Orden PRA/261/2017, de 17 de marzo, por la que se actualizan determinadas cualificaciones profesionales de la familia profesional Transporte y Mantenimiento de Vehículos y Energía y Agua, recogidas en el Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales, establecidas por Real Decreto 295/2004, de 20 de febrero, y Real Decreto 1228/2006, de 27 de octubre; Real Decreto 1225/2010, de 1 de octubre, y Real Decreto 1038/2011, de 15 de julio

Conformado de elementos metálicos estructurales realizado. Estructuras de vehículos modificadas o reformadas. Acondicionamiento interior del vehículo modificado o reformado.

Información utilizada o generada:

Manuales técnicos del fabricante, con planos parciales donde se dan cotas originales. Croquis y esquemas de reformas de vehículos. Documentación de los proyectos técnicos de reformas de vehículos. Manuales de manejo de los distintos equipos. Ordenes de trabajo del Jefe de Taller o encargado de sección. Soportes informáticos. Normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental. Bibliografía específica.

Módulo Formativo 1: Elementos fijos

Nivel: 2

Código: MF0124_2

Asociado a la UC: Sustituir elementos fijos del vehículo total o parcialmente

Duración: 180 horas

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Analizar el tipo de unión de los distintos elementos fijos de una estructura seleccionando las herramientas y métodos que se van a utilizar en la separación.

CE1.1 Describir el despiece de los elementos que componen una carrocería, bastidor y cabina o equipos, relacionando la función que cumple cada uno de ellos.

CE1.2 Describir los tipos de unión utilizados en estructuras de vehículos (soldadura por puntos, remachado, cordones de soldadura láser, uniones mixtas con adhesivos, entre otras) relacionándolos con sus características.

CE1.3 Relacionar los procedimientos de separación de elementos metálicos con los tipos de unión empleados.

CE1.4 Describir los tipos de adhesivos y las diferentes técnicas de aplicación relacionándolos con su empleo en uniones de elementos fijos.

CE1.5 Explicar el funcionamiento de las diferentes máquinas y herramientas empleadas para quitar puntos y cordones de adhesivo y soldadura describiendo sus tipos y características así como su uso y mantenimiento.

CE1.6 Explicar el funcionamiento de las distintas máquinas utilizadas en las operaciones de corte sobre chapa metálica describiendo sus tipos y características así como su uso y mantenimiento.

CE1.7 En un supuesto práctico de reparación de una carrocería o bastidor dañados que implique la sustitución de piezas (completas o por secciones parciales) seleccionando el equipo de corte según el daño existente y las especificaciones del fabricante:

– Identificar el elemento que hay que sustituir, relacionándolo con el tipo de unión utilizada.

– Elegir el método de reparación del elemento (sustitución total o parcial) según las especificaciones del fabricante.

– Realizar el trazado del corte que permita su ejecución según especificaciones del fabricante.

– Elegir el método de corte, seleccionando el equipo de corte más idóneo.

CE1.8 En un supuesto práctico de reparación de una carrocería dañada que implica la sustitución (completa o por sección parcial) de un elemento fijo estructural unido por soldadura:

– Seleccionar las máquinas, herramientas y equipos de protección individual que se van a utilizar según el método de trabajo definido.

– Quitar puntos de soldadura con despunteadoras.

– Eliminar puntos de soldadura con cortafríos neumático o manual.

– Realizar el corte utilizando los equipos seleccionados (sierra alternativa, circular, entre otros).

– Verificar que las operaciones de corte realizadas se ajustan a las especificaciones del fabricante.

– Realizar el mantenimiento básico de instalaciones y equipos utilizados.

C2: Planificar el montaje de la pieza de recambio organizando las zonas de unión según las especificaciones del fabricante.

CE2.1 Describir el proceso de encuadramiento de elementos explicando las diferentes técnicas de ajuste.

CE2.2 Aplicar el posicionado de piezas de recambio según las cotas dadas por el fabricante y comprobando su alineación con los elementos adyacentes.

CE2.3 En un supuesto práctico de sustitución de un elemento fijo estructural según el sistema de unión empleado:

– Determinar los recambios necesarios y métodos de montaje según especificaciones técnicas del fabricante o necesidades requeridas.

– Seleccionar las herramientas, útiles y equipos de protección individual necesarios según el trabajo a realizar.

– Perfilar las zonas de unión según el proceso de trabajo.

– Limpiar las zonas de unión eliminando los restos de las operaciones de desmontaje y perfilado.

– Preparar la unión a realizar aplicando la protección anticorrosiva o de estanqueidad si es necesario.

– Fijar la pieza para su unión posterior según las cotas originales, utilizando los equipos de medida de la bancada.

– Verificar que la sustitución de las piezas guarda las especificaciones técnicas en cuanto a métodos de ensamblaje y protección anticorrosiva.

C3: Aplicar las diferentes técnicas de unión de las piezas según las cotas originales y seleccionando los equipos en función de sus características.

CE3.1 Aplicar uniones por soldaduras sobre probetas con distintos equipos de soldadura regulando los equipos en función del material del soporte (acero o aluminio) y las características de las uniones a realizar (material, localización, entre otros).

CE3.2 En un caso práctico de sustitución total o parcial de un elemento estructural a la carrocería mediante unión por soldadura:

– Seleccionar el equipo de soldadura en función del tipo de unión a realizar (resistencia por puntos, eléctrica por arco y de hilo continuo bajo gas protector y blanda).

– Seleccionar los equipos de protección individual (mandil, polainas, manguitos, guantes de soldadura, careta de soldadura, calzado de seguridad, entre otros) utilizándolos a lo largo de todo el proceso de trabajo.

– Regular los parámetros de equipo seleccionado (intensidad, electrodo, velocidad, presión del gas, entre otros) atendiendo a las características de la unión que se va a realizar (material, localización, entre otros).

– Posicionar las superficies a unir asegurando el contacto y fijarlas según las cotas originales, utilizando los equipos de medida de la bancada.

– Comprobar que las soldaduras obtenidas cumplen las especificaciones de una soldadura estándar (resistencia, fusión bordes entre otras).

– Verificar que los elementos soldados devuelven las características funcionales especificadas por el fabricante o necesidades requeridas.

– Aplicar el mantenimiento básico de instalaciones y equipos utilizados.

CE3.3 En un supuesto práctico de ejecución de uniones para la sustitución de un elemento estructural mediante remachado y pegado:

– Preparar las superficies a unir, taladrando y esmerilando, según las indicaciones del fabricante del vehículo.

– Preparar el adhesivo según indicaciones del producto, aplicándolo con el espesor indicado por el fabricante.

– Posicionar las superficies a unir asegurando el contacto y fijarlas según las cotas originales, utilizando los equipos de medida de la bancada.

– Inmovilizar la zona de unión con dispositivos de presión (ventosas, mordazas, entre otros).

– Aplicar los remaches seleccionados comprobando que son los indicados por el fabricante.

– Validar mediante inspección visual que las uniones remachadas obtenidas cumplen las especificaciones de un remachado estándar (alineamiento de cabezas de remaches, penetración, entre otras).

– Verificar que los elementos remachados y pegados devuelven las características funcionales especificadas por el fabricante y/o necesidades requeridas.

– Aplicar el mantenimiento de instalaciones y equipos según especificaciones técnicas.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C2 respecto a CE2.3; C3 respecto a CE3.2 y CE3.3.

Otras capacidades:

Finalizar el trabajo atendiendo a criterios de idoneidad, rapidez, economía y eficacia.

Mantener el área de trabajo con orden y limpieza.

Adaptarse a la organización, a sus cambios organizativos y tecnológicos así como a situaciones o contextos nuevos.

Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo.

Respetar los procedimientos y normas internas de la organización.

Contenidos:

1. Materiales metálicos empleados en las carrocerías de vehículos

Elementos que componen el despiece de una carrocería.

Composición y propiedades de aleaciones férricas.

Aceros especiales: de alta resistencia o de alto límite elástico.

Composición y propiedades del aluminio y otras aleaciones ligeras utilizadas en las carrocerías de vehículos.

Variación de propiedades mediante tratamientos térmicos.

2. Tipos de uniones fijas

Tipos de uniones en acero y aluminio (soldadura por puntos, remachado, cordones de soldadura láser, uniones mixtas con adhesivos, entre otros).

Los adhesivos en el automóvil. Características de las uniones pegadas.

Características y procedimientos de separación.

Preparación de uniones.

3. Operaciones de despunteado y corte de elementos

Representación gráfica: croquizado y acotado.

Simbología utilizada por los fabricantes para los procesos de reparación de carrocerías.

Taladrado y fresado de puntos.

Trazado y preparación del corte.

Herramientas para la realización del corte (cortafríos, sierra alternativa, sierra circular, cincel, entre otros).

4. Métodos de soldeo

Imprimaciones y desoxidantes utilizados en los procesos de soldeo.

Materiales de aportación utilizados con los distintos métodos de soldadura.

Características de los gases utilizados en los procesos de soldeo.

Procedimientos de soldeo. Función, características y uso de los equipos de: soldadura eléctrica por puntos de resistencia, soldadura eléctrica por arco con electrodo revestido, soldadura de hilo continuo bajo gas protector (MIG/MAG), soldadura TIG, soldadura blanda.

5. Sustitución de elementos fijos mediante pegado y remachado

Técnicas de remachado y pegado en sustitución de elementos fijos no estructurales.

Procesos de sustitución de elementos fijos mediante pegado y remachado.

6. Normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales

Riesgos en el área de carrocería.

Señalización de seguridad en el taller.

Prevención y protección colectiva.

Equipos de protección individual.

Gestión de residuos.

Parámetros de contexto de la formación:

Espacios e instalaciones:

Los espacios e instalaciones darán respuesta, en forma de aula, aula-taller, taller de prácticas, laboratorio o espacio singular, a las necesidades formativas, de acuerdo con el Contexto Profesional establecido en la Unidad de Competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, salud laboral, accesibilidad universal, diseño universal o diseño para todas las personas y protección medioambiental.

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la sustitución de elementos fijos del vehículo total o parcialmente, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 1 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

Módulo Formativo 2: Elementos estructurales del vehículo

Nivel: 2

Código: MF0125_2

Asociado a la UC: Reparar la estructura del vehículo

Duración: 210 horas

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Analizar las deformaciones y daños que puede sufrir la estructura de un vehículo en función del tipo de colisión.

CE1.1 Definir las deformaciones que puede sufrir la estructura de un vehículo, bastidor o cabina cuando son sometidos a distintos tipos de cargas.

CE1.2 Explicar los conceptos de «habitáculo de seguridad» y de «deformación programada» relacionándolos con los efectos de las colisiones.

CE1.3 Explicar los tipos de colisiones (frontal, lateral, trasera, entre otras) en las estructuras y los daños producidos (directos, indirectos) en función de la colisión recibida y de la transmisión de daños en una carrocería.

CE1.4 Explicar los métodos y equipos de diagnóstico de daños, relacionándolos con las deformaciones que hay que controlar.

CE1.5 Analizar los sistemas de fuerzas que ocasionan las deformaciones sobre las estructuras de los vehículos relacionándolos con los procesos de reparación.

CE1.6 Determinar los parámetros que se deben comprobar en la estructura del vehículo, interpretando la documentación técnica de los fabricantes de vehículos y bancadas.

CE1.7 En un supuesto práctico de elaboración de un diagnóstico de un vehículo real, bastidor o cabina dañados:

– Identificar las zonas deformadas mediante un análisis visual.

– Identificar los puntos de referencia según las fichas técnicas de los fabricantes de vehículos y bancadas.

– Desmontar los elementos que puedan impedir o dificultar la diagnosis de la reparación siguiendo el proceso previsto.

– Aplicar las medidas de los puntos identificados con los equipos de medida y control (compás de varas, galgas de nivel, sistemas de medición electrónicos, entre otros).

– Acotar tridimensionalmente las zonas deformadas.

– Relacionar los datos obtenidos en el proceso de medición con los suministrados por la documentación técnica y diagnosticar los daños sufridos.

C2: Operar con los equipos y útiles auxiliares de estirado restituyendo la estructura deformada a sus cotas originales.

CE2.1 Explicar los útiles y equipos para el estirado en bancadas universales y de control positivo relacionándolos con la función que desempeñan.

CE2.2 Explicar los sistemas de fuerzas y su aplicación al tiro vectorial en recuperación de deformaciones.

CE2.3 En un supuesto práctico de restitución de cotas a estructuras deformadas (carrocería, bastidor, cabina, entre otros) posicionadas en bancada:

– Determinar los puntos de aplicación de los «tiros» y «contratiros», teniendo en cuenta el conformado de la estructura que hay que conseguir.

– Determinar los útiles y equipos que se deben utilizar en función de la magnitud del esfuerzo que se debe realizar y el punto de anclaje del útil al vehículo y a la bancada.

– Efectuar tiros y contratiros en la estructura hasta conseguir cuadrar las medidas reales con las contempladas en las fichas de control del fabricante comprobando con el equipo de medida el avance del proceso.

– Comprobar con una medición final el conformado de la estructura reparada.

– Aplicar las normas de uso en las operaciones realizadas teniendo en cuenta las normas de seguridad establecidas.

C3: Operar con los equipos y útiles auxiliares de estiraje realizando mediciones y devolviendo la estructura a sus cotas originales.

CE3.1 Describir los útiles y equipos para el estirado en bancadas universales y de control positivo relacionándolos con la función que desempeñan.

CE3.2 Aplicar el proceso de estiraje de la estructura según distintos tipos de bancadas y daños.

CE3.3 En un supuesto práctico de estructura deformada con golpe frontal posicionada en bancada:

– Determinar los útiles y equipos que hay que utilizar en función de la magnitud del esfuerzo que se debe realizar y la forma del anclaje del útil al vehículo y a la bancada.

– Identificar los puntos de referencia para medir las cotas según las fichas técnicas.

– Efectuar el estiraje de la estructura en la bancada, empleando los equipos de estiraje.

– Comentar el resultado final respecto al esperado y las causas del mismo.

CE3.4 Desarrollar el proceso en el tiempo determinado, con calidad y cumpliendo las normas de seguridad y salud laboral.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C1 respecto a CE1.7; C2 respecto a CE2.3; C3 respecto a CE3.3.

Otras capacidades:

Finalizar el trabajo atendiendo a criterios de idoneidad, rapidez, economía y eficacia.

Mantener el área de trabajo con orden y limpieza.

Adaptarse a la organización, a sus cambios organizativos y tecnológicos así como a situaciones o contextos nuevos.

Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo.

Respetar los procedimientos y normas internas de la organización.

Comunicarse eficazmente con las personas adecuadas en cada momento, respetando los canales establecidos en la organización.

Contenidos:

1. Carrocerías empleadas en vehículos

Tipos de carrocerías: autoportante, bastidor independiente, agrícola, motocicletas y scooters. Características.

Materiales utilizados en la fabricación de carrocerías. Propiedades.

El habitáculo de seguridad. Composición modular de la carrocería.

Seguridad activa y pasiva. Zonas de deformación programada.

2. Deformación de las estructuras. Teoría de la colisión

Tipos de cargas (tracción, compresión, torsión, cizalladura).

Deformaciones de una estructura (carrocería, bastidor) al ser sometida a cargas (pérdida de nivel, flexión, compresión, torsión, desviación lateral, desviación romboidal).

Teoría de la colisión. Comportamiento de una estructura (carrocería autoportante, motocicletas y scooters).

Fuerzas que intervienen en una colisión. Tipos de daños (directos, indirectos). Deformación programada.

Sistemas de fuerzas en dos dimensiones: composición y descomposición. Resultante y momentos resultantes.

3. Documentación técnica de las estructuras del vehículo

Representación gráfica: Simbología y normalización. Acotado.

Simbología del fabricante de la bancada. Interpretación.

Simbología del fabricante del vehículo. Interpretación.

4. Bancadas

Fundamento de las bancadas.

Tipos de bancadas: de control positivo, universales.

Sistemas de sujeción: Bancos, minibancos, mordazas de anclaje. Características.

Sistemas de medida: de control positivo, universales (mecánicos, ópticos, electrónicos). Características.

Sistemas de estirado: Equipos de tracción (gatos, escuadras, torres de tiro). Útiles de estiraje (mordazas, cadenas, eslingas, entre otros). Características.

Manejo de la bancada. Procedimientos de posicionado y anclaje.

Identificación de puntos de referencia en las estructuras.

Manejo de los equipos de medida.

Realización de diagnosis utilizando los equipos de medida.

5. Procesos de reparación. Estiraje

Principios básicos del estiraje.

Técnicas de anclaje de tiros y contratiros.

Técnicas de tiro en función de la bancada utilizada. Determinación de las direcciones de «tiros» y posicionado de los estiradores. Ejecución de «tiros» y «contratiros».

Proceso de conformación de una carrocería dañada (con golpe lateral, con golpe frontal, con golpe trasero, entre otros).

Proceso de conformación de un bastidor dañado (pérdida de nivel, torsión, desviación lateral, desviación romboidal).

6. Normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales

Riesgos en el área de carrocería.

Señalización de seguridad en el taller.

Prevención y protección colectiva.

Equipos de protección individual.

Gestión de residuos.

Parámetros de contexto de la formación:

Espacios e instalaciones:

Los espacios e instalaciones darán respuesta, en forma de aula, aula-taller, taller de prácticas, laboratorio o espacio singular, a las necesidades formativas, de acuerdo con el Contexto Profesional establecido en la Unidad de Competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, salud laboral, accesibilidad universal, diseño universal o diseño para todas las personas y protección medioambiental.

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la reparación de la estructura del vehículo, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 1 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

Módulo Formativo 3: Conformado de elementos metálicos

Nivel: 2

Código: MF0126_2

Asociado a la UC: Realizar el conformado de elementos metálicos y reformas de importancia

Duración: 150 horas

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Analizar el proceso de reparación y los tipos de deformación que pueden sufrir los elementos metálicos, seleccionando los sistemas de reparación, los equipos y los útiles necesarios para recuperar la forma y función original.

CE1.1 Describir los tipos de aceros, fundiciones y aleaciones ligeras, más utilizados en la fabricación de vehículos, relacionándolos con sus características.

CE1.2 Describir las técnicas de diagnóstico utilizadas en la reparación de elementos metálicos (visual, al tacto, lijado, entre otros) explicando su proceso de trabajo.

CE1.3 Explicar las distintas operaciones que comprenden el proceso de reparación (desabollado, repaso de chapa, recogido de chapa, tracción) relacionándolas con los tipos de deformación a la que se deben aplicar.

CE1.4 En un supuesto práctico de reparación de un elemento metálico estructural deformado (larguero) según especificaciones del fabricante:

– Detectar la zona deformada valorando el alcance del daño que hay que reparar.

– Seleccionar el sistema de reparación a utilizar según el tipo de daño identificado.

– Determinar medidas, parámetros a utilizar en la reparación según la documentación del fabricante.

– Determinar los materiales, herramientas y equipos de protección individual que se deben utilizar en función del método de reparación seleccionado.

CE1.5 En un supuesto práctico de reparación de un elemento metálico estructural deformado (zona anclaje de componentes mecánicos –fijación amortiguación, fijación caja dirección–) según especificaciones del fabricante:

– Detectar la zona deformada valorando el alcance del daño que hay que reparar.

– Seleccionar el sistema de reparación a utilizar según el tipo de daño identificado.

– Determinar medidas, parámetros a utilizar en la reparación según la documentación del fabricante.

– Determinar los materiales, herramientas y equipos de protección individual que se deben utilizar en función del método de reparación seleccionado.

C2: Operar diestramente con los equipos y herramientas necesarias de conformado de elementos metálicos y devolviéndoles las formas y cotas originales.

CE2.1 En un caso práctico de conformación en elementos metálicos de la estructura recuperando las formas y cotas originales (en distintos lugares de larguero, travesaño y zonas esquineras):

– Seleccionar las herramientas y los equipos de protección individual que se van a ser utilizados en función de la situación del daño a reparar.

– Reparar abolladuras con martillo y tas y sufrideras.

– Conformar abolladuras con martillo de inercia.

– Verificar que el elemento ha recobrado las formas y cotas originales según especificaciones del fabricante.

CE2.2 En un supuesto práctico de reparación de un elemento metálico estructural deformado (larguero) recuperando las formas y cotas originales:

– Seleccionar las herramientas y los equipos de protección individual que se van a ser utilizados en función de la situación del daño a reparar.

– Reparar la deformación existente con el equipo seleccionado (martillo y tas, martillo de inercia, entre otros).

– Verificar que el elemento ha recobrado las formas y cotas originales según especificaciones del fabricante.

CE2.3 En un supuesto práctico de reparación de un elemento metálico estructural deformado (zona anclaje de componentes mecánicos –fijación amortiguación, fijación caja dirección–) recuperando las formas y cotas originales:

– Seleccionar las herramientas y los equipos de protección individual que se van a ser utilizados en función de la situación del daño a reparar.

– Reparar la deformación existente con el equipo seleccionado (martillo, martillo de inercia, tranchas, entre otros).

– Verificar que el elemento ha recobrado las formas y cotas originales según las especificaciones del fabricante.

C3: Aplicar reformas de vehículos operando con los equipos y medios necesarios y siguiendo especificaciones técnicas.

CE3.1 Describir el despiece de los elementos que componen una carrocería, bastidor y cabina o equipos, relacionando la función que cumple cada uno de ellos.

CE3.2 Interpretar documentación técnica siguiendo los planos, croquis y esquemas del fabricante del equipo opcional y del proyecto de reforma relacionándola con la ejecución de la reforma del vehículo.

CE3.3 En un supuesto práctico de transformación o modificación de una estructura (defensas, alerones, transformaciones que modifiquen la longitud del voladizo delantero y/o trasero, entre otros) siguiendo especificaciones técnicas:

– Seleccionar e interpretar la documentación técnica, croquis y planos que afecta a la transformación o equipo opcional, interpretando los datos técnicos.

– Seleccionar las herramientas y los equipos de protección individual que se van a ser utilizados en función de la situación del daño a reparar.

– Realizar los desmontajes de los elementos necesarios siguiendo la documentación técnica.

– Aplicar las operaciones necesarias para realizar la variación o sustitución planteada, siguiendo especificaciones técnicas y comprobando que ningún elemento fundamental del vehículo que no esté detallado en el proyecto ha sido alterado por la reforma.

– Verificar que la transformación o montaje realizado reúne las características de funcionalidad y seguridad exigidas y cumple las peticiones del cliente.

CE3.4 En un caso práctico de modificación del acondicionamiento interior de un vehículo (instalación de guías en el piso del vehículo para la sujeción de sillas de ruedas, aumento/reducción de plazas de asientos, entre otros) siguiendo especificaciones técnicas:

– Seleccionar e interpretar la documentación técnica, croquis y planos que afecta a la transformación o equipo opcional, interpretando los datos técnicos.

– Seleccionar las herramientas y los equipos de protección individual que se van a ser utilizados en función de la situación del daño a reparar.

– Realizar los desmontajes de los elementos necesarios siguiendo la documentación técnica.

– Aplicar las operaciones necesarias para realizar la variación o sustitución planteada, siguiendo especificaciones técnicas y comprobando que ningún elemento fundamental del vehículo que no esté detallado en el proyecto ha sido alterado por la reforma.

– Verificar que la transformación o montaje realizado reúne las características de funcionalidad y seguridad exigidas y cumple las peticiones del cliente.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C2 completa; C3 respecto a CE3.3 y CE3.4.

Otras capacidades:

Finalizar el trabajo atendiendo a criterios de idoneidad, rapidez, economía y eficacia.

Mantener el área de trabajo con orden y limpieza.

Adaptarse a la organización, a sus cambios organizativos y tecnológicos así como a situaciones o contextos nuevos.

Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo.

Respetar los procedimientos y normas internas de la organización.

Comunicarse eficazmente con las personas adecuadas en cada momento, respetando los canales establecidos en la organización.

Contenidos:

1. Materiales empleados en la construcción de carrocerías

Elementos que componen el despiece de una carrocería.

Composición y propiedades de aleaciones férricas. Aceros especiales: de alta resistencia o de alto límite elástico.

Composición y propiedades del aluminio y otras aleaciones ligeras utilizadas en las carrocerías de vehículos.

Variación de propiedades mediante tratamientos térmicos.

Seguridad activa y pasiva.

2. Representación gráfica

Simbología. Normalización. Planos. Croquis. Acotado.

Interpretación de planos y croquis del fabricante de accesorios o proyecto.

Desmontaje de elementos para el montaje de accesorios.

3. Técnicas empleadas en el diagnóstico de reparación de elementos metálicos

Mediante lijado, visual y al tacto.

Comprobación de parámetros: holguras, simetría, entre otros.

4. Técnicas de desabollado en acero y en aluminio

Sufrido. Herramientas. Proceso de trabajo.

Golpeado. . Herramientas. Proceso de trabajo.

Estirado y recogido (en frío y en caliente). Herramientas. Proceso de trabajo.

5. Conceptos de métodos y técnicas implicados en los procesos de reparación.

Utilización de martillos de inercia.

Conformado de elementos metálicos con martillos, sufrideras y tases.

Eliminación de tensiones con calor y frío.

6. Normativa de seguridad y salud laboral aplicables en talleres de reparación de vehículos

Riesgos en el área de carrocería.

Señalización de seguridad en el taller.

Prevención y protección colectiva.

Equipos de protección individual.

Gestión de residuos.

Mantenimiento de instalaciones. Aire comprimido. Sistemas de ventilación.

Parámetros de contexto de la formación:

Espacios e instalaciones:

Los espacios e instalaciones darán respuesta, en forma de aula, aula-taller, taller de prácticas, laboratorio o espacio singular, a las necesidades formativas, de acuerdo con el Contexto Profesional establecido en la Unidad de Competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, salud laboral, accesibilidad universal, diseño universal o diseño para todas las personas y protección medioambiental.

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la realización del conformado de elementos metálicos y reformas de importancia, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 1 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

ANEXO III. CUALIFICACIÓN PROFESIONAL: MANTENIMIENTO DE ELEMENTOS NO ESTRUCTURALES DE CARROCERÍAS DE VEHÍCULOS

Familia Profesional: Transporte y Mantenimiento de Vehículos

Nivel: 2

Código: TMV046_2

Competencia general

Realizar el mantenimiento de elementos amovibles y fijos no estructurales, metálicos y sintéticos, de la carrocería del vehículo, ajustándose a procedimientos y tiempos establecidos, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad.

Unidades de competencia

UC0127_2: Sustituir y/o reparar elementos amovibles de un vehículo

UC0128_2: Realizar la reparación de elementos metálicos y sintéticos

UC0129_2: Sustituir y/o reparar elementos fijos no estructurales del vehículo total o parcialmente

Entorno Profesional

Ámbito Profesional

Desarrolla su actividad profesional en el área de mantenimiento y reparación dedicada/o a la reparación de elementos no estructurales, en entidades de naturaleza pública y privada, en grandes, medianas, pequeñas y microempresas tanto por cuenta propia como ajena, con independencia de su forma jurídica. Desarrolla su actividad dependiendo, en su caso, funcional y/o jerárquicamente de un superior. Puede tener personal a su cargo en ocasiones, por temporadas o de forma estable. En el desarrollo de su actividad profesional se aplican los principios de accesibilidad universal, diseño universal o diseño para todas las personas de acuerdo con la normativa aplicable.

Sectores Productivos

Se ubica en el sector productivo de automoción, en los subsectores de mantenimiento y reparación de vehículos de motor y motocicletas, de material rodante ferroviario y de mantenimiento aeronáutico.

Ocupaciones y puestos de trabajo relevantes

Los términos de la siguiente relación de ocupaciones y puestos de trabajo se utilizan con carácter genérico y omnicomprensivo de mujeres y hombres.

Chapistas reparadores de elementos amovibles y conformados de materiales metálicos y sintéticos de automóviles, maquinaría de obras públicas y agrícolas, vehículos pesados, motocicletas y material ferroviario y aeronáutico

Instaladores de lunas/cristales en vehículos

Montadores en líneas de ensamblaje de automoción

Formación Asociada (510 horas)

Módulos Formativos

MF0127_2: Elementos amovibles (180 horas)

MF0128_2: Elementos metálicos y sintéticos (180 horas)

MF0129_2: Elementos fijos no estructurales (150 horas)

Unidad de Competencia 1: Sustituir y/o reparar elementos amovibles de un vehículo

Nivel: 2

Código: UC0127_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización:

RP 1: Desmontar, montar, reparar y, en su caso, sustituir elementos amovibles, accesorios y guarnecidos, con uniones atornilladas, pegadas o remachadas, según las especificaciones del fabricante y cumpliendo la normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección medioambiental, con la calidad prescrita.

CR 1.1 Los elementos que hay que sustituir o reparar (puerta, capó, lunas, guarnecidos, entre otros) se señalan determinando el tipo de unión a separar.

CR 1.2 Las máquinas, herramientas y equipos de protección individual se seleccionan según las operaciones que se van a realizar.

CR 1.3 La operación de desmontaje o descosido se ejecuta según procedimiento (uniones roscadas, remachadas, pegadas, entre otras) empleando las herramientas seleccionadas.

CR 1.4 El elemento amovible que se va a montar (sea reparado o sustituido) se posiciona en el vehículo fijándolo a la estructura de la carrocería respetando los sistemas de fijación y las holguras establecidas por el fabricante, manteniéndose la homogeneidad del conjunto.

CR 1.5 La operación de mecanizado, para la unión en roscado o remachado, se ejecuta cumpliendo las especificaciones requeridas según su uso posterior.

CR 1.6 La unión de los componentes (atornilladas, remachadas, pegadas, entre otros) se realiza seleccionando los productos (tornillos, remaches, adhesivo, entre otros) en función de los materiales que hay que unir y de los esfuerzos que deben soportar, aplicando el procedimiento establecido por el fabricante del vehículo.

CR 1.7 La calidad de la reparación se verifica comprobando que el elemento sustituido reúne las características de operatividad prescrita por el fabricante.

CR 1.8 Las operaciones de mantenimiento básico de las instalaciones, los equipos y las herramientas de trabajo utilizados se llevan a cabo siguiendo las especificaciones técnicas y preservando su funcionalidad.

RP 2: Desmontar, montar y, en su caso, sustituir elementos simples de instalaciones eléctricas, afectados o que interfieran en el proceso de reparación de la carrocería, asegurando la total operatividad de la instalación y su correcto funcionamiento.

CR 2.1 Los mecanismos o elementos que hay que desmontar o desconectar (sistema de alumbrado, maniobra, señalización, entre otros) se identifican asegurando que son los mínimos necesarios para efectuar las reparaciones.

CR 2.2 Las máquinas, herramientas y equipos de protección individual se seleccionan según las operaciones que se van a realizar.

CR 2.3 Los desmontajes y montajes de los elementos que interfieren (sistema de alumbrado, maniobra, señalización, entre otros) se efectúan según las especificaciones técnicas del fabricante.

CR 2.4 Los ajustes y reglajes se realizan conforme a las especificaciones del fabricante.

CR 2.5 La calidad de la reparación se verifica comprobando que el elemento o los conjuntos eléctricos montados devuelven las características de operatividad a las instalaciones afectadas.

CR 2.6 Las operaciones de mantenimiento básico de las instalaciones, los equipos y las herramientas de trabajo utilizados se llevan a cabo siguiendo las especificaciones técnicas y preservando su funcionalidad.

RP 3: Desmontar, montar y, en su caso, sustituir elementos mecánicos, hidráulicos o neumáticos simples de diferentes sistemas del vehículo, afectados o que interfieran en el proceso de reparación de la carrocería, realizando los controles y reglajes necesarios para asegurar el funcionamiento de los sistemas.

CR 3.1 Los mecanismos o elementos que hay que desmontar (limpiaparabrisas, elementos de climatización, dirección, suspensión, escape, entre otros) se identifican asegurando que son los mínimos necesarios para efectuar las reparaciones de la carrocería.

CR 3.2 Las máquinas, herramientas y equipos de protección individual se seleccionan según las operaciones que se van a realizar.

CR 3.3 Los desmontajes y montajes de los elementos (elementos de refrigeración, ruedas, dirección, admisión, entre otros) se efectúan siguiendo las especificaciones técnicas del fabricante.

CR 3.4 La calidad de la reparación se verifica comprobando que el elemento o los conjuntos eléctricos montados (mecánicos, hidráulicos o neumáticos) devuelven las características de operatividad a las instalaciones afectadas.

CR 3.5 Los reglajes efectuados (geometría de la dirección, entre otros) se ajustan a las normas vigentes.

CR 3.6 Las operaciones de mantenimiento básico de las instalaciones, los equipos y las herramientas de trabajo utilizados se llevan a cabo siguiendo las especificaciones técnicas y preservando su funcionalidad.

CR 3.7 Los residuos se almacenan cumpliendo las especificaciones de la normativa ambiental aplicable.

Contexto profesional:

Medios de producción:

Taladradora, máquina neumática de cortar masilla, máquina de enmasillar, remachadoras, grapadoras, equipo de carga de aire acondicionado polímetros. Equipo de reglaje de faros. Equipo de desmontaje de lunas (ventosas, útiles de corte –cuerda de piano, cuchillas, máquina de corte– pistola de aplicación de adhesivo (manual, neumática), almohadillas). Equipo de reparación de lunas. Equipo de herramientas del chapista. Equipo de herramienta manual del electromecánico. Equipos para el reglaje de cotas de dirección. Equilibradora. Extractores (de muelles, de rótulas, entre otros). Elementos amovibles de vehículo (capó, aletas delanteras y traseras, puertas, paragolpes, retrovisores, lunas, elementos de guarnecido) Vehículos completos. Elementos simples de carrocería de los sistemas de: alumbrado, maniobra y señalización. Sistema de refrigeración. Sistema de admisión, escape. Sistema de dirección. Sistema de suspensión. Ruedas y neumáticos. Desmontaje, montaje y sustitución de: Equipos y aperos de maquinaria agrícola y de obras públicas. Equipo de protección personal (guantes de protección, gafas de seguridad, mascarilla, tapones o cascos, calzado de seguridad).

Productos y resultados:

Elementos amovibles, accesorios y guarnecidos (afectados o que interfieren en la reparación de la estructura) desmontados y montados o sustituidos al finalizar la reparación. Elementos mecánicos, hidráulicos, neumáticos o eléctricos (afectados o que interfieren en una reparación) restituidos, ajustados y reglados al finalizar una reparación.

Información utilizada o generada:

Manuales técnicos del fabricante. Manuales de manejo de los distintos equipos. Ordenes de trabajo del jefe de taller o encargado de sección. Soportes informáticos. Normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental. Bibliografía aplicable.

Unidad de Competencia 2: Realizar la reparación de elementos metálicos y sintéticos

Nivel: 2

Código: UC0128_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización:

RP 1: Reparar elementos metálicos no estructurales dañados recuperando su forma original según procesos establecidos de conformado y cumpliendo la normativa aplicable en protección de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CR 1.1 El diagnóstico de la pieza que hay que reparar se realiza mediante técnicas de diagnosis (reconocimiento visual, tacto, lijado, peine de forma, entre otros) determinando el tipo de daño.

CR 1.2 La documentación técnica se selecciona e interpreta determinando los parámetros para el desarrollo del proceso según la morfología del daño, la accesibilidad de la pieza y el tipo de material (acero y aluminio).

CR 1.3 Las herramientas, materiales, medios auxiliares y equipos de protección individual necesarios se seleccionan según el proceso de trabajo definido.

CR 1.4 El proceso de conformado (desabollado, repaso de chapa, recogido de chapa, tracción) se realiza siguiendo el procedimiento de trabajo seleccionado hasta obtener las cotas dadas por el fabricante.

CR 1.5 El proceso de conformado se considera terminado cuando la superficie recupera su forma original, comprobando el encuadramiento con piezas adyacentes y obteniéndose las medidas y tolerancias dadas por el fabricante.

CR 1.6 Las características del material se respetan durante el desarrollo de los procesos de conformado.

CR 1.7 Las operaciones de mantenimiento básico de las instalaciones, los equipos y las herramientas de trabajo utilizados se llevan a cabo siguiendo las especificaciones técnicas y preservando su funcionalidad.

RP 2: Reparar materiales sintéticos termoplásticos utilizando las técnicas apropiadas al daño y al material de la pieza y cumpliendo la normativa aplicable en protección de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CR 2.1 La pieza que hay que reparar se identifica mediante el código característico correspondiente seleccionando el proceso de reparación en función del tipo, magnitud y localización del daño.

CR 2.2 Las herramientas, materiales y medios auxiliares y equipos de protección individual se preparan según el proceso de reparación seleccionado.

CR 2.3 La zona a reparar se prepara (eliminando la pintura, limpiando, mecanizando y acondicionándola, según el daño) con los materiales y equipos seleccionados.

CR 2.4 La conformación de deformaciones mediante calor y presión se realiza de forma que la pieza trabajada recupere la forma original.

CR 2.5 La reparación por soldadura mediante calor y varilla plástica de aportación (con o sin refuerzos internos) o por soldadura química se realiza de forma que la pieza recupere su forma original en la cara visible de la pieza según indicaciones del fabricante.

CR 2.6 La reparación con adhesivos y rellenos se realiza según los procesos de reparación indicados por el fabricante de forma que la pieza recupere la forma visible original.

CR 2.7 Las distintas fases de lijado se aplican ajustándose en todo momento a las necesidades del proceso de reparación seguido.

CR 2.8 Las operaciones de mantenimiento básico de las instalaciones, los equipos y las herramientas de trabajo utilizados se llevan a cabo siguiendo las especificaciones técnicas y preservando su funcionalidad.

RP 3: Conformar o reparar materiales sintéticos termoestables y materiales compuestos de elementos de la carrocería del vehículo, utilizando las técnicas apropiadas al daño y al material de la pieza y cumpliendo la normativa aplicable en protección de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CR 3.1 La pieza que hay que reparar se identifica mediante el código característico correspondiente (plásticos termoestables y sus materiales compuestos: fibra de vidrio, fibra de carbono y otras fibras sintéticas, entre otros).

CR 3.2 Los materiales, equipos y herramientas necesarios se preparan según el proceso de reparación que se va a seguir.

CR 3.3 El trazado y confección de plantillas, preparación y fijación de la pieza se realiza según el proceso de reparación seleccionado.

CR 3.4 La zona a reparar se prepara (limpiando, mecanizando y acondicionándola, según el daño) con los materiales y equipos seleccionados.

CR 3.5 La conformación de deformaciones mediante calor en materiales plásticos termoestables flexibles o semirrígido (tableros de a bordo, paragolpes, entre otros) se realiza de forma que se recupere la forma original.

CR 3.6 La reparación de materiales compuestos termoestables se realiza con adhesivos y fibras de aportación (vidrio, carbono, sintéticas, entre otras) según los procesos de reparación dados por el fabricante para conseguir que la pieza recupere su forma y dimensiones originales.

CR 3.7 Las operaciones de mantenimiento básico de las instalaciones, los equipos y las herramientas de trabajo utilizados se llevan a cabo siguiendo las especificaciones técnicas y preservando su funcionalidad.

Contexto profesional:

Medios de producción:

Perfiladoras, desbarbadoras, máquina para aplicar puntos de calor con electrodo. Equipos de desabollado multifunción. Sopladores de aire caliente (decapadores), taladros, fresadoras, pistolas para aplicación de adhesivos. Herramientas específicas del chapista (tases, sufrideras, martillos, palancas, limas de carrocería y lima de picar). Conjuntos o elementos de materiales metálicos (aletas, puertas, techos, entre otros). Conjuntos o elementos de materiales plásticos o materiales compuestos (capó, paragolpes, entre otros). Vehículos completos. Equipo de protección personal (guantes de protección, gafas de seguridad, mascarilla, tapones o cascos, calzado de seguridad).

Productos y resultados:

Elementos metálicos no estructurales reparados recuperada su forma original. Materiales sintéticos termoplásticos de elementos de la carrocería del vehículo reparados. Materiales sintéticos termoestables y materiales compuestos de elementos de la carrocería del vehículo conformados o reparados.

Información utilizada o generada:

Manuales técnicos del fabricante. Manuales de manejo de los distintos equipos. Ordenes de trabajo del jefe de taller o encargado de sección. Soportes informáticos. Normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental. Bibliografía aplicable.

Unidad de Competencia 3: Sustituir y/o reparar elementos fijos no estructurales del vehículo total o parcialmente

Nivel: 2

Código: UC0129_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización:

RP 1: Realizar el desmontaje parcial o total de elementos fijos no estructurales dañados de la carrocería para su sustitución según las especificaciones del fabricante y cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales aplicables.

CR 1.1 Las zonas de corte y el proceso de unión de las piezas a sustituir se determinan según especificaciones del fabricante del vehículo.

CR 1.2 Las máquinas, herramientas y equipos de protección individual que hay que utilizar se seleccionan según las operaciones que se debe realizar.

CR 1.3 La delimitación o trazado de la parte que hay que desmontar se ajusta a recomendaciones del fabricante, según daño existente.

CR 1.4 La operación de corte o descosido se ejecuta según procedimiento establecido por el fabricante sin que el elemento o elementos adyacentes a la parte desmontada sufran ningún tipo de daño o deterioro.

CR 1.5 Las operaciones de mantenimiento básico de las instalaciones, los equipos y las herramientas de trabajo utilizados se llevan a cabo siguiendo las especificaciones técnicas y preservando su funcionalidad.

RP 2: Preparar la pieza de recambio para su montaje presentándola según las cotas dadas por el fabricante y preparando la zona de unión en la carrocería según las especificaciones del fabricante.

CR 2.1 Los equipos de protección individual (guantes de protección mecánica, gafas de seguridad, mascarilla, tapones o cascos, calzado de seguridad) se seleccionan utilizándose a lo largo de todo el proceso de trabajo.

CR 2.2 La elección de las herramientas para ejecutar la preparación de la zona de unión se ajusta a las características del proceso y a los materiales que se van a unir.

CR 2.3 El perfilado de las zonas de unión se realiza según proceso de trabajo.

CR 2.4 La limpieza de las zonas de unión, se efectúa eliminando los residuos de las operaciones de desmontaje y perfilado.

CR 2.5 La fijación de la pieza para su posterior unión se realiza con arreglo a cotas originales.

CR 2.6 La protección anticorrosiva o de estanqueidad, si procede, se realiza siguiendo normas del fabricante.

CR 2.7 La preparación del tipo de unión se ajusta a las características de resistencia, recubrimiento, entre otros.

CR 2.8 Las operaciones de mantenimiento básico de las instalaciones, los equipos y las herramientas de trabajo utilizadas se realizan siguiendo las especificaciones técnicas, preservando su funcionalidad.

RP 3: Ejecutar la unión de la pieza en la carrocería para su reposición aplicando las técnicas de soldadura especificadas por el fabricante y cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales aplicables.

CR 3.1 Los equipos de protección individual (mandil, polainas, manguitos, guantes de soldadura, careta de soldadura, calzado de seguridad, entre otros) se seleccionan utilizándose a lo largo de todo el proceso de trabajo.

CR 3.2 La elección de la máquina para ejecutar la soldadura y del material de aportación y desoxidantes se ajusta a las características del proceso y a los materiales que se van a unir.

CR 3.3 La soldadura por puntos se realiza regulando la intensidad, el tiempo, el afilado y la alineación de electrodos con arreglo al tipo de unión.

CR 3.4 La soldadura semiautomática se realiza ajustando la intensidad, presión del gas y la velocidad del hilo son los adecuados para efectuar la unión.

CR 3.5 La soldadura eléctrica se ejecuta seleccionando la intensidad y el electrodo con arreglo al tipo de unión a realizar.

CR 3.6 La soldadura se ejecuta cumpliendo las especificaciones técnicas definidas por el fabricante obteniéndose las características de unión requeridas.

CR 3.7 El encuadramiento de la pieza sustituida con las piezas adyacentes se comprueba manteniéndose las medidas y tolerancias definidas por el fabricante.

CR 3.8 Las operaciones de mantenimiento básico de las instalaciones, los equipos y las herramientas de trabajo utilizadas se realizan siguiendo las especificaciones técnicas, preservando su funcionalidad.

RP 4: Realizar la unión de la pieza de recambio a la estructura para su restitución mediante remachado y pegado cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales aplicables.

CR 4.1 Los equipos de protección individual (guantes de protección, gafas de seguridad, mascarilla, calzado de seguridad, entre otros) se seleccionan utilizándose a lo largo de todo el proceso de trabajo.

CR 4.2 Las superficies a unir se preparan según las indicaciones del fabricante, taladrando y esmerilando (aluminio con abrasivo de silicato o cepillo de alambre de cromo níquel; acero con lija o cepillo acero inoxidable) y limpiándolas con disolvente.

CR 4.3 El adhesivo se prepara siguiendo las indicaciones del fabricante (precalentamiento y reactivación) aplicándolo, con espátula o pistola, de forma homogénea y con el espesor indicado por el fabricante.

CR 4.4 Las superficies a unir se posicionan asegurando su contacto e inmovilizando el conjunto con los dispositivos de presión (presillas, mordazas, ventosas, entre otros) establecidos por el fabricante.

CR 4.5 Los remaches seleccionados (ciegos, autoperforantes, entre otros) se aplican comprobando que son los indicados por el fabricante para la unión específica que se realiza y verificando su aplicación mediante inspección visual.

CR 4.6 El sellador se aplica en las costuras de las piezas unidas si fuera necesario.

CR 4.7 El encuadramiento de la pieza sustituida con las piezas adyacentes se comprueba manteniéndose las medidas y tolerancias definidas por el fabricante.

CR 4.8 Las operaciones de mantenimiento básico de las instalaciones, los equipos y las herramientas de trabajo utilizadas se realizan siguiendo las especificaciones técnicas, preservando su funcionalidad.

CR 4.9 Los residuos se almacenan cumpliendo las especificaciones de la normativa ambiental aplicable.

Contexto profesional:

Medios de producción:

Soldadura eléctrica por puntos, equipo de soldadura eléctrica con gas semiautomática (hilo continuo), despunteadora, cortafríos neumático o eléctrico, sierra alternativa, sierra circular, perfiladora, remachadoras (eléctricas y neumáticas) Herramientas del chapista (martillos, limas de repasar, tases, palancas, tranchas, mazos, entre otros). Herramientas para chapa de aluminio (martillos de aluminio, teflón o nylon, tases de madera, mazos de madera, goma o nylon tranchas de nylon, entre otros). Adhesivos (poliuretano bicomponente, resinas epoxi, acrílicos, silenos modificados, entre otros). Pistolas de aplicación de adhesivos (neumáticas, eléctricas, entre otros), espátulas. Equipos de protección individual (guantes de protección, gafas de seguridad, mascarilla, calzado de seguridad, mandil, polainas, manguitos, guantes de soldadura, careta de soldadura, entre otros). Conjuntos o elementos de materiales metálicos no estructurales (aletas, capó, puertas, techos, costados, entre otros.) sobre los que se efectúan uniones soldadas, remachadas y pegadas. Vehículos completos.

Productos y resultados:

Elementos fijos no estructurales dañados de la carrocería, desmontados parcial o totalmente. Piezas de recambio posicionadas para su montaje. Piezas unidas por soldadura. Piezas unidas por pegado y remachado.

Información utilizada o generada:

Manuales técnicos del fabricante, con planos parciales donde se reflejan cotas originales. Croquis y esquemas de transformaciones. Manuales de manejo de los distintos equipos. Ordenes de trabajo del Jefe de Taller o encargado de sección. Soportes informáticos. Normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental. Bibliografía aplicable.

Módulo Formativo 1: Elementos amovibles

Nivel: 2

Código: MF0127_2

Asociado a la UC: Sustituir y/o reparar elementos amovibles de un vehículo

Duración: 180 horas

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Analizar los distintos tipos de uniones de los elementos amovibles, accesorios y guarnecidos, determinando los métodos, equipos y medios necesarios.

CE1.1 Describir los distintos tipos de uniones amovibles, articuladas o fijas de elementos amovibles metálicos y sintéticos del vehículo relacionándolos con los métodos, equipos y medios necesarios para realizar las operaciones de desmontaje y montaje de los mismo.

CE1.2 Clasificar los distintos tipos de roscas utilizados en los vehículos, identificándolos.

CE1.3 distintos tipos de pegamentos, acelerantes y masillas, relacionándolos con los materiales que hay que unir.

CE1.4 En un supuesto práctico de reparación de una carrocería que implique el desmontaje y montaje de elementos amovibles (capó, puerta, entre otros), accesorios o guarnecidos:

– Identificar los elementos que se deben desmontar de acuerdo con la diagnosis previa y el plan de trabajo.

– Seleccionar la documentación técnica determinando los parámetros que intervienen.

– Elegir el método y los equipos de trabajo en función del tipo de unión a separar y las características de los materiales.

C2: Operar sobre los distintos tipos de uniones de los elementos amovibles, accesorios y guarnecidos, utilizando los métodos, equipos y medios necesarios, aplicando los criterios de calidad.

CE2.1 En un caso práctico de desmontaje y montaje de un elemento amovible unido a la carrocería mediante una unión atornillada (capó, aleta, entre otros):

– Desmontar el elemento que se va a sustituir comprobando su estado.

– Posicionar el elemento sustitutivo según cotas de reglaje.

– Fijar la pieza con los tornillos especificados en el proceso de trabajo.

– Aplicar los pares de apriete establecidos por el fabricante.

– Verificar el ajuste final del elemento comprobando su alineación con las piezas adyacentes.

CE2.2 En un caso práctico de sustitución o reparación de un elemento amovible unido a la carrocería con una unión pegada (lunas, molduras, entre otros) que haya que desmontar:

– Cortar la unión del elemento y limpiar los restos del producto de acuerdo con en el proceso de trabajo.

– Preparar las zonas de unión aplicando productos de anclaje, si es necesario, en soporte y pieza nueva según especificaciones del fabricante del producto.

– Mezclar los componentes de los productos adhesivos según indicaciones del fabricante.

– Posicionar el elemento sustitutivo según las cotas establecidas por el fabricante para su posterior fijación.

– Aplicar los productos de fijación según el espesor indicado por del fabricante.

– Verificar que los elementos pegados alcanzan la calidad exigida por el fabricante.

– Verificar el ajuste final del elemento comprobando su alineación con las piezas o zonas adyacentes.

CE2.3 En un caso práctico de sustitución de un elemento amovible unido a la carrocería mediante una unión remachada que haya que desmontar y volver a montar:

– Taladrar la zona de unión para quitar los remaches, teniendo en cuenta las tolerancias del taladrado que se va a ejecutar.

– Preparar la zona limpiando los residuos de la zona desmontada.

– Taladrar para remachado de la pieza, acotando y teniendo en cuenta las tolerancias del taladrado que se va a efectuar.

– Aplicar los remaches seleccionados comprobando que son los indicados por el fabricante.

– Comprobar mediante inspección visual que las uniones remachadas obtenidas cumplen las especificaciones de un remachado estándar (alineamiento de cabezas de remaches, penetración, entre otras).

– Verificar que los elementos remachados cumplen las características funcionales especificadas por el fabricante y/o necesidades requeridas.

– Verificar el ajuste final del elemento comprobando su alineación con las piezas adyacentes.

C3: Analizar los distintos elementos mecánicos, hidráulicos, neumáticos o eléctricos que pueden ser afectados por interferir en las operaciones de reparación de carrocería, con el fin de seleccionar los métodos, equipos y medios necesarios.

CE3.1 Describir los elementos que componen los sistemas mecánicos, hidráulicos o neumáticos del vehículo: suspensión, dirección, refrigeración del motor, sistemas de admisión y escape, entre otros, indicando las funciones de cada uno de los elementos.

CE3.2 Describir los elementos que componen los sistemas eléctricos y de confortabilidad del vehículo: alumbrado, maniobra, señalización, climatización habitáculo, limpiaparabrisas, elevalunas, entre otros, indicando las funciones de cada uno de los elementos.

CE3.3 En un caso práctico de reparación de un daño en una carrocería (golpe frontal, golpe lateral, entre otros) en el que resultan afectados o interfieren elementos mecánicos, hidráulicos, neumáticos o eléctricos que deban ser desmontados y restituidos:

– Detectar los elementos (mecánicos, hidráulicos, neumáticos o eléctricos) que interfieren en la reparación propuesta estén afectados o no.

– Elegir el procedimiento de desmontaje y montaje, determinando los parámetros que intervienen y explicando las características de los equipos seleccionados.

– Seleccionar la documentación técnica en función del procedimiento seleccionado.

C4: Operar sobre distintos elementos mecánicos, hidráulicos, neumáticos y eléctricos con los equipos y herramientas, de acuerdo con especificaciones técnicas del fabricante.

CE4.1 En un supuesto práctico de reparación de la carrocería del vehículo que afecte o interfiera con el sistema de suspensión y dirección:

– Desmontar, montar o sustituir elementos simples que pueden ser afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería según instrucciones de los fabricantes.

– Utilizar los frenos adecuados a cada tipo de unión.

– Aplicar los pares de apriete establecidos por el fabricante.

– Aplicar los reglajes especificados en la documentación técnica.

– Verificar la operatividad final del sistema comprobando la ausencia de holguras, ruidos y vibraciones.

CE4.2 En un supuesto práctico de reparación de la carrocería del vehículo que afecte o interfiera con el sistema de refrigeración y climatización:

– Desmontar, montar o sustituir elementos simples, que pueden ser afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería según las instrucciones del fabricante.

– Reponer el líquido refrigerante indicado por el fabricante.

– Verificar la operatividad final del sistema comprobando la temperatura de funcionamiento y la ausencia de fugas en el circuito con los equipos de control.

CE4.3 En un supuesto práctico de reparación de la carrocería del vehículo que afecte o interfiera con el sistema de admisión o escape:

– Desmontar, montar o sustituir elementos que pueden ser afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería, según las instrucciones del fabricante.

– Aplicar los aprietes y ajustes indicados por el fabricante en el conjunto de escape, silenciosos, catalizador, filtros de partículas, admisión y filtros, entre otros.

– Verificar la operatividad final del sistema comprobando que no existen fugas, tomas de aire ni vibraciones.

– Manejar los catalizadores y filtros de partículas aplicando las técnicas de seguridad medioambiental para la manipulación de materiales contaminantes.

CE4.4 En un supuesto práctico de reparación de la carrocería del vehículo que afecte o interfiera con los sistemas de alumbrado y maniobra (faro delantero):

– Desmontar, montar o sustituir los elementos que pueden ser afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería, según las instrucciones del fabricante.

– Aplicar los reglajes de los sistemas, ajustando los parámetros necesarios de luminosidad, altura y distancia de alumbrado de los distintos elementos según normas, verificando la operatividad final del sistema.

– Aplicar el mantenimiento básico de instalaciones y equipos según las especificaciones técnicas.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C2 completa; C4 completa.

Otras capacidades:

Demostrar un buen hacer profesional.

Demostrar cierta autonomía en la resolución de pequeñas contingencias relacionadas con su actividad

Adaptarse a la organización, a sus cambios organizativos y tecnológicos así como a situaciones o contextos nuevos.

Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo.

Trasmitir información con claridad, de manera ordenada, estructura, clara y precisa respetando los canales establecidos en la organización.

Aprender nuevos conceptos o procedimientos y aprovechar eficazmente la formación utilizando los conocimientos adquiridos.

Contenidos:

1. Constitución del vehículo

Tipos de carrocerías y sus características.

Tipos de cabinas y chasis. Características.

Equipos auxiliares de maquinaria de obras públicas y maquinaria agrícola.

Elementos amovibles del vehículo (interiores y exteriores). Tipos. Función. Características.

2. Procedimientos de mecanizado

Metrología. Sistemas de medida. Aparatos de medida (pie de rey, micrómetro, goniómetro, comparador, entre otros).

Procesos de limado y serrado. Tipos de sierras y limas. Características.

Roscado. Procesos. Parámetros de roscado. Tipos de roscas. Características.

Taladrado. Procesos. Parámetros. Tipos de roscas.

3. Uniones desmontables

Tipos de uniones: amovibles, articuladas, fijas.

Características de la unión y elementos utilizados.

Técnicas y procedimientos de unión de elementos, accesorios y guarnecidos amovibles no estructurales.

Productos característicos utilizados en uniones pegadas.

4. Sistemas mecánicos, hidráulicos, neumáticos y eléctricos del vehículo que pueden interferir en operaciones de reparación de carrocerías

Descripción del sistema (suspensión, dirección, refrigeración del motor, alumbrado y maniobra, climatización habitáculo, sistemas de admisión y escape; mecanismos de cierre y elevación, entre otros). Tipos. Funciones. Características.

Procedimiento de sustitución, ajustes y reglajes.

5. Cotas de la dirección

Convergencia, divergencia, equilibrado.

6. Lunas (calzadas y pegadas)

Tipos de lunas del automóvil. Funciones y características.

Tipos de daños sobre las lunas (desgaste superficial, grietas, entre otros) y sus características.

Técnicas y procedimientos de sustitución y reparación. Herramientas y equipos.

7. Normas de seguridad y salud laboral personales, de manejo de equipos y medios

Riesgos en el área de carrocería.

Señalización de seguridad en el taller.

Prevención y protección colectiva.

Equipos de protección individual.

Normas de seguridad en el manejo de equipos.

Equipos de protección individual.

Gestión de residuos.

Parámetros de contexto de la formación:

Espacios e instalaciones:

Los espacios e instalaciones darán respuesta, en forma de aula, aula-taller, taller de prácticas, laboratorio o espacio singular, a las necesidades formativas, de acuerdo con el Contexto Profesional establecido en la Unidad de Competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, salud laboral, accesibilidad universal, diseño universal o diseño para todas las personas y protección medioambiental.

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la sustitución y/o reparación de elementos amovibles de un vehículo, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 1 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

Módulo Formativo 2: Elementos metálicos y sintéticos

Nivel: 2

Código: MF0128_2

Asociado a la UC: Realizar la reparación de elementos metálicos y sintéticos

Duración: 180 horas

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Analizar los tipos de deformación que pueden sufrir los elementos metálicos seleccionando los sistemas de reparación, los equipos y los útiles necesarios.

CE1.1 Describir los tipos de aceros, fundiciones y aleaciones ligeras, más utilizados en la fabricación de vehículos, relacionándolos con sus características.

CE1.2 Explicar las técnicas de diagnóstico utilizadas en la reparación de elementos metálicos (visual, al tacto, lijado, entre otros) describiendo su proceso de trabajo.

CE1.3 Explicar las distintas operaciones que comprenden los procesos de reparación (desabollado, repaso de chapa, recogido de chapa, tracción), teniendo en cuenta la relación que existen entre ellas.

CE1.4 En un supuesto práctico de reparación de un elemento metálico de la carrocería deformado (aleta) de acero:

– Identificar el elemento dañado indicando la zona que hay que reparar.

– Seleccionar el sistema de reparación según el tipo de daño observado.

– Determinar medidas, parámetros a obtener en la reparación analizando la documentación técnica.

– Elegir los materiales, herramientas y equipos de protección individual que se deben utilizar en función del método seleccionado.

CE1.5 En un supuesto práctico de reparación de un elemento metálico de la carrocería deformado (costado trasero) de aluminio:

– Identificar el elemento dañado indicando la zona que hay que reparar.

– Determinar el sistema de reparación necesario según el tipo de daño.

– Obtener las medidas y parámetros a utilizar en la reparación analizando la documentación técnica.

– Elegir los materiales, herramientas y equipos de protección individual que se deben utilizar en función del método seleccionado.

C2: Operar sobre los tipos de deformación de elementos metálicos con los equipos y herramientas establecidas, devolviéndoles las formas y cotas originales.

CE2.1 Reparar distintos tipos de daños de elementos metálicos en zonas con fácil acceso (parte interior maletero, entre otros) y zonas con difícil acceso (pases de rueda, entre otros) utilizando tratamientos mecánicos y térmicos.

CE2.2 En un caso práctico de conformación en elementos metálicos de acero que impliquen recobrar las formas y cotas originales (aletas, puertas, entre otros):

– Identificar el elemento dañado indicando la zona que hay que reparar.

– Seleccionar las herramientas y los equipos de protección individual que se van a ser utilizados en función de la situación del daño a reparar.

– Conformar abolladuras con martillo de inercia.

– Reparar las abolladuras con martillo, tas y sufrideras.

– Verificar que el elemento ha recobrado la forma original según la documentación técnica.

– Aplicar el mantenimiento preventivo básico de las instalaciones y equipos utilizados según especificaciones técnicas.

CE2.3 En un caso práctico de conformación en elementos metálicos de aluminio que impliquen recobrar las formas y cotas originales (aletas, puertas, entre otros):

– Identificar el elemento dañado indicando la zona que hay que reparar.

– Seleccionar las herramientas y los equipos de protección individual que se van a ser utilizados en función de la situación del daño a reparar.

– Conformar abolladuras con martillo de inercia.

– Reparar las abolladuras con martillo y tas.

– Verificar que el elemento ha recobrado la forma original según la documentación técnica.

– Aplicar el mantenimiento preventivo básico de las instalaciones y equipos utilizados según especificaciones técnicas.

C3: Analizar las propiedades mecánicas de los materiales plásticos y compuestos mediante la interpretación de resultados o la realización de ensayos que permitan obtener sus características.

CE3.1 Describir los tipos y naturaleza de los plásticos y materiales compuestos más utilizados en los vehículos relacionándolos con sus propiedades.

CE3.2 Describir los ensayos de elasticidad, deformabilidad y flexibilidad de materiales termoplásticos, termoestables y compuestos relacionándolos con sus propiedades.

CE3.3 Describir las técnicas de diagnóstico empleadas para la identificación de elementos sintéticos (ensayos a la llama, identificación mediante código) y la relación entre ellas.

CE3.4 Aplicar los ensayos de comportamiento del material al calor explicando los resultados obtenidos.

C4: Analizar el proceso de reparación y los tipos de deformaciones que pueden sufrir los elementos de materiales plásticos y compuestos, con objeto de seleccionar el método de reparación.

CE4.1 Definir los distintos métodos de reparación de plásticos (soldadura, adhesivos y conformación) relacionándolos con sus condiciones de aplicación.

CE4.2 Aplicar el trazado y conformado de plantillas y soportes necesarios según el plan de reparación de elementos o subconjuntos.

CE4.3 En un supuesto práctico de reparación de un elemento de material plástico o compuesto que implique la restitución de sus formas originales:

– Identificar el material según procedimiento establecido (código).

– Identificar el elemento dañado indicando la zona que hay que reparar.

– Determinar el método de reparación consultando la documentación técnica.

– Determinar herramientas, materiales y los equipos de protección individual que se deben utilizar según el método de reparación seleccionado.

C5: Operar sobre elementos de material plástico o compuesto con los equipos, herramientas y materiales establecidos, devolviéndoles las formas y características originales.