Real Decreto 684/2011, de 13 de mayo, por el que se establecen doce certificados de profesionalidad de la familia profesional Fabricación mecánica que se incluyen en el Repertorio Nacional de certificados de profesionalidad

• Introducción de los parámetros de medida en la tabla de herramientas.

• Longitud.

• Diámetro.

• Radio.

• Códigos de forma.

• Excedente.

• Desgaste.

• Preparación y ajuste de los útiles de sujeción.

• Mordaza.

• Garra.

• Brida.

• Mesa magnética.

• Entre puntos.

4. Posicionamiento y trazado de piezas para el mecanizado por corte y conformado

• Definición de las superficies de referencia y posicionamiento de la pieza.

• Centraje.

• Alineación.

• Origen de movimientos (cero de pieza).

• Amarre óptimo de la pieza.

• Técnicas de trazado de piezas.

• Útiles.

• Destreza.

• Precauciones.

• Ejecución de trazados de la pieza.

• Centros de taladros.

• Ejes.

• Límites de mecanizado.

• Líneas de referencia.

5. Manipulación de materiales en el proceso de fabricación por corte y conformado.

• Manipulación y transporte de materiales:

• Sistemas de embride.

• Componentes de máquina.

• Útiles de consumo.

• Descripción y manipulación de útiles de transporte.

• Puente grúa.

• Toros.

• Carretillas.

• Cadenas.

• Bragas.

• Cáncamos.

UNIDAD FORMATIVA 2

Denominación: ELABORACIÓN DE PROGRAMAS DE CNC PARA LA FABRICACIÓN DE PIEZAS POR CORTE Y CONFORMADO.

Código: UF0587

Duración: 80 horas.

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Elaborar programas de CNC para la fabricación de piezas por corte y conformado a partir de la orden y proceso de fabricación.

CE1.1. Aplicar el orden cronológico correcto, de los mecanizados de CNC por corte y conformado.

• Relacionar las funciones de los lenguajes de CNC con las operaciones de mecanizado por corte y conformado.

• Secuenciar y codificar las operaciones de mecanizado, a partir de la información que dispongamos (planos, hoja de proceso, orden de fabricación,…).

C2: Programar máquinas de CNC en función del tipo de mecanizado, herramienta, velocidad de trabajo, esfuerzos y tipo de material mecanizado.

CE2.1 Identificar los diferentes lenguajes de CNC.

CE2.2 Analizar factores de mecanizado determinando la optimización del material de la pieza a mecanizar, tipo de mecanizado, velocidad de corte, profundidad de pasada, revoluciones de la pieza o herramienta, lubricante, Utillaje,…).

CE2.3 Crear la estructura del programa de CNC (bloques, funciones, sintaxis, formato de una línea de programa,…).

• Sistemas de coordenadas (cotas absolutas e incrementales).

• Seleccionar funciones auxiliares: Funciones y códigos.

• Identificar las funciones preparatorias: redondeos, chaflanes, salidas y entradas tangenciales.

• Compensación de herramienta.

• Sentencias de control: variables o parámetros, ejecución de bloques, subrutinas, salto, repetición.

• Ciclos fijos: Tipos y definición.

C3: Seleccionar el tipo de mecanizado más acorde a la pieza.

CE3.1 Identificar la trayectoria optima de mecanizado de CNC.

CE3.2 Determinar la máquina herramienta que por sus características se adapte de manera óptima a la operación a mecanizar.

CE3.3 Identificar posibles colisiones en los útiles o accesorios.

C4: Simular el mecanizado y optimizarlo.

CE4.1 Optimizar los defectos detectados en la simulación del mecanizado por corte y conformado.

• Analizar los errores de sintaxis de programa y corregir el mecanizado.

• Eliminar errores de colisión o de movimientos rápidos peligrosos.

• Identificar mejoras que aumenten la productividad.

CE4.2 Almacenar y transmitir datos del programa de CNC en la máquina a través de dispositivos periféricos.

• Utilizar soportes de información y almacenamiento de información de las máquinas de CNC.

• Identificar las características de los programas de transmisión de datos.

Contenidos

1. Programación cronológica de mecanizados de CNC para el mecanizado por corte y conformado.

• Planificación de trabajo.

• Planos.

• Hoja de proceso.

• Orden de fabricación.

• Relación de funciones de programación de CNC y operaciones de mecanizado.

• Codificación y secuenciación de las operaciones de mecanizado por corte y conformado

2. Elaboración de los Programas de CNC para el mecanizado por corte y conformado.

• Lenguajes de CNC:

• Identificación de lenguaje de CNC.

• Conversión de un programa de CNC a diferentes lenguajes.

• Optimización los programas de mecanizado de CNC.

• Descripción de factores que influyen sobre los programas.

• Construcción y estructura de un programa: bloques, sintaxis, formato de una línea de un programa.

• Descripción de las nomenclaturas normalizadas de ejes y movimientos.

• Definición de los sistemas de coordenadas, cotas absolutas u cotas incrementales.

• Establecimiento de orígenes y sistemas de referencia.

• Selección de planos de trabajo.

• Descripción, ejecución y códigos de funciones auxiliares.

• Definición de los tipos de movimientos: lineales, circulares.

• Compensación de herramientas: concepto y ejemplos.

• Programación de funciones preparatorias: redondeos, chaflanes, salidas y entradas tangenciales.

• Subrutinas, saltos, repeticiones.

• Descripción de ciclos fijos: Tipos, definición y variables

3. Programación avanzada de CNC para el mecanizado por corte y conformado.

• Programación paramétrica.

• Programa adaptado a la mecanización de Alta Velocidad.

• Implementaciones:

• Contrapunto.

• Cabezal.

• Recogedor de piezas.

• Cargadores de barra.

• Programación de 4º y 5º eje.

4. Simulación en ordenador o máquina de los mecanizados por corte y conformado.

• Manejo a nivel de usuario de Pc’s

• Configuración y uso de programas de simulación.

• Menús de acceso a simulaciones en máquina.

• Optimización del programa tras ver defectos en la simulación.

• Corrección de los errores de sintaxis del programa.

• Verificación y eliminación de errores por colisión.

• Optimización de los parámetros para un aumento de la productividad.

5. Transmisión de datos a la máquina CNC.

• Introducción de los programas de CNC de mecanizado en la máquina herramienta.

• Programas de transmisión de datos.

• Verificación de contenidos.

• Descripción de dispositivos.

• Disquete.

• Periférico.

• Ordenador.

• USB.

• PCMCIA.

• Ethernet.

• Identificación de sistemas de transmisión y almacenamiento de datos de las máquinas de CNC.

• Comunicación con las máquinas CNC.

UNIDAD FORMATIVA 3

Denominación: PROCESOS AUXILIARES DE FABRICACIÓN EN EL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO

Código: UF0588

Duración: 70 horas.

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2 en lo referente a la preparación de los procesos auxiliares de fabricación.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Relacionar los procesos auxiliares de fabricación (alimentación de piezas, herramientas, vaciado/llenado de depósitos, evacuación de residuos), con las técnicas y medios tanto manuales como automáticos.

CE1.1 Describir las técnicas de manipulación, transporte, almacenamiento, utilizadas en los procesos de fabricación de mecanizado por corte y conformado.

CE1.2 Describir los procesos de automatización en los procesos de mecanización por corte y conformado.

CE1.3 Adaptar la automatización Industrial a la fabricación mecánica.

C2: Describir los medios utilizados para la automatización de alimentación de las máquinas (robots, manipuladores,…) explicando la función de:

• Elementos estructurales.

• Cadenas cinemáticas.

• Compresores.

• Bombas hidráulicas.

• Elementos de control.

• Actuadores.

• Captadores de información.

C3: Realizar montaje de elementos auxiliares de fabricación, con las técnicas apropiadas y teniendo en cuenta las normas de prevención de riesgos.

CE3.1 Describir los procesos de mecanizado de elementos auxiliares aplicando las técnicas de manipulación apropiadas

CE3.3 Adaptar los procesos de fabricación flexible.

CE3.4 Programar los sistemas de automatización.

C4: Regular los programas de control de sistemas automáticos de alimentación de piezas y operaciones auxiliares de fabricación en mecanizado por corte y conformado.

CE 4.1 Adaptar los sistemas automatizados en función de las operaciones a realizar, definiendo las secuencias de movimientos, e identificando las variables a controlar.

• Realizar las mediciones necesarias para su optimización.

CE 4.2 Regular y poner a punto los sistemas automatizados.

• Órganos de regulación (neumáticos, hidráulicos, eléctricos).

• Parámetros de control (velocidad, recorrido, tiempo).

• Acciones de corrección.

• Calibrado y mantenimiento preventivo.

CE4.3 Elaborar diagramas de flujo de procesos de fabricación en mecanizado por corte y conformado.

Contenidos

1. Automatismos mecánicos, eléctricos, hidráulicos y neumáticos.

• Identificación de automatismos:

• Semiautomáticos (electro-neumo-hidráulicos).

• Automáticos (manipuladores, robots).

• Estructuras internas de automatismos:

• Mecánica.

• Electrónica.

• Aplicación de los sistemas de automatización.

• Instrumentos y procedimientos de medición:

• Cronómetro.

• Manómetro.

• Caudalímetro,…

2. Instalación de procesos auxiliares para el mecanizado por corte y conformado.

• Elección de automatismos.

• Definición de diagramas de flujo:

• Células flexibles de mecanizado: tipos, estructura y componentes.

• Robótica: anatomía, grados de libertad, sistemas de programación.

• Sistemas de transporte y manipulación: pulmones, zonas de espera, captadores de información, comunicaciones y autómatas.

• Lenguajes de programación: tipos, aplicaciones y características.

• Construcción de los sistemas de automatización.

• Distribución de circuitos (neumática, hidráulica).

• Identificación en el transporte.

3. Regulación de operaciones auxiliares para el mecanizado por corte y conformado.

• Elección de la secuenciación de movimientos.

• Simulación.

• Regulación de variables:

• Presión.

• Velocidad.

• Máquinas, equipos, sistemas y tecnologías que configuran una célula de fabricación flexible:

• Aplicación de la célula a un sistema de trabajo.

• Simulación.

• Control de la célula de trabajo.

• Adaptación de los programas de control de PLC y robots:

• Optimización de su funcionalidad.

• Regulación de PLC en la gestión de sistemas de transporte y fabricación flexible

• Influencia de los programas de CNC en el sistema informático de gestión de la célula..

• Elementos de regulación:

• Neumáticos.

• Hidráulicos.

• Eléctricos.

• Parámetros de control (velocidad, recorrido, tiempo,…).

• Secuenciación de movimientos.

• Modificación optima de variables.

4. Innovación y flexibilización de procesos auxiliares para el mecanizado por corte y conformado.

• Actualización continua.

• Rentabilización de procesos de automatización.

• Flexibilización de sistemas de automatización.

UNIDAD FORMATIVA 4

Denominación: PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES PARA EL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO

Código: UF0589

Duración: 30 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2, RP3 y RP4 en lo referente a prevención de riesgos laborales y medioambientales.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector.

CE1.1 Especificar los aspectos de la normativa de prevención y seguridad relacionados con los riesgos derivados de la manipulación de instalaciones y equipos.

CE1.2 Identificar y evaluar los factores de riesgos y riesgos asociados.

CE1.3 Identificar los requerimientos de protección medioambiental derivados de las actuaciones con productos contaminantes.

CE1.4 Describir los requerimientos de las áreas de trabajo y los procedimientos para su preparación, determinando los riesgos laborales específicos correspondientes y sus medidas correctoras.

CE1.5 Analizar los requerimientos de primeros auxilios en diferentes supuestos de accidentes.

CE1.6 Definir los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de prevención y seguridad.

C2: Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de la empresa.

CE2.1 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo selección, conservación y correcta utilización de los equipos de protección individual y colectiva.

CE2.2 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles emergencias, tales como:

• Identificar a las personas encargadas de tareas específicas.

• Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.

• Proceder a la evacuación de los edificios con arreglo a los procedimientos establecidos, en caso de emergencia.

CE2.3 Adoptar las medidas sanitarias básicas, técnicas de primeros auxilios y traslado de accidentados en diferentes supuestos de accidentes.

C3: Analizar las medidas preventivas que se deben adoptar para la prevención de los riesgos y aplicación de normas medioambientales en la ejecución de las operaciones en las máquinas empleadas en corte y conformado.

CE3.1 Identificar los riesgos (atrapamiento, corte …) y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, productos, herramientas manuales, útiles y máquinas, medios de transporte empleados en el mecanizado.

CE3.2 Describir los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia,…) de las máquinas, así como los sistemas (de puesta en marcha, parada,…) e indumentaria (calzado, protección ocular, indumentaria,…) que se deben emplear en las distintas operaciones de mecanizado.

CE3.3 A partir de un supuesto práctico debidamente caracterizado por las operaciones que se van a realizar, entorno, material y medios que hay que utilizar:

• Determinar las condiciones de seguridad requeridas en las operaciones de preparación y puesta en marcha de las máquinas.

• Establecer las medidas de seguridad y precaución que se deben adoptar en función de las normas e instrucciones específicas aplicables a las distintas operaciones.

Contenidos

1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo.

• El trabajo y la salud.

• Los riesgos profesionales.

• Factores de riesgo.

• Consecuencias y daños derivados del trabajo:

• Accidente de trabajo.

• Enfermedad profesional.

• Otras patologías derivadas del trabajo.

• Repercusiones económicas y de funcionamiento.

• Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:

• La ley de prevención de riesgos laborales.

• El reglamento de los servicios de prevención.

• Alcance y fundamentos jurídicos.

• Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.

• Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:

• Organismos nacionales.

• Organismos de carácter autonómico.

2.Riesgos generales y su prevención. Actuación en emergencias y evacuación.

• Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.

• Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.

• Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.

• Riesgos asociados al medio de trabajo:

• Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.

• El fuego.

• Riesgos derivados de la carga de trabajo:

• La fatiga física

• La fatiga mental.

• La insatisfacción laboral.

• La protección de la seguridad y salud de los trabajadores.

• La protección colectiva.

• La protección individual.

• Tipos de accidentes.

• Evaluación primaria del accidentado.

• Primeros auxilios.

• Socorrismos.

• Situaciones de emergencia.

• Planes de emergencia y evacuación.

• Información de apoyo para la actuación de emergencias.

3. Prevención específica en los procesos de mecanizado por corte y conformado.

• Riesgos de manipulación y almacenaje:

• Explosión.

• Incendio.

• Atrapamiento.

• Identificar los riesgos de instalaciones:

• Caídas.

• Proyección de partículas.

• Elementos de seguridad en las máquinas:

• Protecciones.

• Alarmas.

• Pasos de emergencia.

• Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento superficial mecánico, químico o electroquímico).

• Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal,…)

Orientaciones metodológicas

Formación a distancia:

Unidades formativas	Duración total en horas de las unidades formativas	N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia
Unidad formativa 1 - UF0586	80	30
Unidad formativa 2 - UF0587	80	30
Unidad formativa 3 - UF0588	70	30
Unidad formativa 4 - UF0589	30	10

Secuencia:

Las unidades formativas de este módulo se pueden programar de manera independiente.

Criterios de acceso para los alumnos

Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.

MÓDULO FORMATIVO 3

Denominación: MECANIZADO POR CORTE, CONFORMADO Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES

Código: MF0097_2

Nivel de cualificación profesional: 2

Asociado a la Unidad de Competencia:

UC0097_2: Mecanizar los productos por corte, conformado y procedimientos especiales afines.

Duración: 210 horas

UNIDAD FORMATIVA 1

Denominación: PREPARACIÓN DE ÚTILES PARA EL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO

Código: UF0590

Duración: 40 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2, RP3, RP5.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Ajustar útiles de conformado (troqueles, útiles de plegado), teniendo en cuenta las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.

CE1.1 Describir los defectos más comunes en el procesado de chapa y las causas que los provocan.

CE1.2 Describir los procedimientos (operaciones, equipos, herramientas,...) utilizados en el ajuste de los útiles de corte y conformado (troqueles, plegadores, embutidores)

CE1.3 Realizar la sujeción de las piezas, asegurando su perfecto amarre, teniendo en cuenta las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.

CE1.4 Describir los útiles de sujeción de piezas y el procedimiento de amarre y centrado empleado en el proceso de punzonado, plegado.

CE1.5 En un caso práctico de troquelado y partiendo de un utillaje defectuoso, realizar las operaciones de acabado necesarias para realizar la estampación de la pieza dentro de las tolerancias especificadas en el plano de fabricación:

• Indicar que factores afectan al desgaste de las herramientas.

• Describir las máquinas y técnicas características del afilado de herramientas, así como las medidas de seguridad y precauciones a adoptar.

• Describir las operaciones realizadas en el montaje y ajuste los punzones y matrices.

• Describir la importancia del juego entre matriz y punzón en el proceso de corte y su repercusión en la calidad del corte y en el desgaste de la herramienta.

C2: Aplicar procedimientos de medición y verificación para el control de piezas mecanizadas.

CE2.1 Describir los útiles de medición y verificación relacionándolos con sus aplicaciones.

CE2.2 Medir y verificar las piezas utilizando adecuadamente los instrumentos de medida apropiados.

CE2.3 Realizar la medición de diversos parámetros (dimensiones, estado superficial,...) mediante el empleo de instrumentos

adecuados y según procedimientos establecidos.

CE2.4 Comparar los resultados obtenidos con las especificaciones, con el fin de verificar el cumplimiento de las mismas.

Contenidos

1. Acabado en los útiles de conformado.

• Defectología y causas.

• Limpieza de las piezas.

• Ajuste de útiles.

• Factores que afectan al desgaste de las herramientas.

• Calidad en el corte.

2. Sistemas de amarre de piezas para el mecanizado por corte y conformado.

• Sujeción de las piezas según forma y dimensiones.

• Obtención de formas por corte y conformado.

• Amarre y centrado correcto.

• Deformación plástica de los metales.

3. Máquinas-herramientas de corte.

• Factores que afectan al desgaste de herramientas.

• Afilado de herramientas en condiciones de seguridad.

• Verificado de utillajes (troquel, útil de corte, útil de plegado)

• Montaje y ajuste de punzones y matrices.

• Operaciones manuales de acabado (limado, amolado, pulido,…)

• Importancia del juego matriz y punzón en el proceso de corte.

4. Procedimientos de verificación y medición en el mecanizado por corte y conformado.

• Útiles de medición y verificación para control de piezas mecanizadas.

• Instrumentos adecuados para verificación y medición.

• Calibrados adecuados.

• Dimensiones y estado superficial de la pieza.

• Comparar resultados para verificación.

UNIDAD FORMATIVA 2

Denominación: OPERACIONES DE MÁQUINAS-HERRAMIENTAS PARA PUNZONADO Y PLEGADO.

Código: UF0591

Duración: 80 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP4.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Operar las máquinas herramientas para mecanizar por corte y conformado, consiguiendo las características especificadas, teniendo en cuenta las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.

CE1.1 Describir el proceso de punzonado explicando los fenómenos físico que se producen.

CE1.2 Relacionar los diferentes parámetros del procedimiento de punzonado y los resultados que se pretendan obtener.

CE1.3 Explicar los riesgos característicos del proceso de punzonado y las normas de seguridad aplicables.

CE1.4 En un caso práctico de punzonado de un conjunto de chapas, previamente marcadas y trazadas, partiendo de los planos de fabricación y de las especificaciones técnicas:

• Seleccionar las protecciones personales y de entorno establecidas en el Plan de Prevención de Riesgos Laborales.

• Seleccionar adecuadamente el punzón y la matriz, comprobando que forman un juego adecuado y que no presentan defectos

• Comprobar el correcto centrado del punzón y la matriz.

• Realizar las maniobras correspondientes al montaje, amarre y toma de referencias de una pieza.

• Introducir el software en la máquina de CNC.

• Ajustar los parámetros en función de los requerimientos exigidos.

• Ejecutar las operaciones necesarias, variando los parámetros, para conseguir la calidad exigida, realizando las operación de engrase necesarias y utilizando los equipos de protección adecuados.

• Comprobar las dimensiones y calidad requeridas.

CE1.5 Analizar las diferencias que se presenten entre el proceso definido y el observado, identificando las debidas a las herramientas y a las condiciones de corte de la máquina en función de las desviaciones observadas respecto al proceso definido.

CE1.6 A partir de la ficha de mantenimiento de la máquina, en distintos casos prácticos:

• Identificar los elementos que requieren mantenimiento.

• Realizar las operaciones de mantenimiento de uso o primer nivel (engrasado, limpieza,...).

C2: Operar la plegadora, consiguiendo las características especificadas, teniendo en cuenta las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.

CE2.1 Describir el proceso de plegado explicando los fenómenos físicos que se producen.

CE2.2 Relacionar los distintos parámetros del procedimiento de plegado con los resultados que se pretenden obtener.

CE2.3 Describir los factores a tener en cuenta para escoger la anchura adecuada de la matriz (V) para realizar el plegado.

CE2.4 Explicar los riesgos características del proceso de plegado y las normas de seguridad aplicables.

CE2.5 En un caso práctico de plegado de chapas, previamente marcadas y trazadas, y partiendo de los planos de fabricación:

• Seleccionar las protecciones personales y de entorno establecidas en el Plan de Prevención de Riesgos Laborales.

• Seleccionar la matriz y punzón adecuados, calculando la fuerza necesaria a fin de conservar el utillaje en buen estado.

• Realizar el montaje de la matriz y punzón, realizando los ajustes necesarios.

• Introducir el software de CNC en la máquina.

• Realizar las maniobras correspondientes al montaje, amarre y toma de referencia de la pieza con la ayuda de los topes traseros.

• Regular la profundidad del penetración del punzón en la matriz, dependiendo del pliegue a realizar.

• Ajustar los parámetros de plegado en función de los requerimientos exigidos.

• Ejecutar las operaciones necesarias, variando los parámetros, para conseguir la calidad exigida.

• Comprobar las dimensiones y calidad requeridas.

CE2.6 Identificar las diferencias que se presentan entre el proceso definido y el observado, identificando las debidas a las herramientas, a las condiciones de plegado, máquina o pieza.

CE2.7 A partir de la ficha de mantenimiento de la máquina plegadora:

• Identificar los elementos que requieren mantenimiento.

• Realizar las operaciones de mantenimiento de uso o primer nivel (engrasado, limpieza, …)

Contenidos

1. Realización del Punzonado.

• Definición y principios.

• Etapas del punzonado: deformación, penetración y fractura.

• Característica del borde cortado:

• Deformación plástica.

• Zona bruñida.

• Fractura angular.

• Altura de rebaba.

• Máquinas herramientas para punzonado: prensas convencionales, prensas de CNC.

• Fuerzas en el punzonado, resistencia de corte, fuerza de trabajo, compresión radial, fuerza de retroceso.

• Factores que afectan al desgaste de la herramienta: material de trabajo, número de punzonadas, diámetro de punzón, juego de corte, lubricación.

• Montaje de punzones y matrices.

• Selección de la matriz en función del espesor de la chapa.

2. Realización del Plegado.

• Definición y principios.

• Procesos de plegado: plegado al aire, fondo y acuñado.

• Propiedades de las piezas plegadas:

• Radio de plegado.

• Recuperación elástica.

• Endurecimiento por deformación.

• Defectos de los bordes.

• Fibra neutra.

• Máquinas-herramientas en los procesos de plegado: plegadoras convencionales, plegadoras CNC.

• Montaje, desmontaje y regulación de matrices y punzones.

• Tabla de plegado.

• Fuerza de plegado. Parámetros que la determina:

• Espesor de la chapa.

• Anchura de la V de la matriz.

• Ancho mínimo del reborde que se puede curvar.

• Radio interno.

3. Útiles de corte y conformado.

• Modificaciones en matricería y moldes para corregir desviaciones en la calidad del producto obtenido.

• Capacidades y limitaciones para la obtención de formas.

• Otros procedimientos para la obtención de formas.

• Riesgos en el manejo de equipos y máquinas.

• Operaciones normales de acabado.

• Procedimientos (limado, pulido, bruñido, lapeado, …)

• Desgaste de la herramienta (material de trabajo, número de punzonadas, material de la herramienta, diámetro del punzón, juego de corte, lubricación).

UNIDAD FORMATIVA 3

Denominación: CORTE POR PLASMA Y OXICORTE.

Código: UF0592

Duración: 60 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP4 en lo referente al corte.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Operar la máquina de plasma con CNC, para cortar chapas de aceros inoxidables y aleaciones, teniendo en cuenta las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.

CE1.1 Explicar los riesgos características del proceso de plasma y las normas de seguridad aplicables, así como los medios de protección a utilizar.

CE1.2 Definir la secuencia de operaciones esenciales que se debe seguir para la puesta en marcha de la instalación de plasma (conexiones, mangueras, válvulas de seguridad, elección del gas, etc,…)

CE1.3 Describir los diferentes parámetros de corte (velocidad de corte, presión de gas, etc, …) y su influencia en el proceso.

CE1.4 Explicar el sistema óptico de seguimiento de plantillas y planos de un equipo de plasma por lectura ótica.

CE1.5 Indicar cómo solventar con seguridad y prontitud las anomalías que se produzcan en la instalación durante el proceso de plasma.

CE1.6 En un caso práctico de corte por plasma y partiendo de los planos de fabricación:

• Analizar la documentación técnica y los planos, a fin de determinar el tipo de corte a aplicar.

• Poner en marcha la instalación de plasma comprobando componentes (conexiones, mangueras, etc…) conforme a las instrucciones del fabricante.

• Seleccionar la tobera, electrodo y presión de los gases según el espesor de la pieza a cortar.

• Colocar y fijar la chapa empleando los útiles de sujeción necesarios, de forma que se garantice la precisión del corte y grado de acabado requerido.

• Verificar que la separación entre el electrodo y la chapa a cortar es la establecida.

• Introducir el programa de CNC en la máquina y realizar la simulación de las trayectorias en vacío para la verificación del mismo.

• Situar los puntos y las superficies de referencia de la chapa

• Ajustar los parámetros de la máquina en función del proceso.

• Ejecutar las operaciones, variando los parámetros, para conseguir la calidad exigida, realizando las operaciones de engrase necesarias y utilizando los equipos de protección adecuados.

• Identificar las dimensiones y características de las formas a obtener.

• Ejecutar las operaciones necesarias, variando los parámetros, para conseguir la calidad exigida.

• Comprobar que las dimensiones y calidad son las requeridas.

CE1.7 A partir de la ficha de mantenimiento de la instalación:

• Identifica los elementos que requieren mantenimiento.

• Realizar las operaciones de mantenimiento de uso o primer nivel (engrasado, limpieza,…)

C2: Operar la máquina de oxicorte con CNC, para cortar chapas de acero al carbono, teniendo en cuenta las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.

CE2.1 Explicar los riesgos características del proceso de oxicorte y las normas de seguridad aplicables, así como los medios de protección a utilizar.

CE2.2 Definir la secuencia de operaciones esenciales que se debe seguir para la puesta en marcha de la instalación de oxicorte (conexiones, mangueras, válvulas de seguridad, elección del gas, etc,…)

CE2.3 Describir los diferentes parámetros de corte (velocidad de corte, presión de gas, etc, …) y su influencia en el proceso.

CE2.4 Explicar cómo operar con los mandos para el encendido de los sopletes de forma automática, y poner en funcionamiento la máquina según las instrucciones de los manuales.

CE2.5 Indicar cómo solventar con seguridad y prontitud las anomalías que se produzcan en la instalación durante el proceso de oxicorte.

CE2.6 En caso práctico de corte con oxicorte y partiendo de los planos de fabricación:

• Analizar la documentación técnica y los planos, a fin de determinar el tipo de corte a aplicar.

• Seleccionar el tipo de boquilla apropiada para el soplete y la presión de los gases según el espesor de la pieza a cortar.

• Colocar y fijar la chapa empleando los útiles de sujeción necesarios, de forma que se garantice la precisión del corte y grado de acabado requerido.

• Introducir el programa de CNC en la máquina y realizar la simulación de las trayectorias en vacío para la verificación del mismo.

• Operar con los mandos para el encendido automático de los sopletes y funcionamiento de la máquina, conforme a las instrucciones de los manuales.

• Situar los puntos y las superficies de regencia de la chapa.

• Ajustar los parámetros de la máquina en función del proceso.

• Identificar las dimensiones y características de las formas a obtener.

• Ejecutar las operaciones necesarias, variando los parámetros, para conseguir la calidad exigida.

• Comprobar que las dimensiones y calidad son las requeridas.

CE2.7 A partir de la ficha de mantenimiento de la instalación:

• Identifica los elementos que requieren mantenimiento.

• Realizar las operaciones de mantenimiento de uso o primer nivel (engrasado, limpieza,…)

Contenidos

1. Procesos de corte de chapa

• Definiciones de los siguientes procesos:

• Oxicorte,

• plasma,

• láser,

• chorro de agua.

2. Técnicas de operación de corte por plasma.

• Tecnología del arco plasma.

• Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación de corte por arco plasma automática.

• Gases plasmágenos: argón, hidrógeno, nitrógeno, aire.

• Estado plasma de los gases: ionización.

• Electrodos y portaelectrodos para el arco plasma: diámetros, longitudes, tipos.

• Arco plasma: transferido y no transferido.

• Temperaturas del arco plasma.

• Variables fundamentales del proceso de corte por arco plasma: energía empleada, alta frecuencia, ….

• Gases empleados:

• Disociación del gas.

• Caudal y presión de los gases.

• Distancia boquilla-pieza.

• Velocidad de corte.

• Corte con plasma en mesa de agua.

• Defectología del corte por arco plasma. Causas y correcciones.

• Tiempos y calidad del corte con arco plasma.

3. Técnicas de corte por Oxicorte.

• Fundamentos del oxicorte. Principios de Lavoisier.

• Tecnología del Oxicorte.

• Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación de oxicorte automático.

• Gases empleados en oxicorte, características.

• Retrocesos del oxicorte.

• Válvulas de seguridad.

• Presiones y consumos de los gases empleados.

• Boquillas de caldeo y de corte.

• Espesores a cortar.

• Velocidad de corte.

• Temperatura de la llama del soplete.

• Empleo del propano en oxicorte para cortes de grandes espesores.

• Defectos del oxicorte: causas y correcciones.

• Tiempos y calidad del corte con oxicorte.

4. Operaciones con máquinas de oxicorte y plasma automáticas.

• Máquinas de corte por lectura óptica.

• Máquinas tipo pórtico automatizadas con CNC.

• Elementos principales de una instalación automática:

• Sistema óptico de seguimiento de plantillas y planos (máquina de lectura óptica).

• Cabezal o soporte de sujeción del portasoplete o portaelectrodo, simple o múltiple.

• Sistemas de regulación manual, automático o integrado.

• Sistemas de control de altura del soplete o portaelectrodo por sonda eléctrica o de contacto.

UNIDAD FORMATIVA 4

Denominación: PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES PARA EL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO

Código: UF0589

Duración: 30 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2, RP3 y RP4 en lo referente a prevención de riesgos laborales y medioambientales.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector.

CE1.1 Especificar los aspectos de la normativa de prevención y seguridad relacionados con los riesgos derivados de la manipulación de instalaciones y equipos.

CE1.2 Identificar y evaluar los factores de riesgos y riesgos asociados.

CE1.3 Identificar los requerimientos de protección medioambiental derivados de las actuaciones con productos contaminantes.

CE1.4 Describir los requerimientos de las áreas de trabajo y los procedimientos para su preparación, determinando los riesgos laborales específicos correspondientes y sus medidas correctoras.

CE1.5 Analizar los requerimientos de primeros auxilios en diferentes supuestos de accidentes.

CE1.6 Definir los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de prevención y seguridad.

C2: Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de la empresa.

CE2.1 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo selección, conservación y correcta utilización de los equipos de protección individual y colectiva.

CE2.2 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles emergencias, tales como:

• Identificar a las personas encargadas de tareas específicas.

• Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.

• Proceder a la evacuación de los edificios con arreglo a los procedimientos establecidos, en caso de emergencia.

CE2.3 Adoptar las medidas sanitarias básicas, técnicas de primeros auxilios y traslado de accidentados en diferentes supuestos de accidentes.

C3: Analizar las medidas preventivas que se deben adoptar para la prevención de los riesgos y aplicación de normas medioambientales en la ejecución de las operaciones en las máquinas empleadas en corte y conformado.

CE3.1 Identificar los riesgos (atrapamiento, corte …) y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, productos, herramientas manuales, útiles y máquinas, medios de transporte empleados en el mecanizado.

CE3.2 Describir los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia,…) de las máquinas, así como los sistemas (de puesta en marcha, parada,…) e indumentaria (calzado, protección ocular, indumentaria,…) que se deben emplear en las distintas operaciones de mecanizado.

CE3.3 A partir de un supuesto práctico debidamente caracterizado por las operaciones que se van a realizar, entorno, material y medios que hay que utilizar:

• Determinar las condiciones de seguridad requeridas en las operaciones de preparación y puesta en marcha de las máquinas.

• Establecer las medidas de seguridad y precaución que se deben adoptar en función de las normas e instrucciones específicas aplicables a las distintas operaciones.

Contenidos

1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo.

• El trabajo y la salud.

• Los riesgos profesionales.

• Factores de riesgo.

• Consecuencias y daños derivados del trabajo:

• Accidente de trabajo.

• Enfermedad profesional.

• Otras patologías derivadas del trabajo.

• Repercusiones económicas y de funcionamiento.

• Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:

• La ley de prevención de riesgos laborales.

• El reglamento de los servicios de prevención.

• Alcance y fundamentos jurídicos.

• Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.

• Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:

• Organismos nacionales.

• Organismos de carácter autonómico.

2. Riesgos generales y su prevención. Actuación en emergencias y evacuación.

• Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.

• Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.

• Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.

• Riesgos asociados al medio de trabajo:

• Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.

• El fuego.

• Riesgos derivados de la carga de trabajo:

• La fatiga física

• La fatiga mental.

• La insatisfacción laboral.

• La protección de la seguridad y salud de los trabajadores.

• La protección colectiva.

• La protección individual.

• Tipos de accidentes.

• Evaluación primaria del accidentado.

• Primeros auxilios.

• Socorrismos.

• Situaciones de emergencia.

• Planes de emergencia y evacuación.

• Información de apoyo para la actuación de emergencias.

3. Prevención específica en los procesos de mecanizado por corte y conformado.

• Riesgos de manipulación y almacenaje:

• Explosión.

• Incendio.

• Atrapamiento.

• Identificar los riesgos de instalaciones:

• Caídas.

• Proyección de partículas.

• Elementos de seguridad en las máquinas:

• Protecciones.

• Alarmas.

• Pasos de emergencia.

• Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento superficial mecánico, químico o electroquímico).

• Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal,…)

Orientaciones metodológicas

Formación a distancia:

Unidades formativas	Duración total en horas de las unidades formativas	N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia
Unidad formativa 1 - UF0590	40	10
Unidad formativa 2 - UF0591	80	30
Unidad formativa 3 - UF0592	60	20
Unidad formativa 4 - UF0589	30	10

Secuencia:

Las unidades formativas de este módulo se pueden programar de manera independiente.

Criterios de acceso para los alumnos

Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.

MÓDULO DE PRÁCTICAS PROFESIONALES NO LABORALES MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO

Código: MP0125

Duración: 80 horas

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Ordenar las operaciones en un proceso de mecanizado según la secuencia productiva, relacionando cada operación con las máquinas, medios de producción, útiles de control y verificación, parámetros y especificaciones.

CE1.1 Describir el modo de obtención de las distintas formas geométricas por corte y conformado (agujeros, perfiles, ángulos, ranuras, embutidos, plegado,...).

CE1.2 Describir los útiles de sujeción de piezas y el procedimiento de amarre y centrado empleados en las principales operaciones de mecanizado por corte y conformado y en su caso, realizar el croquis del utillaje que permita reducir tiempos de amarre y posicionado.

CE1.3 Identificar los distintos medios de verificación aplicables al control de las formas obtenidas por mecanizado.

CE1.4 Describir las características fundamentales de las herramientas de corte y conformado y relacionarlas con sus aplicaciones, así como su procedimiento de sujeción y reglaje.

CE1.5 Calcular los parámetros de corte, (velocidades de corte, cadencias, presión...) teniendo en cuenta las variables que afectan al mecanizado (material de la pieza, material de la herramienta, calidad superficial, tolerancia, tipo y condiciones de operación...).

C2: Aplicar las técnicas que permiten preparar y poner a punto las máquinas, equipos y herramientas para realizar el corte y conformado, teniendo en cuenta las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.

CE2.1 Aplicar procedimientos de marcado y trazado de piezas, manipulando con destreza los elementos y adoptando las medidas de seguridad adecuadas.

CE2.2 Describir las funciones y los tipos de útiles, accesorios y órganos propios de las máquinas y sistemas de fabricación por corte, conformado y especiales.

CE2.3 Explicar el proceso de montaje y regulación de las piezas, accesorios y herramientas.

CE2.4 Describir las operaciones de mantenimiento de primer nivel (engrase, refrigeración, limpieza, tensado de correas, asistencia general) y los elementos que las requieren (filtros, engrasadores, protecciones, soportes,...).

C3: Elaborar programas de CNC para punzonado o plegado.

CE3.1 Relacionar las funciones características de los lenguajes de CNC con las operaciones de mecanizado por corte y conformado,... identificando los códigos asociados a ellas.

CE3.2 Explicar los sistemas de transmisión y almacenamiento de información utilizados en CNC.

CE3.3 Colaborar en la realización de programas de CNC secuenciando y codificando las operaciones partiendo del plano y proceso.

CE3.4 Verificar la sintaxis del programa.

CE3.5 Cargar programa en máquina.

CE3.6 Detectar los defectos en la simulación corrigiéndolos y optimizando aquello que sea posible.

C4: Participar en los procesos de trabajo de la empresa, siguiendo las normas e instrucciones establecidas en el centro de trabajo.

CE4.1 Comportarse responsablemente tanto en las relaciones humanas como en los trabajos a realizar.

CE4.2 Respetar los procedimientos y normas del centro de trabajo.

CE4.3 Emprender con diligencia las tareas según las instrucciones recibidas, tratando de que se adecuen al ritmo de trabajo de la empresa.

CE4.4 Integrarse en los procesos de producción del centro de trabajo.

CE4.5 Utilizar los canales de comunicación establecidos.

CE4.6 Respetar en todo momento las medidas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.

Contenidos

1. Descripción del proceso de mecanizado.

• Modo de obtención de distintas formas geométricas por corte y conformado.

• Útiles de sujeción de piezas.

• Características fundamentales de las herramientas de corte y conformado.

• Cálculo de parámetros de corte. (velocidades de corte, presión,…)

• Descripción hoja de procesos.

2. Preparación y puesta a punto máquinas, equipos y herramientas para realizar el corte y conformado.

• Aplicación de procedimientos de marcado y trazado de piezas.

• Descripción de las funciones y tipos de útiles, accesorios y órganos de las máquinas.

• Explicación del proceso de montaje y regulación de las piezas, accesorios y herramientas.

• Reglaje y puesta a punto de los sistemas automatizados.

• Descripción de las operaciones de mantenimiento de primer nivel.

3. Elaboración de programas de CNC para punzonado o plegado.

• Relación de las funciones característica de los lenguajes de CNC con las operaciones de mecanizado por corte y conformado.

• Explicación de sistema de transmisión y almacenamiento de información.

• Participación en la realización de programas de CNC.

• Punzonado de: un agujero simple, una línea de agujeros, una rejilla de agujeros, una brida de agujeros y un corte en una chapa.

• Parámetros modificables del punzonado: inicio, carrera, velocidades y aceleraciones de ejes, cotas de puesta a cero y posicionamiento de pernos.

• Punzonado de una chapa utilizando submenús de punzonado, achaflanado, roedura y funciones de traslación, rotación simetría y copia.

• Posicionamiento de los elementos de plegado:

• Plegado a 90º.

• Plegado a un número de grados determinado.

• Plegado en una misma pieza con diferentes ángulos.

• Corte de chapas de acero al carbono de formas rectas, curvilíneas y sinuosas con oxicorte CNC y programa establecido.

• Corte de chapas de acero al carbono, inoxidables y aluminio de formas rectas, curvilíneas y sinuosas con arco-plasma CNC y programa establecido

• Verificación de programa y carga

• Defectos de la simulación

4. Integración y comunicación en el centro de trabajo

• Comportamiento responsable en el centro de trabajo.

• Respeto a los procedimientos y normas del centro de trabajo.

• Interpretación y ejecución con diligencia las instrucciones recibidas.

• Reconocimiento del proceso productivo de la organización.

• Utilización de los canales de comunicación establecidos en el centro de trabajo.

• Adecuación al ritmo de trabajo de la empresa.

• Seguimiento de las normativas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.

IV. PRESCRIPCIONES DE LOS FORMADORES

Módulo Formativo	Acreditación requerida	Experiencia profesional requerida en el ámbito de la unidad de competencia	Experiencia profesional requerida en el ámbito de la unidad de competencia
Módulo Formativo	Acreditación requerida	Si se cuenta con acreditación	Si no se cuenta con acreditación
MF0095_2: Procedimientos de mecanizado por corte y conformado.	• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico, arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Técnico Superior en la familia de Fabricación Mecánica. • Certificados de profesionalidad de nivel 3 del área profesional Operaciones mecánicas de la familia profesional de Fabricación Mecánica.	2 años	4 años
MF0096_2: Preparación y programación de máquinas y sistema de corte y conformado.	• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico, arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Técnico Superior en la familia de Fabricación Mecánica • Certificados de profesionalidad de nivel 3 del área profesional Operaciones mecánicas de la familia profesional de Fabricación Mecánica.	2 años	4 años
MF0097_2: Mecanizado por corte, conformado y procedimientos especiales..	• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico, arquitecto técnico o el titulo de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Técnico Superior en la familia de Fabricación Mecánica • Certificados de profesionalidad de nivel 3 del área profesional Operaciones mecánicas de la familia profesional de Fabricación Mecánica.	2 años	4 años

V. REQUISITOS MÍNIMOS DE ESPACIOS E INSTALACIONES Y EQUIPAMIENTO

Espacio Formativo	Superficie m2 15 alumnos	Superficie m2 25 alumnos
Aula de gestión	45	60
Taller de corte y conformado	200	200
---	---	---
Espacio Formativo	M1	M2
Aula de gestión	X	X
Taller de corte y conformado		X
---	---
Espacio Formativo	Equipamiento
Aula de gestión.	- Equipos audiovisuales. - Rotafolios o pizarra digital. - Material de aula. - PCs instalados en red, cañón con proyección e internet. - Mesa y silla para formador. - Mesas y sillas para alumnos. - Software específico de diseño asistido. - Software específico de procesos de corte y conformado.
Taller de corte y conformado.	- Actuadores (motores, cilindros, pinzas). - Equipos semiautomáticos (electro-neumo-hidráulicos). - Compresores. - Bombas hidráulicas. - Equipos automáticos (cadenas cinemáticas, elementos de control). - Instrumentos de medida y verificación. - Curvadora. - Plegadora. - Troqueladora. - Portapiezas. - Matrices para corte y embutición. - Instalaciones de oxicorte y arco plasma con CNC. - Máquina Punzonadora. - Herramientas manuales-eléctricas (limas, electroesmeriladoras). - Útiles de acabado (troqueles, embutidores). - Portapiezas.

No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deban diferenciarse necesariamente mediante cerramientos.

Las instalaciones y equipamientos deberán cumplir con la normativa industrial e higiénico sanitaria correspondiente y responderán a medidas de accesibilidad universal y seguridad de los participantes.

El número de unidades que se deben disponer de los utensilios, máquinas y herramientas que se especifican en el equipamiento de los espacios formativos, será el suficiente para un mínimo de 15 alumnos y deberá incrementarse, en su caso, para atender a número superior.

En el caso de que la formación se dirija a personas con discapacidad se realizarán las adaptaciones y los ajustes razonables para asegurar su participación en condiciones de igualdad.

ANEXO IV. I. IDENTIFICACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

Denominación: Tratamientos Superficiales

Código: FMEH0309

Familia Profesional: Fabricación Mecánica

Área Profesional: Operaciones mecánicas

Nivel de cualificación profesional: 2

Cualificación profesional de referencia:

FME036_2 Tratamientos Superficiales (RD 295/2004 de 20 de febrero, modificado por 1699/2007 de 14 de diciembre).

Relación de unidades de competencia que configuran el certificado de profesionalidad:

UC0102_2: Realizar tratamientos superficiales.

UC0103_2: Pintar y realizar acabados.

UC0104_2: Preparar los equipos e instalaciones de procesos automáticos de tratamientos.

Competencia general:

Realizar tratamientos superficiales, controlando los productos obtenidos con criterios de calidad, seguridad y respeto al medio ambiente, así como el funcionamiento de los equipos e instalaciones, responsabilizándose de su mantenimiento de primer nivel.

Entorno Profesional:

Ámbito profesional:

Ejerce su actividad preparando y manejando equipos e instalaciones de tratamientos superficiales en área de metalurgia, construcciones metálicas, fabricación de equipos y forja y calderería artesanal, en condiciones de calidad, seguridad y plazo requeridos.

Sectores productivos:

Esta cualificación profesional se ubica en el sector de Industrias Transformadoras de los metales, en empresas relacionadas con: fabricación de productos metálicos, construcción de maquinaria y equipo mecánico, construcción de maquinaria y equipo mecánico, construcción de vehículos automóviles y sus piezas, construcción naval, construcción de material de transporte y fabricación de equipos de precisión óptica y similares; realizando operaciones de tratamiento superficial.

Ocupaciones o puestos de trabajo relacionados:

8122.1024 Galvanizador (operador de máquina galvanizadota de metales)

8122.1013 Esmaltador (operador de máquina esmaltadora de metales)

Técnico en tratamientos superficiales

8122.1057 Operador de máquina recubridora de metales, en general.

8122.1046 Operador de máquina recubridora de metales por inmersión en caliente.

8122.1035 Operador de máquina limpiadora o decapadota de metales.

8122.1035 Operador de máquinas desbarbadoras, pulidoras y bruñidoras de metales.

Preparador de sistemas automatizados en plana

Recargador

Pulverizador de metal con pistola

Técnico en tratamientos mecánicos de superficie

Preparador de equipos e instalaciones para el tratamiento

Duración de la formación asociada: 530 horas

Relación de módulos formativos y de unidades formativas:

MF0102_2: Tratamientos superficiales. (190 horas)

• UF0593: Preparación de equipos e instalaciones de tratamientos superficiales. (70 horas)

• UF0594: Tratamientos superficiales galvánico, químico y mecánico.(90 horas)

• UF0595: (Transversal): Prevención de riesgos laborales y medioambientales para tratamientos superficiales.(30 horas)

MF0103_2: Pintura y acabados. (170 horas)

• UF0596: Preparación de las superficies y productos para el pintado y acabado. (60 horas)

• UF0597: Operaciones con equipos de pintura y acabado. (80 horas)

• UF0595: (Transversal): Prevención de riesgos laborales y medioambientales para tratamientos superficiales. (30 horas)

MF0104_2 (Transversal): Sistemas auxiliares en tratamientos térmicos y superficiales de metales. (120 horas)

• UF0598: Sistemas automáticos de regulación y control en tratamientos de metales. (60 horas)

• UF0599: Programación de los sistemas en tratamientos de metales. (60 horas)

MP0126: Módulo de prácticas profesionales no laborales de Tratamientos Superficiales (80 horas)

Vinculación con capacitaciones profesionales

La formación establecida en la unidad formativa UF0595 de los módulos formativos MF0102_2 y MF0103_2 del presente certificado de profesionalidad, garantiza el nivel de conocimientos necesarios para la obtención de la habilitación para el desempeño de las funciones de prevención de riesgos laborales nivel básico, de acuerdo al anexo IV del reglamento de los servicios de prevención, aprobado por el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero.

II. PERFIL PROFESIONAL DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

Unidad de competencia 1

Denominación: REALIZAR TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

Nivel: 2

Código: UC0102_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Realizar la preparación superficial de piezas metálicas, plásticas y de materiales compuestos, según especificaciones técnicas, cumpliendo las normas de Prevención de Riesgos Laborales y de protección del Medio Ambiente.

CR1.1 La superficie se acondiciona en función del tratamiento posterior (cromatizado, limpieza abrasiva, desengrase alcalino, desoxidado ácido, fosfatado, enmascarado,...).

CR1.2 El decapado se efectúa en función del metal base de la pieza, con decapantes físicos o químicos, sin que se produzcan daños (arañazos, surcos,...) en las piezas y teniendo en cuenta el espesor de la chapa.

CR1.3 Las zonas susceptibles de ataque se enmascaran por distintos métodos (parciales, totales, interiores y exteriores,...) y productos (papel plastificado, cintas adhesivas, plantillas, líquidos enmascaradores, películas enmascaradoras,...), en función del tratamiento superficial posterior y material base de la pieza.

RP2: Preparar los equipos e instalaciones necesarios para realizar tratamientos superficiales, aplicando el proceso establecido, cumpliendo las normas de Prevención de Riesgos Laborales y de protección del Medio Ambiente.

CR2.1 La sujeción de los electrodos se verifica para su reemplazamiento en caso de deterioro.

CR2.2 Las operaciones de mezcla y la secuencia de incorporación de los productos se realizan siguiendo el procedimiento establecido en la hoja de procesos y las especificaciones del fabricante y utilizando los medios establecidos (cubas, agitadores, instrumentos de medida,...).

CR2.3 La temperatura en la que se realiza la mezcla es la determinada en las especificaciones técnicas.

CR2.4 La manipulación de los productos, su almacenaje y conservación se realiza cumpliendo las normas vigentes.

RP3: Realizar los croquis de los utillajes necesarios para sujeción de piezas en los procesos de tratamientos superficiales galvánicos y químicos, asegurando la factibilidad, optimizando el proceso y cumpliendo los objetivos de coste establecidos.

CR3.1 El croquis se realiza según las normas de representación gráfica establecidas.

CR3.2 El croquis definido es completo y permite el desarrollo y la construcción del utillaje.

CR3.3 El coste del utillaje definido está dentro de los límites admitidos.

RP4: Realizar el proceso de tratamiento galvánico y químico, según la documentación técnica, consiguiendo la calidad requerida y cumpliendo las normas de Prevención de Riesgos Laborales y de protección del Medio Ambiente.

CR4.1 Las variables eléctricas (tensión de descomposición, intensidad de corriente eléctrica, densidad de corriente) se mantienen dentro de los rangos establecidos.

CR4.2 Los baños galvánicos se analizan periódicamente, manteniéndolos dentro de los márgenes especificados.

CR4.3 En los procesos de aplicación galvánica se introducen los ánodos auxiliares de otros materiales (titanio,...) para conferir las características especificadas en la documentación técnica.

CR4.4 Durante la realización del proceso se comprueban los distintos parámetros y operaciones (agitación de los baños; espesor de la capa; filtración continua; enjuagues y secados,...).

Contexto profesional

Medios de producción

Equipos e instalaciones de tratamientos superficiales mecánicos tales como: granalladoras, chorreado, pulidoras. Equipos e instalaciones para tratamientos galvánicos y químicos.

Productos y resultados

Piezas tratadas por procesos galvánicos y químicos. Piezas preparadas por abrasión.

Información utilizada o generada

Planos. Procedimientos de tratamientos superficiales. Mantenimiento de uso. Normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente. Especificaciones técnicas y del producto.

Unidad de competencia 2

Denominación: PINTAR Y REALIZAR ACABADOS

Nivel: 2

Código: UC0103_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Realizar la preparación superficial de piezas metálicas, plásticas y de materiales compuestos, según especificaciones técnicas, cumpliendo las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.

CR1.1 La superficie es acondicionada en función del tratamiento que se debe realizar (cromatizado, limpieza abrasiva, desengrase alcalino, desoxidado ácido, fosfatado, enmascarado,...).

CR1.2 Las zonas que no vayan a ser tratadas se enmascaran con distintos métodos (parciales, totales, interiores y exteriores,...) y productos (papel plastificado, cintas adhesivas, plantillas, líquidos enmascaradores, películas enmascaradoras,...), en función del tratamiento y material base de la pieza.

CR1.3 El tratamiento mecánico (granallado, desbarbado, pulido, limpieza por abrasivo,...) se realiza según el procedimiento establecido, en función del material base de la pieza, del producto que se va a eliminar y del nivel de acabado que se pretende conseguir.

CR1.4 Las masillas, ceras y productos de protección, se aplican según el proceso de trabajo establecido (pulverizado, brocha,...).

CR1.5 En los materiales plásticos, la igualación se realiza con productos de anclaje o de relleno, según las características de los mismos.

RP2: Preparar los equipos e instalaciones necesarios para realizar tratamientos superficiales, aplicando el proceso establecido, cumpliendo las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.

CR2.1 Los equipos e instrumentos (balanzas, viscosímetros, termómetros, higrómetros,...) para el control de los parámetros están calibrados o se calibran en los casos necesarios.

CR2.2 En el mantenimiento de primer nivel se desmontan y limpian las partes relevantes; vacían los productos químicos; regeneran los baños; eliminan las materias primas y contaminantes; se detectan averías y cambian los elementos dañados de la instalación (detectores, electroválvulas, válvulas de pintura,...).

CR2.3 Las operaciones de mezcla se realizan siguiendo el procedimiento establecido en la hoja de procesos y las especificaciones del fabricante, utilizando los medios estipulados (cubas, agitadores, instrumentos de medida,...).

CR2.4 El tiempo de estabilización de la mezcla es el adecuado para ajustar su viscosidad e iniciar la reacción de polimerización, estableciéndose en función del material de la pieza que se debe tratar.

CR2.5 La manipulación conservación y almacenaje de los productos se realiza cumpliendo las normas vigentes.

CR2.6 En la obtención de mezcla de pintura se establece el «tiempo de vida» previsto para la misma.

RP3: Realizar los croquis de los utillajes necesarios para sujeción de piezas en los procesos de pinturas y acabados, asegurando la factibilidad, optimizando el proceso y cumpliendo los objetivos de coste establecidos.

CR3.1 El croquis se realiza según las normas de representación gráfica establecidas

CR3.2 El croquis definido es completo y permite el desarrollo y la construcción del utillaje.

CR3.3 El coste del utillaje definido está dentro de los límites admitidos.

RP4: Realizar el proceso de acabado orgánico sobre superficies (imprimación, barnizado, esmalte de acabado, lacado), según la documentación técnica, consiguiendo la calidad requerida y cumpliendo las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.

CR4.1 El tiempo de aplicación entre las distintas operaciones está dentro de los límites establecidos.

CR4.2 La imprimación y acabados por pulverización se realiza por pasadas sucesivas conforme al procedimiento establecido.

CR4.3 Durante los distintos procesos (imprimación, acabado) se controla que la distancia entre la superficie de trabajo y la boquilla de la pistola sea la establecida en la ficha técnica.

CR4.4 La velocidad de desplazamiento de la cinta transportadora es regulada, en función de la longitud del horno, para que el tiempo de permanencia sea el adecuado.

CR4.5 En la aplicación de procesos de pintura (bicapa, nacarados,...) se tienen en cuenta los parámetros (presión de aplicación, viscosidad, diámetro de la boquilla) establecidos en la ficha técnica.

CR4.6 Las herramientas y útiles empleados se desmontan y limpian por distintos medios (ultrasonidos, baños de inmersión,...).

Contexto profesional

Medios de producción

Equipos e instalaciones de tratamientos superficiales mecánicos tales como: granalladoras, chorreado, pulidoras. Equipos e instalaciones de pintura tales como: máquina de enmasillar, hornos, esmeriladora y cabinas de pintura.

Productos y resultados

Piezas tratadas superficialmente y pintadas.

Información utilizada o generada

Planos. Procedimientos de tratamientos superficiales. Mantenimiento de uso. Normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiental. Especificaciones técnicas y del producto.

Unidad de competencia 3

Denominación: PREPARAR LOS EQUIPOS E INSTALACIONES DE PROCESOS AUTOMÁTICOS DE TRATAMIENTOS

Nivel: 2

Código: UC0104_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Configurar las máquinas o instalaciones automáticas de tratamientos, preparando y montando los útiles de amarre y accesorios requeridos, según la documentación técnica y las características del sistema, cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.

CR1.1 La información para la configuración de máquinas o instalaciones se obtiene de la interpretación de los planos y especificaciones técnicas del producto o proceso (secuencia de operaciones, útiles empleados, entre otros).

CR1.2 Los útiles y accesorios (elementos de sujeción) seleccionados son los requeridos por el proceso que hay que realizar y por las especificaciones de uso y montaje del fabricante de los mismos.

CR1.3 El montaje de los útiles se realiza con las herramientas requeridas, cuidando la limpieza de los apoyos y el buen estado de conservación y de acuerdo con especificaciones técnicas (secuencia, pares de apriete, regulación), así como las del fabricante.

RP2: Programar los equipos (PLC y robots) o instalaciones de tratamientos, en función del proceso de trabajo y requerimientos técnicos.

CR2.1 Las especificaciones técnicas del programa (desplazamientos, velocidades, fuerzas de amarre) se obtienen interpretando la documentación técnica (planos, proceso, manuales de uso).

CR2.2 El programa se realiza según las especificaciones técnicas del proceso (secuencia, parámetros de sujeción, velocidades) y tiene la sintaxis adecuada al equipo que debe programar.

CR2.3 La interacción entre el sistema mecánico auxiliar y la máquina se realiza en el momento adecuado, con el menor tiempo muerto posible y con el máximo grado de utilización.

CR2.4 La carga del programa del robot o PLC y el funcionamiento del sistema se verifica mediante simulación o realización de un primer ciclo en vacío.

RP3: Operar los elementos de regulación de las instalaciones automáticas de tratamientos, de acuerdo con el proceso establecido y cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.

CR3.1 Los movimientos de los elementos regulados (cilindros, pinzas, motores) se realizan en el menor tiempo posible y de acuerdo con las normas de seguridad.

CR3.2 Los parámetros regulados (velocidad, caudal, presión, entre otros) se ajustan a las especificaciones técnicas del proceso y están dentro de los límites admitidos por las especificaciones del sistema.

CR3.3 Las variables (velocidad, fuerza, presión, aceleración, entre otras) se verifican utilizando instrumentos requeridos y previamente calibrados.

RP4: Realizar el mantenimiento de primer nivel de los equipos e instalaciones automáticas, según el manual de instrucciones técnicas, cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y de protección medio ambiental.

CR4.1 Los elementos susceptibles de engrase se lubrican con la periodicidad requerida.

CR4.2 Los elementos averiados o desgastados se sustituyen, de forma segura y eficaz, restableciendo las condiciones normales de funcionamiento.

CR4.3 Los elementos de verificación, medida y control del equipo e instalaciones se utilizan según requerimientos, asegurándose que están calibrados.

CR4.4 Las condiciones de seguridad de los equipos (toma de tierra del equipo, masa del equipo, conexiones eléctricas del equipo, conexiones a redes de gases, entre otros) se mantienen según normativa.

CR4.5 Las anomalías de funcionamiento y averías detectadas cuya reparación sobrepasa su nivel de responsabilidad, se comunican con prontitud al responsable.

Contexto profesional

Medios de producción

Sistemas de transporte, carretillas y cintas transportadoras. Consolas de programación. PLC´s, robots y manipuladores. Elementos de automatización tales como: electroválvulas, cilindros y relés.

Productos y resultados

Programas de equipos informáticos industriales para el control de sistemas. Equipos e instalaciones preparadas para la realización de tratamientos.

Información utilizada o generada

Esquema eléctricos, neumáticos, hidráulicos y sinópticos. Manuales de mantenimiento. Manuales de procesos de tratamientos superficiales. Normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.

III. FORMACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

MÓDULO FORMATIVO 1

Denominación: TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

Código: MF0102_2

Nivel de cualificación profesional: 2

Asociado a la Unidad de Competencia:

UC0102_2 Realizar tratamientos superficiales

Duración: 190 horas

UNIDAD FORMATIVA 1

Denominación: PREPARACION DE EQUIPOS E INSTALACIONES DE TRATAMIENTOS SUPERFICIALES.

Código: UF0593

Duración: 70 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2 y RP3.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Caracterizar los procesos de tratamientos superficiales en productos metálicos, plásticos y materiales compuestos, relacionando sus fases con los medios empleados, las transformaciones superficiales que se originan y los parámetros que hay que controlar.

CE1.1 Identificar la simbología y elementos normalizados representados en el plano.

CE1.2 Interpretar las diferentes vistas, cortes, secciones, detalles... de los planos.

CE1.3 Diferenciar los distintos tipos de materiales y sus características.

CE1.4 Describir los tipos de tratamiento superficiales (fases, operaciones, productos y medios), relacionándolos con su finalidad y aplicación.

CE1.5 En un supuesto práctico de cada uno de los siguientes tratamientos superficiales: galvanización, químicos, mecánicos; definido el plano de la pieza, las normas aplicables y las especificaciones técnicas:

• Identificar la forma y las cotas de la zona que se deben tratar.

• Identificar el tipo de material, composición y características, con ayuda de tablas,...

• Identificar los puntos críticos especificados en el plano.

• Verificar visualmente que el decapado efectuado química o electroquímicamente está exento de impurezas y óxidos, sobre todo en los puntos críticos.

• Interpretar las especificaciones técnicas (superficie que se va a tratar, densidad de corriente, intensidad de corriente, espesor, curva de T/E, material, velocidad de deposición,...).

• Identificar los tratamientos que deben realizarse.

• Identificar el grado de penetración del tratamiento.

• Determinar las zonas a enmascarar.

• Especificar las fases y operaciones de cada tratamiento para la posterior preparación de los procesos.

• Describir las instalaciones, equipos y medios de trabajo necesarios para realizar el tratamiento.

• Establecer los parámetros (temperatura, tiempo, velocidad,...).

C2: Realizar croquis de definición de utillajes especiales necesarios para la sujeción de piezas.

CE2.1 Relacionar las distintas representaciones (vistas, perspectivas, secciones, cortes,...) con la información que se desea transmitir.

CE2.2 Describir las diferencias entre los tipos de acotación funcional o de mecanizado.

CE2.3 A partir de un supuesto práctico, donde no es posible una sujeción con medios convencionales:

• Proponer soluciones que sean funcionales, seguras y fáciles de conseguir:

• Calcular la sección del útil.

• Confeccionar un croquis de la solución elegida, que ponga en evidencia la geometría y las medidas principales, aplicando las normas de la representación gráfica.

• Completar el dibujo con las especificaciones técnicas que, de acuerdo con la entidad del utillaje, se consideran necesarias (materiales, calidad, tipos de unión,...).

• Asegurar que los bastidores sujetan bien las piezas y no producen puntos no recubiertos debido a la corriente de Foucault.

C3: Aplicar las técnicas necesarias para preparar equipos, instalaciones y productos necesarios para efectuar los tratamientos superficiales, utilizando las especificaciones técnicas (tipo de superficie y material de aportación) establecidas y según las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.

CE3.1 Describir las características y principios de funcionamiento de los equipos utilizados (hornos, instalaciones,...) para efectuar el tratamiento superficial.

CE3.2 Relacionar los parámetros de los distintos equipos en función de los datos técnicos y tipo de tratamientos superficiales.