Real Decreto 715/2011, de 20 de mayo, por el que se establecen diez certificados de profesionalidad de la familia profesional Instalación y mantenimiento que se incluyen en el Repertorio Nacional de certificados de profesionalidad y se actualizan determinados certificados de profesionalidad establecidos en el Real Decreto 1375/2009, de 28 de agosto

• Identificar y caracterizar las instalaciones asociadas, máquinas y equipos que intervienen en el montaje.

• Determinar las operaciones (asentamiento máquinas y equipos, ensamblados, colocación de soportes, conexiones, entre otros) que se deben realizar en el montaje de la instalación.

• Determinar la secuencia en las operaciones a realizar.

• Determinar los recursos humanos y materiales necesarios para realizar las operaciones de montaje.

• Concretar el plan de montaje y documentar el proceso.

Contenidos

1. Documentación técnica de montaje en planta de líneas automatizadas

• Documentación técnica de las instalaciones, para su montaje en planta.

• Dibujo técnico de obra civil: elementos constructivos de las edificaciones industriales.

• Dibujo técnico industrial:

• Planos de conjunto

• Planos de despiece.

• Listas de materiales.

• Planos de implantación en planta.

• Planos de esquemas: Neumáticos, hidráulicos, eléctricos, electrónicos, regulación y control, etc.

• Simbología normalizada.

• Manuales de instrucciones.

2. Gestión del montaje en planta de líneas automatizadas

• Planes de montaje. Coordinación de las distintas fases.

• Procesos de montaje: Técnicas a utilizar.

• Planificación de operaciones y su secuencia: Asentamiento, ensamblado, colocación de soportes, conexiones, etc.

• Gestión del aprovisionamiento para las actuaciones de montaje.

• Gestión del almacenamiento.

• Procedimientos de replanteo “in situ”.

• Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios empleados en las operaciones de montaje.

• Equipos y técnicas en la maniobra de grandes masas para la ubicación de maquinas.

• Recursos humanos y materiales necesarios para realizar posteriormente el montaje.

• Elaboración y documentación del procedimiento de montaje.

UNIDAD FORMATIVA 3

Denominación: PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES EN EL MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA Y EQUIPO INDUSTRIAL

Código: UF0630

Duración: 30 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con RP6.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector.

CE1.1 Especificar los aspectos de la normativa de prevención y seguridad relacionados con los riesgos derivados de la manipulación de instalaciones y equipos.

CE1.2 Identificar y evaluar los factores de riesgo y riesgos asociados.

CE1.3 Identificar los requerimientos de protección medioambiental derivados de las actuaciones con productos contaminantes.

CE1.4 Describir los requerimientos de las áreas de trabajo y los procedimientos para su preparación, determinando los riesgos laborales específicos correspondientes y sus medidas correctoras.

CE1.5 Analizar los requerimientos de primeros auxilios en diferentes supuestos de accidentes.

CE1.6 Definir los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de prevención y seguridad.

C2: Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de la empresa.

CE2.1 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo selección, conservación y correcta utilización de los equipos de protección individual y colectiva.

CE2.2 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles emergencias, tales como:

• Identificar a las personas encargadas de tareas específicas.

• Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.

• Proceder a la evacuación de los edificios con arreglo a los procedimientos establecidos, en caso de emergencia.

CE2.3 Adoptar las medidas sanitarias básicas, técnicas de primeros auxilios y traslado de accidentados en diferentes supuestos de accidentes.

C3: Relacionar los medios y equipos de seguridad empleados en el montaje de instalaciones en planta y en el mantenimiento de líneas de producción automatizadas, con los riesgos que se pueden presentar en el mismo.

CE3.1 Describir las propiedades y uso de las ropas y equipos más comunes de protección personal.

CE3.2 Enumerar y caracterizar los diferentes tipos de sistemas para la extinción de incendios, describiendo las propiedades y empleo de cada uno de ellos.

CE3.3 Describir las características y finalidad de las señales y alarmas reglamentarias, para indicar lugares de riesgo y/o situaciones de emergencia.

CE3.4 Describir las características y usos de los equipos y medios relativos a curas, primeros auxilios y traslados de accidentados.

CE3.5 Dada la descripción de diferentes entornos de trabajo:

• Determinar las especificaciones de los medios y equipos de seguridad y protección.

• Elaborar una documentación técnica en la que aparezca la ubicación de equipos de emergencia, las señales, alarmas y puntos de salida en caso de emergencia de la planta, ajustándose a la legislación vigente.

Contenidos

1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo

• El trabajo y la salud.

• Los riesgos profesionales.

• Factores de riesgo.

• Consecuencias y daños derivados del trabajo:

• Accidente de trabajo.

• Enfermedad profesional.

• Otras patologías derivadas del trabajo.

• Repercusiones económicas y de funcionamiento.

• Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:

• La ley de prevención de riesgos laborales.

• El reglamento de los servicios de prevención.

• Alcance y fundamentos jurídicos.

• Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.

• Organismos públicos relacionados con las seguridad y salud en el trabajo:

• Organismos nacionales.

• Organismos de carácter autonómico.

2. Riesgos generales y su prevención

• Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.

• Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.

• Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.

• Riesgos asociados al medio de trabajo:

• Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.

• El fuego.

• Riesgos derivados de la carga de trabajo:

• La fatiga física.

• La fatiga mental.

• La insatisfacción laboral.

• La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:

• La protección colectiva.

• La protección individual.

3. Actuaciones en emergencias y evacuación

• Tipos de accidentes.

• Evaluación primaria del accidentado.

• Primeros auxilios.

• Socorrismo.

• Situaciones de emergencia.

• Planes de emergencia y evacuación.

• Información de apoyo para la actuación de emergencias.

4. Medios, equipos y técnicas de seguridad empleadas en el montaje y mantenimiento de maquinaria y equipo industrial

• Riesgos más comunes en el montaje de máquinas y equipo industrial.

• Riesgos más comunes en el mantenimiento de instalaciones.

• Protecciones en las máquinas equipos y redes de instalaciones.

• Técnica para la movilización de equipos.

• Ropas y equipos de protección personal.

• Normas de prevención medioambientales:

• Ahorro energético.

• Contaminación atmosférica.

• Control y eliminación de ruidos.

• Tratamiento y gestión de residuos.

• Sistemas para la extinción de incendios en planta: Tipos. Características. Propiedades y empleo de cada uno de ellos. Normas de protección contra incendios.

• Señalización: Ubicación de equipos de emergencia. Puntos de salida.

Orientaciones metodológicas

Formación a distancia:

Unidades formativas	Duración total en horas de las unidades formativa	N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia
Unidad formativa 1 – UF0628	70	30
Unidad formativa 2 – UF0629	30	30
Unidad formativa 3 – UF0630	30	20

Secuencia:

Para acceder a la unidad formativa 2 debe haberse superado la unidad formativa 1 Operaciones de mecanizado y montaje en planta de maquinaria de líneas automatizadas.

Criterios de acceso para los alumnos

Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.

MÓDULO FORMATIVO 2

Denominación: ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES DE MAQUINARIA Y EQUIPO INDUSTRIAL

Código: MF1283_3

Nivel de cualificación profesional: 3

Asociado a la Unidad de Competencia:

UC1287_3: Planificar el mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas.

Duración: 80 horas

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Planificar el proceso de mantenimiento de instalaciones de maquinaria y equipo industrial, determinando las actividades y recursos necesarios a partir del análisis de su documentación técnica.

CE1.1 Relacionar los datos obtenidos con la interpretación de la documentación técnica, con las actividades y los recursos necesarios para llevar a cabo el mantenimiento.

CE1.2 A partir de la documentación técnica de una instalación en planta (manual de instrucciones, planos, esquemas, entre otros):

• Identificar y caracterizar los circuitos, elementos auxiliares y componentes de las máquinas y equipos de la instalación que deben ser mantenidos.

• Determinar las actividades de mantenimiento preventivo, (sistemático-programado y predictivo), que se deben realizar en las máquinas y equipos de la instalación.

• Determinar el tipo de recursos humanos y materiales necesarios para realizar las intervenciones de mantenimiento preventivo (sistemático-programado y predictivo), de las máquinas y equipos en el período de gestión considerado.

• Concretar documentalmente la planificación determinando actividades y recursos.

C2: Elaborar procedimientos escritos de intervención del mantenimiento y reparación de máquinas, equipos y líneas automatizadas de producción, determinando las operaciones, materiales, medios y control de la ejecución.

CE2.1 En una instalación debidamente caracterizada y documentada, elaborar la gama de mantenimiento de la instalación que recogerá al menos:

• Las condiciones referentes a la seguridad.

• Utillajes y repuestos necesarios.

• Parámetros y estados de referencia

• Instrucciones necesarias para proceder a la parada y posterior puesta en marcha.

• Instrucciones para proceder en la ejecución de las tareas de mantenimiento.

• Controles finales tras la intervención programada.

CE2.2 A partir de las gamas de mantenimiento, de una máquina y/o equipo seleccionar las intervenciones en una máquina y/o equipo que requieran procedimientos escritos:

• Definir las especificaciones de las operaciones que hay que realizar.

• Descomponer cada una de las operaciones en las distintas fases, estableciendo el orden o secuencia.

• Desarrollar la técnica que hay que utilizar en las distintas fases, estableciendo materiales, medios, herramientas, tiempos y recursos humanos.

• Determinar las verificaciones que hay que realizar durante y al final del proceso así como los medios empleados.

• Elaborar el modelo de informe-memoria de las intervenciones.

CE2.3 Mantener actualizada la documentación en el soporte y medios prescritos.

C3: Elaborar el catálogo de repuestos de máquinas, elementos auxiliares y equipos, estableciendo las especificaciones técnicas de los mismos y las condiciones de almacenaje.

CE3.1 Definir los criterios de almacenaje así como los niveles de stocks (máximos y mínimos) para la gestión del almacenamiento de repuestos.

CE3.2 Relacionar los aprovisionamientos con las actuaciones de mantenimiento.

CE3.3 Describir los criterios de la optimización de la gestión de repuestos aplicando programas informáticos de gestión del mantenimiento.

CE3.4 A partir de la documentación técnica necesaria para el mantenimiento de una máquina, equipo o elemento de una instalación:

• Elaborar un catálogo de repuestos.

• Elaborar un cuadro de codificación de repuestos (considerando su pertenencia a un grupo de la instalación), identificando el tipo de máquina, equipo o elemento por características técnicas, por fabricante y por pieza concreta.

C4: Determinar los costes del mantenimiento de las instalaciones, considerando los condicionantes del entorno de explotación.

CE4.1 Describir los distintos componentes de los costes y el coste integral del mantenimiento.

CE4.2 Partiendo de una instalación de la que se dispone la documentación técnica y los datos fiables de reparaciones, revisiones y diferentes trabajos de mantenimiento realizados en un período de trabajo de un año o más:

• Realizar el presupuesto anual de mantenimiento de dicha instalación, basado en los datos del año anterior.

• Desglosar el coste de mantenimiento anual en sus diferentes tipos (preventivo-correctivo y predictivo) y componentes (repuestos, paradas imprevistas, costes inducidos de otros equipos, mano de obra, u otros).

CE4.3 Aplicar programas informáticos de gestión y control del mantenimiento para la determinación de los costes de mantenimiento.

C5: Aplicar técnicas de programación para optimizar el mantenimiento de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas de producción.

CE5.1 Identificar y caracterizar los distintos tipos de mantenimiento y codificar los diferentes tipos de intervención (tipo de parada, u otros).

CE5.2 Describir las distintas técnicas de programación y los requisitos que se deben cumplir en sus aplicaciones al mantenimiento.

CE5.3 Describir cómo se establece un gráfico de cargas de trabajo.

CE5.4 Explicar la organización, prestaciones y aplicación de un programa informático para la gestión y control del mantenimiento.

CE5.5 En la elaboración del plan de mantenimiento aplicado a una instalación de cuya documentación técnica, plan de producción y cargas de trabajo se dispone (de fabricante, de mantenimiento, entre otras):

• Elaborar el programa de intervención y seguimiento.

• Determinar los tipos y tiempos de intervención (de uso, segundo nivel, entre otros).

• Establecer las cargas de trabajo de los recursos humanos y de los medios materiales necesarios para la realización del mantenimiento.

• Elaborar la relación de repuestos y productos consumibles que son necesarios para dicho período.

• Documentar el proceso.

C6: Configurar los diferentes sistemas de la maquinaria y/o equipo industrial para su modificación, determinando y seleccionando materiales, elementos y equipos comerciales o normalizados, utilizando los procedimientos adecuados y cumpliendo con los reglamentos de aplicación.

CE6.1 Identificar y caracterizar los componentes de los sistemas que constituyen las máquinas y equipos industriales en la documentación técnica.

CE6.2 A partir de una máquina que deba modificarse atendiendo a unas especificaciones determinadas, de cuyo dossier completo se dispone, y a partir de instrucciones generales:

• Identificar sistemas, grupos funcionales y los elementos de la máquina que son afectados.

• Configurar los diferentes sistemas de la máquina satisfaciendo los requerimientos funcionales.

• Identificar los elementos que, por sus características o solicitaciones, requieran determinar sus dimensiones o formas.

• En los elementos anteriores:

• Esquematizar los elementos y órganos, identificando y especificando los esfuerzos a los que están sometidos.

• Establecer las dimensiones de los elementos y órganos, en función de los resultados de los cálculos realizados aplicando los criterios de estandarización y normalización.

C7: Aportar soluciones constructivas de instalación, ensamblado y montaje de maquinaria y equipo industrial, en proyectos de mejora de maquinaria para lograr las condiciones de funcionabilidad y prestaciones establecidas en las especificaciones.

CE7.1 Caracterizar soluciones constructivas «tipo» de la instalación, ensamblado y montaje de maquinaria y equipo industrial.

CE7.2 En un supuesto práctico donde se especifican una serie de problemas concretos o derivados de proyectos «tipos»:

• Identificar y caracterizar la normativa que afecta en cada caso.

• Proponer, al menos, dos soluciones posibles a los problemas planteados.

• Justificar la solución elegida desde el punto de vista de la estabilidad y de la viabilidad constructiva.

• Representar gráficamente la solución elegida.

• Relacionar la solución constructiva con los materiales que hay que utilizar, con la forma de su ejecución en taller y obra y con el coste previsible.

• Documentar el proceso.

Contenidos

1. Estructura del mantenimiento para líneas de producción automatizadas

• Mantenimiento de instalaciones: Función, objetivos.

• Empresas de mantenimiento. Organización. Oferta tipo de prestación de servicios.

• Industrias con mantenimiento propio. Organización. Recursos propios y ajenos.

• La contratación del mantenimiento.

• El cuadro de mando de mantenimiento. Informes y gestión.

• Tipos de mantenimiento:

• Mantenimiento correctivo.

• Mantenimiento preventivo (sistemático y programado).

• Mantenimiento predictivo.

• Mantenimiento productivo y total (TPM).

• Planificación y programación del mantenimiento.

• Las distintas fichas de mantenimiento.

• La informatización del mantenimiento.

• Normativa de seguridad, higiene y medio ambiental.

2. Organización y gestión del mantenimiento en líneas de producción automatizadas

• Documentación técnica: Planos, listas de materiales, esquemas, manuales de instrucciones, etc.

• Inventario de las instalaciones.

• Banco de históricos y análisis de fallos (AMFE).

• Detección de anomalías a través de inspecciones y revisiones periódicas.

• Planificación del tipo de mantenimiento más adecuado.

• Recursos humanos y materiales para la realización del mantenimiento.

• Organización y gestión del mantenimiento correctivo.

• Organización y gestión del mantenimiento preventivo. Gamas.

• Organización y gestión del mantenimiento predictivo.

• Organización y planificación de las intervenciones de mantenimiento.

• Control de calidad para la verificación de la realización del mantenimiento.

• Planes de modificación. Propuestas de mejora continua.

• Suministros. Homologación de proveedores.

• Almacén de mantenimiento: Organización, gestión de stocks, Catálogo de repuestos, control de existencias, control de pedidos, gestión de herramientas, utillaje y manutención.

• La informatización del mantenimiento:

• Bases de datos.

• Software de mantenimiento, correctivo, preventivo y predictivo.

• Software de gestión (de compras y suministro) y almacenamiento de repuestos.

3. Gestión económica del mantenimiento de líneas de producción automatizadas

• El coste del mantenimiento integral. Análisis de costos.

• Productividad del mantenimiento.

• Estudio y criterios de fiabilidad, «mantenibilidad» y disponibilidad de las instalaciones.

• Programas informáticos de gestión.

4. Mantenimiento energético y ambiental en instalaciones

• Procesos energéticos en la producción.

• Distribución de los consumos energéticos.

• Posibilidades de ahorro energético. Inversiones necesarias.

• Aprovechamiento integral de una máquina ó instalación.

• Prevención y corrección de la contaminación atmosférica.

• Ruidos. Técnicas de control y eliminación.

• Tratamientos de residuos industriales.

Orientaciones metodológicas

Formación a distancia:

Módulo formativo	Número de horas totales del módulo	N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia
Módulo formativo MF1283_3	80	50

Criterios de acceso para los alumnos

Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.

MÓDULO FORMATIVO 3

Denominación: SUPERVISIÓN Y REALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA, EQUIPO INDUSTRIAL Y LÍNEAS AUTOMATIZADAS

Código: MF1284_3

Nivel de cualificación profesional: 3

Asociado a la Unidad de Competencia:

UC1284_3: Supervisar y realizar el mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas

Duración: 170 horas

UNIDAD FORMATIVA 1

Denominación: LOCALIZACIÓN Y ANÁLISIS DE AVERÍAS EN EQUIPOS Y LÍNEAS AUTOMATIZADAS

Código: UF0631

Duración: 70 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 en lo referido al análisis y localización de averías y con la RP2.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Aplicar técnicas de mantenimiento, que no impliquen la sustitución de elementos, en maquinaria, equipo industrial y líneas de producción automatizadas, seleccionando los procedimientos adecuados y con la seguridad requerida.

CE1.1 Enumerar y caracterizar las operaciones reglamentarias de mantenimiento preventivo, que deben ser realizadas en las instalaciones automatizadas.

CE1.2 Disponiendo de una instalación automatizada «tipo», con la documentación técnica necesaria:

• Interpretar la documentación técnica en relación con las operaciones de mantenimiento preventivo.

• Aplicar las técnicas de observación y medición de variables de los sistemas para obtener datos de las máquinas y de los equipos, utilizando instrumentos de medición, útiles y herramientas adecuadamente e infiriendo el estado de los mismos mediante la comparación de los resultados obtenidos con los parámetros de referencia establecidos.

• Realizar las operaciones de limpieza, ajustes de los elementos de unión y fijación, corrección de fugas, observación de los estados superficiales, entre otros, utilizando los útiles y herramientas adecuadamente y manipulando los materiales y productos con la seguridad requerida.

• Ajustar los valores de los instrumentos de medida, control y regulación.

• Elaborar el informe de intervenciones donde se reflejan las anomalías/deficiencias observadas y los datos necesarios para el historial.

C2: Diagnosticar averías en los sistemas y equipos de las instalaciones industriales y líneas de producción automatizadas, localizando e identificando la disfunción y/o la naturaleza de la avería, determinando las causas que lo producen, aplicando los procedimientos adecuados según el sistema o equipo diagnosticado y con la seguridad requerida.

CE2.1 Describir la tipología y características de los síntomas de las averías más frecuentes de los distintos sistemas (de cada sistema independientemente e integrando todos o varios) y de los equipos de las instalaciones de producción automatizadas.

CE2.2 Describir el proceso general utilizado para el diagnóstico y localización de averías en los distintos sistemas (de cada sistema independientemente e integrando todos o varios) y equipos de las instalaciones de producción automatizadas

CE2.3 Describir la aplicación y los procedimientos de utilización de los equipos e instrumentos de medida para el diagnóstico de las averías.

CE2.4 Partiendo de una instalación automatizada «tipo», con la documentación técnica apropiada, sobre la que previamente se ha intervenido provocando una avería o disfunción:

• Interpretar la documentación técnica de la instalación, identificando y caracterizando los distintos sistemas, bloques funcionales y elementos que los componen.

• Identificar los síntomas de la avería, caracterizándola por los efectos que produce y de acuerdo con las medidas realizadas.

• Enunciar al menos una hipótesis de la causa posible que puede producir la avería, relacionándola con los síntomas que presentan el sistema o sistemas implicados.

• Definir el procedimiento de intervención (del conjunto y por sistema) para determinar la causa o causas que producen la avería.

• Localizar el elemento responsable de la avería o programa, aplicando procedimientos requeridos y en tiempo adecuado.

• Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

Contenidos

1. Averías en sistemas mecánicos de líneas automatizadas

• Documentación técnica. Planos. Esquemas. Manuales de instrucciones. Históricos de fallos. Catálogos.

• Equipos, herramientas, instrumentos de medida , de verificación y medios auxiliares a emplear en el Diagnóstico de las averías.

• Fuentes generadoras de fallos: Desalineaciones, holguras, vibraciones, ruidos, temperaturas, entre otros.

• Averías mas frecuentes. Síntomas y características.

• Causas de la avería: Análisis y procedimientos para su determinación.

• Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas (mantenimiento preventivo).

• Diagnóstico del estado de funcionamiento de la instalación por observación, medición, etc.

• Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería.

• Diagnóstico de las averías.

• Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo.

• Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico causa y solución de la avería, evitando que se repita.

• Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo ó predictivo.

2. Averías en sistemas neumático-hidráulicos de líneas automatizadas

• Documentación técnica. Planos. Esquemas. Manuales de instrucciones. Históricos de fallos. Catálogos.

• Equipos, herramientas, instrumentos de medida, de verificación y medios auxiliares a emplear en el Diagnóstico de las averías.

• Fuentes generadoras de fallos: Presiones, caudales, temperaturas, velocidades, ruidos, vibraciones, holguras, sincronización de movimientos, entre otros.

• Averías mas frecuentes. Síntomas y características.

• Causas de la avería: Análisis y procedimientos para su determinación.

• Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas (mantenimiento preventivo).

• Diagnóstico del estado de funcionamiento de la instalación por observación, medición, etc.

• Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería.

• Diagnóstico de las averías.

• Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo.

• Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico causa y solución de la avería, evitando que se repita.

• Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo ó predictivo.

3. Averías en sistemas eléctricos, electrónicos de regulación y control de líneas automatizadas

• Documentación técnica. Planos. Esquemas. Manuales de instrucciones. Históricos de fallos. Catálogos.

• Equipos, herramientas, instrumentos de medida , de verificación y medios auxiliares a emplear en el Diagnóstico de las averías.

• Fuentes generadoras de fallos: Continuidad de conductores, aislamiento de circuitos, deterioro de sensores ó transductores, tarjetas de PLC, tarjetas de regulación y control, entre otros.

• Averías mas frecuentes. Síntomas y características.

• Causas de la avería: Análisis y procedimientos para su determinación.

• Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas (mantenimiento preventivo).

• Diagnóstico del estado de funcionamiento de la instalación por observación, medición, etc.

• Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería.

• Diagnóstico de las averías.

• Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo.

• Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico causa y solución de la avería, evitando que se repita.

• Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo ó predictivo.

UNIDAD FORMATIVA 2

Denominación: REPARACIÓN DE AVERÍAS EN EQUIPOS Y LÍNEAS AUTOMATIZADAS

Código: UF0632

Duración: 70 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 en lo referido a reparación de averías y con la RP3 y RP4.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Aplicar técnicas de sustitución de elementos en maquinaria, equipos y líneas automatizadas de producción, determinando los procedimientos y restableciendo su funcionamiento y con la seguridad requerida.

CE1.1 Identificar y caracterizar los procedimientos y las técnicas de desmontaje/montaje de los equipos y elementos constituyentes de las líneas de producción automatizadas.

CE1.2 Partiendo de una instalación automatizada «tipo», con la documentación técnica necesaria y determinados los elementos a sustituir:

• Establecer el plan de desmontaje/montaje y los procedimientos que hay que aplicar.

• Seleccionar las herramientas, equipos de medida y medios necesarios.

• Establecer el plan de seguridad requerido en las diversas fases del desmontaje/montaje

• Aislar el equipo de los circuitos neumáticos, hidráulicos y eléctricos a los que está conectado.

• Desmontar, verificar y, en su caso, reparar o sustituir las piezas defectuosas y montar el equipo.

• Conexionar el equipo a los circuitos neumáticos, hidráulicos y eléctricos adecuadamente, siguiendo los planes establecidos.

• Comprobar fugas.

• Comprobar el correcto funcionamiento del equipo y e la instalación, regulando los sistemas, si procede, para conseguir restablecer las condiciones funcionales.

• Realizar un informe memoria en el que consten las operaciones realizadas, las partes verificadas y las piezas reparadas o reemplazadas.

C2: Corregir las disfunciones o averías en los sistemas y equipos de las instalaciones Industriales y líneas de producción automatizadas, utilizando los procedimientos, medios y herramientas con la seguridad adecuada, restableciendo las condiciones de funcionamiento correcto.

CE2.1 Caracterizar disfunciones o verías «tipo» de los sistemas y equipos de instalaciones industriales y líneas de producción automatizadas vinculándolas con la documentación técnica e informes de diagnóstico requeridos.

CE2.2 A partir de una instalación automatizada «tipo», que disponga de los diferentes sistemas y redes, con la documentación técnica necesaria y con una avería o disfunción, previamente diagnosticada:

• Seleccionar la documentación técnica relacionada con las operaciones de mantenimiento.

• Identificar en la instalación los distintos sistemas relacionándolos con las especificaciones de la documentación técnica.

• Identificar sobre la instalación los elementos responsables de la avería.

• Realizar las intervenciones correctivas y/o modificar el programa de control, restableciendo las condiciones funcionales de la instalación, aplicando los procedimientos requeridos y en el tiempo adecuado.

• Restablecer en los equipos los rangos o márgenes de seguridad a partir de los cuales la alarma debe actuar.

• Comprobación de elementos de seguridad.

• Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

Contenidos

1. Reparación de sistemas mecánicos en líneas automatizadas

• Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento mecánico.

• Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación.

• Limpieza, reaprietes mecánicos, fugas, lubricación y refrigeración, entre otros.

• Ajustes y regulación de elementos mecánicos.

• Procedimientos y técnicas de desmontaje.

• Técnicas de medición y verificación de elementos mecánicos.

• Mantenimiento correctivo por reparación de piezas defectuosas.

• Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo.

• Procedimientos y técnicas de montaje.

• Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

2. Reparación de sistemas neumático-hidráulicos en líneas automatizadas

• Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento de elementos neumático- hidráulicos.

• Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación.

• Limpieza, reaprietes mecánicos, fugas y lubricación, entre otros.

• Ajustes y regulación de presiones, de caudales, de velocidades, entre otros.

• Procedimientos y técnicas de desmontaje.

• Técnicas de medición y verificación de elementos neumático-hidráulicos.

• Mantenimiento correctivo por reparación de piezas defectuosas.

• Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo.

• Procedimientos y técnicas de montaje.

• Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

3. Reparación de sistemas eléctrico-electrónicos y de regulación y control en líneas automatizadas

• Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento de elementos eléctrico-electrónicos y de regulación y control.

• Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación.

Ajustes y regulación de elementos eléctrico-electrónicos.

• Ajustes y regulación de elementos de regulación y control.

• Procedimientos y técnicas de desmontaje.

• Técnicas de medición y verificación de elementos eléctrico-electrónicos.

• Técnicas de medición y verificación de elementos de regulación y control.

• Mantenimiento correctivo por reparación de piezas defectuosas.

• Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo.

• Procedimientos y técnicas de montaje.

• Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

UNIDAD FORMATIVA 3

Denominación: PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES EN EL MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA Y EQUIPO INDUSTRIAL

Código: UF0630

Duración: 30 Horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP5.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector.

CE1.1 Especificar los aspectos de la normativa de prevención y seguridad relacionados con los riesgos derivados de la manipulación de instalaciones y equipos.

CE1.2 Identificar y evaluar los factores de riesgo y riesgos asociados.

CE1.3 Identificar los requerimientos de protección medioambiental derivados de las actuaciones con productos contaminantes.

CE1.4 Describir los requerimientos de las áreas de trabajo y los procedimientos para su preparación, determinando los riesgos laborales específicos correspondientes y sus medidas correctoras.

CE1.5 Analizar los requerimientos de primeros auxilios en diferentes supuestos de accidentes.

CE1.6 Definir los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de prevención y seguridad.

C2: Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de la empresa.

CE2.1 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo selección, conservación y correcta utilización de los equipos de protección individual y colectiva.

CE2.2 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles emergencias, tales como:

• Identificar a las personas encargadas de tareas específicas.

• Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.

• Proceder a la evacuación de los edificios con arreglo a los procedimientos establecidos, en caso de emergencia.

CE2.3 Adoptar las medidas sanitarias básicas, técnicas de primeros auxilios y traslado de accidentados en diferentes supuestos de accidentes.

C3: Relacionar los medios y equipos de seguridad empleados en el montaje de instalaciones en planta y en el mantenimiento de líneas de producción automatizadas, con los riesgos que se pueden presentar en el mismo.

CE3.1 Describir las propiedades y uso de las ropas y equipos más comunes de protección personal.

CE3.2 Enumerar y caracterizar los diferentes tipos de sistemas para la extinción de incendios, describiendo las propiedades y empleo de cada uno de ellos.

CE3.3 Describir las características y finalidad de las señales y alarmas reglamentarias, para indicar lugares de riesgo y/o situaciones de emergencia.

CE3.4 Describir las características y usos de los equipos y medios relativos a curas, primeros auxilios y traslados de accidentados.

CE3.5 Dada la descripción de diferentes entornos de trabajo:

• Determinar las especificaciones de los medios y equipos de seguridad y protección.

• Elaborar una documentación técnica en la que aparezca la ubicación de equipos de emergencia, las señales, alarmas y puntos de salida en caso de emergencia de la planta, ajustándose a la legislación vigente.

Contenidos

1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo

• El trabajo y la salud.

• Los riesgos profesionales.

• Factores de riesgo.

• Consecuencias y daños derivados del trabajo:

• Accidente de trabajo.

• Enfermedad profesional.

• Otras patologías derivadas del trabajo.

• Repercusiones económicas y de funcionamiento.

• Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:

• La ley de prevención de riesgos laborales.

• El reglamento de los servicios de prevención.

• Alcance y fundamentos jurídicos.

• Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.

• Organismos públicos relacionados con las seguridad y salud en el trabajo:

• Organismos nacionales.

• Organismos de carácter autonómico.

2. Riesgos generales y su prevención

• Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.

• Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.

• Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.

• Riesgos asociados al medio de trabajo:

• Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.

• El fuego.

• Riesgos derivados de la carga de trabajo:

• La fatiga física.

• La fatiga mental.

• La insatisfacción laboral.

• La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:

• La protección colectiva.

• La protección individual.

3. Actuaciones en emergencias y evacuación

• Tipos de accidentes.

• Evaluación primaria del accidentado.

• Primeros auxilios.

• Socorrismo.

• Situaciones de emergencia.

• Planes de emergencia y evacuación.

• Información de apoyo para la actuación de emergencias.

4. Medios, equipos y técnicas de seguridad empleadas en el montaje y mantenimiento de maquinaria y equipo industrial

• Riesgos más comunes en el montaje de máquinas y equipo industrial.

• Riesgos más comunes en el mantenimiento de instalaciones.

• Protecciones en las máquinas equipos y redes de instalaciones.

• Técnica para la movilización de equipos.

• Ropas y equipos de protección personal.

• Normas de prevención medioambientales:

• Ahorro energético.

• Contaminación atmosférica.

• Control y eliminación de ruidos.

• Tratamiento y gestión de residuos.

• Sistemas para la extinción de incendios en planta: Tipos. Características. Propiedades y empleo de cada uno de ellos. Normas de protección contra incendios.

• Señalización: Ubicación de equipos de emergencia. Puntos de salida.

Orientaciones metodológicas

Formación a distancia:

Unidades formativas	Duración total en horas de las unidades formativa	N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia
Unidad formativa 1 – UF0631	70	30
Unidad formativa 2 – UF0632	70	30
Unidad formativa 3 – UF0630	30	20

Secuencia:

Para acceder a la unidad formativa 2 debe haberse superado la unidad formativa 1 Localización y análisis de averías en equipos y líneas automatizadas.

Para acceder a la unidad formativa 3 debe haberse superado la unidad formativa 2 Reparación de averías en equipos y líneas automatizadas.

Criterios de acceso para los alumnos

Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.

MÓDULO FORMATIVO 4

Denominación: PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DE MAQUINARIA, EQUIPO INDUSTRIAL Y LÍNEAS AUTOMATIZADAS

Código: MF1285_3

Nivel de cualificación profesional: 3

Asociado a la Unidad de Competencia:

UC1285_3: Controlar las pruebas y realizar la puesta en marcha de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas.

Duración: 140 horas

UNIDAD FORMATIVA 1

Denominación: PRUEBAS DE FUNCIONALIDAD Y SEGURIDAD EN EQUIPOS Y LÍNEAS AUTOMATIZADAS

Código: UF0633

Duración: 80 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Determinar y realizar las operaciones necesarias para ejecutar las pruebas de seguridad, funcionamiento y puesta a punto de máquinas, equipos y líneas de producción automatizadas a partir del análisis de la documentación técnica y características del montaje realizado.

CE1.1 Describir las técnicas y los procedimientos para efectuar las pruebas de seguridad, funcionamiento y puesta a punto en las instalaciones y líneas de producción automatizadas.

CE1.2 Elaborar el plan de pruebas para la puesta en servicio de los sistemas integrantes de la instalación de producción automatizadas determinando las pruebas de seguridad reglamentarias y de funcionamiento requeridas, los procedimientos que se deben seguir y la secuencia de aplicación.

CE1.3 Partiendo de una instalación de producción automatizada, montada, caracterizada y documentada y antes de su puesta en servicio definitivo:

• Realizar las pruebas de funcionamiento previo a cada elemento y cada conjunto o subconjunto, eléctrico, electrónico, hidráulico y neumático asegurando su correcto funcionamiento.

• Comprobar que los aparatos de medida, protección y seguridad de la instalación, cumplen las prescripciones reglamentarias y están convenientemente calibrados.

• Medir los niveles de ruido y vibraciones de la instalación verificando que no superen los límites establecidos.

• Realizar las comprobaciones de seguridad eléctrica prescriptivas (cableados, medidas de resistencia a tierra y de los aislamientos, respuesta de los dispositivos de protección, entre otros) asegurando que los valores obtenidos se ajustan a los exigidos por la normativa vigente.

• Realizar las pruebas de prestaciones y eficiencia energéticas (consumo de motores eléctricos, de lubricantes, aire comprimido, entre otros) comprobando y ajustando en los equipos los valores establecidos, utilizando los procedimientos adecuados, con la seguridad requerida y verificando el cumplimiento de las prescripciones reglamentarias de aplicación.

• Realizar las pruebas necesarias a detectores, reguladores, actuadores y elementos de seguridad y de emergencia y alarmas verificando que responden a las especificaciones funcionales y técnicas de los mismos.

• Explicar el funcionamiento y características de conexionado de los aparatos de medida empleados en la puesta en servicio de instalaciones caloríficas.

• Realizar el dictamen de seguridad correspondiente o el certificado de dirección previsto en las normas.

Contenidos

1. Técnicas

de

medida

en sistemas mecánicos y neumático-hidráulicos de líneas

automatizadas.

• Documentación técnica.

• Estudio de funcionabilidad, parámetros de trabajo y requerimientos de seguridad.

• Medida de parámetros mecánicos.

• Medida de vibraciones:

• Fundamentos físicos.

• Equipos para medición de vibraciones (Acelerómetros).

• Medida de ruidos:

• Fundamentos físicos.

• Control de ruido y legislación.

• Medida de dilataciones y desplazamientos:

• Potenciómetro resistivo.

• Transformador diferencial.

• Potenciómetro inductivo.

• Transductor capacitivo o piezoeléctrico.

• Medida de parámetros neumático-hidráulicos.

• Medida de presión: Definición y unidades. Presión absoluta. Presión relativa. Vacío. Aparatos de medida de presión (manómetros, transductores, etc).

• Medida de caudales: Definición y unidades. Aparatos de medida de caudal (caudalimetros).

• Medida de temperatura: Definición y unidades. Aparatos de medida de temperatura con y sin contacto.

• Calibración de los aparatos de medida sobre normas.

2. Técnicas

de

medida

en sistemas eléctrico-electrónicos y de regulación y control de líneas

automatizadas.

• Documentación técnica. Estudio de funcionabilidad, parámetros de trabajo y requerimientos de seguridad.

• Equipos, herramientas, instrumentos de medida y verificación a emplear en las

pruebas de funcionalidad.

• Medida de parámetros eléctrico-electrónicos:

• Medida de resistencia.

• Medida de voltaje.

• Medida de intensidad.

• Medida de Potencia.

• Medida de Cosφ.

• Medida de frecuencia.

• Medida de aislamiento.

• Calibración de los aparatos de medida sobre normas.

3. Pruebas de funcionamiento y seguridad en sistemas de líneas automatizadas.

• Documentación técnica. Estudio de la funcionabilidad, parámetros de trabajo y requerimiento de seguridad.

• Pruebas neumático-hidráulicas:

• Funcionabilidad de actuadores, reguladores, válvulas, unidades de mantenimiento, grupos hidráulicos, accesorios.

• Estanqueidad.

• Pruebas de sistemas eléctrico-electrónicos:

• Funcionalidad de motores, contactores, reles, elementos de protección, dispositivos de mando y señalización, sensores, autómatas programables, elementos de emergencia de seguridad y alarmas.

• Pruebas de sistemas de regulación y control:

• Funcionalidad de controladores de velocidad, de posición, de presión, de caudal, entre otros.

• Pruebas de protección y seguridad.

• Pruebas de linealidad.

• Pruebas de rendimiento energético.

UNIDAD FORMATIVA 2

Denominación: PUESTA EN MARCHA DE EQUIPOS Y LÍNEAS AUTOMATIZADAS

Código: UF0634

Duración: 60 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Realizar la puesta en marcha de líneas de producción automatizadas, asegurando las condiciones de funcionamiento establecidas.

CE2.1 Describir el proceso de puesta en servicio de una instalación automatizada tipo.

CE2.2 A partir de una instalación de producción automatizada, montada, caracterizada y documentada:

• Realizar el ajuste de los elementos de regulación y control de funcionamiento siguiendo los procedimientos establecidos o especificados en cada caso.

• Realizar la puesta en servicio de la instalación siguiendo los procedimientos establecidos o especificados en cada caso.

• Reajustar los parámetros de la instalación tras el arranque de esta, en caso que no correspondan con los establecidos.

• Elaborar el informe de puesta en servicio de la instalación recogiendo, con la precisión requerida y en el formato normalizado, la información prescrita.

Contenidos

1. Reglaje y ajustes de instalaciones de

líneas

automatizadas

• Documentación técnica relativa al proceso.

• Reglajes y ajustes de sistemas mecánicos.

• Reglajes y ajustes de sistemas neumáticos.

• Reglajes y ajustes de sistemas hidráulicos.

• Reglajes y ajustes de sistemas eléctricos.

• Ajustes de Programas de PLC entre otros.

• Reglajes y ajustes de sistemas electrónicos.

• Reglajes y ajustes de los equipos de regulación y control.

• Caudales y presiones de los fluidos de alimentación (aire, agua, aceite, entre otros).

2. Puesta en servicio de

líneas

automatizadas

• Documentación técnica relativa al proceso.

• Instrucciones de puesta en marcha y parada.

• Instrucciones de uso y funcionamiento de las instalaciones.

• Proceso de reajuste de parámetros de la instalación tras la puesta en servicio.

• Instrucciones de mantenimiento de las instalaciones.

• Instrucciones de control, seguridad y alertas de instalaciones.

• Ahorro de energía y protección del medio ambiente.

• Medidas contra incendios.

• Elaboración de informes de la puesta en servicio de la instalación.

Orientaciones metodológicas

Formación a distancia:

Unidades formativas	Duración total en horas de las unidades formativa	N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia
Unidad formativa 1 – UF0633	80	50
Unidad formativa 2 – UF0634	60	30

Secuencia:

Para acceder a la unidad formativa 2 debe haberse superado la unidad formativa 1 Pruebas de funcionalidad y seguridad en equipos y líneas automatizadas.

Criterios de acceso para los alumnos

Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.

MÓDULO DE PRÁCTICAS PROFESIONALES NO LABORALES DE PLANIFICACIÓN, GESTIÓN Y REALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO Y SUPERVISIÓN DEL MONTAJE DE MAQUINARIA, EQUIPO INDUSTRIAL Y LÍNEAS AUTOMATIZADAS DE PRODUCCIÓN

Código: MP0131

Duración: 80 horas

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Elaborar el plan de montaje y realizar la supervisión de mecanizado, ensamblado y montaje de la maquinaria de líneas automatizadas.

CE1.1 Identificar y caracterizar las instalaciones, máquinas y equipos que intervienen en el montaje.

CE1.2 Colaborar en la definición de las operaciones a realizar en el montaje de las instalaciones (asentamientos,

ensamblados, colocación de soportes, conexiones, entre otros).

CE1.3 Colaborar en la determinación de las especificaciones de los medios y equipos de seguridad y protección.

CE1.4 Participar en la ubicación de las máquinas y equipos asegurando las alineaciones, nivelaciones, asentamientos y sujeciones, colocando los elementos antivibratorios y de insonorización necesarios y aplicando la normativa reglamentaria.

CE1.5 Colaborar en el montaje de cuadros eléctricos y redes para las máquinas y equipos con las protecciones y medios adecuados.

C2: Organizar el mantenimiento de instalaciones y maquinaria que forman parte de un proceso industrial.

CE2.1 Identificar y caracterizar los circuitos, elementos auxiliares y componentes de las máquinas y equipos de la instalación que deben ser mantenidos.

CE2.2 Participar en la organización de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo a realizar.

CE2.3 Participar en la determinación de recursos materiales necesarios para realizar las intervenciones de mantenimiento.

CE2.4 Participar en la elaboración de catálogos de repuestos.

CE2.5 Colaborar en la elaboración de presupuestos de mantenimiento.

C3: Realizar la planificación y supervisar la ejecución del mantenimiento en líneas automatizadas.

CE3.1 Participar en la elaboración y supervisión de planes para Diagnóstico y reparación de averías.

CE3.2 Participar en la comprobación del correcto funcionamiento del equipo y de la instalación.

CE3.3 Participar en la elaboración de un informe-memoria de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

C4: Realizar las pruebas de funcionamiento previo y puesta en marcha de maquinaria en líneas automatizadas industriales.

CE4.1 Participar en la realización de pruebas de funcionamiento parciales y totales a conjuntos o subconjuntos de tipo mecánico, eléctrico, electrónico, hidráulico y neumático asegurando su correcto funcionamiento.

CE4.2 Participar en la realización de las pruebas de prestaciones y eficiencia energéticas.

CE4.3 Colaborar en la puesta en servicio de la instalación siguiendo los procedimientos establecidos.

CE4.4 Colaborar en la elaboración del informe de puesta en servicio de la instalación.

C5: Participar en los procesos de trabajo en la empresa, siguiendo las normas e instrucciones establecidas en el centro de trabajo.

CE5.1 Comportarse responsablemente tanto en las relaciones humanas como en los trabajos a realizar.

CE5.2 Respetar los procedimientos y normas del centro de trabajo.

CE5.3 Emprender con diligencia las tareas según las instrucciones recibidas, tratando de que se adecuen al ritmo de trabajo de la empresa.

CE5.4 Integrarse en los procesos de producción del centro de trabajo.

CE5.5 Utilizar los canales de comunicación establecidos.

CE5.6 Respetar en todo momento las medidas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.

Contenidos

1. Operaciones previas y de montaje de líneas automatizadas

• Interpretación de la documentación técnica referente al montaje y funcionamiento de la instalación.

• Relación de las operaciones necesarias de obra civil para el asentamiento máquinas y equipos auxiliares.

• Definición de necesidades de las instalaciones auxiliares necesarias para el funcionamiento de la maquinaria (incluida la eléctrica).

• Operaciones de mecanizado, montaje, ubicación, ensamblado, colocación de soportes, conexiones etc.

2. Organización del mantenimiento de líneas automatizadas

• Relación de maquinaria, tipos de mantenimiento y gamas a aplicar.

• Sistema de comunicación de averías/anomalías.

• Materiales, herramientas y recursos humanos para realizar las intervenciones.

• Codificación y Catálogo de repuestos.

• Presupuesto anual del servicio de mantenimiento.

3. Supervisión de las operaciones de mantenimiento en líneas automatizadas

• Metodología para el análisis de averías: Síntomas y causas.

• Ejecución de operaciones de mantenimiento por reparación o inspección.

• Funcionalidad de la instalación tras la reparación de las averías.

• Elaboración de informes de las actividades desarrolladas.

4. Operaciones de puesta en marcha en líneas automatizadas

• Procedimiento de puesta en marcha de cada uno de los elementos y del conjunto de la línea.

• Procedimientos para el ajuste de parámetros a los valores de trabajo correctos.

• Métodos de prueba de consumos y eficiencias energéticas.

• Elaboración de Informes de puesta en servicio de la instalación.

5.

Integración y comunicación en el centro de trabajo

• Comportamiento responsable en el centro de trabajo.

• Respeto a los procedimientos y normas del centro de trabajo.

• Interpretación y ejecución con diligencia las instrucciones recibidas.

• Reconocimiento del proceso productivo de la organización.

• Utilización de los canales de comunicación establecidos en el centro de trabajo.

• Adecuación al ritmo de trabajo de la empresa.

• Seguimiento de las normativas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.

IV. PRESCRIPCIONES DE LOS FORMADORES

Módulos formativos	Acreditación requerida	Experiencia profesional requerida en el ámbito de la unidad de competencia
MF1282_3: Planificación y supervisión del montaje de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas.	• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes.	2 años
MF1283_3 Organización del mantenimiento de instalaciones de maquinaria y equipo industrial.	• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes.	2 años
M11284_3 Supervisión y realización del mantenimiento de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas.	• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes.	2 años
MF1285_3 Puesta en funcionamiento de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas.	• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes.	2 años

V. REQUISITOS MÍNIMOS DE ESPACIOS, INSTALACIONES Y EQUIPAMIENTO

Espacio formativo	Superficie m2 15 alumnos	Superficie m2 25 alumnos
Aula de gestión	45	60
Taller de maquinaria y equipo industrial	150	150
---	---	---
Espacio formativo	M1	M2
Aula de gestión	X	X
Taller de maquinaria y equipo industrial	X	X
---	---
Espacio formativo	Equipamiento
Aula de gestión	- Pizarra para escribir con rotulador - Rotafolios - Equipos audiovisuales - Material de aula - PCs instalados en red, cañón con proyección e Internet - Mesa y silla para formador - Mesas y sillas para alumnos - Software específico de maquinaria y equipo industrial
Taller de maquinaria y equipo industrial	- Taladro para estudio de cadenas cinemáticas de maquinas. - Torno para estudio de cadenas cinemáticas de maquinas. - Banco de trabajo. - Panel de prácticas para control de vibraciones y desalineaciones de elementos de transmisión de maquinas. - Elementos mecánicos transmisores de movimiento. - Panel básico de elementos neumáticos. - Panel básico de elementos hidráulicos. - Elementos eléctrico-electrónicos: Protecciones, aparellaje, PLC, sensores, entre otros. - Herramientas necesarias para montaje, reparación y mantenimiento. - Instrumentos de medida para magnitudes mecánicas, neumáticas, hidráulicas, eléctricas, electrónicas y de regulación y control.

No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deben diferenciarse necesariamente mediante cerramientos.

Las instalaciones y equipamientos deberán cumplir con la normativa industrial e higiénico sanitaria correspondiente y responderán a medidas de accesibilidad universal y seguridad de los participantes.

El número de unidades que se deben disponer de los utensilios, máquinas y herramientas que se especifican en el equipamiento de los espacios formativos, será el suficiente para un mínimo de 15 alumnos y deberá incrementarse en su caso, para atender a un número superior.

En el caso de que la formación se dirija a personas con discapacidad se realizarán las adaptaciones y los ajustes razonables para asegurar su participación en condiciones de igualdad.

ANEXO V

I. IDENTIFICACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

Denominación: Desarrollo de proyectos de instalaciones caloríficas

Código: IMAR0508

Familia Profesional: Instalación y mantenimiento

Área profesional: Frío y climatización

Nivel de cualificación profesional: 3

Cualificación profesional de referencia:

IMA370_3 Desarrollo de proyectos de instalaciones caloríficas. (RD 182/2008)

Relación de unidades de competencia que configuran el certificado de profesionalidad:

UC1160_3: Determinar las características de instalaciones caloríficas.

UC1161_3: Determinar las características de instalaciones eléctricas auxiliares de instalaciones térmicas.

UC1162_3: Desarrollar planos de instalaciones térmicas.

UC1163_3: Planificar y especificar el montaje, pruebas y protocolos de instalaciones caloríficas.

Competencia general:

Desarrollar proyectos de instalaciones caloríficas, determinando sus características, elaborando los planos, planificando y especificando el montaje y protocolos de pruebas, a partir de un anteproyecto y de acuerdo a las especificaciones técnicas, normas, y procedimientos establecidos, asegurando la viabilidad del proyecto, la calidad, la seguridad y el respeto con el medio ambiente de estas instalaciones.

Entorno Profesional:

Ámbito profesional:

Este profesional se integra en los departamentos de ingeniería u oficina técnica de empresas públicas o privadas relacionadas con las instalaciones caloríficas. La cualificación profesional se ubica funcionalmente en las áreas de diseño, definición y planificación del montaje y pautas de mantenimiento de instalaciones caloríficas, respondiendo a los requerimientos contemplados en la normativa para la obtención de los correspondientes carnés profesionales.

Sectores productivos:

Desarrolla su trabajo en los diferentes sectores productivos, en empresas de ingeniería y montaje de instalaciones caloríficas para procesos industriales, auxiliares a la producción y de edificios.

Ocupaciones o puestos de trabajo relacionados:

Delineante proyectista de instalaciones caloríficas.

Planificador de montajes de instalaciones caloríficas.

Duración de la formación asociada: 570 horas

Relación de módulos formativos y de unidades formativas:

MF1160_3: Instalaciones caloríficas (170 horas):

• UF0615: Caracterización de instalaciones caloríficas (70 horas).

• UF0616: Caracterización de equipos y maquinaria en instalaciones caloríficas (50 horas).

• UF0617: Selección de equipos y maquinaria en instalaciones caloríficas (50 horas).

MF1161_3: (Transversal) Electrotecnia para instalaciones térmicas (80 horas).

MF1162_3: (Transversal) Representación gráfica en instalaciones térmicas (80 horas).

MF1163_3: Planificación del montaje de instalaciones caloríficas (130 horas):

• UF0618: Desarrollo de procesos y planes de montaje de instalaciones caloríficas (30 horas).

• UF0619: Elaboración del plan de aprovisionamiento, costes y documentación técnica en instalaciones caloríficas (70 horas).

• UF0612: (Transversal) Prevención de riesgos laborales y medioambientales en instalaciones caloríficas (60 horas).

MP0129: Módulo de prácticas profesionales no laborales de desarrollo de proyectos de instalaciones caloríficas (80 horas).

Vinculación con capacitaciones profesionales

La formación establecida en la unidad formativa UF0612 del módulo formativo MF1163_3 del presente certificado de profesionalidad, garantiza el nivel de conocimientos necesarios para la obtención de la habilitación para el desempeño de las funciones de prevención de riesgos laborales nivel básico, de acuerdo al anexo IV del reglamento de los servicios de prevención, aprobado por el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero.

II. PERFIL PROFESIONAL DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

Unidad de competencia 1

Denominación: DETERMINAR LAS CARACTERÍSTICAS DE INSTALACIONES CALORÍFICAS

Nivel: 3

Código: UC1160_3

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Caracterizar los diagramas, curvas, tablas y esquema de principio de instalaciones caloríficas, a partir de un anteproyecto, especificaciones técnicas y criterios previos de diseño y calidad, aplicando la reglamentación y normativa correspondiente.

CR1.1 Las normas de obligado cumplimiento y las especificaciones y procedimientos se identifican para su aplicación en el proceso de caracterización.

CR1.2 Los diagramas, curvas y tablas de la instalación incorporan todos los elementos necesarios para la caracterización de la instalación, atendiendo a las especificaciones del anteproyecto y los reglamentos de aplicación.

CR1.3 El esquema de principio de la instalación se concreta, determinando para los diferentes circuitos: el trazado, longitudes, secciones, pérdidas de carga, caudales, temperaturas, presiones en puntos característicos y rangos en los elementos de regulación y control, utilizando planos del lugar de implantación de la instalación, tablas y procedimientos de cálculo establecidos.

CR1.4 Los documentos se presentan atendiendo a las normas y estándares del sector.

CR1.5 El estudio de impacto medioambiental y seguridad se concreta en el soporte adecuado.

RP2: Caracterizar las máquinas, equipos y elementos que configuran una instalación calorífica, a partir de un anteproyecto, de las especificaciones y criterios previos de diseño y calidad, aplicando la reglamentación correspondiente.

CR2.1 El balance térmico de la instalación calorífica se concreta en el soporte adecuado, a partir de las condiciones de diseño, aplicando diagramas, curvas, tablas y procedimientos de cálculo establecidos.

CR2.2 La potencia del generador de calor (resistencia eléctrica, quemador, panel solar, entre otros), se concreta a partir de la potencia calorífica útil, el tipo de fluido, las perdidas por tubería y la inercia de la instalación, se tiene en cuenta el poder calorífico del combustible y el rendimiento del generador.

CR2.3 Los elementos y equipos auxiliares (bombas, intercambiadores, válvulas, radiadores, entre otros), de las instalaciones caloríficas, se caracterizan teniendo en cuenta las prestaciones requeridas en el diseño previo del proyecto y el fluido calor- portador, de acuerdo con las condiciones de instalación, funcionamiento y montaje especificados.

CR2.4 Los equipos de regulación y control de las instalaciones caloríficas se caracterizan teniendo en cuenta las prestaciones requeridas en el diseño previo del proyecto, de acuerdo con las condiciones de instalación, funcionamiento, ahorro energético y montaje especificados.

CR2.5 Los soportes, puntos fijos, dilatadores y aislamiento de la red de distribución se concretan, en el soporte adecuado, de acuerdo a las especificaciones del proyecto, las condiciones de la instalación, los costes y el rendimiento energético.

CR2.6 Las dimensiones de los depósitos de combustible, recipientes y tanques de almacenamiento, tipo de material, uniones, protecciones superficiales, conexiones y accesorios a presión, se concretan, en el soporte adecuado, respondiendo a los requisitos de seguridad y homologación reglamentarios según las características del suministro y de las condiciones de explotación de la instalación.

CR2.7 Los cálculos se realizan aplicando los procedimientos establecidos y empleando las herramientas informáticas adecuadas.

RP3: Seleccionar maquinaria y equipos de las instalaciones caloríficas, utilizando normas y procedimientos establecidos, a partir de la caracterización (función y características) previamente determinadas, especificaciones y criterios de diseño y calidad determinados, aplicando la reglamentación correspondiente.

CR3.1 Las normas que afectan a las instalaciones caloríficas se identifican para su aplicación en el proceso de selección.

CR3.2 La selección de la maquinaria y los equipos de las instalaciones caloríficas se realiza de modo que la construcción, modelo y rango cumpla con la función y características establecidas, teniendo en cuenta su óptimo rendimiento energético y los requisitos de homologación y seguridad reglamentarios y las ordenanzas de aplicación.

CR3.3 Las características de los materiales y accesorios de las instalaciones caloríficas se seleccionan teniendo en cuenta el fluido primario y/o secundario en circulación (agua, vapor, aceite térmico, entre otros), las presiones y temperaturas de trabajo, respondiendo a los requerimientos de funcionamiento y seguridad reglamentadas y a las condiciones del montaje.

CR3.4 La selección de componentes se realiza teniendo en cuenta las garantías de compatibilidad, suministro y costes.

CR3.5 La función y forma de los soportes, dilatadores y puntos fijos de las redes de tuberías y conductos se obtienen siguiendo procedimientos establecidos.

CR3.6 Los anclajes y bancadas de los equipos de la instalación calorífica se concretan de acuerdo con las especificaciones del fabricante.

Contexto profesional

Medios de producción

Equipo y aplicaciones informáticas para diseño de instalaciones caloríficas asistido por ordenador. Plotter de dibujo. Impresoras. Reproductora de planos. Instrumentos de dibujo. Programas informáticos de cálculo y simulación. Catálogos.

Productos y resultados

Cálculos. Listado de equipos y materiales de las instalaciones caloríficas. Esquemas de principio, diagramas, curvas y tablas.

Información utilizada o generada

Especificaciones técnicas. Esquemas y proyectos de instalaciones caloríficas. Manuales técnicos de equipos, máquinas y materiales. Documentación técnica de referencia. Normas y reglamentos de aplicación en vigor. Información relativa a la prevención de riesgos personales y protección contra incendios.

Unidad de competencia 2

Denominación: DETERMINAR LAS CARACTERÍSTICAS DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS AUXILIARES DE INSTALACIONES TÉRMICAS

Nivel: 3

Código: UC1161_3

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Caracterizar las instalaciones eléctricas auxiliares de instalaciones térmicas, a partir de un anteproyecto, de las especificaciones y criterios previos de diseño y de calidad, aplicando la reglamentación correspondiente.

CR1.1 Los componentes, condiciones de funcionamiento del sistema y las normas que afectan a la instalación se identifican y aplican en el proceso de caracterización.

CR1.2 El esquema eléctrico de potencia se completa en función de las características de los motores de accionamiento de bombas, compresores, ventiladores, entre otros, de acuerdo con la información técnica suministrada por el fabricante y condiciones de funcionamiento del sistema.

CR1.3 El esquema y diagrama de flujo del automatismo de control y maniobra se completa de acuerdo con los requerimientos de funcionamiento de la instalación, la información suministrada por el fabricante y de los elementos de regulación y control requeridos por la instalación.

CR1.4 El plano de distribución de componentes y conexionado de los cuadros eléctricos de potencia, regulación y control correspondientes, se completa de acuerdo con la información técnica suministrada por los fabricantes y condiciones de funcionamiento de la instalación.

CR1.5 La disposición y emplazamiento de máquinas y equipos se realiza respetando la legislación vigente sobre prevención de riegos laborales y medioambientales.

RP2: Seleccionar los equipos y materiales de la instalación eléctrica de alimentación y de potencia de máquinas para instalaciones térmicas, realizando cálculos, definiendo sus características, utilizando normas y procedimientos establecidos, a partir de especificaciones y criterios de diseño determinados en la caracterización, y aplicando la reglamentación correspondiente.

CR2.1 Los equipos y materiales se seleccionan aplicando los procedimientos establecidos de forma que den respuesta a los requerimientos especificados.

CR2.2 Los elementos de protecciones de los distintos circuitos y receptores se seleccionan en función de las especificaciones o intensidades nominales.

CR2.3 Los armarios que contienen sistemas de alimentación y de potencia se seleccionan teniendo en cuenta la capacidad requerida y las condiciones de espacio y ambientales del lugar donde van a ser instalados.

CR2.4 Los elementos se seleccionan respondiendo a la tecnología estándar del sector y a las normas de homologación, necesidades de distribución, montaje, uso y mantenimiento

CR2.5 La documentación generada se ajusta a los criterios del sector, presentándose ordenada y clasificada.

RP3: Seleccionar los equipos, componentes y materiales de la instalación de regulación y control para instalaciones térmicas, definiendo sus características, a partir de especificaciones y criterios de diseño determinados en la caracterización de la instalación.

CR3.1 El equipo de control (autómata, central de control, u otro) se selecciona de forma que disponga de la capacidad adecuada para el tratamiento de las variables de E/S requeridas por las condiciones de funcionamiento del sistema y con una sobrecapacidad razonable que garantice futuras ampliaciones.

CR3.2 Los equipos, materiales y demás elementos de la instalación (detectores, sensores, centralitas, dispositivos de aviso, buses de comunicación, entre otros) se seleccionan cumpliendo las condiciones técnicas prescritas, modelo y rango para la función requerida, características de montaje y con la garantía de suministro y disponibilidad en los plazos concertados.

CR3.3 Los armarios que contienen sistemas de regulación y control se seleccionan teniendo en cuenta la capacidad requerida y las condiciones de espacio y ambientales del lugar donde van a ser instalados.

CR3.4 Los elementos se seleccionan respondiendo a la tecnología estándar del sector y a las normas de homologación.

CR3.5 La documentación generada se ajusta a los criterios del sector, presentándose ordenada y clasificada.

Contexto profesional:

Medios de producción

Equipos y aplicaciones informáticas para el cálculo, diseño y simulación de instalaciones eléctricas. Impresoras. Instrumentos de dibujo. Catálogos comerciales.