LegalizeOrden de 30 de septiembre de 1980 por la que se aprueba el Reglamento de homologación de vidrios de seguridad destinados a ser montados en vehículos automóviles
9.2.2 Para los vehículos de la categoría definida en el apartado 7.2.2.1 del Reglamento sobre homologación de vehículos en lo que se refiere al frenado (Orden del Ministerio de Industria de 14 de diciembre de 1974, «Boletín Oficial del Estado» de 16 de enero de 1975), las medidas se han de efectuar, por una parte, en la zona A prolongada hasta el plano mediano del vehículo y en la parte de parabrisas simétrica de la zona A así prolongada, siendo el plano de simetría el plano longitudinal mediano del vehículo y, por otra parte, en la zona B. Para las restantes categorías de vehículos, las medidas se han de efectuar en la zona I prevista en el apartado 9.2.5 del presente anexo.
9.2.2.1 Tipo de vehículo.
El ensayo se debe repetir si el parabrisas ha de ser montado en un tipo de vehículo que presente un campo de visión delantera diferente de aquel para el cual dicho parabrisas ya ha sido homologado.
9.2.3 Indices de dificultad de las características secundarias.
9.2.3.1 Naturaleza del material.
| Luna pulida | Luna flotada | Vidrio estirado |
|---|---|---|
| 1 | 1 | 2 |
9.2.3.2 Otras características secundarias.
Las restantes características secundarias no intervienen.
9.2.4 Número de muestras.
Se someten a ensayo cuatro muestras.
9.2.5 Definición de las zonas.
9.2.5.1 Para los parabrisas de los vehículos de la categoría M1, las zonas A y B son las definidas en el anexo 12.
9.2.5.2 Para las demás categorías de vehículos, las zonas se definen a partir de:
9.2.5.2.1 Un punto ocular, que está situado en la vertical del punto R del asiento del conductor y a 625 milímetros por encima de este punto, en el plano vertical paralelo al plano longitudinal mediano del vehículo al cual el parabrisas está destinado, y que pasa por el eje del volante. Este punto se designa en lo sucesivo punto O.
9.2.5.2.2 Una recta OQ, que es la recta horizontal que pasa por el punto ocular O y es perpendicular al plano longitudinal mediano del vehículo.
9.2.5.3 Zona I. Zona del parabrisas delimitada por la intersección del parabrisas con los cuatro planos siguientes:
P1 plano vertical que condena al punto O y forma un ángulo de 15° hacia la izquierda del plano longitudinal mediano del vehículo;
P2 plano vertical simétrico de P1, situado a la derecha del plano longitudinal mediano del vehículo;
P3 plano que contiene a la recta OQ y forma un ángulo de 10º por encima del plano horizontal;
P4 plano que contiene a la recta OQ y forma un ángulo de 8° por debajo del plano horizontal.
9.2.6 Interpretación de los resultados.
Se considera como satisfactorio un tipo de parabrisas en lo concerniente a la distorsión óptica cuando, en las cuatro muestras sometidas a ensayo, la distorsión óptica no sobrepasa, en cada zona, los valores máximos del cuadro siguiente:
| Categorías de vehículos | Zonas | Valores máximos de la distorsión óptica |
|---|---|---|
| 1. | A (*), ampliada según apartado 9.2.2. | 2’ de arco. |
| Otras categorías. | I (*). | 2’ de arco. |
| 1. | B (**). | 3’ de arco. |
(*) Se permite una tolerancia hasta 6’ de arco para todas las partes de la zona I o de la zona A situadas a menos de 100 milímetros de los bordes del parabrisas.
(**) En la zona B se toleran ligeros desvíos con respecto a las prescripciones, en el caso de que sean localizados y que se mencionen en el certificado.
9.3 Ensayo de separación de la imagen secundaria.
9.3.1 Campo de aplicación.
Hay dos métodos de ensayo reconocidos:
– método de ensayo de la mira;
– método de ensayo del colimador.
Estos métodos se pueden utilizar para ensayos de homologación, de control de calidad o de evaluación del producto, si es necesario.
9.3.1.1 En sayo con la mira.
9.3.1.1.1 Aparato.
Este método se basa en examinar a través del cristal de seguridad una mira iluminada. La mira puede estar concebida de manera que el ensayo pueda efectuarse según un método simple «pasa-no pasas».
La mira deberá ser, preferentemente, de uno de los tipos siguientes:
Mira anular iluminada, cuyo diámetro exterior D subtiende un ángulo de ŋ minutos de arco en un punto situado a x metros (figura 17.a).
Mira iluminada de corona y círculo, de dimensiones tales que la distancia desde un punto situado en el borde del círculo hasta el punto más próximo de la circunferencia interior de la corona, D, subtienda un ángulo de ŋ minutos de arco en un punto situado a x metros (figura 17.b), siendo:
ŋ = valor límite de la separación de la imagen secundaria.
x = distancia desde el vidrio de seguridad hasta la mira (no inferior a 7 m.).
D viene dado por la fórmula
D = x tan ŋ
La mira iluminada se compone de una caja con luz, de unos 300 mm. × 300 mm. × 150 mm., cuya parte delantera se realiza de la manera más cómoda mediante un vidrio recubierto de papel negro opaco, o de pintura negra mate. La caja debe estar iluminada por una fuente luminosa apropiada. El interior de la caja debe estar recubierto de una capa de pintura blanca mate.
Puede resultar conveniente la utilización de otras formas de mira, tal como se indica en la figura 20. Asimismo es posible reemplazar la mira por un dispositivo de proyección, examinando sobre una pantalla las imágenes resultantes.
9.3.1.1.2 Método operatorio.
El cristal de seguridad debe instalarse con su ángulo de inclinación específico sobre un soporte conveniente, de manera que la observación se haga en el plano horizontal que pasa por el centro de la mira.
La caja luminosa debe observarse en un local oscuro o semioscuro. Deben examinarse cada una de las porciones del cristal de seguridad con objeto de detectar la presencia de cualquier imagen secundarla asociada a la mira iluminada. Debe girarse el cristal de seguridad de manera que se mantenga la dirección correcta de observación. Para este examen se puede utilizar un anteojo.
9.3.1.1.3 Expresión de los resultados.
Se determina, según el caso:
– Cuando se utilice la mira a) (véase figura 17), si las imágenes primaria y secundaria del anillo llegan a separarse, es decir, si se ha sobrepasado el valor límite ŋ.
– Cuando se utilice la mira b) (véase figura 17), si la imagen secundaria del círculo llega a sobrepasar el punto de tangencia con la circunferencia interior de la corona, es decir, si se ha sobrepasado el valor límite ŋ.
9.3.1.2 Ensayo con el colimador.
Si es preciso, se aplicará el procedimiento descrito en este apartado.
Figura 17. Dimensiones de las miras.
Figura 18. Disposición del aparato.
Figura 19. Aparato para el ensayo con el colimador.
1) Lámpara.
2) Condensador; abertura > 8,6 mm.
3) Pantalla de vidrio deslustrado, de abertura mayor que la del condensador.
4) Filtro coloreado, con un agujero central de diámetro aproximado de 0,3 mm.; diámetro > 8,6 mm.
5) Placa con coordenadas polares; diámetro > 8,6 mm.
6) Lente acromática; f ≥ 86 mm.; abertura = 10 mm.
7) Lente acromática; f ≥ 86 mm.; abertura = 10 mm.
8) Punto negro; diámetro aproximado 0,3 mm.
9) Lente acromática; f = 20 mm.; abertura ≤ 10 mm.
9.3.1.2.1 Aparato.
El aparato consta de un colimador y de un telescopio, y puede ser realizado de acuerdo con la figura 19. Sin embargo, se puede utilizar cualquier sistema óptico equivalente.
9.3.1.2.2 Método operatorio.
El colimador forma en el infinito la imagen de un sistema de coordenadas polares con un punto luminoso en el centro (véase figura 20).
Sobre el eje óptico y en el plano focal del telescopio de observación se coloca un pequeño punto opaco de diámetro ligeramente superior al del punto luminoso proyectado, que queda así oculto.
Cuando se coloca entre el telescopio y el colimador una muestra que presenta doble imagen, aparece un segundo punto menos luminoso, situado a una cierta distancia del centro del sistema de coordenadas polares. Puede considerarse que la separación entre las imágenes primaria y secundaria viene representada por la distancia entre los dos puntos luminosos observados por medio del telescopio de observación (véase figura 20).
(La distancia entre el punto negro y el punto luminoso que aparece en el centro del sistema de coordenadas polares representa la desviación óptica.)
9.3.1.2.3 Expresión de los resultados.
En primer lugar se examina el cristal de seguridad utilizando un método simple para detectar en qué zona aparece la imagen secundaria más acusada. A continuación se examina esta zona utilizando el sistema del colimador y el telescopio, con el ángulo de incidencia apropiado, y se mide la separación máxima de la imagen secundaria.
9.3.1.3 La dirección de observación en el plano horizontal debe mantenerse aproximadamente normal a la traza del parabrisas en este plano.
Figura 20. Ejemplo de observación según el método de ensayo en el colimador.
9.3.2 En los vehículos de la categoría M1, definida en el apartado 7.2.2.1 del Reglamento sobre homologación de vehículos en lo que se refiere el frenado (Orden del Ministerio de Industria de 14 de diciembre de 1974, «Boletín Oficial del Estado» de 16 de enero de 1975), la medida de separación de la imagen secundaria se hace, por una parte, en la zona A prolongada hasta el plano mediano del vehículo y en la parte de parabrisas simétrica de la zona A así prolongada, siendo el plano de simetría el plano longitudinal mediano del vehículo, y por otra parte, en la zona B. Las zonas A y B se definen en el anexo 12. Para las demás categorías de vehículos, las medidas se han de efectuar en la zona I, definida en el apartado 9.2.3.2 del presente anexo.
9.3.2.1 Tipo de vehículo.
El ensayo debe repetirse si el parabrisas ha de ser montado en un vehículo cuyo campo de visión delantera sea diferente de aquel para el cual dicho parabrisas ya ha sido homologado.
9.3.3 Indices de dificultad de las características secundarias.
9.3.3.1 Naturaleza del material.
| Luna pulida | Luna flotada | Vidrio estirado |
|---|---|---|
| 1 | 1 | 2 |
9.3.3.2 Otras características secundarias.
Las demás características secundarias no intervienen.
9.3.4 Número de muestras.
Se someten a ensayo cuatro muestras.
9.3.5 Interpretación de los resultados.
Se considera como satisfactorio un tipo de parabrisas en lo que concierne a la separación de la imagen secundaria si en las cuatro muestras sometidas a ensayo la separación de la imagen primaria y secundaria no sobrepasa en cada zona los valores indicados a continuación:
| Categoría de vehículos | Zonas | Valores máximos de la separación de las imágenes primaria y secundaria |
|---|---|---|
| 1 | A (*) ampliada según apartado 9.2.2. | 15' de arco. |
| Otras categorías. | I (*). | 15' de arco. |
| 1 | B (**). | 25' de arco. |
(1) Se permite una tolerancia de hasta 25’ de arco en todas las partes de la zona I o de la zona A que estén situadas a manos de 100 milímetros de los bordes del parabrisas.
(**) En la zona B serán tolerados ligeros desvíos con respecto a las prescripciones en el caso de que sean localizados y que sean mencionados en certificado.
9.4 Identificación de los colores.
Cuando un parabrisas es coloreado en las zonas definidas en los apartados 9.2.5 ó 9.2.5.2, se verifica en cuatro parabrisas que se pueden identificar los colores siguientes:
Blanco.
Amarillo selectivo.
Rojo.
Verde.
Azul.
Amarillo auto.
ANEXO 4. Parabrisas de vidrio templado
Definición del tipo.
Se consideran como pertenecientes a tipos diferentes aquellos parabrisas de vidrio templado que difieran por lo menos en una de las características principales o secundarias siguientes:
1.1 Las características principales son:
1.1.1 La marca de fábrica o de comercio.
1.1.2 La forma y las dimensiones.
A los efectos de los ensayos de fragmentación y de propiedades mecánicas se considera que los parabrisas de vidrio templado se dividen en dos grupos:
1.1.2.1 Los parabrisas planos.
1.1.2.2 Los parabrisas curvados.
1.1.3 La categoría de espesor, establecida sobre la base del espesor nominal «e», admitiéndose unas desviaciones de fabricación de ± 0,2 milímetros:
| Categoría I | – | e ≤ 4,5 mm. |
|---|---|---|
| Categoría II | 4,5 mm. < | e ≤ 5,5 mm. |
| Categoría III | 5,5 mm. < | e ≤ 5,5 mm. |
| Categoría IV | 5,5 mm. < | e |
1.2 Las características secundarias son:
1.2.1 La naturaleza del material (luna pulida, luna flotada, vidrio estirado).
1.2.2 La coloración del vidrio (incoloro o coloreado).
1.2.3 La presencia o la ausencia de conductores.
1.2.4 La presencia o la ausencia de bandas de oscurecimiento.
Fragmentación.
2.1 Indices de dificultad de las características secundarias.
2.1.1 Unicamente interviene la naturaleza del material.
2.1.2 Se considera que la luna flotada y el vidrio estirado tienen el mismo índice de dificultad.
2.1.3 Los ensayos de fragmentación deben repetirse en el caso de pasar de la luna pulida a la luna flotada o al vidrio estirado, y viceversa.
2.1.4 Los ensayos deben repetirse si se utilizan bandas de oscurecimiento que no sean pintadas.
2.2 Número de muestras.
Se someterán a ensayo seis muestras de los parabrisas representativos de la serie de los de menor superficie desarrollada, y seis muestras de los parabrisas representativos de la serie de los de mayor superficie desarrollada, escogidos conforme a las disposiciones del anexo 10.
2.3 Zonas diferentes del parabrisas a los efectos de fragmentación.
Un parabrisas de vidrio templado debe comprender dos zonas principales, FI y FII. Asimismo puede comprender una zona intermedia, FIII. Estas zonas se definen como sigue:
2.3.1 Zona FI: Zona periférica de fragmentación fina de siete centímetros de anchura, como mínimo, situada a todo lo largo del borde del parabrisas, que incluye una banda exterior de dos centímetros de anchura que no interviene en la apreciación de los resultados de los ensayos.
2.3.2 Zona FII: Zona de visibilidad de fragmentación variable, que incluye siempre una parte rectangular que tenga, como mínimo, 20 centímetros de altura y 50 centímetros de anchura y cuyo centro se sitúa, aproximadamente, frente al conductor; en el caso de parabrisas de una altura inferior a 44 centímetros, la altura de este rectángulo puede reducirse a 15 centímetros.
2.3.3 Zona FIII: Zona intermedia cuya anchura no puede sobrepasar los cinco centímetros y que se sitúa entre las zonas FI y FII.
2.4 Método de ensayo.
Se utiliza el método descrito en el párrafo 1 del anexo 3.
2.5 Puntos de impacto (véase anexo 11, figura 22).
2.5.1 Los puntos de impacto se escogen de la manera siguiente:
Punto 1: En parte central de la zona FII, en un lugar sometido a una tensión fuerte o a una tensión débil.
Punto 2: En la zona FIII, lo más cerca posible del piano vertical de simetría de la zona FII.
Punto 3 y 3’: A tres centímetros de los bordes, sobre una línea mediana de la muestra; cuando haya huella de pinzas, uno de los puntos de rotura deberá encontrarse del lado que lleva la marca de las pinzas y el otro, del lado opuesto.
Punto 4: Sobre la línea mediana más larga, en el lugar en que el radio de curvatura es mínimo.
Punto 5: A tres centímetros del borde de la muestra, en el lugar en que el radio de curvatura del contorno es mínimo, a la derecha o a la izquierda.
2.5.2 Se efectúa un ensayo de fragmentación en cada uno los puntos 1, 2, 3, 3', 4 y 5.
2.6 Interpretación de los resultados.
2.6.1 Se considera que un ensayo ha dado un resultado satisfactorio si la fragmentación responde a todas las condiciones enunciadas en los apartados 2.6.1.1, 2.6.1.2 y 2.6.1.3 que siguen.
2.6.1.1 Zona FI.
2.6.1.1.1 El número de fragmentos contenidos en un cuadro de 5 cm. × 5 cm. no es inferior a 40 ni superior a 350.
2.6.1.1.2 A los efectos del cómputo indicado anteriormente, los fragmentos situados a caballo en un lado del cuadrado se cuentan como medios fragmentos.
2.8.1.1.3 La fragmentación no se controla en una banda de dos centímetros de anchura todo alrededor del borde de las muestras, que representa el encastre del cristal; tampoco se verifica en un radio de 7,5 centímetros alrededor del punto de impacto.
2.6.1.1.4 No se admiten fragmentos cuya superficie sobrepase los tres centímetros cuadrados, excepto en las partes definidas en el apartado 2.8.1.1.3.
2.6.1.1.5 Se admiten algunos fragmentos de forma alargada, con la condición de que su longitud no sobrepase los 7,5 centímetros y de que sus extremos no sean afilados; si estos fragmentos llegan hasta el borde del vidrio, no deben formar con éste un ángulo superior a los 45º.
2.6.1.2 Zona FII.
2.6.1.2.1 La visibilidad que subsiste después de la fractura se controla en la zona rectangular definida en el apartado 2.3.2. En dicho rectángulo, la superficie total de los fragmentos de más de dos centímetros cuadrados debe representar por lo menos el 15 por 100 de la superficie del rectángulo; estos fragmentos se llaman «fragmentos útiles».
2.6.1.2.2 En la zona FII ningún fragmento puede tener una superficie de más de 16 centímetros cuadrados.
2.6.1.2.3 Dentro de un radio de 10 centímetros alrededor del punto de impacto, pero únicamente en la parte del círculo comprendida en la zona FII, se admiten tres fragmentos de más de 16 centímetros cuadrados y menos de 25 centímetros cuadrados.
2.6.1.2.4 Los fragmentos útiles deben ser, en principio, de forma regular y exentos de puntas agudas.
2.6.1.2.5 Con carácter excepcional, en el conjunto de la zona FII se toleran algunos fragmentos de forma alargada, con la condición de que su longitud no sobrepase los 10 centímetros.
2.6.1.3 Zona FIII.
La fragmentación en esta zona debe tener unas características intermedias entre las de la fragmentación autorizada en cada una de las zonas contiguas (FI y FII).
2.6.2 Desde el punto de vista de la fragmentación se considera como satisfactorio un parabrisas presentado a la homologación si se cumple por lo menos una de las condiciones siguientes:
2.6.2.1 Todos los ensayos efectuados con los puntos de impacto definidos en el apartado 2.5.1 han dado un resultado positivo.
2.6.2.2 De todos los ensayos efectuados con los puntos de impacto definidos en el apartado 2.5.1, uno ha dado un resultado negativo, pero este mismo ensayo, repetido en el mismo punto de impacto, ha dado un resultado positivo.
2.6.2.3 De todos los ensayos efectuados con los puntos de impacto definidos en el apartado 2.5.1, dos ensayos han dado un resultado negativo, pero una nueva serie de ensayos efectuados con una nueva serie de muestras ha dado resultados positivos.
2.6.3 En lo concerniente a la fragmentación se pueden admitir ligeros desvíos con la condición de que se mencionen en el certificado y de que se adjunten al mismo fotografías de las partes cuestionables del parabrisas.
Comportamiento al choque de la cabeza.
3.1 Indices de dificultad de las características secundarias.
No interviene ninguna característica secundaria.
3.2 Número de muestras.
3.2.1 Por cada grupo de parabrisas de vidrio templado se someten a ensayo cuatro muestras que tengan, aproximadamente, la superficie desarrollada más pequeña y otras cuatro que tengan, aproximadamente, la superficie desarrollada más grande, siendo las ocho muestras del mismo tipo que las seleccionadas para los ensayos de fragmentación (véase apartado 2.2).
3.2.2 Alternativamente, el laboratorio que efectúa los ensayos, si lo juzga útil, puede someter a ensayo por cada categoría de espesor de parabrisas seis probetas de:
1.100 mm. × 500 mm.
3.3 Método de ensayo.
3.3.1 El método utilizado es el descrito en el anexo 3, párrafo 3.
3.3.2. La altura de caída es de 1,50 m.
3.4 Interpretación de los resultados.
3.4.1 El resultado de este ensayo se considera satisfactorio si se rompe el parabrisas o la probeta.
3.4.2 Una serie de muestras presentadas a la homologación se considera como satisfactoria desde el punto de vista de comportamiento al choque de la cabeza si se cumple una de las condiciones siguientes:
3.4.2.1 Todos los ensayos han dado un resultado positivo.
3.4.2.2 Un ensayo ha dado un resultado negativo, pero una nueva serie de ensayos, efectuada con una nueva serie de muestras, ha dado resultados positivos.
Cualidades ópticas.
Las prescripciones concernientes a las cualidades ópticas expuestas en el párrafo 9 del anexo 3 son aplicables a cada tipo de parabrisas.
ANEXO 5. Cristales de vidrio templado que no sean parabrisas
Definición del tipo.
Se considera que pertenecen a tipos diferentes aquellos cristales de vidrio templado distintos de parabrisas que se diferencien al menos por una de las características principales o secundarias siguientes:
1.1 Las características principales son las siguientes:
1.1.1 La marca de fábrica o de comercio.
1.1.2 La naturaleza del temple (térmico o químico).
1.1.3 La categoría de forma; se distinguen dos categorías:
1.1.3.1 Cristales planos.
1.1.3.2 Cristales planos y cristales curvados.
1.1.4 La categoría de espesor en la que se sitúa el espesor nominal «e», admitiéndose unas desviaciones de fabricación de ± 0,2 mm.:
| Categoría I | – | e ≤ 3,5 mm. |
|---|---|---|
| Categoría II | 3,5 mm. < | e ≤ 4,5 mm. |
| Categoría III | 4,5 mm. < | e ≤ 6,5 mm. |
| Categoría IV | 6,5 mm. < | e |
1.2 Las características secundarias son las siguientes:
1.2.1 La naturaleza del material (luna pulida, luna flotada, vidrio estirado).
1.2.2 La coloración (incoloro o coloreado).
1.2.3 La presencia o ausencia de conductores.
Fragmentación.
2.1 Indice de dificultad de las características secundarias.
2.1.1 Interviene únicamente la naturaleza del material.
2.1.2 La luna flotada y el vidrio estirado se consideran con el mismo índice de dificultad.
2.1.3 Debe repetirse el ensayo de fragmentación cuando se pase de la luna pulida a la luna flotada o al vidrio estirado, y recíprocamente.
2.2 Elección de las muestras.
2.2.1 Para los ensayos se escogen muestras difíciles de fabricar de cada categoría de forma y de espesor, según los criterios siguientes:
2.2.1.1 Para los cristales planos objeto de una petición de homologación de acuerdo con el apartado 1.1.3.1 anterior se presentarán dos series de muestras correspondientes a:
2.2.1.1.1 La superficie más grande.
2.2.1.1.2 El cristal cuyo menor ángulo entre lados adyacentes sea inferior a 30º.
2.2.1.2 Para los cristales planos y cristales curvados objeto de una petición de homologación de acuerdo con el apartado 1.1.3.2 anterior se presentarán tres series de muestras correspondientes a:
2.2.1.2.1 La superficie desarrollada más grande.
2.2.1.2.2 El cristal cuyo menor ángulo entre lados adyacentes sea inferior a 30º.
2.2.1.2.3 La longitud de segmento más grande superior a 10 centímetros. En el certificado del ensayo se consignará la longitud de segmento del cristal sometido a ensayo.
2.2.2 Las muestras se escogen entre la gama de cristales, exceptuados los parabrisas, que el fabricante produce efectivamente o tiene previsto producir. Si no es posible satisfacer los criterios definidos en el apartado 2.2.1 anterior, deben fabricarse probetas expresamente para este ensayo.
2.3 Número de muestras.
En el cuadro siguiente figura el número de muestras en función de la categoría de forma definida en el apartado 1.1.3 anterior:
| Tipo de cristal | Número de muestras |
|---|---|
| Plano (una o dos series). | 4 |
| Plano y curvado (una, dos o tres series). | 5 |
2.4 Método de ensayo.
2.4.1 El método utilizado es el descrito en el párrafo 1 del anexo 3.
2.5 Puntos de impacto (véase anexo 11, figura 23).
2.5.1 Para los cristales planos y para los cristales curvados, los puntos de impacto representados, respectivamente, en las figuras 23 a) y 23 b) del anexo 11, por una parte, y 23 c), por otra parte, son los siguientes:
Punto 1: A tres centímetros de los bordes del cristal en la parte en que el radio de curvatura del contorno es mínimo.
Punto 2: A tres centímetros del borde en una de las medianas, debiéndose escoger el lado del cristal que lleve eventualmente las huellas de pinzas.
Punto 3: En el centro geométrico del cristal.
Punto 4: Unicamente para los cristales curvados; este punto se escoge sobre la mediana más larga, en la parte del cristal en que el radio de curvatura es mínimo.
2.5.2 Por cada punto de ensayo prescrito se efectúa sólo un ensayo.
2.6 Interpretación de los resultados.
2.6.1 El resultado de un ensayo se considera satisfactorio si la fragmentación cumple las condiciones siguientes:
2.6.1.1 En cualquier cuadrado de cinco centímetros por cinco centímetros el número de fragmentos no es inferior a 40 ni superior a 350; sin embargo, para el acristalamiento de un espesor que no sobrepase los 3,5 milímetros el número de fragmentos en cualquier cuadrado de cinco centímetros por cinco centímetros no debe ser superior a 400.
2.6.1.2 Para efectuar el cómputo anterior los fragmentos situados a caballo sobre un lado del cuadrado se cuentan como medio.
2.6.1.3 La fragmentación no se verifica en una banda de dos centímetros de anchura todo alrededor del borde de las muestras, representando esta banda el encastre del cristal; tampoco se verifica en un radio de 7,5 centímetros alrededor del punto de impacto.
2.6.1.4 No se admiten los fragmentos superiores a tres centímetros cuadrados, excepto en las partes definidas en el apartado 2.6.1.3.
2.6.1.5 Se admiten algunos fragmentos de forma alargada, a condición de que su longitud no exceda de 7,5 centímetros y de que sus extremos no sean afilados; si estos fragmentos llegan hasta el borde del cristal, no pueden formar con él un ángulo de más de 45º.
2.6.2 Una serie de muestras presentadas a la homologación se considera como satisfactoria desde el punto de vista de la fragmentación si se cumple por lo menos una de las condiciones siguientes:
2.6.2.1 Todos los ensayos efectuados utilizando los puntos de impacto prescritos en el apartado 2.5.1 han dado resultado positivo.
2.6.2.2 Habiendo dado resultado negativo un ensayo entre los efectuados utilizando los puntos de impacto prescritos en el apartado 2.5.1, y repetido el ensayo en el mismo punto de impacto, da un resultado positivo.
2.6.2.3 Habiendo dado resultado negativo dos ensayos como mínimo o tres como máximo entre todos los efectuados utilizando los puntos de impacto prescritos en el apartado 2.5.1, y repetida otra serie de ensayos con una nueva serie de muestras, se han obtenido resultados positivos.
2.6.3 En lo concerniente a la fragmentación, se concede la homologación a la fabricación de todo cristal perteneciente a los grupos definidos por sus características principales y secundarias, para los cuales las series de muestras tal como se definen en el apartado 2.2.1 han dado resultados satisfactorios.
2.6.4 En materia de fragmentación se admiten ligeros desvíos con la condición de que se mencionen en el certificado y de que se adjunten al mismo fotografías de las partes cuestionables del cristal.
Resistencia mecánica.
3.1 Ensayo de impacto de una bola de 227 gramos.
3.1.1 Indices de dificultad de las características secundarias:
| Material | Índice de dificultad | Coloración | Índice de dificultad |
|---|---|---|---|
| Luna pulida. | 2 | Incoloro | 1 |
| Luna flotada. | 1 | Coloreado | 2 |
| Vidrio estirado. | 1 |
3.1.2 Número de probetas.
Por cada categoría de espesor definida en el apartado 1.1.4 anterior se someten a ensayo seis probetas.
3.1.3 Método de ensayo.
3.1.3.1 El método de ensayo utilizado es el descrito en el apartado 2.1 del anexo 3.
3.1.3.2 La altura de caída (entre la parte inferior de la bola y la cara superior de la probeta) es la indicada en el cuadro siguiente, en función del espesor del cristal:
| Espesor nominal del cristal (e) | Espesor nominal del cristal (e) | Altura de caída |
|---|---|---|
| e ≤ 3,5 mm. | e ≤ 3,5 mm. | 2,0 m. – O + 5 mm. |
| 3,5 mm. < e. | 3,5 mm. < e. | 2,5 m. – O + 5 mm. |
3.1.4 Interpretación de los resultados.
3.1.4.1 El resultado de un ensayo de impacto de una bola se considera como satisfactorio si la probeta no se rompe.
3.1.4.2 Una serie de probetas presentada a la homologación se considera como satisfactoria desde el punto de vista de la resistencia mecánica si se cumple por lo menos una de las condiciones siguientes:
3.1.4.2.1. Un ensayo como máximo ha dado un resultado negativo.
3.1.4.2.2 Habiendo dado resultado negativo dos ensayos, otra serie de ensayos efectuados con una nueva serie de seis probetas da resultados positivos.
3.2 Ensayo de comportamiento al choque de la cabeza.
3.2.1 Este ensayo se aplica únicamente a las ventanillas dobles y a las unidades de doble acristalamiento utilizadas como cristales laterales en los autobuses y autocares.
3.2.2 Indices de dificultad de las características secundarias.
No interviene ninguna característica secundaria.
3.2.3 Número de probetas.
Por cada categoría de espesor definida en el apartado 1.1.4 anterior se someten a ensayo diez probetas de 1.100 mm. × 500 mm.
3.2.4 Método de ensayo.
3.2.4.1 Se utiliza el método descrito en el párrafo 3 del anexo 3.
3.3.4.2. La altura de caída es de 1,50 m.
3.2.5 Interpretación de los resultados.
3.2.5.1 El resultado del ensayo de comportamiento al choque de la cabeza en unidades de doble acristalamiento se considera como satisfactorio si se rompen los dos elementos.
3.2.5.2 Una serie de probetas presentadas a la homologación se considera como satisfactoria desde el punto de vista del ensayo de comportamiento al choque de la cabeza si se cumple por lo menos una de las condiciones siguientes:
3.2.5.2.1 Todos los ensayos han dado un resultado positivo.
3.2.5.2.2 Todos los ensayos han dado resultados positivos, excepto dos, como máximo, que hayan dado resultados negativos porque uno de los elementos del cristal no se ha roto.
Cualidades ópticas.
Las prescripciones concernientes a las cualidades ópticas expuestas en el apartado 9.1 del anexo 3 son aplicables a los cristales o a aquellas partes de los cristales que deban satisfacer las prescripciones concernientes al campo de visión del conductor en todas las direcciones.
ANEXO 6. Parabrisas de vidrio laminar ordinario
Definición del tipo.
Se consideran como pertenecientes a tipos diferentes aquellos parabrisas de vidrio laminar ordinario que difieran, por lo menos, en una de las características principales o secundarias siguientes:
1.1 Las características principales son:
1.1.1 La marca de fábrica o de comercio.
1.1.2 La forma y las dimensiones.
A efectos de los ensayos de propiedades mecánicas y de resistencia al medio ambiente se considera que los parabrisas de vidrio laminar ordinario constituyen un grupo.
1.1.3 El número de hojas de vidrio.
1.1.4 El espesor nominal «e» del parabrisas, admitiéndose unas desviaciones de fabricación de 0,2 × n mm. por encima y por debajo del valor nominal, siendo «n» el número de hojas de vidrio del parabrisas.
1.1.5 El espesor nominal del intercalar o de los intercalares.
1.1.6 La naturaleza y el tipo del intercalar o de los intercalares (por ejemplo, PVB u otro intercalar de materias plásticas).
1.2 Las características secundarias son:
1.2.1 La naturaleza del material (luna pulida, luna flotada, vidrio estirado).
1.2.2 La coloración de o de los intercalares (incoloro o coloreado) en su totalidad o en parte.
1.2.3 La coloración del vidrio (incoloro o coloreado).
1.2.4 La presencia o la ausencia de conductores.
1.2.5 La presencia o la ausencia de bandas de oscurecimiento.
Generalidades.
2.1 En el caso de los parabrisas de vidrio laminar ordinario, los ensayos, exceptuando los relativos al comportamiento al choque de la cabeza (apartado 3.2) y a las cualidades ópticas, se efectúan con probetas planas que o bien se toman de parabrisas ya existentes, o bien se fabrican expresamente para este fin. En ambos casos, las probetas serán, a todos los efectos, rigurosamente representativas de los parabrisas producidos en serie, para los cuales se pide la homologación.
2.2 Antes de cada ensayo se mantienen las probetas, por lo menos, durante cuatro horas a una temperatura de 23º ± 2º C. Los ensayos tienen lugar tan rápidamente como sea posible después de sacar las probetas del recinto en que han estado depositadas.
Ensayo de comportamiento al choque de la cabeza.
3.1 Indices de dificultad de las características secundarias.
No interviene ninguna característica secundaria.
3.2 Ensayo al choque de la cabeza sobre un parabrisas entero.
3.2.1 Número de muestras.
Serán sometidas a ensayo cuatro muestras de los parabrisas representantivos de la serie de los que tienen la superficie desarrollada más pequeña, y cuatro de los parabrisas representativos de la serie de los que la tienen más grande, seleccionados de acuerdo con las disposiciones del anexo 10.
3.2.2 Método de ensayo.
3.2.2.1 Se utiliza el método descrito en el apartado 3.3.2 del anexo 3.
3.2.2.2. La altura de caída debe ser de 1,50 m.
3.2.3 Interpretación de los resultados.
3.2.3.1 Se considera positivo el resultado de este ensayo si se cumplen las condiciones siguientes:
3.2.3.1.1 La muestra se fractura presentando numerosas fisuras circulares, centradas, aproximadamente, en el punto de impacto, estando las más próximas situadas, como máximo, a 80 milímetros del punto de impacto.
3.2.3.1.2 Las hojas de vidrio deben permanecer adherentes al plástico intercalar. Fuera de un círculo de 60 milímetros de diámetro centrado en el punto de impacto se admiten una o varias despegaduras de una anchura inferior a cuatro milímetros a cada lado de la fisura.
3.2.3.1.3 Por el lado del impacto.
3.2.3.1.3.1 El intercalar no debe quedar al descubierto en una superficie superior a 20 centímetros cuadrados.
3.2.3.1.4 Se admite una desgarradura del intercalar en una longitud de 35 milímetros.
3.2.3.2 Una serie de muestras presentada a la homologación se considera como satisfactoria desde el punto de vista del comportamiento al choque de la cabeza si se cumple una de las dos condiciones siguientes:
3.2.3.2.1 Todos los ensayos han dado un resultado positivo.
3.2.3.2.2 Habiendo dado resultado negativo uno de los ensayos, una nueva serie de ensayos efectuados con una nueva serie de muestras da resultados positivos.
3.3 Ensayo al choque de la cabeza sobre probetas planas.
3.3.1 Número de probetas.
Se someten a ensayo seis probetas planas de dimensiones 1.100 mm. × 500 mm.
3.3.2 Método de ensayo.
3.3.2.1 Se utiliza el método descrito en el apartado 3.3.1 del anexo 3.
3.3.2.2. La altura de caída es de 4 m.
3.3.3 Interpretación de los resultados.
3.3.3.1 El resultado de este ensayo se considera como positivo si se cumplen las condiciones siguientes:
3.3.3.1.1 La probeta cede y se fractura, presentando numerosas fisuras circulares centradas aproximadamente en el punto de impacto.
3.3.3.1.2 Se admiten desgarraduras del intercalar, pero la cabeza del maniquí no puede pasar a su través.
3.3.3.1.3 No se desprende del intercalar ningún fragmento grande de vidrio.
3.3.3.2 Una serie de probetas presentadas a la homologación se considera como satisfactoria desde el punto de vista del comportamiento al choque de la cabeza si se cumple una de las condiciones siguientes:
3.3.3.2.1 Todos los ensayos han dado resultados positivos.
3.3.3.2.2 Un ensayo ha dado un resultado negativo: una nueva serie de ensayos efectuados con una nueva serie de probetas da resultados positivos.
Resistencia mecánica.
4.1 Indices de dificultad de las características secundarias.
No interviene ninguna característica secundaria.
4.2 Ensayo de impacto de una bola de 2,26 kilogramos.
4.2.1 Número de probetas.
Se someten a ensayo seis probetas cuadradas de 300 milímetros de lado.
4.2.2 Método de ensayo.
4.2.2.1 Se utiliza el método descrito en el apartado 2.2 del anexo 3.
4.2.2.2 La altura de caída (desde la parte inferior de la bola hasta la cara superior de la probeta) es de 4 m.
4.2.3 Interpretación de los resultados.
4.2.3.1 El resultado del ensayo de impacto de una bola se considera como positivo si la bola no atraviesa el cristal en un tiempo de cinco segundos, a partir del instante del impacto.
4.2.3.2 Una serie de probetas presentada a la homologación se considera como satisfactoria desde el punto de vista de la resistencia mecánica si se cumple una de las condiciones siguientes:
4.2.3.2.1 Todos los ensayos han dado un resultado positivo.
4.2.3.2.2 Un ensayo ha dado resultado negativo; una nueva serie de ensayos efectuados con una nueva serie de probetas da resultados positivos.
4.3 Ensayo de impacto de una bola de 227 gramos.
4.3.1 Indices de dificultad de las características secundarias.
No interviene ninguna característica secundaria.
4.3.2 Número de probetas.
Se someten a ensayo veinte probetas cuadradas de 300 milímetros de lado.
4.3.3 Método de ensayo.
4.3.3.1 Se utiliza el método descrito en el apartado 2.1 del anexo 3. Diez probetas se someten a ensayo a una temperatura de + 40º ± 2º C y diez a una temperatura de – 20º C y ± 2º C.
4.3.3.2 En el cuadro siguiente figuran la altura de caída para las diferentes categorías de espesor y la masa de los fragmentos desprendidos:
| Espesor de la probeta | Espesor de la probeta | Altura de caída | Masa máxima autorizada para los fragmentos | Altura de caída | Masa máxima autorizada para los fragmentos |
|---|---|---|---|---|---|
| Espesor de la probeta | Espesor de la probeta | + 40.ºC | + 40.ºC | – 20.ºC | – 20.ºC |
| mm | mm | m (*) | g | m (*) | g |
| e ≤ 4,5 | e ≤ 4,5 | 9 | 12 | 8,5 | 12 |
| 4,5 < e ≤ 5,5 | 4,5 < e ≤ 5,5 | 10 | 15 | 9 | 15 |
| 5,5 < e ≤ 6,5 | 5,5 < e ≤ 6,5 | 11 | 20 | 9,5 | 20 |
| e ≤ 6,5 | e ≤ 6,5 | 12 | 25 | 10 | 25 |
(*) Se admite una tolerancia de + 25 - 0 milímetros para la altura de caída.
4.3.4 Interpretación de los resultados.
4.3.4.1 El resultado del ensayo de impacto de una bola se considera como positivo si la bola no pasa a través del acristalamiento. Si no se desgarra el intercalar, el peso de los fragmentos que se hayan desprendido por el lado del vidrio opuesto al del impacto no debe sobrepasar los valores apropiados especificados en el apartado 4.3.3.2.
4.3.4.2 Una serie de probetas presentada a la homologación se considera como satisfactoria desde el punto de vista de la resistencia mecánica si se cumple unas de las dos condiciones siguientes:
4.3.4.2.1 Por lo menos ocho ensayos, realizados a cada una de las temperaturas de ensayo, dan un resultado positivo.
4.3.4.2.2 Más de dos ensayos, a cada una de las temperaturas de ensayo, han dado un resultado negativo; una nueva serie de ensayos efectuados con una nueva serie de probetas da resultados positivos
Resistencia al medio ambiente.
5.1 Ensayo de abrasión.
5.1.1 Indices de dificultad y método de ensayo.
Son aplicables las prescripciones del párrafo 4 del anexo 3.
La presión aplicada en el ensayo es la que ejerce una masa de 500 gramos, y el ensayo tiene una duración de 1.000 ciclos.
5.1.2 Número de probetas.
El ensayo debe ser efectuado con tres probetas planas de forma cuadrada, según se especifica en el apartado 4.3 del anexo 3.
5.1.3 Interpretación de los resultados.
El vidrio de seguridad se considera como satisfactorio desde el punto de vista de la resistencia a la abrasión si la difusión de luz debida a la abrasión de la probeta no es superior a 2 por 100.
5.2 Ensayo de alta temperatura.
5.2.1 Número de muestras o de probetas.
El ensayo se realiza con tres probetas cuadradas que tengan por lo menos 300 milímetros x 300 milímetros, tomadas por el laboratorio de tres parabrisas, y limitadas en un lado por el borde superior del parabrisas.
5.2.2 Indices de dificultad, método de ensayo e interpretación de los resultados.
Son aplicables las prescripciones del párrafo 5 del anexo 3.
5.3 Ensayo de resistencia a la irradiación.
5.3.1 Prescripción general.
Este ensayo sólo se efectúa si el laboratorio lo juzga útil, habida cuenta de las informaciones que posea sobre el intercalar.
5.3.2 Número de muestras o de probetas.
El ensayo se efectúa sobre probetas cuadradas de 300 milímetros x 300 milímetros como mínimo, cortadas por el laboratorio en la parte superior de tres parabrisas, de modo que el borde superior de la probeta coincida con el límite superior de la zona en la cual la transmisión regular debe ser controlada y determinada, conforme al apartado 9.1 del anexo 3.
5.3.3 Indices de dificultad, método de ensayo e interpretación de los resultados.
Son aplicables las prescripciones del párrafo 6 del anexo 3.
Ensayo de resistencia a la humedad.
6.1 Número de muestras o de probetas.
El ensayo se efectúa con tres probetas planas y cuadradas de 300 milímetros × 300 milímetros, como mínimo, tomadas por el laboratorio de tres parabrisas, de modo que el borde superior de la probeta coincida con el límite superior de la zona en la cual la transmisión regular debe ser controlada y determinada conforme al apartado 9.1 del anexo 3.
6.2 Indices de dificultad, método de ensayo e interpretación de los resultados.
Son aplicables las prescripciones del párrafo 7 del anexo 3.
Cualidades ópticas.
Son aplicables a cada tipo de parabrisas las prescripciones del párrafo 9 del anexo 3, concernientes a las cualidades ópticas.
ANEXO 7. Cristales de vidrio laminar ordinario que no sean parabrisas
Definición del tipo.
Se consideran como pertenecientes a tipos diferentes aquellos cristales de vidrio laminar ordinario que no sean parabrisas que difieran por lo menos en una de las características principales o secundarias siguientes:
1.1 Las características principales son las siguientes:
1.1.1 La marca de comercio o de fábrica.
1.1.2 La categoría de espesor del vidrio en la que queda comprendido el espesor nominal «e», admitiéndose unas desviaciones de fabricación de ± 0,2 × n mm, siendo «n» el número de hojas de vidrio:
| Categoría I | – | e ≤ 5,5 mm. |
|---|---|---|
| Categoría II | 5,5 mm. < | e ≤ 6,5 mm. |
| Categoría III | 6,5 mm. < | e |
1.1.3 El espesor nominal del o de los intercalares.
1.1.4 La naturaleza (lámina o cámara de aire) y el tipo del o de los intercalares, por ejemplo PVB u otro intercalar de materia plástica.
1.1.5 Cualquier tratamiento especial al que pudiera haberse sometido una de las hojas de vidrio.
1.2 Las características secundarias son las siguientes:
1.2.1 La naturaleza del material (luna pulida, luna flotada, vidrio estirado).
1.2.2 La coloración del, intercalar (incoloro o coloreado, total o parcialmente).
1.2.3 La coloración del vidrio (incoloro o coloreado).
Generalidades.
2.1 Para los cristales de vidrio laminar ordinario que no sean parabrisas, los ensayos se efectúan con probetas planas que, o bien son cortadas de cristales reales, o bien son fabricadas expresamente para este fin. Tanto en un caso como en otro, las probetas serán rigurosamente representativas, a todos los efectos, de los cristales para cuya fabricación se pide la homologación.
2.2 Antes de cada ensayo se mantienen las probetas de vidrio laminar durante cuatro horas, como mínimo, a una temperatura de 23º ± 2º C. Los ensayos se efectúan con las probetas recién retiradas del recipiente en que hayan estado depositadas.
Ensayo de comportamiento al choque de la cabeza.
3.1 Indices de dificultad de las características secundarias.
No interviene ninguna característica secundaria.
3.2 Número de probetas.
Se someten a ensayo seis probetas planas de 1.100 milímetros × 500 milímetros
3.3 Método de ensayo.
3.3.1 Se utiliza el método descrito en el párrafo 3 del anexo 3.
3.3.2.2. La altura de caída debe ser de 1,5 m.
3.4 Interpretación de los resultados.
3.4.1 Los resultados de este ensayo se consideran satisfactorios si se cumplen las condiciones siguientes:
3.4.1.1 La probeta sufre una flexión y se fractura, presentando numerosas fisuras circulares cuyo centro es aproximadamente el punto de impacto.
3.4.1.2 El intercalar puede haberse desgarrado, pero la cabeza del maniquí no debe pasar a su través.
3.4.1.3 No debe haber trozos grandes de vidrio que se desprendan del intercalar.
3.4.2 Una serie de probetas sometidas a ensayo para ser homologadas se considera como satisfactoria desde el punto de vista del comportamiento al choque de la cabeza si se cumple una de las dos condiciones siguientes:
3.4.2.1 Todos los ensayos han dado resultados positivos.
3.4.2.2 Habiendo dado un ensayo un resultado negativo, una nueva serie de ensayos efectuados con una nueva serie de probetas da resultados positivos.
Resistencia mecánica. Ensayo de impacto de una bola de 227 gramos.
4.1 Indices de dificultad de las características secundarias.
No interviene ninguna característica secundaria.
4.2 Número de probetas.
Se someten a ensayo cuatro probetas planas cuadradas de 300 mm. de lado.
4.3 Método de ensayo.
4.3.1 Se emplea el método descrito en el apartado 2.1 del anexo 3.
4.3.2 En el cuadro siguiente se indica la altura de caída (desde la parte inferior de la bola hasta la cara superior de la probeta) en función del espesor nominal:
| Espesor nominal | Espesor nominal | Altura de caída | Altura de caída |
|---|---|---|---|
| e ≤ 5,5 mm. | e ≤ 5,5 mm. | 5 m. | + 25 mm. 0 mm. |
| 5,5 mm. < e ≤ 6,5 mm. | 5,5 mm. < e ≤ 6,5 mm. | 6 m. | + 25 mm. 0 mm. |
| 6,5 mm. < e | 6,5 mm. < e | 7 m. | + 25 mm. 0 mm. |
4.4 Interpretación de los resultados.
4.4.1 El resultado del ensayo se considera satisfactorio si se cumple una de las condiciones siguientes:
4.4.1.1 La bola no atraviesa la probeta o la muestra.
4.4.1.2 El peso total de los escasos fragmentos que puedan producirse por el lado opuesto al del impacto no sobrepasa los 15 gramos.
4.4.2 Una serie de probetas sometidas a ensayo para ser homologada se considera como satisfactoria desde el punto de vista de la resistencia mecánica si se cumple una de las condiciones siguientes:
4.4.2.1 Todos los ensayos han dado un resultado positivo.
4.4.2.2 Habiendo dado dos ensayos como máximo un resultado negativo, una nueva serie de ensayos efectuados con una nueva serie de probetas da resultados positivos.
Resistencia al medio ambiente.
5.1 Ensayo de abrasión.
5.1.1 Indices de dificultad y método de ensayo.
Son aplicables las prescripciones del párrafo 4 del anexo 3.
La presión aplicada en el ensayo es la que ejerce una masa de 500 gramos, y el ensayo tiene una duración de 1.000 ciclos.
5.1.2 Número de probetas.
El ensayo debe efectuarse con tres probetas planas de forma cuadrada, tal como se especifica en el apartado 4.3 del anexo 3.
5.1.3 Interpretación de los resultados.
El vidrio de seguridad se considera como satisfactorio desde el punto de vista de la resistencia a la abrasión si la difusión de luz debida a la abrasión de la probeta no es superior a dos por ciento.
5.2 Ensayo de alta temperatura.
5.2.1 Número de muestras o de probetas.
El ensayo se efectúa con tres probetas cuadradas de 300 milímetros de lado como mínimo, tomadas por el laboratorio de tres cristales de modo que uno de sus lados coincida con el borde superior del cristal.
5.2.2 Indices de dificultad, método de ensayo e interpretación de los resultados.
Son aplicables las prescripciones del párrafo 5 del anexo 3.
5.3 Ensayo de resistencia a la irradiación.
5.3.1 Prescripción general.
Este ensayo solamente se efectúa si el laboratorio lo juzga útil, habida cuenta de las informaciones que posea sobre el intercalar.
5.3.2 Número de muestras o de probetas.
El ensayo se efectúa con probetas cuadradas de 300 milímetros de lado como mínimo, cortadas por el laboratorio en la parte superior de tres cristales, de modo que el borde superior de las probetas coincida con el borde superior del cristal.
5.3.3 Indices de dificultad, método de ensayo e interpretación de los resultados.
Son aplicables las prescripciones del párrafo 6 del anexo 3.
Ensayo de resistencia a la humedad.
6.1 Número de probetas.
El ensayo se efectúa con tres probetas planas y cuadradas, de 300 milímetros de lado como mínimo.
6.2 Indices de dificultad, método de ensayo e interpretación de los resultados.
Son aplicables las prescripciones del párrafo 7 del anexo 3.
Cualidades ópticas.
Las disposiciones del apartado 9.1 del anexo 3 son aplicables a los cristales o partes de cristales que no son parabrisas y que deban satisfacer todas las prescripciones concernientes al campo de visión del conductor en todas las direcciones.
ANEXO 8. Parabrisas de vidrio laminar tratado
Definición del tipo.
Se consideran como pertenecientes a tipos diferentes aquellos parabrisas de vidrio laminar tratado que difieran por lo menos en una de las características principales o secundarias siguientes:
1.1 Las características principales son las siguientes:
1.1.1 La marca de fábrica o de comercio.
1.1.2 La forma y las dimensiones.
A los efectos de los ensayos de fragmentación, propiedades mecánicas y resistencia al medio ambiente, se considera que los parabrisas de vidrio laminar tratado constituyen un solo grupo.
1.1.3 El número de hojas de vidrio.
1.1.4 El espesor nominal «e» del parabrisas, admitiéndose unas desviaciones de 0,2 × n milímetros por encima y por debajo del valor nominal, siendo «n» el número de hojas de vidrio del parabrisas.
1.1.5 El tratamiento especial que haya podido sufrir una o varias hojas de vidrio.
1.1.6 El espesor nominal del o de los intercalares.
1.1.7 La naturaleza y el tipo del o de los intercalares (por ejemplo, PVB u otro intercalar de materia plástica).
1.2 Las características secundarias son las siguientes:
1.2.1 La naturaleza del material (luna pulida, luna flotada, vidrio estirado).
1.2.2 La coloración del o de los intercalares (incoloro o coloreado, total o parcialmente).
1.2.3 La coloración del vidrio (incoloro o coloreado).
1.2.4 La presencia o la ausencia de conductores.
1.2.5 La presencia o la ausencia de bandas de oscurecimiento.
Generalidades.
2.1 Para los parabrisas de vidrio laminar tratado, los ensayos, exceptuados aquellos que atañen a las cualidades ópticas, se efectúan sobre muestras y/o probetas planas expresamente fabricadas para este objeto. Sin embargo, las probetas deben ser, desde todos los puntos de vista, rigurosamente representativas de los parabrisas fabricados en serie para los cuales se ha pedido la homologación.
2.2 Antes de cada ensayo se mantienen las probetas como mínimo durante cuatro horas a una temperatura de 23º ± 2º C. Los ensayos se efectúan lo más rápidamente, a partir del momento en que las probetas se sacan del recinto en que se encontraban.
Ensayos prescritos.
Los parabrisas de vidrio laminar tratado se someten:
3.1 A los ensayos prescritos en el anexo 6 para los parabrisas de vidrio laminar. ordinario.
3.2 Al ensayo de fragmentación descrito en el párrafo 4 siguiente.
Fragmentación.
4.1 Indices de dificultad de las características secundarias. Unicamente interviene la naturaleza del material de las hojas de vidrio tratadas.
4.1.1 Naturaleza del material de las hojas tratadas:
4.1.1.1 La luna flotada y el vidrio estirado se consideran con el mismo índice de dificultad.
4.1.1.2 Debe repetirse el ensayo de fragmentación cuando se pase de la luna pulida a la luna flotada o al vidrio estirado y recíprocamente.
4.2 Número de probetas.
Por cada punto de impacto se somete a ensayo una probeta de 1.100 mm. × 500 mm.
4.3 Método de ensayo.
Se utiliza el método descrito en el párrafo 1 del anexo 3.
4.4 Punto (s) de impacto.
El cristal debe golpearse en cada una de las hojas externas tratadas, en el centro de la probeta.
4.5 Interpretación de los resultados.
4.5.1 Para cada punto de impacto, el resultado del ensayo de fragmentación se considera positivo si la superficie total de los fragmentos cuya superficie sea superior a 2 cm2 representa por lo menos el 15 por 100 de la superficie de una zona de 20 centímetros por 50 centímetros de la probeta.
4.5.2 La o las probetas presentadas a la homologación se consideran corno satisfactorias desde el punto de vista de la fragmentación si se cumple una u otra de las condiciones siguientes:
4.5.2.1 El ensayo ha dado un resultado positivo para cada punto del impacto.
4.5.2.2 Habiendo sido repetido el ensayo con una nueva serie de cuatro probetas por cada punto de impacto en el que previamente se hubiese obtenido un resultado negativo, los cuatro nuevos ensayos, efectuados en los mismos puntos de impacto, han dado todos un resultado positivo.
ANEXO 9. Acristalamiento de seguridad recubierto de materia plástica
Los materiales para acristalamiento de seguridad, tal como se definen en los anexos 4 a 8, si están recubiertos por la cara interna con una capa de materia plástica, deben ser conformes a las prescripciones siguientes, que se añaden a las de los anexos apropiados:
Ensayo de resistencia a la abrasión.
2.1 Método de ensayo.
2.1.1 El revestimiento de materia plástica debe someterse a un ensayo conforme al método especificado en el párrafo 4 del anexo 3.
2.1.2 La presión aplicada en el ensayo es la que ejerce una masa de 500 gramos, y el ensayo tiene una duración de 100 ciclos.
2.2 Número de probetas.
El ensayo debe efectuarse con tres probetas planas, de forma cuadrada, tal como se especifica en el apartado 4.3 del anexo 3.
2.3 Interpretación de los resultados.
El revestimiento de materia plástica se considera como satisfactorio desde el punto de vista de la resistencia a la abrasión si la difusión de la luz debida a la abrasión de la probeta no es superior al cuatro por ciento.
Ensayo de resistencia a la humedad.
3.1 Se efectúa un ensayo de resistencia a la humedad en el caso de acristalamiento de seguridad templado y revestido de materia plástica.
3.2 Número de probetas.
El ensayo se efectúa con tres probetas planas y cuadradas de 300 milímetros de lado como mínimo.
3.3 Indices de dificultad y método de ensayo.
Son aplicables las disposiciones del párrafo 7 del anexo 3.
3.4 Interpretación de los resultados.
El ensayo se considera como satisfactorio si no se observa ningún cambio irreversible importante en la probeta después de una estancia de cuarenta y ocho horas en la atmósfera ambiente.
Ensayo de resistencia al fuego.
4.1 Indices de dificultad, método de ensayo e interpretación de los resultados.
Son aplicables las prescripciones del párrafo 8 del anexo 3.
ANEXO 10. Agrupación de los parabrisas a los efectos de los ensayos de homologación
Los elementos tomados en consideración son:
1.1 La superficie desarrollada del parabrisas.
1.2 La longitud de segmento.
1.3 La curvatura.
Un grupo está constituido por una categoría de espesor.
Para seleccionar los parabrisas representativos de un grupo se empieza por hacer una preselección en dos series que corresponden, respectivamente, a los cinco mayores y a los cinco menores. Los mayores se ponen por orden decreciente de superficie desarrollada, y los menores, por orden creciente, atribuyéndoles la puntuación siguiente:
| 1. Para el mayor. | 1. Para el menor. |
|---|---|
| 2. Para el inmediatamente inferior al 1. | 2. Para el inmediatamente superior al 1. |
| 3. Para el inmediatamente inferior al 2. | 3. Para el inmediatamente superior al 2. |
| 4. Para el inmediatamente inferior al 3. | 5. Para el inmediatamente superior al 3. |
| 5. Para el inmediatamente inferior al 4. | 2. Para el inmediatamente superior al 4. |
En cada una de las dos series preseleccionadas definidas en el párrafo 3 se anota para cada parabrisas la puntuación correspondiente a la longitud de segmento, de acuerdo con el criterio siguiente:
Para la máxima longitud de segmento.
Para la inmediatamente inferior a la precedente.
Para la inmediatamente inferior a la precedente.
Para la inmediatamente inferior a la precedente
Para la inmediatamente inferior a la precedente.
En cada una de las series preseleccionadas definidas en el párrafo 3 se anota para cada parabrisas la puntuación correspondiente al radio de curvatura, de acuerdo con el criterio siguiente:
Para el radio de curvatura mínimo.
Para el radio de curvatura inmediatamente superior al precedente.
Para el radio de curvatura inmediatamente superior al precedente.
Para el radio de curvatura inmediatamente superior al precedente.
Para el radio de curvatura inmediatamente superior al precedente.
Para cada parabrisas de las series definidas en el párrafo 3 se suman las puntuaciones, y para los ensayos se seleccionan:
6.1 El parabrisas de la serie de los cinco mayores que tengan la puntuación total menor.
6.2 El parabrisas de la serie de los cinco menores que tengan la puntuación total menor.
Algunas parabrisas cuyos parámetros presenten en cuanto a la forma y/o al radio de curvatura diferencias importantes con respecto a los casos extremos de las dos series preseleccionadas, pueden también ser sometidos a ensayos si el Servicio técnico que procede a efectuar dichos ensayos estima que con estos parámetros hay riesgo de efectos negativos importantes.
Los límites del grupo se fijan en función de las superficies desarrolladas de los parabrisas. Cuando un parabrisas sometido al procedimiento de homologación para un tipo dado presente una superficie desarrollada que no corresponda a los limites fijados y/o una longitud de segmento notablemente mayor, y/o un radio de curvatura notablemente menor, debe ser considerado como perteneciente a un nuevo tipo, y ser sometido a ensayos suplementarios si el servicio técnico los juzga técnicamente necesarios, habida cuenta de las informaciones de que ya dispone sobre el producto y el material utilizados.
En el caso de que ulteriormente el titular de una homologación deba fabricar otro modelo de parabrisas dentro de una categoría de espesor ya homologada:
9.1 Se verificará si puede ser incluido entre los cinco mayores o los cinco menores preseleccionados para la homologación del grupo considerado.
9.2 Se rehará la puntuación siguiendo los procedimientos definidos en los párrafos 3, 4 y 5.
9.3 Si la suma de las puntuaciones atribuidas al parabrisas recién incorporado al grupo de los cinco mayores o de los cinco menores:
9.3.1 Es la menor, se procederá a hacer una serie completa de ensayos de homologación.
9.3.2 En el caso contrario, solamente se procederá a hacer los ensayos previstos para caracterizar el parabrisas destinado a un vehículo particular, es decir:
9.3.2.1 Parabrisas templado y de vidrio laminar tratado:
9.3.2.1.1 Fragmentación.
9.3.2.1.2 Distorsión óptica.
9.3.2.1.3 Separación de la imagen secundaria.
9.3.2.2 Parabrisas de vidrio laminar ordinario.
Se procederá a efectuar los ensayos prescritos en los apartados 9.3.2.1.2 y 9.3.2.1.3.
ANEXO 11
Figura 21. Segmentos AB, aproximadamente perpendiculares al cristal. Se toma como característica principal el de máxima longitud.
Figura 22. Puntos de impacto prescritos para los parabrisas.
a) Zona FII centrada en el parabrisas.
b) Zona FII centrada delante del conductor.
Figura 23. Puntos de impacto prescritos para los cristales laterales y para la luneta trasera.
a), b) Cristales planos.
c) Cristales curvados.
Nota: Los puntos «2» indicados en a), b) y c) son ejemplos de emplazamiento, de acuerdo con el anexo 5, apartado 2.5.
ANEXO 12. Procedimiento a seguir para la determinación de las zonas de visión en los parabrisas de los vehículos de la categoría M1 a partir de los puntos «V»
Definiciones.
A los efectos del presente anexo se entiende:
1.1 Por «sistema de referencia tridimensional» un sistema de referencia que consiste en un plano vertical longitudinal X-Z, un plano horizontal X-Y y un plano vertical transversal Y-Z (ver figura 24), y que sirve para determinar las distancias relativas entre la posición prevista para los puntos sobre los planos y su posición real sobre el vehículo. El método que permite situar el vehículo en relación a los tres planos se indica en el párrafo 2; todas las coordenadas referidas al origen en el suelo deben ser calculadas para un vehículo con el conductor y un pasajero sentados en el asiento delantero, que pesen cada uno 75 ± 1 kilogramos.
1.2 Por referencias primarias, los agujeros, superficies, marcas e identificaciones sobre la carrocería del vehículo. El tipo de referencia utilizado y la posición de cada referencia (en coordenadas X, Y y Z del sistema de referencia tridimensional), así como su distancia en relación a un plano teórico que representa el suelo, deben ser indicados por el constructor del vehículo. Estas referencias pueden ser las utilizadas para el montaje de la carrocería.
Método que se aconseja para la determinación de las relaciones dimensionales entre las referencias primarias del vehículo y el sistema de referencia tridimensional.
2.1 Relaciones entre el sistema de referencia y las referencias primarias del vehículo.
Con el objeto de controlar las dimensiones características en el interior y el exterior del vehículo, conviene, para encontrar sobre el vehículo real los puntos específicos que figuran en los planos del constructor, determinar con precisión las relaciones entre las coordenadas fijadas en las primeras fases del proyecto del vehículo en el marco del sistema tridimensional definido en el apartado 1.1 del presente anexo y la posición de las referencias primarias definidas en el apartado 1.2 del presente anexo.
2.2 Método de determinación de las relaciones entre el sistema de referencia y las referencias.
Para determinar estas relaciones se establece un plano de referencia en el suelo, que consta de ejes graduados de las X y de las Y. La figura 25 del presente anexo muestra un método que puede ser empleado a este fin.
El plano de referencia está constituido por una superficie dura, plana y horizontal sobre la que reposa el vehículo, y sobre la que están sólidamente fijadas dos cintas métricas de acero. Estas cintas métricas están graduadas en milímetros y deben tener una longitud mínima de ocho metros para la cinta de las X, y cuatro metros para la cinta de las Y. Deben estar orientadas perpendicularmente entre sí. Su intersección es el origen en el suelo.
2.3 Control de precisión.
Para verificar que el plano de referencia, o superficie de ensayo, está bien nivelado es indispensable determinar las desviaciones con relación al origen en el suelo a lo largo de las cintas métricas X e Y, a intervalos de 250 milímetros, y registrar los resultados de las medidas a fin de aportar las correcciones deseadas durante el control del vehículo.
2.4 Posición real durante el control.
Con el fin de tener en cuenta las desviaciones pequeñas de altura de suspensión, etc., antes de proceder a hacer las medidas, es necesario disponer de un medio para trasladar las referencias a los emplazamientos cuyas coordenadas han sido determinadas en la fase de proyecto. Además, es preciso poder desplazar ligeramente el vehículo en sentido lateral y/o longitudinal para colocarlo correctamente con relación a los planos de referencia.
2.5 Resultados.
Estando colocado el vehículo correctamente con relación al sistema de referencia y en la posición prevista en la fase de proyecto es fácil determinar el emplazamiento de los puntos necesarios para el estudio de las condiciones de visibilidad hacia adelante. Para determinar estas condiciones se pueden utilizar teodolitos, fuentes luminosas o sistemas de sombras proyectadas, o cualquier otro dispositivo cuya equivalencia pueda establecerse.
Posición de los puntos «V».
3.1 Los cuadros 1 y 2 de este anexo indican la posición de los puntos «V» con relación al punto «R», citado en el apartado 3.2.2.2.1 de este Reglamento, tal como resulta de sus coordenadas X, Y y Z en el sistema de referencia de tres dimensiones.
3.2 El cuadro 1 indica las coordenadas de base para un ángulo previsto de inclinación del respaldo de 25º.
El sentido de las coordenadas se indica en la figura 26.
CUADRO 1
| Punto «V» | X | Y | Z |
|---|---|---|---|
| 1 | 68 mm, | – 5 mm. | 665 mm. |
| 2 | 68 mm. | – 5 mm. | 589 mm. |
3.3 Corrección para ángulos previstos de inclinación del respaldo distintos de 25º.
3.3.1 El cuadro 2 indica las correcciones complementarias que se han de hacer a las coordenadas X y Z de cada punto «V» cuando el ángulo previsto de inclinación del respaldo difiere de 25º. El sentido de las coordenadas se indica en la figura 26.
CUADRO 2
| Ángulo de inclinación del respaldo (grados) | Coordenadas horizontales x | Coordenadas verticales z | Ángulo de inclinación del respaldo (grados) | Coordenadas horizontales x | Coordenadas verticales z |
|---|---|---|---|---|---|
| 5 | – 186 mm. | 28 mm. | 23 | – 17 mm. | 5 mm. |
| 6 | – 176 mm. | 27 mm. | 24 | – 9 mm. | 2 mm. |
| 7 | –167 mm. | 27 mm. | 25 | – 0 mm. | 0 mm. |
| 8 | – 157 mm. | 26 mm. | 26 | 9 mm. | – 3 mm. |
| 9 | – 147 mm. | 26 mm. | 27 | 17 mm. | – 5 mm. |
| 10 | – 137 mm. | 25 mm. | 28 | 26 mm. | – 8 mm. |
| 11 | – 128 mm. | 24 mm. | 29 | 34 mm. | – 11 mm. |
| 12 | – 118 mm: | 23 mm. | 30 | 43 mm. | – 14 mm. |
| 13 | – 109 mm. | 22 mm. | 31 | 51 mm. | – 17 mm. |
| 14 | – 99 mm. | 21 mm. | 32 | 59 mm. | – 21 mm. |
| 15 | – 90 mm. | 20 mm. | 33 | 67 mm. | – 24 mm. |
| 16 | – 81 mm. | 18 mm. | 34 | 76 mm. | – 28 mm. |
| 17 | – 71 mm. | 17 mm. | 35 | 84 mm. | – 31 mm. |
| 18 | – 62 mm. | 15 mm. | 36 | 92 mm. | – 35 mm. |
| 19 | – 53 mm. | 13 mm. | 37 | 100 mm. | – 39 mm. |
| 20 | – 44 mm. | 11 mm. | 38 | 107 mm. | – 43 mm. |
| 21 | – 35 mm. | 9 mm. | 39 | 115 mm. | – 47 mm. |
| 22 | – 26 mm. | 7 mm. | 40 | 123 mm. | – 52 mm. |
Zonas de visión.
4.1 A partir de los puntos «V» se determinan dos zonas de visión.
4.2 La zona de visión A es la zona de la superficie exterior aparente del parabrisas que está delimitada por los cuatro planos siguientes, que parten de los puntos «V» hacía adelante (ver figura 27):
– Un plano vertical que pasa por V1 y V2 y forma hacia la izquierda un ángulo de 13º con el eje de las X.
– Un plano paralelo al eje de las Y que pasa por V1 y forma hacia arriba un ángulo de 3º con el eje de las X.
– Un plano paralelo al eje de las Y que pasa por V2 y forma hacia abajo un ángulo de 1º con el eje de las X.
– Un plano vertical que pasa por V1 y V2 y forma hacia la derecha un ángulo de 20º con el eje de las X.
4.3 La zona de visión B es la zona de la superficie exterior del parabrisas situada a más de 25 milímetros del borde lateral de la superficie transparente y que está delimitada por la intersección de la superficie exterior del parabrisas con los cuatro planos siguientes (véase figura 28):
– Un plano orientado 7º hacia arriba con relación al eje de las X, que pasa por V1, y es paralelo al eje de las Y.
– Un plano orientado 5º hacia abajo con relación al eje de las X, que pasa por V2 y es paralelo al eje de las Y.
– Un plano vertical que pasa por V1 y V2 y forma un ángulo de 17º con el eje de las X.
– Un plano simétrico del precedente con relación al plano longitudinal medio del vehículo.
Figura 24. Sistema de referencia tridimensional.
Figura 25. Superficie horizontal de medida.
(*) Colocar el eje medio del vehículo suficientemente alejado de la cinta de las X, para dejar libre un espacio de trabajo.
(**) Colocar el eje medio del eje delantero suficientemente alejado con relación a la cinta de las Y, para dejar libre un espacio de trabajo.
Figura 26. Determinación de los puntos «V» para un ángulo de respaldo de 25º.
(*) Traza del plano de simetría longitudinal del vehículo.
(**) Traza del plano vertical que pasa por R.
(***) Traza del plano vertical que pasa por V1 y V2.
Figura 27. Determinación de la zona de visión A.
(*) Traza del plano longitudinal de simetría del vehículo.
(**) Traza del plano vertical que pasa por V1 y V2.
Figura 28. Determinación de la zona de visión B.
(*) Traza del plano longitudinal de simetría del vehículo.
(**) Traza del plano vertical que pasa por V1 y V2.
Información relacionada
Reglamento número 43 sobre prescripciones uniformes para la homologación de los vidrios de seguridad y de los materiales para acristalamiento, anejo al Acuerdo de Ginebra de 20 de marzo de 1958 sobre condiciones uniformes de homologación y reconocimiento recíproco de homologación para equipos y piezas de vehículos de motor. Incluye la serie de Enmiendas 01 que entraron en vigor el 14 de octubre de 1982. Ref. BOE-A-1984-3929
Orden de 31 de mayo de 1985, por la que se dictan normas para la homologación de vidrios de seguridad y de los materiales de acristalamiento para los vehículos automóviles. Ref. BOE-A-1985-14255
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