Real Decreto 618/2013, de 2 de agosto, por el que se establecen cuatro certificados de profesionalidad de la familia profesional Fabricación mecánica que se incluyen en el Repertorio Nacional de certificados de profesionalidad y se actualizan los certificados de profesionalidad establecidos como anexos I y II del Real Decreto 1521/2011, 31 de octubre

Código: UF2001

Duración: 30 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3 y RP4 en lo referido a los robots.

C apacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar los sistemas empleados en fabricación por decoletaje asistidos por robot relacionándolos con las funciones que realizan (carga, descarga, control, limpieza).

CE1.1 Describir los distintos tipos de periféricos, indicando sus principales diferencias y prestaciones.

CE1.2 Describir los distintos dispositivos de introducción y gestión de datos utilizados en la programación de periféricos.

CE1.3 Explicar la configuración básica de los sistemas de fabricación por decoletaje asistidos por robot.

CE1.4 Diferenciar entre las diferentes configuraciones que se pueden encontrar en un sistema de fabricación por decoletaje.

CE1.5 Identificar la relación que existe entre los elementos de un sistema de fabricación por decoletaje.

CE1.6 Describir la función individual de cada elemento en un entorno robotizado.

C2: Elaborar programas de robots empleados en la obtención de productos por decoletaje a partir de la documentación del proceso.

CE2.1 Relacionar las distintas operaciones y funciones que implica la fabricación por decoletaje auxiliada mediante robots con los códigos correspondientes en los programas de control.

CE2.2 Diferenciar los códigos que corresponden a cada elemento (máquina, robot, manipuladores y otros) que se encuentran en el sistema.

CE2.3 Explicar la relación temporal de las distintas operaciones que intervienen en el proceso de fabricación.

CE2.4 Describir los diferentes dispositivos utilizados para programar robots.

CE2.5 En un caso práctico de elaboración de un programa de robot para un proceso de fabricación por decoletaje:

– Introducir los datos mediante ordenador, consola de programación, teach-in, etc., usando el lenguaje y secuencia adecuada.

– Realizar la simulación de los sistemas programables (robots, manipuladores), comprobando las trayectorias y parámetros de operación (aceleración, presión, fuerza, velocidad), y de las cargas del sistema en tiempo real.

– Determinar los errores existentes a partir de los fallos detectados en la simulación (colisiones, solapes, movimientos en vacío, etc.) y modificándolos en los programas.

– Optimizar la sincronización de movimientos en función de la simulación efectuada.

– Almacenar los programas en los soportes correspondientes.

Contenidos

1. Automatización con robot

– Aplicaciones del robot en la fabricación por decoletaje.

– Descripción, estructura y accionamientos de un robot.

– Tipos de robots.

– Accesorios y dispositivos para robots.

– Tipos de control.

– Movimiento manual del robot.

– Calibración del robot.

– Mantenimiento de usuario del robot.

– Precauciones en el uso del robot.

– Sistemas de seguridad.

2. Programación de robots

– Programación de movimientos.

– Estructura de tipos de datos

– Comprobación de entradas.

– Activación de salidas.

– Elaboración de programas.

– Instrucciones de flujo de programa.

– Control de tiempos.

– Edición de programas.

– Cónsola o equipo de programación.

– Simulación.

– Optimización de trayectorias.

Criterios de acceso para los alumnos

Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.

MÓDULO FORMATIVO 3

Denominación: PREPARACIÓN DE MÁQUINAS PARA EL MECANIZADO POR DECOLETAJE

Código: MF2161_3

Nivel de cualificación profesional: 3

Asociado a la Unidad de Competencia:

UC2161_3 Preparar máquinas para el mecanizado por decoletaje

Duración: 150 horas

UNIDAD FORMATIVA 1

Denominación: PREPARACIÓN DE MÁQUINAS DE DECOLETAJE ACCIONADAS POR LEVAS

Código: UF2002

Duración: 90 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP2; y con la RP4 y RP5 en lo referido a las máquinas accionadas por levas.

C apacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar el funcionamiento de las máquinas (monohusillo y multihusillos) accionadas por levas y los equipos auxiliares empleados para la producción de piezas por decoletaje relacionándolo con los elementos que las componen.

CE1.1 Explicar las prestaciones y el funcionamiento de las máquinas accionadas por levas, y describir los equipos auxiliares e instalaciones (alimentación, transporte, refrigeración, lubricación, control, etc.).

CE1.2 Describir los distintos elementos y bloques funcionales que componen las máquinas accionadas por levas y equipos auxiliares empleados:

– Elementos estructurales.

– Cadenas cinemáticas.

– Elementos de control y medición.

– Sistemas de automatización.

– Sistemas de lubricación.

– Sistemas de extracción de viruta.

– Dispositivos de seguridad y medidas a adoptar durante el proceso.

CE1.3 Exponer las características de los distintos sistemas y dispositivos de alimentación, amarre, centrado y toma de referencias de las máquinas accionadas por levas y equipos.

CE1.4 Identificar las ineficacias más comunes que se dan en los sistemas de alimentación y amarre (holguras, agarrotamientos, asincronismos, etc.).

CE1.5 Explicar las normas de uso, prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente, aplicables en los diferentes equipos y máquinas accionadas por levas.

C2: Realizar operaciones de preparación y puesta a punto de máquinas monohusillo de levas, de cabezal fijo y móvil, ajustando parámetros, utilizando los equipos y medios necesarios y a partir de documentación y especificaciones técnicas.

CE2.1 Determinar los procesos de montaje y regulación de las herramientas de corte.

CE2.2 Describir los procesos de montaje de levas y su regulación.

CE2.3 Explicar los procesos de regulación de la cadenas cinemáticas.

CE2.4 Describir los procesos de preparación de los equipos auxiliares y accesorios complementarios.

CE2.5 Describir los comportamientos necesarios para la prevención de riesgos laborales y la protección del medio ambiente en la preparación de las máquinas monohusillo.

CE2.6 En un caso práctico de puesta a punto de máquinas monohusillo de levas y a partir de la orden de fabricación, hojas de instrucciones y manuales de la máquina:

– Montar las herramientas en los soportes específicos y regularlas.

– Montar y regular los utillajes de máquinas y alimentadores.

– Montar las levas de accionamiento de los carros en el orden y posición descrita, de acuerdo con la secuencia de operaciones programada y comprobar su operatividad.

– Comprobar que la alimentación del material se realiza correctamente, regulando los dispositivos adecuados (pinzas, platos, etc.).

– Ajustar las máquinas y equipos con los parámetros establecidos para cada operación.

– Realizar las pruebas y comprobaciones previas (alimentación, fijaciones, dispositivos de seguridad, colocación / sujeción de las herramientas, refrigeración y engrase, etc.).

– Efectuar las pruebas en vacío (posicionamientos, recorridos de los carros/cabezal, de las herramientas, retiradas de las herramientas, parada, etc.) necesarias para la comprobación de que no existen colisiones, obteniendo el máximo solapamiento y mínima cantidad de movimientos en vacío.

– Realizar las maniobras de puesta en marcha de los equipos, siguiendo la secuencia especificada en el manual de instrucciones de las máquinas, adoptando las medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal y la integridad de máquinas y equipos.

– Obtener las piezas de muestreo mediante la ejecución de las diferentes operaciones (preparación, montaje, puesta a punto) consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad.

– Comprobar que las piezas cumplen con la forma, dimensiones, tolerancias establecidas y acabado superficial, así como en el tiempo establecido.

– Realizar las correcciones o modificaciones adecuadas en función de las irregularidades observadas en la verificación del producto.

– Elaborar un informe en el que se reflejen las diferencias entre el proceso definido y el obtenido, identificando las debidas a las herramientas, a la máquina / equipo, entre otros.

– Mantener instalaciones, herramientas y equipos.

– Realizar las distintas operaciones cumpliendo la normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales.

C3: Realizar operaciones de preparación y puesta a punto de máquinas multihusillos de levas, ajustando parámetros, utilizando los equipos y medios necesarios y a partir de documentación y especificaciones técnicas.

CE3.1 Determinar los procesos de montaje y regulación de las herramientas de corte.

CE3.2 Describir los procesos de montaje de levas y su regulación.

CE3.3 Explicar los procesos de regulación de la cadenas cinemáticas.

CE3.4 Describir los procesos de preparación de los equipos auxiliares y accesorios complementarios.

CE3.5 Describir los comportamientos necesarios para la prevención de riesgos laborales y la protección del medio ambiente en la preparación de las máquinas multihusillo.

CE3.6 En un caso práctico de puesta a punto de máquinas multihusillos de levas y a partir de la orden de fabricación y hojas de instrucciones:

– Montar las herramientas en los soportes y estaciones específicas y regularlas.

– Montar y regular los utillajes de máquinas y alimentadores.

– Montar las levas de accionamiento de los carros en el orden y posición descrita, de acuerdo con la secuencia de operaciones programada y comprobar su operatividad.

– Comprobar que la alimentación del material se realiza correctamente, regulando los dispositivos adecuados (pinzas, platos, etc.).

– Ajustar las máquinas y equipos con los parámetros establecidos para cada operación, así como la cadena cinemática o el variador electrónico.

– Realizar las pruebas y comprobaciones previas (alimentación, fijaciones, dispositivos de seguridad, colocación y sujeción de las herramientas, refrigeración y engrase, etc.).

– Efectuar las pruebas en vacío (posicionamientos, recorridos de los carros y cabezal, de las herramientas, retiradas de las herramientas, parada, etc.) necesarias para la comprobación de que no existen colisiones, obteniendo el máximo solapamiento y mínima cantidad de movimientos en vacío.

– Realizar las maniobras de puesta en marcha de los equipos, siguiendo la secuencia especificada en el manual de instrucciones de las máquinas, adoptando las medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal y la integridad de máquinas y equipos.

– Obtener las piezas de muestreo mediante la ejecución de las diferentes operaciones (preparación, montaje, puesta a punto) consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad.

– Comprobar que las piezas cumplen con la forma, dimensiones, tolerancias establecidas y acabado superficial, así como en el tiempo establecido tanto final como en cada estación.

– Realizar las correcciones o modificaciones adecuadas en función de las irregularidades observadas en la verificación del producto.

– Elaborar un informe en el que se reflejen las diferencias entre el proceso definido y el obtenido, identificando las debidas a las herramientas, a la máquina / equipo, entre otros.

– Mantener instalaciones, herramientas y equipos.

– Realizar las distintas operaciones cumpliendo la normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales.

C4: Realizar operaciones de preparación y puesta a punto de máquinas de segundas operaciones accionadas por levas o sistemas mecánicos, ajustando parámetros, utilizando los equipos y medios necesarios y a partir de documentación y especificaciones técnicas.

CE4.1 Determinar los procesos de montaje y regulación de las herramientas de corte utilizadas en máquinas de segundas operaciones accionadas por elementos mecánicos.

CE4.2 Explicar los procesos de montaje de los útiles de posicionamiento y amarre de las piezas utilizados en máquinas de segundas operaciones accionadas por elementos mecánicos.

CE4.3 Describir las operaciones de preparación y regulación de los sistemas de alimentación automática de piezas mecánicos.

CE4.4 Describir los procesos de preparación de los equipos auxiliares y accesorios complementarios de accionamiento mecánico.

CE4.5 Describir los comportamientos necesarios para la prevención de riesgos laborales y la protección del medio ambiente en la preparación de las máquinas de segundas operaciones de accionamientos mecánicos.

CE4.6 En un caso práctico de puesta a punto de máquinas de segundas operaciones de accionamiento mecánico, a partir de la orden de fabricación y del proceso:

– Montar las herramientas en los soportes específicos y regularlas.

– Montar y regular los utillajes de máquinas y alimentadores.

– Comprobar que la alimentación del material se realiza correctamente, regulando los dispositivos adecuados (pinzas, seleccionadores de posición, mordazas, etc.).

– Ajustar las máquinas y equipos con los parámetros establecidos para cada operación.

– Realizar las pruebas y comprobaciones previas (alimentación, fijaciones, dispositivos de seguridad, colocación/sujeción de las herramientas, refrigeración y engrase, etc.).

– Efectuar las pruebas en vacío (posicionamientos, recorridos de los carros, de las herramientas, retiradas de las herramientas, parada, etc.) necesarias para la comprobación de que no existen colisiones.

– Realizar las maniobras de puesta en marcha de los equipos, siguiendo la secuencia especificada en el manual de instrucciones de las máquinas, adoptando las medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal y la integridad de máquinas y equipos.

– Obtener las piezas de muestreo mediante la ejecución de las diferentes operaciones (preparación, montaje, puesta a punto) consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad.

– Comprobar que las piezas cumplen con la forma, dimensiones, tolerancias establecidas y acabado superficial, así como en el tiempo establecido.

– Realizar las correcciones o modificaciones adecuadas en función de las irregularidades observadas en la verificación del producto.

– Elaborar un informe en el que se reflejen las diferencias entre el proceso definido y el obtenido, identificando las debidas a las herramientas, a la máquina o equipo, entre otros.

– Mantener instalaciones, herramientas y equipos.

– Realizar las distintas operaciones cumpliendo la normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales.

Contenidos

1. Preparación de máquinas monohusillo de levas

– Funcionamiento de las máquinas monohusillos de levas.

– Equipos auxiliares y accesorios complementarios.

– Problemas más comunes en los sistemas de alimentación y amarre.

– Montaje y regulación de las pinzas de sujeción de barras y luneta de apoyo en cabezal móvil.

– Herramientas para la preparación de máquinas monohusillos de cabezal móvil y fijo.

– Levas para máquinas monohusillo: formas, aplicaciones, recorridos.

– Fabricación de levas.

– Montaje de levas en máquinas monohusillo de cabezal fijo y móvil.

– Técnicas de montaje y regulación de herramientas de corte en monohusillo.

– Regulación de sistemas de carga de monohusillo.

– Cadena cinemática de las máquinas monohusillos.

– Ajuste de velocidades de cabezal y árbol de levas.

– Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la preparación y operación de máquinas de decoletaje monohusillos de levas.

2. Preparación de máquinas multihusillo de levas

– Funcionamiento de las máquinas multihusillos de levas.

– Equipos auxiliares y accesorios complementarios.

– Problemas más comunes en los sistemas de alimentación y amarre.

– Herramientas para la preparación de máquinas multihusillos.

– Levas para multihusillos: formas, aplicaciones, recorridos, etc.

– Montaje de levas para máquinas multihusillos.

– Montaje y regulación de herramientas de corte en máquinas multihusillos.

– Regulación de los sistemas de carga.

– Cadena cinemática de las máquinas multihusillos.

– Ajuste de las velocidades de los husillos y árboles de levas para cada estación.

– Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la preparación y operación de máquinas de decoletaje multihusillos de levas.

3. Preparación de máquinas de segundas operaciones accionadas por levas.

– Máquinas de segundas operaciones accionadas por levas: tipos y características.

– Dispositivos mecánicos de alimentación de piezas.

– Problemas más comunes en los sistemas de alimentación y amarre de accionamiento mecánico.

– Herramientas para la preparación de máquinas de segundas operaciones de accionamiento mecánico.

– Procesos de preparación de máquinas transfer de accionamiento mecánico.

– Preparación de equipos de limpieza.

– Ajuste de parámetros.

– Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la preparación y operación de máquinas y equipos de decoletaje de segundas operaciones de accionamiento mecánico.

UNIDAD FORMATIVA 2

Denominación: PREPARACIÓN DE MÁQUINAS DE DECOLETAJE DE CNC

Código: UF2003

Duración: 60 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3; y RP4 y RP5 en lo referido a máquinas controladas por CNC.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar el funcionamiento de las máquinas (monohusillo y multihusillos) de CNC y sus equipos auxiliares empleados para la producción de piezas por decoletaje relacionándolo con los elementos que las componen.

CE1.1 Explicar las prestaciones y el funcionamiento de las máquinas de CNC, y describir los equipos auxiliares e instalaciones (alimentación, transporte, refrigeración, lubricación, control, etc.).

CE1.2 Describir los distintos elementos y bloques funcionales que componen las máquinas de CNC y equipos auxiliares empleados:

– Elementos estructurales.

– Cadenas cinemáticas.

– Elementos de control y medición.

– Sistemas de automatización.

– Sistemas de lubricación.

– Sistemas de extracción de viruta.

– Dispositivos de seguridad y medidas a adoptar durante el proceso.

CE1.3 Exponer las características de los distintos sistemas y dispositivos de alimentación, amarre, centrado y toma de referencias de las máquinas de CNC y equipos.

CE1.4 Identificar las ineficacias más comunes que se dan en los sistemas de alimentación y amarre (holguras, agarrotamientos, asincronismos, etc.).

CE1.5 Explicar las normas de uso, prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente, aplicables en los diferentes equipos y máquinas de CNC.

C2: Realizar operaciones de preparación y puesta a punto de máquinas de CNC, monohusillos y multihusillos ajustando parámetros, utilizando los equipos y medios necesarios y a partir de documentación y especificaciones técnicas.

CE2.1 Determinar los procesos de montaje de las herramientas de corte.

CE2.2 Describir los procedimientos de puesta a punto (presetting) de las herramientas de corte.

CE2.3 Describir los procesos de introducción de datos de herramientas en el CNC.

CE2.4 Describir los procesos de preparación de los equipos auxiliares y accesorios complementarios.

CE2.5 Describir los comportamientos necesarios para la prevención de riesgos laborales y la protección del medio ambiente en la preparación de las máquinas de decoletaje de CNC.

CE2.6 En un caso práctico de puesta a punto de máquinas CNC de cabezal fijo y móvil, a partir de la orden de fabricación y del proceso:

– Montar las herramientas procediendo a su prerreglaje en los dispositivos específicos y a su regulación.

– Montar y regular los utillajes de máquinas y alimentadores.

– Comprobar que la alimentación del material se realiza correctamente, regulando los dispositivos adecuados (pinzas, platos, etc.).

– Ajustar las máquinas y equipos con los parámetros establecidos para cada operación, y mantener actualizada la tabla de herramientas con sus decalajes.

– Realizar las pruebas y comprobaciones previas (alimentación, fijaciones, dispositivos de seguridad, colocación y sujeción de las herramientas, refrigeración y engrase, etc.).

– Cargar o transferir el programa de CNC a la máquina mediante los sistemas determinados.

– Efectuar las pruebas en vacío necesarias para la comprobación de que no existen colisiones, obteniendo el máximo solapamiento y mínima cantidad de movimientos en vacío.

– Realizar las maniobras de puesta en marcha de los equipos, siguiendo la secuencia especificada en el manual de instrucciones de las máquinas, adoptando las medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal y la integridad de máquinas y equipos.

– Obtener las piezas de muestreo mediante la ejecución de las diferentes operaciones (preparación, montaje, puesta a punto) consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad.

– Comprobar que las piezas cumplen con la forma, dimensiones, tolerancias establecidas y acabado superficial, así como en el tiempo establecido tanto final como en cada estación.

– Realizar las correcciones o modificaciones adecuadas en función de las irregularidades observadas en la verificación del producto.

– Elaborar un informe en el que se reflejen las diferencias entre el proceso definido y el obtenido, identificando las debidas a las herramientas, a la máquina y equipo, entre otros.

– Mantener instalaciones, herramientas y equipos.

– Realizar las distintas operaciones cumpliendo la normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales.

C3: Realizar operaciones de preparación y puesta a punto de máquinas CNC o control eléctrico o electrónico de segundas operaciones, ajustando parámetros, utilizando los equipos y medios necesarios y a partir de documentación y especificaciones técnicas.

CE3.1 Determinar los procesos de montaje y regulación de las herramientas de corte utilizadas en las máquinas de decoletaje CNC.

CE3.2 Explicar los procesos de montaje de los útiles de posicionamiento y amarre de las piezas utilizados en las máquinas de decoletaje de CNC.

CE3.3 Describir las operaciones de preparación y regulación de los sistemas de alimentación automática de piezas accionados por PLC.

CE3.4 Describir los procesos de preparación de los equipos auxiliares y accesorios complementarios utilizados en máquinas de decoletaje de CNC.

CE3.5 Describir los comportamientos necesarios para la prevención de riesgos laborales y la protección del medio ambiente en la preparación de las máquinas CNC de segundas operaciones.

CE3.6 En un caso práctico de puesta a punto de máquinas CNC de segundas operaciones, a partir de la orden de fabricación y del proceso:

– Montar las herramientas en los soportes específicos y medir cotas de referencia.

– Montar y regular los utillajes de máquinas y alimentadores.

– Comprobar que la alimentación del material se realiza correctamente, regulando los dispositivos adecuados (pinzas, seleccionadores de posición, mordazas, etc.).

– Ajustar las máquinas y equipos con los parámetros establecidos para cada operación.

– Realizar las pruebas y comprobaciones previas (alimentación, fijaciones, dispositivos de seguridad, colocación/sujeción de las herramientas, refrigeración y engrase, etc.).

– Efectuar las pruebas en vacío (posicionamientos, recorridos de los carros, de las herramientas, retiradas de las herramientas, parada, etc.) necesarias para la comprobación de que no existen colisiones.

– Realizar las maniobras de puesta en marcha de los equipos, siguiendo la secuencia especificada en el manual de instrucciones de las máquinas, adoptando las medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal y la integridad de máquinas y equipos.

– Obtener las piezas de muestreo mediante la ejecución de las diferentes operaciones (preparación, montaje, puesta a punto) consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad.

– Comprobar que las piezas cumplen con la forma, dimensiones, tolerancias establecidas y acabado superficial, así como en el tiempo establecido.

– Realizar las correcciones o modificaciones adecuadas en función de las irregularidades observadas en la verificación del producto.

– Elaborar un informe en el que se reflejen las diferencias entre el proceso definido y el obtenido, identificando las debidas a las herramientas, a la máquina/equipo, entre otros.

– Mantener instalaciones, herramientas y equipos.

– Realizar las distintas operaciones cumpliendo la normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales.

Contenidos

1. Preparación de máquinas monohusillo de CNC

– Funcionamiento de las máquinas multihusillos de CNC.

– Equipos auxiliares y accesorios complementarios.

– Problemas más comunes en los sistemas de alimentación y amarre.

– Herramientas para la preparación de máquinas monohusillos.

– Útiles de amarre de la pieza (platos de garras, pinzas).

– Regulación de la luneta de pinza en cabezal móvil.

– Portaherramientas para máquinas monohusillo.

– Técnicas de montaje y regulación de herramientas de corte en monohusillo.

– Sistema de carga de barras.

– Regulación de los sistemas de carga del monohusillo.

– Introducción del programa CNC: modo periférico o en consola de programación de la máquina.

– Sistemas de comunicaciones.

– Edición del programa CNC.

– Tablas de herramientas y decalaje.

– Simulación de programa CNC.

– Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la preparación y operación de máquinas de decoletaje monohusillos de CNC.

2. Preparación de máquinas multihusillo de CNC

– Funcionamiento de las máquinas multihusillos de CNC.

– Equipos auxiliares y accesorios complementarios.

– Herramientas para la preparación de máquinas multihusillos.

– Pinzas de amarre de pieza.

– Portaherramientas para máquinas multihusillo.

– Técnicas de montaje y regulación de herramientas de corte en máquinas multihusillos.

– Sistemas portabarras.

– Regulación de los sistemas de carga.

– Introducción del programa: modo periférico o en consola de programación de la máquina.

– Sistemas de comunicaciones.

– Edición del programa CNC.

– Tablas de herramientas y decalaje.

– Simulación de programa CNC en el multihusillo.

– Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la preparación y operación de máquinas de decoletaje multihusillos de CNC.

3. Preparación y puesta a punto de máquinas de segundas operaciones controladas por CNC o por controladores específicos

– Máquinas de segundas operaciones de CNC: tipos y características.

– Máquinas transfer de CNC.

– Dispositivos de alimentación de piezas controlados por PLC.

– Herramientas para la preparación de máquinas CNC o accionadas por PLC de segundas operaciones.

– Procesos de preparación de máquinas CNC de segundas operaciones

– Procesos de preparación de máquinas transfer CNC o accionadas por PLC.

– Preparación de equipos de limpieza controlados por PLC.

– Introducción del programa: modo periférico o en consola de programación de la máquina.

– Sistemas de comunicaciones.

– Edición del programa CNC.

– Tablas de herramientas y decalaje.

– Simulación de programa CNC en la máquina de segundas operaciones.

– Ajuste de parámetros.

– Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la preparación y operación de máquinas y equipos de decoletaje de segundas operaciones controlados por CNC o PLC.

Criterios de acceso para los alumnos

Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.

MÓDULO FORMATIVO 4

Denominación: GESTIÓN Y SUPERVISIÓN DEL MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS DE MECANIZADO POR DECOLETAJE

Código: MF2162_3

Nivel de cualificación profesional: 3

Asociado a la Unidad de Competencia:

UC2162_3 Gestionar y supervisar el mantenimiento de máquinas de mecanizado por decoletaje

Duración: 90 horas

C apacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar la documentación técnica de máquinas y equipos de decoletaje, identificando los componentes y operaciones necesarias para planificar y programar los procesos de mantenimiento.

CE1.1 Especificar la documentación técnica referida a las máquinas y equipos de decoletaje necesaria para realizar la planificación y programación del mantenimiento.

CE1.2 Identificar los componentes de las máquinas y equipos de decoletaje a mantener.

CE1.3 En un supuesto práctico de planificación de mantenimiento, a partir de la documentación técnica, identificar:

– Las actividades de mantenimiento que se deben realizar en las máquinas y equipos de decoletaje.

– Los tipos y tiempos de intervención.

– La relación de repuestos y productos consumibles que se necesitan.

– La frecuencia de las operaciones de limpieza, filtrado de refrigerantes, engrase.

– La sustitución de elementos sometidos a desgaste y fatiga, filtros y refrigerantes.

– El tipo y las cargas de trabajo de los recursos humanos y materiales necesarios para realizar las intervenciones.

C2: Elaborar procedimientos de mantenimiento y reparación de averías en máquinas y equipos de decoletaje, determinando las operaciones, materiales, medios y supervisión de la ejecución.

CE2.1 Seleccionar las intervenciones que requieren procedimientos escritos justificando su elección.

CE2.2 Definir las especificaciones de las operaciones a realizar (según la tecnología afectada: mecánica, neumática, hidráulica, eléctrica, entre otras) y disgregar cada una de las operaciones en las distintas fases, estableciendo su secuencia.

CE2.3 Especificar las técnicas a utilizar en cada fase, determinando materiales, medios, herramientas, tiempos y recursos humanos, y reduciendo el tiempo de parada y los costes.

CE2.4 Establecer las verificaciones y controles a realizar durante y al final del proceso, así como de los medios empleados: inspecciones, controles (de niveles, calidad del refrigerante, entre otros.), partes, registros.

CE2.5 Documentar y registrar las averías e intervenciones para su posterior análisis y propuesta de soluciones y mejoras, con el fin de evitar ulteriores paradas.

C3: Elaborar los procedimientos de mantenimiento preventivo en máquinas y equipos de decoletaje, determinando las operaciones, materiales, medios y supervisión de la ejecución.

CE3.1 Identificar las intervenciones que requieren procedimientos escritos justificando su elección.

CE3.2 Definir las especificaciones de las operaciones a realizar y disgregar cada una de las operaciones en las distintas fases, estableciendo su secuencia.

CE3.3 Especificar las técnicas a utilizar en cada fase, determinando materiales, medios, herramientas, tiempos y recursos humanos.

CE3.4 Establecer las verificaciones y controles a realizar durante y al final del proceso, así como de los medios empleados: inspecciones, controles (de niveles, calidad del refrigerante, entre otros), partes, registros.

CE3.5 Documentar y registrar los puntos de inspección y las intervenciones realizadas para su posterior análisis y propuesta de soluciones y mejoras.

C4: Aplicar técnicas de programación que optimicen recursos, cargas y calidad de la producción, con el fin de elaborar los programas de intervención y seguimiento del mantenimiento.

CE4.1 Explicar los distintos tipos de mantenimiento y técnicas de programación, la estructura y los requisitos que se deben cumplir en sus aplicaciones, así como sus competencias en el entorno de producción.

CE4.2 Explicar la organización, prestaciones y aplicación de un programa informático para la gestión y control del mantenimiento que contemple los costes de mantenimiento.

CE4.3 Explicar los distintos componentes de los costes y el coste total del mantenimiento, observando la fiabilidad, subsistencia y disponibilidad de las máquinas y equipos de decoletaje.

CE4.4 En un supuesto practico de programación del mantenimiento de máquinas y equipos para la fabricación por decoletaje, a partir de la documentación técnica y los datos fiables de reparaciones, revisiones y diferentes trabajos de mantenimiento realizados:

– Elaborar el presupuesto de mantenimiento de dicha máquina o equipo, basado en los datos disponibles.

– Catalogar todas las paradas de dicha máquina o equipo.

– Desglosar el coste del mantenimiento por factores (componentes de coste): repuestos, paradas imprevistas, costes inducidos de otros equipos, mano de obra, entre otros.

– Valorar la fiabilidad, subsistencia y disponibilidad de dicha máquina o equipo con el propósito de proponer mejoras factibles de implantación.

C5: Analizar las normas de prevención de riesgos laborales y de protección del medio ambiente existentes en los procesos de mantenimiento y reparación de averías en máquinas y equipos de decoletaje, estableciendo pautas de aplicación garantizando el cumplimiento de las mismas.

CE5.1 Identificar los contenidos de los planes de seguridad en los procesos de mantenimiento.

CE5.2 Especificar las pautas de tratamiento de residuos, acorde a las normas de prevención de riesgos laborales y de protección del medio ambiente.

CE5.3 Determinar los medios y equipos de prevención de riesgos laborales y de protección del medio ambiente a contemplar para la realización de un proceso de reparación por sustitución, generando la documentación técnica de las fases del mismo y detallando en cada fase las normas a considerar (medios, equipos, métodos, entre otros).

CE5.4 Elaborar y comprobar las condiciones de seguridad de una máquina en condiciones de producción y en la propia ejecución del mantenimiento.

Contenidos

1. Organización del mantenimiento de máquinas, equipos e instalaciones de fabricación por decoletaje

– Métodos de mantenimiento (TPM, entre otros)

– Función, objetivos, tipos de mantenimiento.

– Componentes de las máquinas, equipos e instalaciones que necesitan mantenimiento.

– Preparación de los trabajos de mantenimiento.

– Planificación y programación.

– Documentación de mantenimiento de la máquina, equipos e instalaciones.

– Inspecciones de mantenimiento.

– Coste y productividad del mantenimiento.

– Criterios de fiabilidad, subsistencia y disponibilidad de máquinas y equipos.

– Programas informáticos de gestión del mantenimiento.

2. Supervisión del mantenimiento

– Tipología de las averías en las máquinas y equipos de decoletaje.

– Identificación de la tecnología implicada en el mantenimiento correctivo (mecánica, neumática, hidráulica, eléctrica, electrónica, informática).

– Operaciones de mantenimiento en máquinas, equipos e instalaciones.

– Planificación intervenciones de mantenimiento (procedimientos, recursos, herramientas, tiempos).

– Sistemas expertos.

– Registro de las operaciones de mantenimiento.

3. Gestión del mantenimiento asistido por ordenador

– Bases de datos.

– Programas informáticos de gestión del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.

– Ordenes de trabajo.

– Mantenimiento preventivo.

– Gestión de repuestos.

4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en el mantenimiento de máquinas y equipos de decoletaje

– Normas de prevención de riesgos laborales aplicables al mantenimiento de máquinas y equipos de decoletaje.

– Normas de protección del medio ambiente aplicables al mantenimiento de máquinas y equipos de decoletaje.

– Planes de seguridad.

– EPIs.

– Evaluación de riesgo en las operaciones de mantenimiento.

Criterios de acceso para los alumnos

Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.

MÓDULO FORMATIVO 5

Denominación: SUPERVISIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE PIEZAS MECANIZADAS POR DECOLETAJE

Código: MF2163_3

Nivel de cualificación profesional: 3

Asociado a la Unidad de Competencia:

UC2163_3 Supervisar la producción de piezas mecanizadas por decoletaje

Duración: 90 horas

C apacidades y criterios de evaluación

C1: Identificar, siguiendo pautas de control, las contingencias y desviaciones en la producción y las causas que las provocan, para afianzar la calidad de la pieza y la productividad.

CE1.1 Elaborar la documentación destinada al seguimiento y control de la fabricación:

– Planning diario de control.

– Características de calidad a controlar.

– Hojas y gráficos de control.

– Registros de incidencias (bonos de trabajo, entre otros).

CE1.2 Mantener en producción las máquinas de decoletaje realizando los cambios de herramienta según la planificación establecida.

CE1.3 Comprobar que el ciclo de alimentación funciona según los parámetros establecidos.

CE1.4 Registrar los resultados, incidencias e ineficiencias de la producción para su análisis y comparación con lo planificado y proponer mejoras.

CE1.5 Identificar los «cuellos de botella» y tiempos improductivos y proponer las medidas apropiadas para eliminarlos y aumentar el rendimiento.

C2: Verificar piezas obtenidas por decoletaje, utilizando instrumentos de verificación dimensional y geométrica, a partir de documentación y especificaciones técnicas.

CE2.1 Describir los procedimientos de medición dimensional.

CE2.2 Describir los procedimientos de verificación superficial.

CE2.3 Explicar los procedimientos de verificación geométrica.

CE2.4 Argumentar la necesidad de calibración de los instrumentos metrológicos.

CE2.5 Relacionar las magnitudes a medir con los instrumentos para realizar las mediciones.

CE2.6 Describir los errores en la medición.

CE2.7 En un caso práctico de verificación de piezas de decoletaje:

– Preparar la pieza para su medición.

– Seleccionar el útil de medición o verificación en función de la magnitud y precisión a medir.

– Comprobar la ficha de calibración del instrumento de verificación.

– Verificar la pieza según procedimientos normalizados.

– Registrar la medida obtenida en el soporte especificado.

C3: Elaborar propuestas de mejora del proceso de decoletaje identificando las causas que provocan las desviaciones e ineficiencias en la producción.

CE3.1 Identificar las desviaciones o contingencias detectadas y sus consecuencias evidentes.

CE3.2 Relacionar las desviaciones o contingencias con las posibles causas que las provocan.

CE3.3 Analizar la oportunidad de introducir mejoras, cotejando las mejorías de eficiencia en la producción, calidad de la pieza, costes de fabricación, etc., con las inversiones a realizar para su implantación.

CE3.4 Elaborar propuestas de mejora proponiendo las modificaciones escogidas y justificándolas técnica y económicamente.

CE3.5 En un caso práctico de ajuste y corrección de proceso de decoletaje:

– Realizar los ajustes y correcciones en el proceso.

– Aplicando las acciones necesarias para eliminar las ineficiencias, establecidas en el plan de mejora.

– Actuando sobre las herramientas, el recorrido de los carros o programa CNC correspondiente para corregir las desviaciones en las dimensiones de la pieza.

C4: Organizar el entorno de trabajo para los procesos de fabricación por decoletaje, relacionando las secuencias de producción, flujos de materiales, entre otros, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

CE4.1 Identifica los flujos de movilidad de los procesos en planta y la normativa vigente de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CE4.2 Disponer el entorno de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza, manteniendo la capacidad de producción en condiciones de calidad.

CE4.3 Mantener actualizada la documentación requerida: planos, pautas de control, hoja de ruta, etiquetas de lote, entre otras.

CE4.4 Verificar la realización del mantenimiento a nivel de usuario establecido (engrase, niveles, limpieza).

CE4.5 Determinar los equipos de protección individual para cada actividad.

CE4.6 Identificar los residuos generados en la actividad y determinando su clasificación y recogida de acuerdo con las normas de protección ambiental.

CE4.7 Asegurar la trazabilidad de los productos obtenidos manteniéndolos identificados, ordenados y etiquetados con los datos correspondientes.

Contenidos

1. Control de la producción

– Técnicas para el control de la producción.

– Seguimiento de la producción.

– Cambio de herramientas.

– Evacuación de residuos.

– Hojas y gráficos de control.

– Registros de incidencias.

– Cuellos de botella.

– Medidas para resolver los cuellos de botella.

– Identificación de tiempos improductivos.

– Medidas para evitar tiempos improductivos.

– Gráficos y diagramas de tiempos y movimientos.

– Procedimientos para la medición de tiempos.

– Prevención de riesgos laborales.

– Equipos de Protección Individual.

– Medidas de prevención y de tratamiento de residuos.

2. Documentación y gestión

– Documentación utilizada en el control de la producción.

– Sistemas de planificación y control de la producción asistidos por ordenador.

– Tratamiento, archivo y consulta de la documentación.

– Expedición (embalaje y etiquetado).

– Trazabilidad de los productos fabricados.

– Aplicaciones informáticas de gestión de almacenes.

3. Verificación (metrología)

– Principios de medición y verificación.

– Medición dimensional (procedimientos, instrumentos).

– Medición geométrica (procedimientos, instrumentos).

– Medición superficial (procedimientos, instrumentos).

– Sistemas continuos de medición.

– Medición sin contacto.

– Visión artificial.

– Errores en la medición.

– Calibración de instrumentos y equipos de medida.

– Plan de calibración. Documentación requerida.

– Control estadístico.

– Gráficos de control.

4. Organización del entorno de trabajo

– Distribución en planta de los recursos de producción de decoletaje.

– Flujos de materia prima y piezas en proceso de decoletaje.

– Medios de transporte de materia prima y piezas en proceso.

– Normativa de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en el puesto de trabajo y la movilidad de los materiales y personas.

– Equipos de protección individual utilizados en decoletaje (EPIs)

– Limpieza y orden en los puestos de trabajo.

– Gestión de la documentación en el puesto de trabajo.

– Mantenimiento de usuario (engrase, niveles de fluidos, limpieza, evacuación de piezas y residuos).

– Trazabilidad (identificación de productos, clasificación y etiquetado).

Criterios de acceso para los alumnos

Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.

MÓDULO DE PRÁCTICAS PROFESIONALES NO LABORALES DE FABRICACIÓN POR DECOLETAJE

Código: MP0424

Duración: 40 horas

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Planificar la producción de series de piezas a mecanizar por decoletaje.

CE1.1 Colaborar en la determinación de las etapas y fases del proceso y los medios de producción necesarios para la fabricación de una serie de piezas fabricadas por decoletaje.

CE1.2 Desarrollar los procesos de mecanizado para la producción de piezas por decoletaje.

CE1.3 Establecer las pautas de control para controlar la producción y calidad de las piezas.

CE1.4 Colaborar en la programación de la producción de productos fabricados por decoletaje.

CE1.5 Confeccionar la documentación técnica de procesos de mecanizado por decoletaje.

C2: Preparar máquinas de decoletaje según la orden de fabricación y la documentación técnica.

CE2.1 Montar herramientas, portaherramientas, pinzas o elementos de amarre de piezas, lunetas, accesorios en la máquina de decoletaje.

CE2.2 Regular los dispositivos y máquina según los procesos de fabricación.

CE2.3 Elaborar programas de CNC para la obtención de productos mecanizados por decoletaje.

CE2.4 Elaborar programas de sistemas periféricos (robots, manipuladores) empleados en la obtención de productos por decoletaje a partir de la documentación del proceso.

CE2.5 Cargar los programas de CNC, PLC o robot en la máquina o dispositivos.

CE2.6 Ajustar las herramientas, parámetros o programas en la obtención de la primera pieza.

C3: Supervisar la fabricación de series de piezas obtenidas por decoletaje.

CE3.1 Identificar las contingencias y desviaciones en la producción.

CE3.2 Proponer soluciones a contingencias y desviaciones de la producción.

CE3.3 Verificar las piezas obtenidas por decoletaje utilizando instrumentos de metrología dimensional, geométrica y superficial.

CE3.4 Proponer medidas para corregir las desviaciones de calidad.

C4: Colaborar en el mantenimiento de las instalaciones, máquinas y equipos utilizados en la fabricación por decoletaje.

CE4.1 Identificar las operaciones de mantenimiento preventivo en la documentación de las instalaciones, equipos y máquinas.

CE4.2 Identificar los repuestos y consumibles necesarios para realizar el mantenimiento.

CE4.3 Identificar la frecuencia de las operaciones de limpieza, filtrado de refrigerantes y engrase.

CE4.4 Catalogar las paradas de las máquinas o equipos.

CE4.5 Proponer mejoras que minimicen las paradas de las máquinas por mantenimiento correctivo.

C5: Participar en los procesos de trabajo de la empresa, siguiendo las normas e instrucciones establecidas en el centro de trabajo.

CE5.1 Comportarse responsablemente tanto en las relaciones humanas como en los trabajos a realizar.

CE5.2 Respetar los procedimientos y normas del centro de trabajo.

CE5.3 Emprender con diligencia las tareas según las instrucciones recibidas, tratando de que se adecuen al ritmo de trabajo de la empresa.

CE5.4 Integrarse en los procesos de producción del centro de trabajo.

CE5.5 Utilizar los canales de comunicación establecidos.

CE5.6 Respetar en todo momento las medidas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.

C ontenidos

1. Planificación de la fabricación por decoletaje

– Procesos de fabricación por decoletaje.

– Procesos de mecanizado en tornos monohusillos de decoletaje.

– Procesos de mecanizado en tornos multihusillos de decoletaje.

– Procesos de mecanizado en máquinas de segundas operaciones.

– Establecimiento de pautas de control del proceso y pieza.

– Programación de la producción de piezas decoletadas.

– Elaboración de la documentación técnica para preparar máquinas y seguir la producción.

2. Preparación de máquinas de decoletar

– Montaje de herramientas en máquinas de decoletaje.

– Montaje de útiles de sujeción de barras o piezas (pinzas, platos de garras, mordazas, entre otros).

– Montaje de accesorios de mecanizado.

– Regulación de dispositivos de mecanizado.

– Regulación de dispositivos de alimentación y descarga de máquinas.

– Programación de CNC.

– Adaptación de programas de PLC.

– Puesta a punto mecanizando primera pieza.

3. Supervisión de la fabricación

– Identificación de las desviaciones de producción.

– Propuesta de soluciones a las desviaciones de calidad de pieza.

– Identificación de las desviaciones de calidad de la pieza.

– Propuesta de soluciones a las desviaciones de producción.

4. Mantenimiento de instalaciones, equipos y máquinas

– Operaciones de mantenimiento preventivo.

– Operaciones de mantenimiento correctivo.

– Operaciones de mantenimiento predictivo.

– Proposición de mejoras basadas en los históricos de paradas de máquina.

– Proposición de mejoras en los equipos, máquinas y útiles de mantenimiento.

5. Integración y comunicación en el centro de trabajo

– Comportamiento responsable en el centro de trabajo.

– Respeto a los procedimientos y normas del centro de trabajo.

– Interpretación y ejecución con diligencia las instrucciones recibidas.

– Reconocimiento del proceso productivo de la organización.

– Utilización de los canales de comunicación establecidos en el centro de trabajo.

– Adecuación al ritmo de trabajo de la empresa.

– Seguimiento de las normativas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.

IV. PRESCRIPCIONES DE LOS FORMADORES

Módulos Formativos	Acreditación requerida	Experiencia profesional requerida en el ámbito de la unidad de competencia
MF2159_3: Planificación de la producción de piezas mecanizadas por decoletaje	• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes.• Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes.	1 año
MF2160_3: Programación de máquinas de CNC para el mecanizado por decoletaje	• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes.• Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes.	1 año
MF2161_3: Preparación de máquinas para el mecanizado por decoletaje	• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes.• Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes.	1 año
MF2162_3: Gestión y supervisión del mantenimiento de máquinas de mecanizado por decoletaje	• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes.• Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes.	1 año
MF2163_3: Supervisión de la producción de piezas mecanizadas por decoletaje	• Licenciado, Ingeniero, Arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes.• Diplomado, Ingeniero Técnico, Arquitecto Técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes.	1 año

V. REQUISITOS MÍNIMOS DE ESPACIOS, INSTALACIONES Y EQUIPAMIENTO

Espacio Formativo	Superficie m 2 15 alumnos	Superficie m 2 25 alumnos
Aula de gestión	45	60
Taller decoletaje	200	250
Almacén decoletaje	40	40
---	---	---
Espacio Formativo	M1	M2
Aula de gestión	X	X
Taller decoletaje		X
Almacén decoletaje
---	---
Espacio Formativo	Equipamiento
Aula de gestión	– Equipos audiovisuales– PCs instalados en red, cañón de proyección e internet– Software específico de la especialidad– Pizarras para escribir con rotulador– Rotafolios– Material de aula– Mesa y silla para formador – Mesas y sillas para alumnos
Taller decoletaje	– Máquinas de decoletaje (torno monohusillo, torno multihusillo, máquinas de segundas operaciones).– Herramientas para preparación de máquinas.– Portaherramienta y herramientas de corte (cuchillas, machos, terrajas).– Útiles de verificación y control (calibres pie de rey, micrómetros, comparadores, calas patrón)– Programas de CNC para decoletaje.– Manipuladores de piezas (robot, manipulador).– Equipos de protección individual.
Almacén decoletaje	– Armarios metálicos pera herramientas.– Estanterías.– Maquinaria de transporte apropiada para el desplazamiento de elementos. – Materiales para mecanizar.

No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deban diferenciarse necesariamente mediante cerramientos.

Las instalaciones y equipamientos deberán cumplir con la normativa industrial e higiénico-sanitaria correspondiente y responderán a medidas de accesibilidad universal y seguridad de los participantes.

El número de unidades que se deben disponer de los utensilios, máquinas y herramientas que se especifican en el equipamiento de los espacios formativos, será el suficiente para un mínimo de 15 alumnos y deberá incrementarse, en su caso, para atender a número superior.

En el caso de que la formación se dirija a personas con discapacidad se realizarán las adaptaciones y los ajustes razonables para asegurar su participación en condiciones de igualdad.

ANEXO II

I.IDENTIFICACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

Denominación: Fabricación por mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento

Código: FMEM0211

Familia profesional: Fabricación Mecánica

Área profesional: Producción mecánica

Nivel de cualificación profesional: 3

Cualificación profesional de referencia:

FME646_3 Fabricación por mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento (RD 1032/2011 de 15 de julio).

Relación de unidades de competencia que configuran el certificado de profesionalidad:

UC2164_3: Adaptar los planos de fabricación para el mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento

UC2165_3: Diseñar utillajes de amarre de pieza para el mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento

UC2166_3: Planificar el mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento

UC2167_3: Mecanizar a alta velocidad y alto rendimiento

Competencia general:

Obtener piezas mediante mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento, planificando y controlando los procesos operacionales de mecanizado y productos fabricados, adaptando los planos de fabricación a las necesidades del proceso, diseñando los utillajes, preparando y poniendo a punto las máquinas, responsabilizándose del mantenimiento de primer nivel de los equipos, consiguiendo los criterios de calidad, cumpliendo los planes de prevención de riesgos laborales y medioambientales de la empresa, y la normativa de aplicación vigente.

Entorno Profesional:

Ámbito profesional:

Desarrolla su actividad profesional en las áreas de planificación y producción de grandes, medianas o pequeñas empresas, públicas y privadas, tanto por cuenta propia como ajena, dedicadas a la fabricación por mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento, pudiendo tener a su cargo personal de nivel inferior.

Sectores productivos:

Este certificado se ubica en el subsector de la industria transformadora de los metales y, principalmente, en las siguientes actividades económicas: Metalurgia. Fabricación por mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento. Fabricación de productos metálicos. Fabricación de maquinaria y equipo mecánico. Fabricación de productos informáticos, electrónicos y ópticos. Fabricación de vehículos de motor y material de transporte.

Ocupaciones o puestos de trabajo relacionados:

7323.1231 Preparador-ajustador de máquinas-herramienta para trabajar metales, en general.

7323.1222 Preparador-ajustador de máquinas-herramienta con CNC, para trabajar metales.

Operador de máquinas-herramienta de alta velocidad y alto rendimiento.

Programador de máquinas-herramienta de CNC de alta velocidad y alto rendimiento.

Planificador de procesos de mecanizado de alta velocidad y alto rendimiento.

Diseñador de utillajes para mecanizado de alta velocidad y alto rendimiento.

Duración de la formación asociada: 630 horas

Relación de módulos formativos y de unidades formativas:

MF2164_3: Adaptación de planos de fabricación para el mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento. (90 horas)

MF2165_3: Diseño de utillajes de amarre de pieza para el mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento. (170 horas)

• UF2042: Definición de utillajes para mecanizado de alta velocidad y alto rendimiento (80 horas).

• UF2043: Desarrollo de documentación de diseño para la fabricación de utillajes de amarre (90 horas).

MF2166_3: Planificación del mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento. (210 horas)

• UF2044: Planificación del mecanizado a alta velocidad (70 horas).

• UF2045: Planificación del mecanizado de alto rendimiento en máquinas multitarea de fresado y torneado (70 horas).

• UF2046: Planificación del mecanizado de alto rendimiento en máquinas multitarea de torneado y fresado (70 horas).

MF2167_3: Mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento. (120 horas)

• UF2047: Mecanizado a alta velocidad (40 horas).

• UF2048: Mecanizado de alto rendimiento en fresadora multitarea (40 horas).

• UF2049: Mecanizado de alto rendimiento en torno multitarea (40 horas).

MP0432: Módulo de prácticas profesionales no laborales de Fabricación por mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento (40 horas).

II. PERFIL PROFESIONAL DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

Unidad de competencia 1

Denominación: ADAPTAR LOS PLANOS DE FABRICACIÓN PARA EL MECANIZADO A ALTA VELOCIDAD Y ALTO RENDIMIENTO

Nivel: 3

Código: UC2164_3

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Obtener la información técnica de la pieza para su mecanizado a alta velocidad o alto rendimiento, a partir de la interpretación del plano de fabricación.

CR1.1 Los planos de la pieza se interpretan según normas de representación gráfica.

CR1.2 Las características del material que hay que mecanizar se identifican en el plano.

CR1.3 Los tratamientos térmicos y superficiales del material que hay que mecanizar se identifican en el plano.

CR1.4 Las dimensiones de partida para el mecanizado se identifican en el plano.

CR1.5 La forma y dimensiones de la pieza a obtener y las tolerancias geométricas referenciadas y cadenas de cotas, superficiales, entre otras, que exige la pieza a mecanizar se identifican en el plano.

CR1.6 Las superficies y elementos de referencia para proceder al mecanizado se identifican en el plano.

RP2: Adecuar las geometrías de la pieza con aplicaciones informáticas de diseño asistido por ordenador (CAD) para su posterior mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento, en función de la arquitectura de la máquina y las herramientas disponibles.

CR2.1 El fichero con la geometría de la pieza a obtener se importa en el formato de intercambio adecuado a la aplicación de CAD.

CR2.2 Los cambios en el diseño de la pieza para facilitar el mecanizado se identifican en base a las incompatibilidades geométricas de la pieza con respecto a la máquina.

CR2.3 La adecuación de las geometrías a mecanizar se define en función de la arquitectura de la máquina y la disponibilidad de herramientas analizando interferencias geométricas.

CR2.4 La deformación de la pieza en el amarre se evita creando refuerzos que serán eliminados en fases u operaciones posteriores.

CR2.5 La definición de zonas de referencia de posicionamiento de mecanizado se establece en función de la geometría de la pieza.

CR2.6 La determinación de las caras de referencia para el posicionamiento de la pieza en la máquina se define en función de la pieza y la máquina.

CR2.7 La adaptación de la geometría se realiza utilizando aplicaciones informáticas de CAD.

RP3: Desarrollar los planos para la fabricación de acuerdo con las normativas existentes.

CR3.1 Las geometrías adaptadas se compatibilizan con los programas de CAM (Mecanizado asistido por ordenador) existentes en la empresa.

CR3.2 El material de la pieza se especifica en el plano para su posterior elección en el mecanizado.

CR3.3 Las tolerancias dimensionales se especifican en el plano.

CR3.4 Las tolerancias geométricas se especifican en el plano.

CR3.5 La calidad superficial se especifica en el plano.

CR3.6 Los tratamientos térmicos o superficiales y su zona de aplicación que afectan al proceso de mecanizado se especifican en el plano.

CR3.7 Las superficies auxiliares para el mecanizado se representan en el plano.

CR3.8 Los planos se generan acorde con las normativas de representación gráfica.

RP4: Establecer las pautas de control para la fabricación de acuerdo con las normativas existentes.

CR4.1 Las pautas de control tanto parciales como finales se adecuan para asegurar la calidad final de la pieza.

CR4.2 La característica de la magnitud a controlar se especifica en la pauta de control.

CR4.3 La tolerancia de la magnitud o la magnitud a controlar se especifica en la pauta de control.

CR4.4 La frecuencia de verificación o medición se especifica en la pauta de control.

Contexto profesional

Medios de producción

Aplicaciones informáticas de CAD (diseño asistido por ordenador). Aplicaciones informáticas de CAM (Fabricación asistida por ordenador).

Productos y resultados

Información técnica de la pieza para su mecanizado a alta velocidad o alto rendimiento obtenida. Geometrías de la pieza obtenidas. Planos para la fabricación desarrollados. Pautas de control para la fabricación establecidas.

Información utilizada o generada

Planos. Manuales de máquinas y accesorios. Catálogos de herramientas.

Unidad de competencia 2

Denominación: DISEÑAR UTILLAJES DE AMARRE DE PIEZA PARA EL MECANIZADO A ALTA VELOCIDAD Y ALTO RENDIMIENTO

Nivel: 3

Código: UC2165_3

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Definir el utillaje de amarre de la pieza para su mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento.

CR1.1 El tipo de utillaje se determina teniendo en cuenta el proceso de mecanizado establecido.

CR1.2 Los sistemas de amarre se definen en función de las exigencias de producción (manual, automático, en o fuera de máquina, entre otros).

CR1.3 La forma y dimensiones de las distintas partes del utillaje se establecen para soportar las fuerzas de corte del mecanizado, el peso de la pieza y las fuerzas inerciales.

CR1.4 Las zonas de amarre de la pieza en el utillaje se determinan a partir de las superficies que deben ser mecanizadas.

CR1.5 El tipo de amarre del utillaje se define teniendo en cuenta la rigidez de la pieza.

CR1.6 Los elementos de sujeción del utillaje a la máquina se determinan en función de su tipología, tipo de proceso, necesidad de repetibilidad de posicionamiento, alineación y concentricidad.

CR1.7 El apriete de la pieza se calcula para asegurar las calidades de la pieza a mecanizar.

RP2: Realizar los cálculos técnicos necesarios para dimensionar los componentes del utillaje.

CR2.1 Las solicitaciones de esfuerzo o carga se determinan analizando el fenómeno que las provoca.

CR2.2 La aplicación del cálculo estructural (torsión, flexión, cizalladura, compresión, rotura, entre otras) responde a las solicitaciones requeridas.

CR2.3 Los coeficientes de seguridad (rotura y vida útil) empleados en los cálculos son los requeridos por las especificaciones técnicas.

CR2.4 La forma y dimensiones de los elementos diseñados (estructuras, elementos de unión, mecanismos, entre otros) se establecen teniendo en cuenta los resultados de los cálculos obtenidos.

CR2.5 Los elementos normalizados (tornillos, pasadores, chavetas, guías, entre otros) se seleccionan en función de las solicitaciones a los que están sometidos y las características aportadas por el fabricante.

RP3: Diseñar el utillaje para el amarre de la pieza en función del proceso de mecanizado establecido.

CR3.1 Los materiales de los componentes del utillaje se determinan en función de su funcionalidad, solicitaciones mecánicas (estáticas y dinámicas) y coste.

CR3.2 La superficie o elemento de referencia del utillaje se establece acorde a la máquina donde se va a montar.

CR3.3 Las dimensiones del utillaje se determinan en función del tamaño de la pieza y la capacidad de la máquina.

CR3.4 Las tolerancias dimensionales y superficiales se especifican en función del tipo de ajuste entre las distintas piezas del utillaje.

CR3.5 Las tolerancias geométricas se especifican en función de la precisión a obtener en el mecanizado de la pieza montada sobre el utillaje en la máquina.

CR3.6 Los tratamientos térmicos y superficiales se especifican para las superficies o elementos del utillaje que lo requieran.

CR3.7 El utillaje se compone del máximo número de componentes estándar.

CR3.8 El modelo virtual del utillaje para la simulación CAM se realiza utilizando aplicaciones informáticas de CAD.

CR3.9 El utillaje se diseña optimizando su proceso de fabricación y funcionalidad.

RP4: Generar la información necesaria para la fabricación del utillaje acorde con las normativas vigentes.

CR4.1 Los planos se generan acorde a las normas de representación gráfica.

CR4.2 Los componentes del utillaje se acotan según su proceso de fabricación.

CR4.3 Los planos de fabricación se realizan con las perspectivas, vistas, cortes y detalles necesarios para su interpretación.

CR4.4 La lista de componentes se elabora cumpliendo los estándares de la empresa y elementos especiales.

CR4.5 Las pautas de control se establecen teniendo en cuenta el montaje y la funcionalidad del utillaje.

CR4.6 Los planos se generan con aplicaciones informáticas de CAD.

CR4.7 Los pares de apriete de los elementos de fijación se establecen en los planos de montaje del utillaje.

CR4.8 Los elementos del utillaje que requieren mantenimiento se especifican en el plano de conjunto.

Contexto profesional

Medios de producción

Aplicaciones informáticas de CAD (diseño asistido por ordenador).

Productos y resultados

Utillaje de amarre de la pieza para su mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento definido. Cálculos técnicos para dimensionar los componentes del utillaje realizados. Utillaje para el amarre de la pieza diseñado. Información necesaria para la fabricación del utillaje generada (planos de construcción, pautas de control, proceso de fabricación, listado de materiales).

Información utilizada o generada

Planos. Catálogo de elementos comerciales de fijación. Manuales de máquinas y accesorios.

Unidad de competencia 3

Denominación: PLANIFICAR EL MECANIZADO A ALTA VELOCIDAD Y ALTO RENDIMIENTO

Nivel: 3

Código: UC2166_3

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Determinar las máquinas y características de las herramientas y utillajes a utilizar en el proceso para mecanizar a alta velocidad o alto rendimiento.

CR1.1 El tipo de máquina (centro de mecanizado, rectificadora, torno, entre otros) se determina en función de las formas geométricas a obtener.

CR1.2 El cubo de trabajo de la máquina se determina en función de las dimensiones y el peso de la pieza.

CR1.3 La arquitectura de la máquina se determina en función de las operaciones a realizar y la precisión requerida.

CR1.4 Las dimensiones de la mesa o dispositivo para sujetar la pieza o utillaje se determinan en función de la superficie de amarre de la pieza y su peso.

CR1.5 El número de ejes necesarios en la máquina se establece en función de las superficies a mecanizar y la productividad necesaria.

CR1.6 Las necesidades de cabezales o herramientas especiales se determinan en función de la accesibilidad a la zona de mecanizado.

CR1.7 La potencia y par del cabezal o ejes principales se determina en función de los parámetros de corte óptimos para un alto rendimiento.

CR1.8 La capacidad de avance y aceleraciones se determinan en función de los parámetros de corte óptimos para un alto rendimiento.

CR1.9 El tipo de control numérico se selecciona en función de las características de la máquina, número de ejes y las operaciones a realizar.

CR1.10 La extracción de la atmósfera del mecanizado y su depuración se determina en función de los materiales y lubricantes y refrigerantes utilizados.

RP2: Planificar el mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento, estableciendo los parámetros del proceso, utillajes y herramientas, para asegurar la factibilidad de la fabricación, con la calidad requerida y cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CR2.1 La secuencia de operaciones se establece en función de las formas a mecanizar.

CR2.2 Las operaciones para la eliminación de las superficies auxiliares de mecanizado se establecen después de cumplir su función.

CR2.3 La secuencia de operaciones en cada canal de las máquinas multiproceso se coordinan con criterios de alto rendimiento.

CR2.4 Las herramientas de corte se seleccionan en función del tipo de operaciones a realizar y del material de la pieza.

CR2.5 Los parámetros de corte se establecen en función de la operación, tipo de proceso (alta velocidad, alto rendimiento), material a mecanizar y de la herramienta y las tolerancias a conseguir.

CR2.6 Los utillajes se seleccionan en función de la secuencia de operaciones y las características de la operación.

CR2.7 Las condiciones de refrigeración y lubricación del mecanizado se determinan en función del material a mecanizar y la operación de corte, con la calidad requerida y cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

RP3: Generar programas para la mecanización de las piezas (CAM) a partir del proceso establecido, atendiendo a criterios de calidad y cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CR3.1 Los datos y geometría de las herramientas seleccionadas se introducen en el programa CAM para su modelización.

CR3.2 La estrategia de corte se establece en función de las calidades a conseguir, tiempo de corte y duración de la herramienta.

CR3.3 La estrategia de desbaste se establece en el programa para minimizar la cantidad de material residual.

CR3.4 El mecanizado de los restos del desbaste se programa para optimizar el mecanizado.

CR3.5 La estrategia de acabado se establece en el programa en función de la geometría a obtener y la calidad superficial exigida.

CR3.6 La programación de las trayectorias de la herramienta se genera acorde a las estrategias de corte.

CR3.7 El programa CAM se depura y optimiza para su postprocesado.

CR3.8 El fichero CNC generado con el CAM es acorde al lenguaje empleado en el control numérico de la máquina.

CR3.9 Los programas para la mecanización de las piezas (CAM) se elaboran atendiendo a criterios de calidad y conforme al plan de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental.

RP4: Simular el mecanizado con aplicaciones informáticas específicas para detectar interferencias y desplazamientos en vacío, con la calidad requerida y resolviendo las contingencias que se presenten.

CR4.1 Los dibujos y datos para la modelización geométrica y cinemática de la máquina se cargan en la aplicación informática.

CR4.2 Los dibujos y datos para la modelización geométrica y cinemática del utillaje se cargan en la aplicación informática.

CR4.3 Los dibujos y datos para la modelización geométrica de las herramientas y portaherramientas se cargan en la aplicación informática.

CR4.4 Los movimientos de aproximación se optimizan disminuyendo su trayectoria o aumentando la velocidad de desplazamiento.

CR4.5 Las operaciones en multiprocesos se simultanean al máximo rendimiento.

CR4.6 El proceso, tanto de corte como de desplazamiento, se valida cuando las trayectorias están libres de interferencias con la máquina y el utillaje y el tiempo de ejecución es el estipulado.

Contexto profesional

Medios de producción

Aplicaciones informáticas de CAD, CAM multiejes y simulación de mecanizado.

Productos y resultados

Máquinas y características de las herramientas y utillajes a utilizar en el proceso para mecanizar a alta velocidad o alto rendimiento determinadas. Mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento planificado. Programas para la mecanización de las piezas (CAM) generados. Mecanizado simulado.

Información utilizada o generada

Planos de pieza. Planos de utillaje. Planos de herramientas. Catálogo de herramientas. Catálogo de porta-herramientas. Manuales de máquinas y accesorios (multiprocesos, centros de mecanizado, centros de torneado, entre otros).

Unidad de competencia 4

Denominación: MECANIZAR A ALTA VELOCIDAD Y ALTO RENDIMIENTO

Nivel: 3

Código: UC2167_3