Orden PRE/2052/2015, de 1 de octubre, por la que se actualizan catorce cualificaciones profesionales de la familia profesional Fabricación Mecánica, recogidas en el Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales, establecidas por Real Decreto 295/2004, de 20 de febrero, Real Decreto 813/2007, de 22 de junio, y Real Decreto 1699/2007, de 14 de diciembre; y se modifican parcialmente determinados anexos establecidos por Real Decreto 1699/2007, de 14 de diciembre

• Operar según instrucciones de uso y de forma segura las máquinas, herramientas y medios auxiliares disponibles en el taller y empleadas en el montaje de tuberías.

• Conseguir las cotas y tolerancias especificadas.

• Aplicar las normas de uso de equipos y medios, así como las de seguridad durante el proceso de montaje.

C5: Unir tramos de tubería de diferentes materiales mediante soldaduras básicas, cumpliendo los estándares de calidad y la normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CE5.1 Identificar y caracterizar los bordes a unir y la preparación de bordes requerida.

CE5.2 Definir los diferentes procedimientos de soldeo, teniendo en cuenta el tipo de material a soldar.

CE5.3 Definir los defectos que se pueden producir en los diferentes procesos de soldeo.

CE5.4 En un supuesto práctico de soldadura de tubos de diferentes materiales, caracterizado por las especificaciones técnicas y se dispone de lo necesario para su ejecución:

• Identificar y caracterizar los diferentes procesos a usar y evaluar cuál es el mejor para la ocasión.

• Fijar correctamente los parámetros en la máquina.

• Realizar las operaciones de soldeo en posiciones sencillas.

• Limpiar las zonas de la tubería donde se van a realizar las soldaduras.

• Utilizar los elementos necesarios para realizar las soldaduras.

• Comprobar que las zonas adyacentes a la soldadura, no tienen ningún defecto (picaduras, proyecciones, u otros)

• Identificar los posibles defectos que se hayan producido.

• Aplicar normas de uso y seguridad requeridas.

• Verificar el resultado obtenido.

CE5.5 En un supuesto práctico de soldeo caracterizado por un material base plástico:

• Identificar los diferentes procesos a usar y evaluar cuál es el mejor para la ocasión.

• Fijar correctamente los parámetros en la máquina.

• Realizar las operaciones de soldeo en posiciones sencillas.

• Limpiar las zonas de la tubería donde se van a realizar las soldaduras.

• Utilizar los elementos necesarios para realizar las soldaduras.

• Identificar los posibles defectos que se hayan producido.

• Aplicar las medidas de seguridad e higiene.

• Aplicar las normas de uso de equipos y medios.

• Verificar el resultado obtenido.

C6: Realizar pruebas de resistencia estructural y estanqueidad en tuberías, con el fin de comprobar el nivel de fiabilidad y calidad del producto, observando la normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CE6.1 Identificar y caracterizar los diferentes medios para realizar pruebas de resistencia y estanqueidad.

CE6.2 Interpretar los reglamentos en vigor para realizar dichas pruebas.

CE6.3 En un supuesto práctico de prueba de estanquidad, caracterizado por la documentación técnica:

• Preparar los utillajes de sujeción para realizar la prueba.

• Realizar la prueba según el procedimiento establecido.

• Controlar los parámetros de la prueba (tiempos, presión, entre otros).

• Comprobar la ausencia de pérdidas en las uniones.

• Comprobar que no existe ningún elemento que pueda ser dañado.

• Realizar las pruebas de válvulas de seguridad.

• Documentar el proceso.

CE6.4 En un supuesto práctico de prueba de resistencia de estructuras, debidamente caracterizado, donde se entrega la documentación técnica:

• Preparar los utillajes de sujeción para realizar la prueba.

• Realizar la prueba según el procedimiento establecido.

• Controlar los parámetros de la prueba (tiempos, presión, u otros).

• Comprobar la ausencia de fisuras en las uniones.

• Documentar el proceso.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C1 respecto a CE1.6 y CE1.7; C2 respecto a CE2.2; C3 respecto a CE3.6; C4 respecto a CE4.6; C5 respecto a CE5.4 y CE5.5; C6 respecto a CE6.3 yCE6.4.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.

Proponer alternativas con el objetivo de mejorar resultados.

Reconocer el proceso productivo de la organización.

Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo.

Habituarse al ritmo de trabajo de la empresa.

Adaptarse a la organización, a sus cambios organizativos y tecnológicos así como a situaciones o contextos nuevos.

Contenidos:

1. Geometría descriptiva aplicada al montaje de tuberías

Procedimientos de desarrollos de superficies regladas.

Interpretación de dibujos isométricos. Representación de vistas, cortes y secciones. Simbología de elementos, accesorios y tubería. Desarrollo de cuerpos geométricos.

Desarrollo de isométricas y plantillas.

2. Materiales usados en instalaciones de tubería industrial

Tuberías y accesorios (aceros, aleaciones, plásticos, entre otros).

Normalización de tubería, accesorios y materiales.

Resistencia de materiales.

3. Montaje de instalaciones de tubería industrial

Soportado de tuberías.

Comprobación de medidas en montaje de piezas (escuadras, niveles, u otros).

Normas de punteado, incluyendo el punteo con TIG.

4. Procesos de soldeo en el montaje de tubería industrial

Descripción de máquinas.

Manipulación y parámetros a regular de las diferentes máquinas.

Técnica operatoria.

Normas de punteado.

5. Mediciones en el montaje de tubería industrial

Control dimensional.

Tolerancias.

Deformaciones y procedimientos de corrección.

6. Dilatación térmica en instalaciones de tubería industrial

Causas y efectos.

Sistemas de corrección.

7. Pruebas estructurales y de estanqueidad en instalaciones de tubería industrial

Especificaciones de diseño.

Tipos de pruebas.

Normativa.

Prueba hidráulica.

Prueba neumática.

Máquinas y útiles.

8. Normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente, aplicada al montaje de tubería industrial

Técnicas y elementos de protección. Evaluación de riesgos.

Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.

Aspectos legislativos y normativos.

Parámetros de contexto de la formación:

Espacios e instalaciones:

Los espacios e instalaciones darán respuesta, en forma de aula, aula-taller, taller de prácticas, laboratorio o espacio singular, a las necesidades formativas, de acuerdo con el Contexto Profesional establecido en la Unidad de Competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos, salud laboral, accesibilidad universal y protección medioambiental.

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con el montaje de instalaciones de tubería, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:

• Formación académica de nivel 1 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

• Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

ANEXO XI

CUALIFICACIÓN PROFESIONAL: MONTAJE Y PUESTA EN MARCHA DE BIENES DE EQUIPO Y MAQUINARIA INDUSTRIAL

Familia Profesional: Fabricación Mecánica

Nivel: 2

Código: FME352_2

Competencia general

Montar y poner en marcha bienes de equipo y maquinaria industrial, a partir de planos de montaje e instrucciones técnicas, utilizando los útiles y herramientas requeridos, manteniendo los bienes de equipo y maquinaria industrial en condiciones de funcionamiento y disponibilidad durante el periodo de garantía y cumpliendo con la normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

Unidades de competencia

UC1263_2: Montar, reparar y poner en marcha sistemas mecánicos

UC1264_2: Montar, reparar y poner en marcha sistemas neumáticos, hidráulicos, eléctricos y electrónicos de bienes de equipo y maquinaria industrial

UC1265_2: Realizar operaciones de mecanizado y unión en procesos de montaje de bienes de equipo y maquinaria industrial

Entorno Profesional

Ámbito Profesional

Desarrolla su actividad profesional en el área de servicio técnico, dedicado al montaje y mantenimiento de bienes de equipo y maquinaria industrial, en entidades de naturaleza principalmente privada, en empresas de tamaño mediano o grande, generalmente por cuenta ajena, con independencia de su forma jurídica Desarrolla su actividad dependiendo, en su caso, funcional o jerárquicamente de un superior. Puede tener personal a su cargo en ocasiones, por temporadas o de forma estable. En el desarrollo de la actividad profesional se aplican los principios de accesibilidad universal de acuerdo con la normativa aplicable.

Sectores Productivos

Se ubica en el sector productivo de fabricación de maquinaria y equipo, subsectores de fabricación de bienes de equipo, maquinaria industrial, equipo eléctrico y electrónico y afines.

Ocupaciones y puestos de trabajo relevantes

Los términos de la siguiente relación de ocupaciones y puestos de trabajo se utilizan con carácter genérico y omnicomprensivo de mujeres y hombres.

Montadores de bienes de equipo

Montadores de equipos eléctricos

Montadores de equipos electrónicos

Montadores de automatismos neumáticos e hidráulicos

Montadores ajustadores de maquinaria industrial en general

Instaladores ajustadores de máquinas y equipos industriales en general

Formación Asociada (600 horas)

Módulos Formativos

MF1263_2: Técnicas de montaje, reparación y puesta en marcha de sistemas mecánicos (150 horas)

MF1264_2: Técnicas de montaje, reparación y puesta en marcha de sistemas eléctricos, electrónicos, neumáticos e hidráulicos (270 horas)

MF1265_2: Técnicas de fabricación mecánica (180 horas)

UNIDAD DE COMPETENCIA 1: MONTAR, REPARAR Y PONER EN MARCHA SISTEMAS MECÁNICOS

Nivel: 2

Código: UC1263_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización:

RP 1: Montar y poner en condiciones de funcionamiento sistemas mecánicos, a partir de hojas de procesos, planos y especificaciones técnicas, cumpliendo la normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CR 1.1 La información necesaria referente a las actividades a realizar de montaje y puesta en funcionamiento se obtiene interpretando la documentación técnica entregada.

CR 1.2 Las dimensiones de forma y posición de las superficies de acoplamiento y funcionales de cada pieza o equipo se verifican mediante los instrumentos de medida y útiles requeridos, comprobando que son las especificadas en la documentación técnica.

CR 1.3 Los útiles e instrumentos de medida se mantienen, conservándolos en estado de uso y calibrándose con la periodicidad establecida.

CR 1.4 El proceso de montaje se realiza:

• Siguiendo los procedimientos establecidos, utilizando las herramientas y útiles requeridos, garantizando que no se produce deterioro ni merma de las cualidades de los elementos y equipos durante su manipulación para colocarlos en su posición definitiva.

• Equilibrando estática y dinámicamente, en su caso, los elementos que constituyen masas rotativas (poleas, volantes, ruedas dentadas, entre otras) según procedimientos establecidos y empleando los medios y útiles requeridos.

• Disponiendo los fluidos empleados para el engrase, lubricación y refrigeración en cantidad requerida y en los lugares especificados y comprobando su presencia en los circuitos previstos.

• Aplicando los pares de apriete especificados en las instrucciones técnicas en los elementos de sujeción, así como los bloqueos requeridos.

CR 1.5 Las operaciones de regulación y ajuste se realizan según procedimientos establecidos y empleando los útiles requeridos para la comprobación o medición de los parámetros especificados.

CR 1.6 Las pruebas funcionales y de seguridad del equipo electromecánico montado, se realizan comprobando que los valores de las variables del sistema, ruidos y vibraciones están dentro de los valores admisibles y se hacen los reajustes necesarios para corregir las disfunciones observadas, siguiendo los procedimientos establecidos.

CR 1.7 El transporte de piezas y componentes se realiza bloqueando los elementos del conjunto montado que lo requieran, manteniendo en perfectas condiciones de uso los medios de transporte y manipulación.

CR 1.8 El proceso de montaje, transporte de piezas y componentes, así como la puesta en marcha, se realiza cumpliendo las normas de uso de equipos, máquinas y utillajes, así como la normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

RP 2: Diagnosticar el estado, fallo o avería de los elementos del sistema mecánico de bienes de equipo y maquinaria industrial, para comprobar el alcance de las disfunciones, aplicando procedimientos establecidos.

CR 2.1 La información sobre la funcionalidad del sistema mecánico, su composición y la función de cada elemento se obtiene de la interpretación del dossier técnico e histórico de la máquina, garantizando que es suficiente para la finalidad requerida.

CR 2.2 La información facilitada por el sistema de autodiagnóstico de la instalación se interpreta, y se procede en consecuencia.

CR 2.3 El alcance de las disfunciones observadas en las diferentes partes del sistema se valora y determina, siguiendo un proceso razonado de causa-efecto.

CR 2.4 El estado de las unidades y elementos mecánicos, se valora verificando sus funciones características y comprobando cada una de las partes funcionales que los integran.

CR 2.5 Las intervenciones se realizan cumpliendo la normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y medioambientales, garantizando la seguridad de las personas y equipos.

RP 3: Restituir las condiciones funcionales de los sistemas mecánicos, sustituyendo piezas y elementos de dichos sistemas, estableciendo el proceso de desmontaje/montaje requerido, utilizando manuales de instrucciones y planos y cumpliendo la normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CR 3.1 Las secuencias y fases de desmontaje y montaje se ejecutan optimizando el proceso en cuanto a método y tiempo, empleando los equipos, herramientas, utillaje, medios auxiliares y las piezas de repuesto requeridas.

CR 3.2 Los requerimientos dimensionales, de posición y funcionales de las piezas de los sistemas mecánicos, se verifican, garantizando las condiciones prescritas de ajuste en el montaje y la intercambiabilidad de las piezas.

CR 3.3 La sustitución del elemento deteriorado se efectúa siguiendo la secuencia del proceso de desmontaje y montaje establecido, garantizando que no se produce deterioro ni merma de las cualidades de los mismos durante su manipulación para colocarlos en su posición definitiva, y cumpliendo la normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CR 3.4 Los reajustes que se deben realizar para corregir las disfunciones observadas, se realizan a partir de las pruebas funcionales y de seguridad requeridas.

CR 3.5 Los informes de la máquina o equipo se cumplimentan de forma ordenada y clara, recogiendo la información requerida para añadir a su histórico.

RP 4: Realizar croquis de elementos y sistemas mecánicos para la reconstrucción o reparación de los mismos, a partir de los datos recogidos del elemento o sistema deteriorado y de la documentación técnica disponible.

CR 4.1 El diagrama de funcionamiento del sistema mecánico, la identificación, tipo, características y funciones de los componentes, se obtiene analizando la instalación del sistema, los catálogos y la documentación técnica y son los necesarios para su reconstrucción o reparación.

CR 4.2 El croquis se elabora aplicando las normas de representación y las específicas del sector.

CR 4.3 El croquis de los elementos mecánicos y de las superficies de las piezas relacionadas funcionalmente se elabora definiendo las formas, dimensiones y las características técnicas (tipo de materiales, calidades de las superficies, tratamientos de acabado, tratamientos térmicos de las piezas, entre otras).

CR 4.4 Los datos geométricos y tecnológicos necesarios para la reconstrucción de órganos de máquinas se obtienen utilizando los medios y útiles requeridos y aplicando procedimientos establecidos.

CR 4.5 El diagrama se elabora presentando de forma clara y precisa los elementos y sistemas mecánicos, conteniendo toda la información requerida para la reconstrucción o reparación y cumpliendo con los requerimientos técnicos exigidos.

RP 5: Realizar el montaje y ‘puesta en marcha’ en planta de sistemas mecánicos, partiendo de los planos, especificaciones técnicas y de los conjuntos fabricados, cumpliendo la normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CR 5.1 El montaje se realiza siguiendo los procedimientos establecidos, utilizando las herramientas y útiles especificados en cada caso, asegurando la ausencia de daños y la funcionalidad del equipo.

CR 5.2 El anclaje y nivelado de la maquinaria se realiza según los procedimientos y condiciones prescritas y verificando que la cimentación cumple las condiciones técnicas exigidas.

CR 5.3 La manipulación de componentes y equipos se realiza aplicando la normativa de seguridad para máquinas y personas, utilizando los medios de transporte y procedimientos específicos de cada caso.

CR 5.4 Las conexiones a las redes de fluidos energéticos y de servicios se realizan con la clase y tipo de tubería, accesorios, dispositivos y materiales requeridos por las especificaciones técnicas.

CR 5.5 El trazado y montaje de las redes de fluidos energéticos cumple con los requisitos de funcionamiento y prevé la accesibilidad al equipo, no producen tensiones en la maquinaria y se realizan siguiendo procedimientos establecidos y de acuerdo con las exigencias de la normativa aplicable en materia de baja tensión, aparatos a presión u otras.

CR 5.6 La instalación eléctrica de alimentación y de interconexión entre elementos se realiza:

• Cumpliendo la reglamentación aplicable.

• Utilizando el tipo de canalización eléctrica, trazado y sujeción especificados en la documentación de montaje, evitando tensiones mecánicas y cumpliendo las especificaciones técnicas.

• Con los conductores de sección, aislamiento, rigidez y protección especificados, sin que varíen sus características durante su montaje.

• Utilizando los terminales y conectores requeridos, conexionados a la presión necesaria e identificando los conductores en concordancia con el esquema.

• Supervisando las protecciones de la alimentación, cumpliendo en todo momento las exigencias de la reglamentación aplicable en materia de baja tensión.

CR 5.7 La puesta en marcha se realiza cargando el programa de control y operando la máquina, siguiendo los procedimientos establecidos, con los resguardos y sistemas de calidad activados.

Contexto profesional:

Medios de producción:

Instrumentos de medida dimensional, superficial, geométrica y de propiedades físicas. Máquinas herramientas portátiles: remachadoras, taladradoras, roscadoras, esmeriladoras, entre otras. Herramientas manuales de montaje y posicionamiento.

Productos y resultados:

Maquinaria industrial y bienes de equipo montados y puestos en marcha.

Información utilizada o generada:

Planos de montaje y esquemas eléctricos, neumáticos, hidráulicos. Instrucciones de montaje y funcionamiento de máquinas. Manuales de mantenimiento. Normativa aplicable en materia de baja tensión, aparatos a presión, de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

UNIDAD DE COMPETENCIA 2: MONTAR, REPARAR Y PONER EN MARCHA SISTEMAS NEUMÁTICOS, HIDRÁULICOS, ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS DE BIENES DE EQUIPO Y MAQUINARIA INDUSTRIAL

Nivel: 2

Código: UC1264_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización:

RP 1: Montar instalaciones eléctricas y equipos electrónicos en bienes de equipo y maquinaria industrial, a partir de planos de montaje, esquemas, especificaciones e instrucciones técnicas, cumpliendo la normativa aplicable en materia de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CR 1.1 La información necesaria referente a las actividades a realizar de montaje eléctrico y electrónico se obtiene interpretando la documentación técnica entregada o instrucciones recibidas.

CR 1.2 Los componentes o equipos a utilizar se seleccionan y clasifican según la secuencia de montaje a realizar, establecida en función de los planos de montaje, comprobando que sus características corresponden a las especificaciones técnicas del proyecto.

CR 1.3 El montaje se realiza:

• Colocando cada componente o equipo en el lugar especificado, sin forzar uniones o anclajes, utilizando el procedimiento y las herramientas requeridas, garantizando su integridad y cumpliendo los requisitos de seguridad.

• Empleando los elementos especificados para las uniones de las canalizaciones (acoplamientos, manguitos, entre otros) según el tipo de ambiente y seguridad establecida.

• Utilizando los elementos de conexión y herramientas requeridos en función del tipo y sección de los conductores (hilos y cables).

• Marcando los componentes y cableados con la señalización especificada en el esquema (numeración, etiquetas, colores normalizados, u otros).

CR 1.4 Los valores de consigna de los elementos de protección, regulación y control se introducen o regulan de acuerdo con los valores nominales o de proyecto establecidos, utilizando el instrumento o herramienta necesaria (consola de programación, ordenador, útiles específicos, u otros) y siguiendo las instrucciones indicadas por el fabricante.

CR 1.5 La ejecución del montaje se realiza cumpliendo los requerimientos de la normativa aplicable tanto en materia aplicable de baja tensión como de prevención de riesgos laborales, protección del medio ambiente u otras.

RP 2: Sustituir componentes eléctricos o electrónicos defectuosos, para restablecer las condiciones funcionales de los bienes de equipo y maquinaria industrial, siguiendo procedimientos establecidos y cumpliendo la normativa aplicable en materia de baja tensión, riesgos laborales y protección del medioambiente.

CR 2.1 Las entradas y salidas del sistema se verifican para comprobar que responden a lo ordenado por el programa del autómata (PLC) o a las especificaciones de la documentación técnica asociada.

CR 2.2 Las unidades y elementos del sistema (variadores de velocidad, arrancadores progresivos, dispositivos de mando y señalización eléctricos, electrónicos y neumáticos de adquisición de datos, relés, entre otros) se diagnostican, comprobando las partes funcionales que las integran (mecánica, electromagnética o electrónica) y verificando que al estimular las entradas, las salidas responden a la función característica del elemento.

CR 2.3 Los equipos de medida se utilizan según el procedimiento establecido y responden a la precisión requerida en la medición que hay que realizar.

CR 2.4 La función del sistema y de cada uno de sus elementos, así como su composición, se verifica, comprobando que es la que se refleja en la documentación técnica de los circuitos o de los elementos afectados.

CR 2.5 Los controles eléctricos se chequean con el equipo y procedimiento específico para cada parámetro, permitiendo identificar la avería y la causa que la produce, así como determinar los elementos que se deben sustituir o reparar.

CR 2.6 Las secuencias de desmontaje y montaje se establecen optimizando el proceso en cuanto a método y tiempo, seleccionando los equipos, herramientas, medios auxiliares y las piezas de repuesto requeridas.

CR 2.7 Las operaciones de reparación de sistemas eléctricos y electrónicos se efectúan cumpliendo la normativa aplicable en materia de baja tensión, prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CR 2.8 Los informes de reparación se cumplimentan para incorporarlos al historial de la maquinaria o bien de equipo, según procedimientos establecidos.

RP 3: Montar instalaciones de circuitos neumáticos e hidráulicos en bienes de equipo y maquinaria industrial colocando los componentes, equipos, accesorios y tuberías, a partir de los planos, esquemas, normas y especificaciones técnicas, cumpliendo la normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CR 3.1 La información necesaria referente a las actividades a realizar de montaje de instalaciones de circuitos neumáticos e hidráulicos se obtiene a partir de la interpretación de la documentación técnica entregada o de las instrucciones recibidas.

CR 3.2 Los componentes, equipos, accesorios y tuberías se seleccionan y clasifican según la secuencia de montaje establecida en función de los planos de la instalación, comprobando que sus características corresponden a las especificaciones técnicas del proyecto.

CR 3.3 El montaje se realiza:

• Colocando cada componente o equipo en el lugar previsto, posicionado y alineado dentro de las tolerancias prescritas en cada caso, sin forzar uniones o anclajes, utilizando el procedimiento y la herramienta especificada.

• Identificando los componentes neumohidráulicos con la señalización reflejada en los esquemas del circuito.

• Según los requerimientos de la normativa aplicable en materia de aparatos a presión.

CR 3.4 El mecanizado, conformado y tendido de tuberías libres de humedad y de fugas, se realiza según especificaciones y normas establecidas.

CR 3.5 Los valores de consigna de los elementos de protección, regulación y control de los sistemas neumo-hidráulicos, se introducen o regulan de acuerdo con los valores nominales o de proyecto establecidos, utilizando los útiles y herramientas requeridos y siguiendo los procedimientos e instrucciones establecidos.

CR 3.6 Las pruebas funcionales y de seguridad se realizan siguiendo procedimientos establecidos, comprobando que los valores de las variables del sistema y los ciclos de funcionamiento son los requeridos y corrigiendo las desviaciones observadas.

CR 3.7 Las operaciones de montaje de circuitos neumáticos e hidráulicos se efectúan cumpliendo la normativa aplicable en materia de aparatos de presión, de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

RP 4: Sustituir componentes hidráulicos y neumáticos defectuosos, para restablecer las condiciones funcionales de los bienes de equipo y maquinaria industrial, siguiendo procedimientos establecidos y cumpliendo la normativa aplicable en materia de aparatos a presión, riesgos laborales y protección del medioambiente.

CR 4.1 La información sobre la funcionalidad y estado de los sistemas, su composición y la función de cada elemento, se obtiene del dossier técnico del equipo, de sus sistemas específicos de autodiagnóstico y, en su caso, de las aportaciones del operador.

CR 4.2 Las disfunciones observadas (errores secuenciales, agarrotamientos, perdidas de potencia, entre otras) en las diferentes partes del sistema, se valoran para identificar el origen de las mismas utilizando un procedimiento de diagnóstico de avería-causa, o siguiendo un proceso razonado de causa-efecto.

CR 4.3 La calidad y estado de los fluidos energéticos del sistema (aire comprimido o fluido oleohidráulico), se comprueban y valoran analizando los residuos depositados en los circuitos y procediendo en consecuencia.

CR 4.4 El estado de las unidades y elementos, se determina verificando la función característica del mismo y comprobando cada una de las partes funcionales que los integran.

CR 4.5 Las operaciones de diagnosis se realizan sin provocar otras averías o daños y ajustándose al tiempo asignado.

CR 4.6 Las secuencias de desmontaje y montaje de los elementos neumáticos o hidráulicos se establecen optimizando el proceso en cuanto a método y tiempo, seleccionando los equipos y herramientas, medios auxiliares y las piezas de repuesto requeridas.

CR 4.7 Las medidas preventivas previstas en el plan de prevención de riesgos laborales e instrucciones técnicas de uso se aplican, garantizando la seguridad de las personas y de los equipos.

RP 5: Realizar croquis de los circuitos y elementos de los sistemas neumáticos, hidráulicos, eléctricos y electrónicos para su reconstrucción o reparación, partiendo de los datos recogidos de los propios bienes de equipo y maquinaria industrial, así como de su documentación técnica.

CR 5.1 El diagrama de funcionamiento del sistema, la identificación, tipo, características y funciones de los componentes, se obtienen analizando el propio equipo, los catálogos y su documentación técnica, garantizando que la información aportada es la necesaria para su reconstrucción o reparación.

CR 5.2 El croquis se elabora aplicando las normas de representación y las específicas del sector, asegurando la identificación de los diferentes circuitos y elementos.

CR 5.3 Los equipos de protección, actuadores y control de automatismos se representan en el croquis y se sitúan en los circuitos según las normas o recomendaciones técnicas establecidas.

CR 5.4 El diagrama se elabora presentando de forma clara y precisa los elementos y circuitos, conteniendo toda la información requerida para la reconstrucción o reparación y cumpliendo con los requerimientos técnicos exigidos.

Contexto profesional:

Medios de producción:

Instrumentos de medida y diagnóstico eléctrico, electrónico, neumático e hidráulico: polímetros, pinzas amperimétricas, manómetros, vacuómetros, entre otros. Equipos de programación. Registradores. Herramientas de montaje eléctrico, electrónico, neumático e hidráulico. Útiles de grapado de tubos. Llaves de apriete.

Productos y resultados:

Diagnóstico funcional de elementos eléctricos, neumáticos e hidráulicos. Equipos y sistemas de control, regulación y automatización de bienes de equipo y maquinaria industrial reparados, montados y puestos a punto.

Información utilizada o generada:

Planos y esquemas de montaje. Manuales de mantenimiento. Estándares de calidad. Normativa aplicable en materia de baja tensión, de aparatos a presión, de protección del medio ambiente, de prevención de riesgos laborales, entre otras.

UNIDAD DE COMPETENCIA 3: REALIZAR OPERACIONES DE MECANIZADO Y UNIÓN EN PROCESOS DE MONTAJE DE BIENES DE EQUIPO Y MAQUINARIA INDUSTRIAL

Nivel: 2

Código: UC1265_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización:

RP 1: Realizar operaciones de mecanizado con máquinas herramientas de arranque de viruta, para montar bienes de equipo y maquinaria industrial, reconstruyendo o reparando elementos en su caso y cumpliendo la normativa aplicable en materia de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CR 1.1 Las máquinas herramientas de corte se seleccionan en función de las características de las superficies de los elementos mecánicos que se han de reconstruir.

CR 1.2 Las herramientas de corte se seleccionan en función de las operaciones de mecanizado que se deben realizar y los materiales del elemento a montar, reparar o reconstruir.

CR 1.3 Los parámetros y condiciones de corte empleados en las operaciones de mecanizado, se regulan para conseguir los requerimientos de acabado, posición, forma y tolerancias requeridas en el montaje, reparación o reconstrucción.

CR 1.4 Las formas mecanizadas se verifican dimensional, geométrica y superficialmente, para asegurar su adecuación a las características especificadas en la documentación técnica.

CR 1.5 Las piezas mecanizadas por arranque de viruta se obtienen operando en condiciones de seguridad las correspondientes máquinas herramientas.

RP 2: Realizar ‘trabajos de banco’ para montar bienes de equipo y maquinaria industrial, reconstruyendo o reparando elementos en su caso y cumpliendo la normativa aplicable en materia de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CR 2.1 Las herramientas utilizadas en los ‘trabajos de banco’ se seleccionan en función de las formas y calidades que se deben obtener, así como de los materiales del elemento a montar, reparar o reconstruir.

CR 2.2 Los parámetros y condiciones de corte empleados durante las operaciones de rasquetado, taladrado, escariado, avellanado y roscado, entre otras, se regulan para conseguir los requerimientos de acabado, posición, forma y tolerancia establecidos.

CR 2.3 El ajuste mecánico de los distintos elementos se realiza operando los equipos, herramientas y útiles necesarios para mecanizar manualmente y realizando las operaciones de medición requeridas, con el fin de conseguir las características especificadas.

CR 2.4 Las piezas mecanizadas se obtienen operando las herramientas y máquinas manuales en condiciones de seguridad.

RP 3: Realizar operaciones de soldadura eléctrica para montar bienes de equipo y maquinaria industrial, cumpliendo la normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CR 3.1 Los elementos que se han de unir se preparan, acondicionando los bordes, limpiando la zona, fijándolos y dándolos la rigidez adecuada, asegurando la calidad de la unión.

CR 3.2 El consumible y los valores de las variables de operación se seleccionan en función de los materiales base, del tipo de soldadura y de las solicitaciones a las que estará sometida la unión, entre otros aspectos.

CR 3.3 El procedimiento de soldeo se efectúa siguiendo en todo momento los requerimientos especificados y cumpliendo la normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CR 3.4 Las zonas soldadas se revisan para detectar posibles defectos, corrigiéndolos en su caso, comprobando que los cordones se repasan y acaban, garantizando la calidad de la unión.

CR 3.5 El material y los equipos empleados se recogen y limpian, despejando la zona de trabajo y cumpliendo la normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

RP 4: Realizar operaciones de trazado, curvado y plegado para montar bienes de equipo y maquinaria industrial, reconstruyendo o reparando elementos en su caso y cumpliendo la normativa aplicable en materia de prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

CR 4.1 Las piezas se trazan y marcan, ajustándose a las formas y dimensiones que se han de obtener, empleando los útiles y las técnicas establecidas, garantizando la precisión requerida.

CR 4.2 La reconstrucción o ajuste de los elementos mecánicos que se tengan que conformar (chapas, perfiles, tubos), se realiza aplicando el procedimiento especificado.

CR 4.3 El calado de piezas en el conjunto se realiza con los útiles y herramientas requeridos, aplicando técnicas establecidas, sin producir tensiones, deformaciones ni deterioro de sus cualidades, comprobando los ajustes conseguidos y la aptitud funcional del conjunto.

CR 4.4 Las operaciones de trazado, curvado y plegado se efectúan cumpliendo la normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

Contexto profesional:

Medios de producción:

Aceros. Instrumentos de medida dimensional y de propiedades físicas. Máquinas herramientas y útiles: taladradora, fresadora, rectificadora y torno. Equipos de soldadura. Curvadoras. Esmeriladoras, entre otros.

Productos y resultados:

Maquinaria y bienes de equipo montados. Piezas y estructuras de bienes de equipo y máquinas industriales reparadas por mecanizado mediante arranque de viruta o conformado. Uniones soldadas y aportación de material por soldeo eléctrico.

Información utilizada o generada:

Planos de montaje. Manuales de mantenimiento. Manuales de bienes de equipo. Normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

MÓDULO FORMATIVO 1: TÉCNICAS DE MONTAJE, REPARACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE SISTEMAS MECÁNICOS

Nivel: 2

Código: MF1263_2

Asociado a la UC: Montar, reparar y poner en marcha sistemas mecánicos

Duración: 150 horas

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Analizar los grupos mecánicos y electromecánicos que constituyen los sistemas mecánicos, identificando y caracterizando los distintos mecanismos que los constituyen y la función que realizan, así como sus características técnicas.

CE1.1 Clasificar y caracterizar los distintos mecanismos tipo por la función que realizan: biela - manivela, trenes de engranajes, levas, tornillo sinfín, poleas, entre otros, y explicar el funcionamiento de cada uno de ellos.

CE1.2 En un supuesto práctico de análisis de grupo mecánico, caracterizado por un sistema mecánico ‘representativo’ y su documentación técnica:

• Identificar y caracterizar los grupos funcionales mecánicos y electromecánicos que constituyen el sistema y sus elementos principales.

• Describir y caracterizar la función de cada uno de los grupos identificados.

• Describir las características de los elementos y piezas de los grupos, sus relaciones funcionales y clasificarlos por su tipología.

• Identificar las partes o puntos críticos de los elementos y piezas donde pueden aparecer desgastes, razonando las causas que los pueden originar.

• Comprobar que lo especificado en la documentación técnica corresponde con la realidad física del sistema analizado.

C2: Determinar el estado de los elementos y piezas de máquinas aplicando técnicas de medición y verificación.

CE2.1 Describir el proceso de desgaste de las piezas en movimiento por fricción, erosión, rodadura, entre otros relacionando éste con las posibles causas que lo originan.

CE2.2 Identificar desgastes normales y anormales de piezas usadas mediante el análisis y comparación de los parámetros de las superficies erosionadas con los de la pieza original.

CE2.3 En uno o varios supuestos prácticos de verificación del estado de elementos o piezas, caracterizados por fotografías, piezas reales dañadas por diferentes causas (daños de erosiones en asientos de válvulas, en correderas hidráulicas, cojinetes y rodamiento dañados, entre otros ) y documentación técnica:

• Identificar y caracterizar las zonas erosionadas.

• Analizar y caracterizar las roturas.

• Determinar las posibles causas (falta de engrase, alta temperatura, aceite sucio, u otros).

• Comparar las medidas actuales con las originales que se reflejan en su plano respectivo, cuantificando la magnitud de los desgastes y erosiones, realizando las medidas con útiles apropiados.

C3: Ejecutar operaciones de montaje y desmontaje de elementos de sistemas mecánicos y electromecánicos, así como realizar pruebas funcionales de los mismos.

CE3.1 Describir y caracterizar los contenidos fundamentales de la documentación que define los procesos de montaje de elementos mecánicos y electromecánicos.

CE3.2 Describir las técnicas de desmontaje/montaje de los conjuntos mecánicos y electromecánicos constituyentes de los sistemas mecánicos.

CE3.3 Identificar y caracterizar las herramientas y equipos auxiliares utilizados en las operaciones de montaje de elementos mecánicos y electromecánicos, clasificándolos por su tipología y función, explicando la forma de utilización y conservación de los mismos.

CE3.4 En un supuesto práctico de desmontaje y montaje de un sistema electromecánico, caracterizado por la documentación técnica del sistema, las herramientas y útiles requeridos para su desmontaje y montaje:

• Interpretar los planos, procedimientos y especificaciones, estableciendo la secuencia de montaje/desmontaje, indicando útiles y herramientas necesarias.

• Preparar y organizar los medios, útiles y herramientas necesarios.

• Verificar las características de las piezas, aplicando los procedimientos requeridos.

• Montar/desmontar los elementos y piezas constituyentes según procedimientos.

• Realizar los controles del proceso de montaje/desmontaje según los procedimientos establecidos.

• Ajustar los acoplamientos, alineaciones, movimientos, entre otros, según las especificaciones, utilizando los equipos de medida y útiles según requerimientos.

• Cumplir la normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

• Preparar el conjunto montado para su funcionamiento, limpiando las impurezas, engrasando, equilibrando, entre otros, según las especificaciones.

• Realizar las pruebas funcionales, regulando los dispositivos para obtener las condiciones establecidas.

• Elaborar los partes de trabajo del proceso con la precisión requerida.

C4: Elaborar croquis de elementos y conjuntos de sistemas mecánicos y equipo industrial, aplicando las normas de dibujo industrial.

CE4.1 Relacionar las distintas representaciones (vistas, cortes, entre otras) con la información que se deba transmitir.

CE4.2 Describir las características y funciones de los componentes de la maquinaria y equipo industrial.

CE4.3 En un supuesto práctico de elaboración de un croquis con el objetivo de restituir un sistema, caracterizado por una máquina o equipo industrial, real o simulado al que se le ha provocado una disfunción:

• Adoptar las acciones requeridas de seguridad personal y de los equipos.

• Elaborar croquis de los elementos mecánicos y de las superficies de las piezas relacionadas funcionalmente definiendo sus formas dimensiones y características (material, calidades de los estados superficiales, tratamientos de acabado de superficies, tratamientos térmicos de las piezas, entre otros).

• Los croquis de los equipos y elementos, expresan las condiciones que deben cumplir para su ‘intercambiabilidad’.

• Realizar los croquis cumpliendo con la normativa aplicable y del sector.

C5: Ejecutar, con precisión y seguridad, operaciones de ajuste y regulación en conjuntos mecánicos, utilizando procedimiento y herramientas específicas para cada sistema, cumpliendo con los requisitos de puesta a punto de los equipos.

CE5.1 Describir los sistemas de ajustes que se emplean en construcción de máquinas.

CE5.2 Seleccionar los ajustes adecuados para el acoplamiento entre dos elementos mecánicos, teniendo en cuenta los movimientos relativos entre las dos piezas, los esfuerzos, la longitud de contacto, entre otros.

CE5.3 Aplicar técnicas metrológicas y los útiles de verificación, describiendo sus características.

CE5.4 En un supuesto práctico de ajuste y regulación caracterizado por un grupo mecánico (reductor de velocidad, variador de velocidad, u otro), las especificaciones técnicas correspondientes, herramientas y útiles requeridos:

• Identificar y caracterizar cada uno de los elementos que los configuran.

• Desmontar y limpiar cada uno de los elementos aplicando técnicas y útiles apropiados.

• Comprobar las especificaciones dimensionales y de estado de las superficies funcionales de los elementos, utilizando el equipo requerido.

• Verificar superficies planas y cilíndricas, excentricidades, dentados de ruedas, entre otras, utilizando los equipos requeridos.

• Montar y preparar en condiciones de funcionamiento cada elemento, reponiendo, si procede, las piezas deterioradas y verificando las condiciones de acoplamiento y funcionales en cada operación.

• Reglar y poner a punto el grupo mecánico, cumpliendo con las especificaciones dadas y comprobar su funcionamiento.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C1 respecto a CE1.2; C2 respecto a CE2.3; C3 respecto a CE3.4; C4 respecto a CE4.3; C5 respecto a CE5.4.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.

Proponer alternativas con el objetivo de mejorar resultados.

Reconocer el proceso productivo de la organización.

Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo.

Habituarse al ritmo de trabajo de la empresa.

Adaptarse a la organización, a sus cambios organizativos y tecnológicos así como a situaciones o contextos nuevos.

Contenidos:

1. Representación gráfica industrial

Croquización. Vistas cortes y secciones.

Acotación.

Planos de conjunto y de despiece.

Normas de dibujo.

2. Verificación de magnitudes físicas

Pie de rey. Micrómetro. Goniómetro. Reloj comparador. Máquinas de medir por coordenadas.

Verificación de superficies: planas, cilíndricas, cónicas o roscadas.

Verificación de superficies relativas.

Medición de magnitudes físicas: revoluciones, par, potencia, tensiones, intensidades, vibraciones, presiones, caudales, esfuerzos dinámicos, temperatura de cojinetes, entre otros.

3. Montaje de mecanismos y estructuras de bienes de equipo y maquinaria industrial

Montaje de reductores. Transformadores de movimiento lineal a circular y viceversa, embragues.

Frenos. Trenes de engranajes. Poleas. Cajas de cambio de velocidad. Diferenciales. Transmisiones de movimiento angular. Acopladores de ejes de transmisión.

Rodamientos. Cojinetes. Levas. Resortes. Elementos de unión.

Superficies de deslizamiento: guías, columnas, casquillos, carros, entre otros.

Juntas de estanqueidad.

Técnicas de desmontaje y montaje.

Dispositivos de unión.

Herramientas de montaje.

Protección de superficies de montaje.

Manipulación de cargas con grúas y carretillas elevadoras.

Utillajes y gradas de montaje.

Cimentación y anclajes de máquinas: tipos anclaje de máquinas, cimentación, nivelación de máquinas, entre otros.

4. Materiales utilizados en bienes de equipo y máquinas industriales

Materiales metálicos: características técnicas, tratamientos y aplicaciones.

Materiales poliméricos: características técnicas, tratamientos y aplicaciones.

Materiales compuestos: características técnicas, tratamientos y aplicaciones.

5. Mantenimiento y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial

Carga del programa de control.

Modos de funcionamiento de las máquinas industriales.

Manipulación de máquinas industriales.

Obtención de primera pieza y ajuste de sistemas y parámetros.

Evolución del concepto de mantenimiento.

Concepto actual del mantenimiento.

Estrategias de mantenimiento (mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo).

Plan o programa de mantenimiento.

Fichas-gama.

6. Normativa aplicable de prevención de los riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de montaje y reparación de sistemas y equipos mecánicos

Técnicas y elementos de protección.

Evaluación de riesgos.

Gestión medioambiental.

Tratamiento de residuos.

Aspectos legislativos y normativos.

Parámetros de contexto de la formación:

Espacios e instalaciones:

Los espacios e instalaciones darán respuesta, en forma de aula, aula-taller, taller de prácticas, laboratorio o espacio singular, a las necesidades formativas, de acuerdo con el Contexto Profesional establecido en la Unidad de Competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos, salud laboral, accesibilidad universal y protección medioambiental.

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y de las técnicas relacionados con el montaje, reparación y puesta en marcha de sistemas mecánicos, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:

• Formación académica de nivel 1 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

• Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

MÓDULO FORMATIVO 2: TÉCNICAS DE MONTAJE, REPARACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE SISTEMAS ELÉCTRICOS, ELECTRÓNICOS, NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS

Nivel: 2

Código: MF1264_2

Asociado a la UC: Montar, reparar y poner en marcha sistemas neumáticos, hidráulicos, eléctricos y electrónicos de bienes de equipo y maquinaria industrial

Duración: 270 horas

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Analizar el funcionamiento y constitución de las instalaciones eléctricas aplicadas a bienes de equipo y maquinaria industrial, a partir de la documentación técnica de los mismos.

CE1.1 Identificar y caracterizar las distintas partes (alimentación a máquinas, automatismos, entre otros) que configuran este tipo de instalaciones, explicando su estructura y características.

CE1.2 Describir el principio físico de funcionamiento de los distintos tipos de dispositivos de protección de líneas y receptores eléctricos.

CE1.3 Relacionar las características eléctricas de los dispositivos de protección con las características de las líneas y receptores eléctricos que deben proteger.

CE1.4 Describir los sistemas de arranque, frenado y regulación de la velocidad de los motores eléctricos.

CE1.5 Enumerar y describir los requerimientos fundamentales que la normativa aplicable en materia de baja tensión impone a estas instalaciones.

CE1.6 En un supuesto práctico de manejo de una máquina o equipo industrial, con instalación eléctrica, caracterizado por su documentación técnica:

• Identificar y caracterizar la instalación eléctrica, las partes que la constituyen y los elementos de cada una de ellas.

• Comprobar la variación que experimentan los parámetros más característicos de las máquinas eléctricas cuando se les somete a distintas situaciones de carga y justificar los resultados obtenidos.

• Indicar las magnitudes que se deben modificar para la regulación de la velocidad de los motores eléctricos, relacionándolas con el equipo o elemento que hay que emplear en cada caso.

• Elaborar un informe de las actividades desarrolladas y resultados obtenidos, estructurándolos en los apartados necesarios para una adecuada documentación de las mismas (análisis del proceso seguido, esquemas y planos, explicación funcional, cálculos, entre otros).

C2: Analizar, a partir de su documentación técnica, el funcionamiento y constitución de los circuitos neumáticos, electroneumáticos, hidráulicos, electrohidráulicos, automatismos eléctricos cableados y de control por programa empleados en bienes de equipo y maquinaria industrial.

CE2.1 Identificar y caracterizar los diferentes automatismos.

CE2.2 Identificar y clasificar por su función y tipología los distintos elementos utilizados en la realización de automatismos.

CE2.3 Enumerar y describir las distintas áreas de aplicación de los automatismos, explicando la evolución de éstos.

CE2.4 En un supuesto práctico de análisis, caracterizado por un automatismo o un equipo de control cableado y la documentación técnica del mismo.

• Describir la secuencia de funcionamiento o de mando del equipo de control.

• Interpretar los esquemas, discriminando el equipo/circuito de mando del circuito de fuerza e identificando los distintos elementos que los componen.

• Identificar la variación en los parámetros característicos del circuito suponiendo y/o realizando modificaciones en elementos del mismo, explicando la relación entre los efectos detectados y las causas que los producen.

• Elaborar un ‘informe memoria’ de las actividades desarrolladas y resultados obtenidos, estructurándola en los apartados necesarios, para una adecuada documentación de las mismas (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos utilizados, cálculos, medidas, entre otros).

CE2.5 En un supuesto practico de análisis, caracterizado por un equipo de control programado y la documentación técnica del mismo:

• Describir la secuencia de mando del equipo de control.

• Interpretar los esquemas eléctricos, discriminando el equipo/circuito de mando del circuito de fuerza, identificando los distintos elementos que los componen.

• Interpretar el programa de control relacionando los distintos subprogramas - subrutinas con las etapas funcionales del automatismo.

• Explicar la secuencia de mando del equipo de control.

• Interpretar los esquemas eléctricos, discriminando el equipo/circuito de mando del circuito de fuerza, identificando los distintos elementos que los componen.

• Interpretar el programa de control relacionando los distintos subprogramas - subrutinas con las etapas funcionales del automatismo.

• Elaborar un ‘informe memoria’ de las actividades desarrolladas y resultados obtenidos, estructurándola en los apartados necesarios, para una adecuada documentación de las mismas (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos utilizados, cálculos, medidas, entre otros).

C3: Medir las magnitudes físicas fundamentales de circuitos eléctricos, electrónicos, neumáticos e hidráulicos y de los materiales utilizados en los mismos, utilizando los instrumentos específicos para cada caso, actuando bajo normas de seguridad personal.

CE3.1 Describir las características más relevantes (tipos de errores, sensibilidad, precisión, entre otros), la tipología, clases y procedimientos de uso de los instrumentos de medida.

CE3.2 En un supuesto práctico de análisis, caracterizado por una máquina o equipo industrial, real o simulado con su instalación eléctrica y su documentación técnica:

• Seleccionar el instrumento de medida (vatímetro, telurómetro, u otro) y los elementos auxiliares más adecuados en función de la magnitud que se quiere medir (tensión, intensidad, potencia, resistencia de tierra, entre otros), del rango de las medidas que hay que realizar y de la precisión requerida.

• Conexionar con la seguridad requerida y siguiendo procedimientos establecidos los distintos aparatos de medida.

• Medir las magnitudes requeridas, operando los instrumentos de medida y aplicando los procedimientos normalizados, con la seguridad requerida.

• Interpretar los resultados de las medidas realizadas, relacionando los efectos que se producen en las mismas con las causas que los originan.

• Elaborar un ‘informe memoria’ de las actividades desarrolladas, los procedimientos utilizados y los resultados obtenidos (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos utilizados, cálculos, medidas, entre otros).

CE3.3 En un supuesto práctico de análisis, donde se dispone de los módulos electrónicos analógicos para una máquina o equipo industrial, real o simulado y su documentación técnica:

• Seleccionar el instrumento de medida (polímero, osciloscopio, u otros) y los elementos auxiliares requeridos en función de la magnitud que se va a medir (tensión, intensidad, resistencia, frecuencia, entre otros), del rango de las medidas que hay que realizar y de la precisión requerida.

• Conexionar con la seguridad requerida y siguiendo procedimientos normalizados, los distintos aparatos de medida.

• Medir las magnitudes básicas de la electrónica analógica (tensión, intensidad, resistencia, frecuencia, entre otros), operando adecuadamente los instrumentos y aplicando procedimientos normalizados con la seguridad requerida.

• Interpretar los resultados de las medidas realizadas, relacionando los efectos que se producen con las causas que los originan.

• Elaborar un ‘informe memoria’ de las actividades desarrolladas, los procedimientos utilizados y los resultados obtenidos (análisis del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos, explicación funcional, medidas, cálculos, entre otros).

C4: Diagnosticar averías o anomalías localizadas en mecanismos, circuitos hidráulicos, neumáticos e instalaciones eléctricas y electrónicas de bienes de equipo, maquinaria industrial y materiales utilizados en los mismos.

CE4.1 Identificar y caracterizar la naturaleza de las averías más frecuentes en las máquinas o sistemas que la integran y relacionarlas con las causas que las originan.

CE4.2 Describir las técnicas generales y medios específicos utilizados para la localización de averías.

CE4.3 En un supuesto práctico de diagnosis de averías, caracterizado por una máquina en servicio con su documentación técnica, sobre la que previamente se ha intervenido provocando una avería o disfunción en diferentes sistemas:

• Interpretar la documentación técnica de cada sistema identificando los distintos bloques funcionales y los elementos que los componen.

• Identificar los síntomas de la avería caracterizándola por los efectos que produce.

• Realizar las hipótesis de las causas posibles que puede producir la avería, relacionándola con los síntomas que presenta el sistema.

• Elaborar un plan de intervención para determinar la causa o causas que producen la avería.

• Determinar los equipos y utillajes necesarios.

• Adoptar las medidas de seguridad requeridas para intervenir según el plan establecido.

• Localizar los elementos responsables de las averías, aplicando los procedimientos requeridos y en el tiempo adecuado.

• Elaborar un informe de diagnóstico de las averías, describiendo las actividades desarrolladas fundamentadas en los resultados obtenidos.

C5: Montar/desmontar circuitos hidráulicos, neumáticos e instalaciones eléctricas y electrónicas de bienes de equipo y maquinaria industrial, a partir de su documentación técnica, aplicando el reglamento electrotécnico y cumpliendo la normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CE5.1 Identificar, caracterizar y clasificar los materiales específicos utilizados en estas instalaciones, describiendo las características eléctricas y mecánicas más importantes de los mismos.

CE5.2 Describir las distintas fases que se deben seguir en los procesos de preparación y montaje de estas instalaciones.

CE5.3 Identificar las herramientas y equipos auxiliares utilizados en las operaciones de montaje de elementos eléctricos y electromecánicos, clasificándolas por su tipología y función y explicando la forma de utilización y conservación de los mismos.

CE5.4 En un supuesto práctico de montaje/desmontaje de un circuito hidráulico y otro neumático caracterizado por la documentación técnica apropiada, herramientas, útiles y el propio equipo:

• Interpretar los planos, procedimientos y especificaciones, estableciendo la secuencia de montaje.

• Preparar y organizar los medios, útiles y herramientas necesarios.

• Establecer el plan de seguridad requerido en las diversas fases del montaje.

• Verificar las características de los elementos, aplicando los procedimientos requeridos.

• Montar los elementos y piezas constituyentes según procedimientos.

• Realizar las conducciones con los materiales especificados, montar y conexionar según los procedimientos establecidos.

• Realizar los controles del proceso de montaje según los procedimientos establecidos.

• Ajustar los acoplamientos, alineaciones, movimientos, etc. según las especificaciones, utilizando los equipos de medida y útiles adecuadamente.

• Preparar el conjunto montado para su funcionamiento, limpiando las impurezas, engrasando, entre otros, según las especificaciones.

• Realizar las pruebas funcionales regulando los dispositivos para obtener las condiciones establecidas.

CE5.5 En un supuesto práctico de montaje/desmontaje, conexionado y puesta a punto de los cuadros eléctricos para una máquina o equipo industrial, real o simulado, caracterizado por la documentación técnica apropiada, herramientas, útiles y el propio equipo:

• Realizar el plan de montaje, secuenciando adecuadamente las fases del mismo, determinando los medios y materiales necesarios para su ejecución e interpretando los esquemas y planos correspondientes a la instalación supuesta.

• Realizar el acopio de materiales de acuerdo con el plan de montaje y verificando su correspondencia con los descritos en el listado de materiales.

• Distribuir los elementos de sujeción, perfiles y canalizaciones en el interior de la envolvente realizando los croquis necesarios de disposición de los elementos.

• Colocar y fijar los distintos elementos según la distribución programada, asegurando la sujeción mecánica de los mismos, utilizando las herramientas apropiadas y aplicando los procedimientos adecuados.

• Preparar los conductores (cables y pletinas) adecuadamente, escogiéndolos de la sección apropiada, siguiendo el código de colores normalizado, preparando los terminales y codificándolos según planos de conexionado.

• Efectuar el interconexionado físico de los elementos, asegurando una buena sujeción mecánica y una correcta conexión eléctrica.

• Ejecutar las pruebas funcionales en vacío y de características eléctricas (aislamiento, entre otras) de acuerdo con la documentación del equipo, realizando las medidas y modificaciones necesarias para una adecuada funcionalidad del mismo.

• Actuar en todo momento respetando las normas de seguridad personal y de los medios y materiales utilizados, logrando, en el tiempo previsto, un nivel de calidad adecuado.

CE5.6 En un supuesto práctico de montaje/desmontaje de los equipos, canalizaciones y conexionado de la instalación eléctrica para una máquina o equipo industrial, real o simulado, caracterizado por la documentación técnica, herramientas, útiles y el propio equipo:

• Realizar el plan de montaje, secuenciando adecuadamente las fases del mismo, determinando los medios y materiales necesarios para su ejecución, interpretando los esquemas y planos de la instalación.

• Preparar las canalizaciones, tubos, conductores y materiales que hay que utilizar, aplicando los procedimientos requeridos.

• Conexionar los distintos componentes siguiendo procedimientos adecuados, aplicando correctamente el código de colores normalizados y asegurando su adecuada fijación mecánica y buen contacto eléctrico.

• Realizar las pruebas y medidas necesarias para asegurar la correcta funcionalidad de la instalación (en los dispositivos de corte y protección y la comprobación del valor adecuado de la resistencia de tierra y aislamientos).

• Realizar todas las operaciones aplicando las normas de seguridad personal y de los materiales precisos y alcanzando la calidad final prevista.

C6: Efectuar operaciones de mantenimiento en bienes de equipo y maquinaria industrial, actuando bajo normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CE6.1 Describir los procedimientos básicos utilizados en las operaciones de sustitución de componentes mecánicos, neumáticos, hidráulicos, eléctricos, electrónicos y de los equipos de protección, regulación y control.

CE6.2 Identificar y caracterizar las herramientas básicas utilizadas en mantenimiento, describiendo su uso y las características principales de las mismas.

CE6.3 En un supuesto práctico de mantenimiento, caracterizado por una maquina o equipo que contenga sistemas mecánicos, neumáticos hidráulicos, eléctricos y electrónicos, la documentación técnica correspondiente, disponiendo de los medios necesarios para realizar el mantenimiento y se indiquen los equipos o elementos que se deben sustituir:

• Identificar y caracterizar éstos en la documentación técnica obteniendo sus características.

• Establecer el plan de desmontaje/montaje y los procedimientos que hay que aplicar.

• Seleccionar las herramientas, equipos de medida y medios necesarios.

• Establecer y aplicar el plan de seguridad requerido en las diversas fases del desmontaje/montaje.

• Realizar esquemas a mano alzada de los circuitos afectados.

• Realizar los croquis de los equipos y elementos expresando las condiciones que deben cumplir para su intercambiabilidad.

• Desmontar, verificar el estado, en su caso, sustituir y montar los equipos y elementos.

• Conexionar los equipos a los circuitos correspondientes.

• Comprobar el correcto funcionamiento del equipo y de la instalación, regulando los sistemas, si procede, para conseguir restablecer las condiciones funcionales.

C7: Elaborar programas para autómatas programables dedicados al control de automatismos sencillos, utilizando el lenguaje de codificación y los equipos de programación requeridos.

CE7.1 Describir las características y contenido de los programas empleados en autómatas programables destinados al control de procesos sencillos en fabricación mecánica.

CE7.2 Caracterizar los equipos utilizados para la programación de autómatas programables en procesos de fabricación mecánica.

CE7.3 En un supuesto práctico de realización de un sencillo control automático de programación, caracterizado por unas especificaciones funcionales, y un equipo específico de control automático (autómata programable):

• Elaborar con precisión y claridad el diagrama de secuencia del control automático, determinando con precisión el número de entradas, salidas y elementos de programa que se van a utilizar.

• Codificar en el lenguaje apropiado el programa de control que cumpla las especificaciones prescritas.

• Depurar el programa, realizando las pruebas funcionales precisas, optimizando los recursos utilizados y la fiabilidad del mismo.

• Documentar adecuadamente el programa desarrollado, realizando los diagramas de secuencia oportunos (diagramas de flujo, GRAFCET, entre otros) y los listados de los programas en el lenguaje utilizado (contactos, lista de instrucciones, entre otros) con los comentarios correspondientes.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C1 respecto a CE1.6; C2 respecto a CE2.4 y CE2.5; C3 respecto a CE3.2 y CE3.3; C4 respecto a CE4.3; C5 respecto a CE5.4, CE5.5 y CE5.6; C6 respecto a CE6.3; C7 respecto a CE7.3.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.

Proponer alternativas con el objetivo de mejorar resultados.

Reconocer el proceso productivo de la organización.

Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo.

Habituarse al ritmo de trabajo de la empresa.

Adaptarse a la organización, a sus cambios organizativos y tecnológicos así como a situaciones o contextos nuevos.

Contenidos:

1. Automatización industrial

Procesos continuos y procesos secuenciales. Características.

Elementos empleados en la realización de automatismos eléctricos. El relé. Contactores.

Sensores y actuadores. Protecciones utilizadas. Simbología.

Herramientas equipos y materiales utilizados en el montaje y mantenimiento de automatismos eléctricos: tipología, función y características. Características de los automatismos cableados. Mando y potencia.

Elementos de señalización y protección. Tipos y características.

Técnicas de montaje y verificación de automatismos cableados.

Tipos de cuadros eléctricos en función de su aplicación.

Características de los sistemas automáticos secuenciales: cableados y programados. Tecnología y medios utilizados.

2. Lógica combinatoria

Fundamento de la lógica binaria. Sistemas básicos.

Funciones lógicas combinacionales.

Lógica secuencial: fundamento de los sistemas secuenciales.

Funciones básicas secuenciales.

Elementos y dispositivos de tecnología electrotécnica. Características, campo de aplicación y criterio de selección. Simbología. Representación gráfica.

Función que desempeña cada sección en la estructura del sistema.

Distintos funcionamientos del sistema y características.

Situaciones de emergencia que pueden presentarse en el proceso automático.

Parámetros y magnitudes fundamentales en los sistemas automáticos secuenciales.

Cuaderno de cargas.

3. Medición de variables eléctricas

Instrumentación electrónica: tipos, características y aplicaciones.

Simbología de los aparatos de medida. Normativa. Características técnicas y procedimientos de uso.

Conexionado y sistema de lectura.

Ampliación del alcance de medida.

Procedimientos de medida con el osciloscopio y polímetro.

4. Automatización eléctrica de bienes de equipo y maquinaria industrial

Estructura y características.

Dispositivos de protección de líneas y receptores eléctricos. Funcionamiento y principios físicos.

Sistemas básicos de arranque y regulación de velocidad de motores eléctricos. Magnitudes a variar.

Parámetros fundamentales de las máquinas eléctricas.

Normativa aplicable en materia de baja tensión.

5. Automatización neumática de bienes de equipo y maquinaria industrial

Principios. Leyes básicas y propiedades de los gases.

Actuadores neumáticos: características. Campo de aplicación y criterio de selección. Simbología. Representación gráfica.

Elementos de mando neumático: características, campo de aplicación y criterios de selección. Simbología. Representación gráfica.

Elementos de mando electroneumático: características, campo de aplicación y criterios de selección. Simbología. Representación gráfica.

Características diferenciales entre un sistema de control neumático y un sistema de control electroneumático.

Función que desempeña cada sección en la estructura del sistema.

Distintos funcionamientos del sistema y características.

Situaciones de emergencia que pueden presentarse en el proceso automático.

Parámetros y magnitudes fundamentales en los sistemas automáticos.

6. Automatización hidráulica de bienes de equipo y maquinaria industrial

Principios. Leyes básicas y propiedades de los líquidos.

Actuadores hidráulicos: características, campo de aplicación y criterios de selección.

Representación gráfica.

Elementos de mando hidráulico: características, campo de aplicación y criterios de selección. Representación gráfica.

Elementos de mando electrohidráulico: características, campo de aplicación y criterios de selección. Representación gráfica.

Características diferenciales entre un sistema de control hidráulico y un sistema de control electrohidráulico.

Función que desempeña cada sección en la estructura del sistema.

Distintos funcionamientos del sistema y características.

Situaciones de emergencia que pueden presentarse en el proceso automático.

Parámetros y magnitudes fundamentales en los sistemas automáticos. Cuaderno de cargas.

7. Automatización programable en bienes de equipo y maquinaria industrial

Evolución de los sistemas cableados a los programables.

Autómatas programables.

Técnicas de programación de autómatas. Lenguajes más utilizados. Diagramas y simbología.

Conexionado de autómatas. Elementos empleados.

Averías más comunes en la utilización o aplicación de autómatas a procesos. Sistemas de comprobación. Herramientas o equipos más comúnmente empleados. Verificación y puesta en servicio del automatismo.

8. Montaje de elementos eléctricos, electrónicos, neumáticos e hidráulicos

Elementos del cuadro eléctrico, neumático e hidráulico: distribución, canalizaciones, sujeciones, entre otros.

Conducciones normalizadas.

Herramientas empleadas en el montaje de instalaciones eléctricas, neumáticas e hidráulicas.

Procesos a seguir en el montaje de cuadros eléctricos, neumáticos e hidráulicos.

Conexionado de cuadros a elementos auxiliares y de control.

Conexionado de la alimentación a sistemas neumáticos e hidráulicos.

9. Normativa aplicable de prevención de los riesgos y protección del medio ambiente en las operaciones de montaje y reparación de elementos eléctricos, electrónicos, neumáticos e hidráulicos

Técnicas y elementos de protección de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

Evaluación de riesgos laborales y medioambientales.

Gestión medioambiental.

Tratamiento de residuos.

Aspectos legislativos y normativos de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

Parámetros de contexto de la formación:

Espacios e instalaciones: