Real Decreto 723/2011, de 20 de mayo, por el que se establecen once certificados de profesionalidad de la familia profesional Transporte y mantenimiento de vehículos que se incluyen en el Repertorio Nacional de certificados de profesionalidad

CE7.6 Desmontar y montar la bomba eléctrica de combustible, verificar la presión en rampa y el caudal aportado.

CE7.7 Sustituir y comprobar y efectuar la sincronización respecto de la unidad de control del potenciómetro de la mariposa y/o la caja de mariposas.

C8: Realizar el mantenimiento básico de los sistemas auxiliares del motor con los equipos, herramientas y utillaje necesarios.

CE8.1 Realizar la secuencia de operaciones de desmontaje, montaje y reglaje, siguiendo el procedimiento establecido.

CE8.2 Seleccionar los medios, herramientas y utillaje específico necesarios para realizar estas operaciones.

CE8.3 Efectuar la lectura de la memoria de averías de la unidad de control, interpretarla y hacer el borrado.

CE8.4 Comprobar la comunicación de la unidad de control con el resto de unidades de control (ABS, inmovilizador, cuadro de instrumentos, climatizador…)

CE8.5 Comprobar las señales de entrada y salida de la Unidad de Control, sustituirla y codificarla, adaptarla al inmovilizador del vehículo.

CE8.6 Restituir los valores de los parámetros a los indicados por las especificaciones técnicas.

Contenidos

1. Sistemas de encendido

• Bujías de encendido, tipos y características.

• El avance del encendido.

• El porcentaje Dwell y el ángulo de cierre.

• Valores de tensión e intensidad en los circuitos primario y secundario.

• Oscilogramas más relevantes.

• Sistemas de encendido: mecánico, electrónico y electrónico integral, distribución estática de la alta tensión.

• Principales comprobaciones del sistema y de sus componentes.

2. Sistemas de admisión y escape

• El circuito de admisión, identificación del mismo y de sus componentes.

• El colector de admisión, características, los tubos resonantes.

• El filtrado del aire, importancia y tipos de filtros.

• Tubuladura de escape: colector, presilenciador y silenciador de escape, elementos de unión.

• Principales comprobaciones del sistema y de sus componentes.

3. Sistemas correctores de par motor

• Colector de geometría variable, ventajas que proporciona.

• Distribución variable, principio de funcionamiento, tipos y variaciones.

• La sobrealimentación: compresores y turbocompresores, sobrealimentación escalonada.

4. Sistemas de alimentación de combustible

• El carburador, principio de funcionamiento y diagnosis.

• La inyección electrónica de combustible. Evolución y principio de funcionamiento.

• Tipos de sistemas de inyección de combustible:

 Sistemas de inyección continua y discontinua.

 Sistemas de inyección monopunto y multipunto.

 Sistemas de inyección múltiple, semisecuencial y secuencial.

 Sistemas de inyección indirecta y directa.

• Sistemas dosificadores de GLP, particularidades.

• Sensores empleados en los sistemas.

• Actuadores o unidades terminales y características.

• Unidad de control, cartografía. Esquemas.

• Sistemas de autodiagnosis.

• Protocolo EOBD, líneas de comunicación multiplexadas.

5. Sistemas de depuración de gases

• Sistemas depuradores de gases de escape en los motores de ciclo Otto:

 Sistema de inyección de aire secundario.

 El catalizador de tres vías, gases que trata y reacciones que en él se producen.

 Sondas Lambda, sondas de salto, de banda ancha, sus aplicaciones, ubicación y funcionamiento.

 Sondas Lambda, tipos funciones y comprobación de las mismas.

 Acumuladores de Óxidos de nitrógeno, sondas NOx, sondas de temperatura en los gases de escape, el ciclo de regeneración del acumulador.

• Particularidades de los motores de inyección directa de gasolina y de los alimentados por GLP (gases licuados del petróleo).

• El analizador de gases, interpretación de parámetros.

• Normativa referente a gases de escape, la norma EURO V.

6. Técnicas de localización de averías.

• Técnicas AMFEC, análisis de modos de fallos, sus efectos y criticidad.

• Árbol de averías y cuadros de diagnosis.

• Manuales sobre avería y reparaciones facilitados por fábricantes.

• Método sistemático de obtención de diagnosis y análisis de síntomas.

UNIDAD FORMATIVA 2

Denominación: MANTENIMIENTO DE SISTEMAS AUXILIARES DEL MOTOR DE CICLO DIÉSEL

Código: UF1217

Duración: 90 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3 y en lo relativo a motores Diésel de la RP4.

Capacidades y criterios de evaluación

C1 Explicar las características y propiedades de la mezcla aire y combustible.

CE1.1 Explicar las características del gasoil de automoción, índice de cetano y comportamiento en frío, filtrabilidad.

CE1.2 Explicar la importancia de la turbulencia en el motor diésel, conocer los tipos de cámaras y precámaras.

CE1.3 Explicar el proceso de formación de la mezcla y el desarrollo de la combustión en los motores de inyección directa y en los de inyección en precámaras.

C2 Identificar y explicar la función de los elementos o parámetros que constituyen el circuito del combustible desde el depósito al sistema de inyección.

CE2.1 Describir y ubicar los conductos de alimentación y retorno de combustible.

CE2.2 Explicar a importancia de la temperatura del combustible y las maneras de controlarla, refrigeradores y calentadores del gasoil.

CE2.3 Conocer la importancia del filtrado del combustible, distintos tipos de filtros y decantadores.

CE2.4 Describir las características y tipos de bombas, presión de transferencia de inyección, avances, reguladores, dosificación y distribución, sistemas correctores.

CE2.5 Explicar el principio de funcionamiento de la inyección indirecta y sus particularidades, precámaras y presión de inyección.

CE2.6 Explicar el principio de funcionamiento de la inyección directa, particularidades y presión de inyección.

CE2.7 Conocer la gestión electrónica de los diferentes tipos de inyección, bombas en línea, rotativas, por rail común e inyector bomba.

C3 Explicar los sistemas de anticontaminación en los motores diésel, las funciones, elementos y parámetros.

CE3.1 Describir el catalizador de oxidación, su función, gases que trata y las reacciones que en él se producen, función de la sonda lambda diésel de banda ancha.

CE3.2 Describir el sistema EGR (recirculación de gases de escape), su funcionamiento y la importancia de la refrigeración de los gases de escape recirculantes.

CE3.3 Describir el filtro de partículas, su funcionamiento, la importancia de la temperatura de la combustión y de los gases de escape, proceso de regeneración, aditivos en el combustible.

C4 Analizar el funcionamiento del motor, evaluando la influencia que tiene sobre el rendimiento y la formación de los gases de escape, la variación de distintos parámetros o averías provocadas.

CE4.1 Describir el funcionamiento y manejo de los equipos de verificación y diagnosis, el protocolo EOBD y sus funciones principales.

CE4.2 Explicar la importancia de la sobrealimentación en los motores en general y en los de ciclo Diésel en particular y los distintos sistemas.

CE4.3 Explicar el funcionamiento del turbocompresor de geometría fija y variable y de sus sistemas de regulación mecánico y electrónico, analizar las diferencias.

CE4.4 Explicar las particularidades del compresor volumétrico.

CE4.5 Conocerla importancia del refrigerador de aire (intercooler), el control de la temperatura del aire aspirado y soplado.

C5 Identificar averías, reales o simuladas, en los sistemas auxiliares del motor de ciclo diésel, analizando los diferentes circuitos que los componen, utilizando los equipos, medios y técnicas de diagnóstico adecuados.

CE5.1 Identificar en el vehículo o maqueta el sistema o elemento que hay que comprobar, seleccionando el punto de medida correcto y localizando la conexión EOBD, utilizando la documentación técnica necesaria.

CE5.2 Seleccionar y preparar el equipo de medida o control, teniendo en cuenta el parámetro que se debe controlar.

CE5.3 Verificar el sistema de sobrealimentación, controlar la presión del aire y el funcionamiento del sistema de regulación, tubos de presión y vacío, válvulas y electroválvulas implicadas.

CE5.4 Efectuar la conexión del equipo y realizar la lectura de los distintos parámetros registrados por la Unidad de Control del motor, obtener las posibles averías registradas e interpretarlas correctamente.

CE5.5 Realizar el diagrama de secuenciación lógica del proceso de diagnóstico de la avería y el proceso de corrección.

C6 Realizar el mantenimiento de los sistemas auxiliares del motor con los equipos, herramientas y utillaje necesarios.

CE6.1 Describir el proceso de desmontaje, montaje y los posibles ajustes.

CE6.2 Seleccionar los medios, herramientas y utillaje específico necesarios para realizar estas operaciones, una vez identificada la avería.

CE6.3 Restituir los valores de los parámetros a los indicados por las especificaciones técnicas.

CE6.4 Aplicar normas de uso en equipos y medios, así como las normas de seguridad estipuladas, durante el proceso de trabajo.

C7 Realizar las operaciones de mantenimiento del sistema de alimentación y combustión de un motor diésel de inyección mecánica con la debida precisión.

CE7.1 Purgado o cebado del circuito de alimentación de combustible.

CE7.2 Sustituir la electroválvula de pare en bombas inyectoras.

CE7.3 Desmontar y montar la bomba del vehículo, realizando la operación de calado y de puesta en fase.

CE7.4 Ajustar los mecanismos de avance mecánico, el mínimo ralenti frío y caliente y el régimen máximo.

CE7.5 Verificar el sistema de precalentamiento y la función postcalentamiento.

• Comprobar, desmontar y montar los calentadores.

CE7.6 Desmontar y montar las precámaras sobre una culata desmontada.

CE7.7 Desmontar y montar los inyectores:

• Comprobar y ajustar la presión de apertura.

• Verificar la pulverización y forma del chorro.

• Comprobar las estanqueidad

• Sustituir las toberas.

CE7.8 Desmontar y montar un turbocompresor.

• Verificar la estanqueidad del turbo y de todo el circuito neumático, canalizaciones y enfriador de aire (intercooler).

• Controlar la eficacia del enfriador de aire (intercooler).

C8 Realizar las operaciones de mantenimiento del sistema de alimentación y combustión de motores diésel de inyección electrónica directa por bomba rotativa, rail común (common rail) e inyector bomba, con la debida precisión:

CE8.1 Comprobar las señales de entrada y salida específicas de los motores diésel de la Unidad de Control. Obtener los oscilogramas más representativos.

CE8.2 Desmontar, comprobar y montar el sistema de recirculación de gases de escape EGR.

CE8.3 Desmontar y montar un filtro de partículas.

CE8.4 Desmontar, comprobar y montar el sensor del pedal del acelerador

CE8.5 Comprobar las líneas de combustible, alimentación y retorno, los filtros, sistemas de decantación y enfriadores de retorno y calentadores de alimentación de gasoil.

CE8.6 Sobre un motor de inyección directa por bomba rotativa verificar y en su caso desmontar y montar los elementos particulares de estos motores (sensor de alzada de inyector, dosificador, sensor de posición de la corredera…)

CE8.7 Sobre un motor de inyección directa por rail común verificar y en su caso desmontar y montar los elementos particulares de estos motores (inyectores, regulador de presión, sensor de presión, desconexión del tercer pistón de la bomba de alta…).

CE8.8 Sobre un motor de inyección directa por grupo inyector bomba verificar y en su caso desmontar y montar los elementos particulares de estos motores (grupo bomba inyector, bomba de dos etapas).

CE8.9 Comprobar y sustituir la electroválvula de regulación de un turbocompresor de geometría variable.

CE8.10 Comprobar la comunicación de la unidad de control con el resto de unidades de control (ABS, inmovilizador, cuadro de instrumentos, climatizador…).

CE8.11 Efectuar la lectura de la memoria de averías de la unidad de control, hacer el borrado.

Contenidos

1. Sistemas de alimentación de combustible motores diésel de inyección

• Circuitos básicos de alimentación de combustible en vehículos ligeros y pesados.

• Depósito de combustible.

• Bombas de alimentación, mecánicas y eléctricas.

• Bomba de purga manual.

• Sistemas decantadores de combustible.

• Tipos de elementos filtrantes.

• Tuberías de alimentación y ensamblajes de estas.

• Enfriadores en el retorno.

• Bombas Rotativas:

 Tipos principales.

 Características y sistemas auxiliares.

 Principio de funcionamiento.

 Calado de los distintos tipos.

 Bombas rotativas con control electrónico.

• Bombas en Línea:

 Características y sistemas auxiliares.

 Principio de funcionamiento.

 Dosado y calado de la bomba en línea.

 Bombas en Línea con control electrónico.

2. Sistemas de inyección electrónica diésel directa

• Evolución, tipos y principio de funcionamiento.

• Identificación de componentes.

• Sensores, Unidad de control y actuadores.

• Sistemas de autodiagnosis.

• Protocolo EOBD, líneas de comunicación multiplexadas.

• Procesos de desmontaje, montaje y reparación.

• Sistemas por rail común (common rail) tipos características.

• Sistemas por grupo electrónico bomba inyector, tipos características.

3. Sistemas de sobrealimentación, Turbocompresores y Compresores

• Principio de funcionamiento, características y tipos, diferencias entre turbocompresor y compresor.

• Sistemas de regulación de la presión de soplado, geometría fija y variable.

• Principales comprobaciones del sistema y de sus componentes.

4. Sistemas anticontaminación en motores diésel

• El opacímetro, interpretación de parámetros.

• Normativa referente a gases de escape en motores diésel, la norma EURO V.

• El sistema de Recirculación de gases de escape (EGR, AGR).

• Principio de funcionamiento e identificación de los componentes.

• Refrigeración de los gases de escape recirculantes.

• El catalizador de Oxidación.

• El filtro de partículas (FAP)

• Sondas de temperatura y de presión diferencial.

• El ciclo de regeneración, aditivación del combustible.

• Identificación de componentes y principales comprobaciones.

Orientaciones metodológicas

Formación a distancia:

Unidades formativas	Duración total en horas de las unidades formativas	N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia
Unidad formativa 1 – UF1216	90	30
Unidad formativa 2 – UF1217	90	30

Secuencia:

Las unidades formativas de este módulo se deben programar de manera secuenciada.

Criterios de acceso para los alumnos

Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.

MÓDULO FORMATIVO PRÁCTICAS PROFESIONALES NO LABORALES DE OPERACIONES AUXILIARES DE MANTENIMIENTO EN ELECTROMECÁNICA DE VEHÍCULOS

Código: MP0255

Duración: 80 horas

Capacidades y criterios de evaluación

C1. Participar en los procesos de recepción y entrega del vehículo.

CE1.1 Generar la orden de trabajo anotando los datos relevantes y la información aportada por el cliente para realizar el mantenimiento y/o la reparación del vehículo.

CE1.2 Manejar en una situación real, los partes de trabajo y manuales técnicos de reparación.

CE1.3 Cumplimentar los partes de trabajo, albaranes e informes una vez realizado el trabajo.

C2. Colaborar en la gestión del almacén, pedidos de piezas y productos consumibles.

CE2.1 Realizar, en su caso, el inventario del almacén.

CE2.2 Cumplimentar los documentos empleados en las partidas de pedidos con los medios disponibles, anotando si así se requieren los códigos, cantidades y denominaciones.

CE2.3 Anotar en los partes de trabajo las salidas de almacén verificando el numero de bastidor y la referencia de las piezas.

C3: Reparar los motores y sus sistemas auxiliares, en una situación real de trabajo.

CE3.1 Diagnosticar la avería del motor tomando datos aportados por el cliente y los aportados por las técnicas de diagnosis.

CE3.2 Colocar las protecciones interiores y exteriores necesarias en el vehículo

CE3.3 Elaborar el guión sobre las etapas de desmontaje, montaje y verificación de los elementos.

CE3.4 Verificación de los controles de la calidad en la reparación efectuada.

CE3.5 Manejar con destreza las herramientas y útiles necesarios para efectuar la reparación.

CE3.6 Mantener el orden y limpieza del puesto de trabajo.

CE3.7 Realizar la reparación de acuerdo a las órdenes recibidas.

C4. Colaborar en los procesos de trabajo de la empresa, siguiendo las normas e instrucciones establecidas en el centro de trabajo.

CE4.1 Comportarse responsablemente tanto en las relaciones humanas como en los trabajos a realizar.

CE4.2 Respetar los procedimientos y normas del centro de trabajo.

CE4.3 Emprender con diligencia las tareas según las instrucciones recibidas, tratando de que se adecuen al ritmo de trabajo de la empresa.

CE4.4 Integrarse en los procesos de producción del centro de trabajo.

CE4.5 Utilizar los canales de comunicación establecidos.

CE4.6 Respetar en todo momento las medidas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.

Contenidos

1. Participación en los procesos de atención al cliente

• Utilización de manuales técnicos del vehículo a reparar.

• Cumplimentar la orden de trabajo del vehículo.

• Crear o actualizar la ficha del vehículo anotando todos los datos de interés.

• Comunicación con el cliente para realizar el Diagnóstico de la avería.

• Explicación al cliente la operación a realizar en su vehículo y los costes previstos.

• Estimar el tiempo de permanencia del vehículo en el taller e informar al cliente.

• Entregar el vehículo al cliente y explicar los procesos de reparación que se han llevado a cabo.

• Explicación al cliente de la factura indicando los recambios y la mano de obra.

2. Gestión de Almacén

• Participación en la realización del inventario.

• Marcaje de stocks mínimos.

• Manejo de catálogos de piezas y materiales consumibles.

• Trato con proveedores y petición de materiales y recambios.

• Orden y sistema de almacenaje.

• Gestión de albaranes y cotejado de facturas.

3. Mantenimiento del vehículo y reparación de averías

• Protecciones del vehículo para resguardarlo durante el proceso.

• Toma de datos para el mantenimiento y realización de diagnóstico de averías.

• Determinación de las pruebas necesarias para diagnosticar la avería.

• Procesos de desmontaje siguiendo un orden lógico y verificar los demás elementos y sistemas analizando posibles averías y/o piezas en mal estado que se encuentran ocultas.

• Análisis de la pieza o piezas deterioradas.

• Procesos de montaje siguiendo el orden inverso al desmontaje, verificando en todo caso el correcto ensamblaje y unión de las piezas y componentes.

• Pruebas del vehículo para verificar la calidad de la reparación.

4. Integración y comunicación en el centro de trabajo

• Comportamiento responsable en el centro de trabajo.

• Respeto a los procedimientos y normas del centro de trabajo.

• Interpretación y ejecución con diligencia las instrucciones recibidas.

• Reconocimiento del proceso productivo de la organización.

• Utilización de los canales de comunicación establecidos en el centro de trabajo.

• Adecuación al ritmo de trabajo de la empresa.

• Seguimiento de las normativas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.

IV. PRESCRIPCIONES DE LOS FORMADORES

Módulos Formativos	Acreditación requerida	Experiencia profesional requerida en el ámbito de la unidad de competencia	Experiencia profesional requerida en el ámbito de la unidad de competencia
Módulos Formativos	Acreditación requerida	Si se cuenta con acreditación	Si no se cuenta con acreditación
MF0132_2: Motores	• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico, arquitecto técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes • Técnico Superior de la familia profesional de Transporte y mantenimiento de vehículos • Certificados de profesionalidad de nivel 3 del área profesional de Electromecánica de vehículos de la familia profesional de Transporte y mantenimiento de vehículos	2 años	4 años
MF0133_2: Sistemas auxiliares del motor	• Licenciado, ingeniero, arquitecto o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes. • Diplomado, ingeniero técnico, arquitecto técnico o el título de grado correspondiente u otros títulos equivalentes • Técnico Superior de la familia profesional de Transporte y mantenimiento de vehículos • Certificados de profesionalidad de nivel 3 del área profesional de Electromecánica de vehículos de la familia profesional de Transporte y mantenimiento de vehículos	2 años	4 años

V. REQUISITOS MÍNIMOS DE ESPACIOS, INSTALACIONES Y EQUIPAMIENTO

Espacio Formativo	Superficie m2 15 alumnos	Superficie m2 25 alumnos
Aula de gestión	45	60
Taller de automoción	200	300
---	---	---
Espacio Formativo	M1	M2
Aula de gestión	X	X
Taller de automoción	X	X
---	---
Espacio Formativo	Equipamiento
Aula de gestión	- Equipos audiovisuales - PCs instalados en red, cañón con proyección e internet - Software específico de la especialidad - 2 Pizarras para escribir con rotulador - Rotafolios - Material de aula - Mesa y silla para el formador - Mesa y sillas para alumnos
Taller de automoción	- Vehículos con motores de gasolina y diésel con la tecnología actual. - Motocicleta con motor de dos tiempos. - Motores de camión, autocar. - Maquetas con motores reales. - Maquetas de inyección electrónica. - Bancos de trabajo con tornillos. - Equipo de reglaje de faros. - Sierras, limas, gramiles, puntas de trazar, útiles de roscado, machos, terrajas y manerales, calibres, micrómetros, galgas de roscas y de espesores, reloj comparador. - Calibres, micrómetros interior y exterior, alexómetros. - Útiles montaje motor (posicionador y extractor de retenes, cincho segmentos, centradores de culata.) - Llaves extracción de filtros de aceite. - Reflexómetro y densímetro. - Elevadores de vehículos - Analizador de 4 gases. - Opacímetro. - Bancada soporte de motores. - Mesa hidráulica extracción motores. - Aparato de diagnosis y de lectura de averías EOBD. - Comprobador de inyectores diésel. - Comprobador de caudal sobrante de inyectores Common Rail. - Osciloscopio adaptado automoción. - Multímetro. - Útiles de calado distribución. - Extractores de poleas y ruedas dentadas. - Extractores de precámaras. - Mordazas pinzar manguitos. - Comprobador de sistema de refrigeración. - Puente para colgar el motor en el vehículo. - Grúa pluma de 250 Kg. - Gatos hidráulicos. - Borriquetas. - Recogedora de aceite usado. - Grúa de sacar motores - Equipos de pistolas de impacto neumáticas y eléctricas - Carros de trabajo para herramientas y piezas - Juegos de todo tipo de llaves manuales - Juego de todo tipo de alicates y mordazas - Juego de todos los tipos de puntas especiales, torx, allen, etc - Juego de todos los tipos de destornilladores - Destorgolpe - Sacabocaos - Tijeras, cutters, y cuchillas - Juego de martillos de todos los tipos, de plástico y acero - Dispensadores de papel, film, cintas. - Punto limpio y contenedores. Herramientas de limpieza diaria. - Almacén de productos y herramientas. Vestuario con taquillas. Lavaojos, Botiquín. - Instalaciones específicas: Línea de aire comprimido, Aspiración de gases de combustión.

No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deban diferenciarse necesariamente mediante cerramientos.

Las instalaciones y equipamientos deberán cumplir con la normativa industrial e higiénico sanitaria correspondiente y responderán a medidas de accesibilidad universal y seguridad de los participantes.

El número de unidades que se deben disponer de los utensilios, máquinas y herramientas que se especifican en el equipamiento de los espacios formativos, será el suficiente para un mínimo de 15 alumnos y deberá incrementarse, en su caso, para atender a número superior.

En el caso de que la formación se dirija a personas con discapacidad se realizarán las adaptaciones y los ajustes razonables para asegurar su participación en condiciones de igualdad.

ANEXO VI

I. IDENTIFICACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

Denominación: MANTENIMIENTO DE ELEMENTOS NO ESTRUCTURALES DE CARROCERÍAS DE VEHÍCULOS

Código: TMVL0209

Familia Profesional: Transporte y mantenimiento de vehículos

Área Profesional: Carrocería de vehículos

Nivel de cualificación profesional: 2

Cualificación profesional de referencia:

TMV046_2 Mantenimiento de elementos no estructurales de carrocerías de vehículos (RD 295/2004 de 20 de febrero).

Relación de unidades de competencia que configuran el certificado de profesionalidad:

UC0127_2: Sustituir y/o reparar elementos amovibles de un vehículo.

UC0128_2: Realizar la reparación de elementos metálicos y sintéticos.

UC0129_2: Sustituir y/o reparar elementos fijos no estructurales del vehículo total o parcialmente.

Competencia general:

Realizar la reparación de elementos amovibles, metálicos, sintéticos, y fijos no estructurales del vehículo, ajustándose a procedimientos y tiempos establecidos, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad.

Entorno Profesional:

Ámbito profesional:

Ejerce su actividad en el área de carrocería de grandes, medianas y pequeñas empresas dedicadas a la fabricación y mantenimiento de vehículos.

Sectores productivos:

Construcción de carrocerías.

Reparación de automóviles: Elementos amovibles y chapa.

Reparación de maquinaria agrícola y de obras públicas: chapa, equipos, aperos y transformaciones opcionales.

Reparación de ferrocarriles: Elementos amovibles de la carrocería y chapa.

Reparación de aeronaves: Elementos amovibles y chapa (con una formación adicional).

En otros sectores productivos donde se realicen trabajos de chapa y construcción de aperos y equipos.

Ocupaciones o puestos de trabajo relacionados:

8209.1116 Montador en líneas de ensamblaje de automoción.

7293.1035 Instalador de lunas/cristales en vehículos.

Chapista reparador de elementos amovibles y conformados de materiales.

metálicos y sintéticos de automóviles.

Chapista reparador de maquinaria de obras públicas y agrícolas.

Chapista reparador de vehículos pesados.

Chapista reparador de motocicletas y material ferroviario.

Duración de la formación asociada: 630 horas

Relación de módulos formativos y de unidades formativas:

MF0127_2 Elementos amovibles (220 horas).

• UF0911 Sistemas electromecánicos básicos (80 horas).

• UF0912 Elementos amovibles exteriores e interiores, y sistemas de cierre y elevación (90 horas).

• UF0913 Reparación y sustitución de lunas (50 horas).

MF0128_2 Elementos metálicos y sintéticos (230 horas).

• UF0914 (Transversal) Reparación de elementos metálicos (80 horas).

• UF0915 Reparación de elementos metálicos de aluminio (40 horas).

• UF0916 Reparación de elementos sintéticos (80 horas).

• UF0917 (Transversal) Prevención de riesgos laborales y medioambientales en mantenimiento de vehículos (30 horas).

MF0129_2 Elementos fijos no estructurales (140 horas).

• UF0918 (Transversal) Desmontaje y separación de elementos fijos (60 horas).

• UF0919 Montaje y unión de elementos fijos (50 horas).

• UF0920 (Transversal) Desmontaje y montaje de elementos de aluminio (30 horas).

MP0190: Módulo de prácticas profesionales de Mantenimiento de elementos no estructurales de carrocerías de vehículos (40 horas).

Vinculación con capacitaciones profesionales:

La formación establecida en la unidad formativa UF0917 del módulo MF0128_2, garantiza el nivel de conocimientos necesarios para la obtención de la habilitación para el desempeño de las funciones de prevención de riesgos laborales nivel básico, de acuerdo al anexo IV del reglamento de los servicios de prevención, aprobado por el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero

II. PERFIL PROFESIONAL DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

Unidad de competencia 1

Denominación: SUSTITUIR Y/O REPARAR ELEMENTOS AMOVIBLES DE UN VEHÍCULO

Nivel: 2

Código: UC0127_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Desmontar, montar y, en su caso, sustituir elementos accesorios y guarnecidos, con uniones atornilladas, pegadas o remachadas, según los materiales y procedimientos, con la calidad prescrita y en condiciones de seguridad.

CR1.1 Los elementos que hay que sustituir o reparar se identifican y determinan correctamente

CR1.2 El posicionado del elemento sustitutivo mantiene la homogeneidad del conjunto según las especificaciones técnicas.

CR1.3 Las cotas de fijación se obtienen mediante posicionado del elemento o por especificaciones del fábricante.

CR1.4 La operación de corte o descosido se ejecuta según procedimiento.

CR1.5 El taladro obtenido cumple especificaciones requeridas según su uso posterior (roscado, remachado..).

CR1.6 La operación de pegado se realiza seleccionando los productos adecuados, según los materiales que hay que unir y los esfuerzos que deben soportar, aplicando el procedimiento establecido.

CR1.7 Las zonas adyacentes a la reparación se protegen según la operación que hay que realizar, eliminando los restos una vez finalizada ésta.

CR1.8 La protección anticorrosiva y/o de estanqueidad se realiza, si procede, siguiendo especificaciones del fábricante.

CR1.9 El elemento sustituido mantiene o recupera la operatividad prescrita por el fábricante.

RP2: Desmontar, montar y, en su caso, sustituir elementos simples de instalaciones eléctricas, afectados o que interfieran en la reparación de elementos amovibles, asegurando la total operatividad de la instalación y su correcto funcionamiento.

CR2.1 Los mecanismos o elementos desmontados o desconectados son los mínimos necesarios para efectuar las reparaciones de la carrocería.

CR2.2 Las sustituciones, ajustes y reglajes necesarios se efectúan según las especificaciones técnicas del fábricante y la normativa vigente.

CR2.3 Los elementos o conjuntos eléctricos montados devuelven la operatividad prefijada a instalaciones o equipos.

CR2.4 Los reglajes efectuados se ajustan a las normas vigentes.

CR2.5 Las operaciones de mantenimiento básico de los equipos y herramientas de trabajo, así como de las instalaciones utilizadas se realizan en cada caso.

RP3: Desmontar, montar y, en su caso, sustituir elementos mecánicos simples de diferentes sistemas del vehículo, afectados o que interfieran en la reparación de elementos amovibles, realizando los controles y reglajes necesarios para asegurar el funcionamiento de los sistemas.

CR3.1 Los mecanismos o elementos desmontados o desconectados son los mínimos necesarios para efectuar las reparaciones de la carrocería.

CR3.2 Las sustituciones, ajustes y reglajes necesarios se efectúan según las especificaciones técnicas del fábricante y la normativa vigente.

CR3.3 Los elementos o conjuntos mecánicos montados devuelven la operatividad prefijada a instalaciones o equipos.

CR3.4 Los reglajes efectuados se ajustan a las normas vigentes.

Contexto profesional

Medios de producción

Taladradora, máquina neumática de cortar masilla, máquina de enmasillar, remachadoras, grapadoras, polímetros, banco de control óptico, equipo de carga de aire acondicionado. Equipo de reglaje de faros. Equipo de herramientas del chapista, ventosas. Capó, aletas delanteras y traseras, puertas, paragolpes, retrovisores, lunas, elementos de guarnecido...

Elementos simples de carrocería de los sistemas de: alumbrado, maniobra y señalización.

Sistema de refrigeración. Sistema de admisión, escape. Sistema de dirección. Sistema de suspensión. Ruedas y neumáticos. Desmontaje, montaje y sustitución de: Equipos y aperos de maquinaria agrícola y de obras públicas.

Productos y resultados

Sustituir y/o reparar elementos amovibles, accesorios y guarnecidos, desmontaje y montaje de elementos simples que interfieren en la reparación de la carrocería.

Métodos, procedimientos y secuencia de operaciones definidas. Parámetros de las operaciones no definidos en su totalidad.

Elementos atornillados o remachados: Mediante la interpretación de croquis de transformaciones o montajes se ha efectuado el diagnóstico de la avería, desmontando el elemento se comprueba su estado, realizando las operaciones de reparación o sustitución necesarias, posicionando el elemento con el reglaje adecuado, se realiza la fijación con el apriete establecido.

Elementos pegados: Se corta la unión del elemento que hay que sustituir, limpiando los restos de producto no recuperables, se aplican productos de anclaje si procede sobre la pieza nueva y soporte, aplicando masilla de fijación, posicionando el elemento que se va a pegar dentro de las cotas establecidas. Ajustes y reglajes de elementos mecánicos y eléctricos.

Información utilizada o generada

Manuales técnicos del fábricante, con planos parciales donde se dan cotas originales. Manuales de manejo de los distintos equipos. Ordenes de trabajo del jefe de taller o encargado de sección. Microfichas, gráfica y escrita. Soportes informáticos.

Unidad de competencia 2

Denominación: REALIZAR LA REPARACIÓN DE ELEMENTOS METÁLICOS Y SINTÉTICOS

Nivel 2

Código UC0128_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Reparar elementos metálicos siguiendo diferentes procesos de conformado.

CR1.1 Las herramientas, materiales y medios auxiliares necesarios se seleccionan para el desarrollo lógico del proceso de trabajo.

CR1.2 La documentación técnica se selecciona e interpreta correctamente y se determinan los parámetros a tener en cuenta en el desarrollo del proceso.

CR1.3 La zona que hay que reparar se identifica mediante los diferentes procesos de determinación de deformaciones (reconocimiento visual, lijado, etc)

CR1.4 La operación de desabollado se considera terminada cuando, según procedimiento de trabajo y considerando tolerancias del producto para enmasillar, se recupera la superficie original.

CR1.5 El proceso de desabollado se realiza según normas, obteniéndose las cotas dadas por el fábricante.

CR1.6 En los procesos de estirado y recogido de chapa se respetan las características del material.

RP2: Conformar y reparar materiales sintéticos, utilizando las técnicas apropiadas en cada caso.

CR2.1 La constitución de la pieza que hay que reparar se identifica mediante el código característico correspondiente, o en su defecto aplicando las técnicas adecuadas (pruebas de combustión u otras), para seleccionar el material de reparación.

CR2.2 El trazado y confección de plantillas y soportes es el correcto, según las normas de reparación.

CR2.3 El producto, catalizador y activador se utiliza, en cada caso, en las proporciones correctas.

CR2.4 La aplicación de resinas y masillas se efectúa según el proceso de trabajo.

CR2.5 Las distintas fases de lijado se ajustan en todo momento a las necesidades del proceso de reparación.

CR2.6 Las operaciones de mantenimiento básico de los equipos y herramientas de trabajo, así como de las instalaciones utilizadas se realizan en cada caso.

RP3: Ejecutar todas las operaciones de reparación de acuerdo con las normas de seguridad y salud laboral.

CR3.1 De las normas de seguridad del taller se extraen los riesgos previstos inherentes al trabajo específico, y se comprueban las medidas de protección, personales y colectivas

CR3.2 Las normas de seguridad personal y colectiva, se respetan manteniendo libre de riesgos la zona de trabajo.

CR3.3 Las contingencias acaecidas se comunican con la prontitud necesaria para posibilitar su supervisión y resolución.

Contexto profesional

Medios de producción

Plegadora, curvadora, cizalla, perfiladoras, desbarbadoras, máquina para aplicar puntos de calor con electrodo de grafito. Herramientas específicas del chapista.

Conjuntos o elementos de materiales metálicos (aletas, puertas, techos..). Conjuntos o elementos de materiales plásticos o materiales compuestos (capó, paragolpes..). Vehículos completos.

Productos y resultados

Devolver a sus características originales los distintos elementos reparados.

Métodos, procedimientos, y secuencias de operaciones definidas. Parámetros de las operaciones no definidos en su totalidad.

Elementos metálicos: Diagnosticar la avería, desabollando la zona deformada, repasando las pequeñas deformaciones y efectuando calentamiento de puntos específicos si procede.

Elementos sintéticos: Lijado de la superficie rota o deformada, efectuando la aplicación de masillas, resinas y fibras, confeccionando plantillas si la operación lo necesita.

Información utilizada o generada

Manuales técnicos del fábricante, con planos parciales donde se dan cotas originales. Manuales de manejo de los distintos equipos. Ordenes de trabajo del Jefe de Taller o encargado de sección. Microfichas, gráfico y escrito. Soportes informáticos.

Unidad de competencia 3

Denominación: SUSTITUIR Y/O REPARAR ELEMENTOS FIJOS NO ESTRUCTURALES DEL VEHÍCULO TOTAL O PARCIALMENTE

Nivel 2

Código UC0129_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Realizar el desmontaje parcial o total de elementos fijos no estructurales, utilizando las técnicas y equipos adecuados.

CR1.1 La máquina o herramienta que hay que utilizar, se determina según la operación que se debe realizar.

CR1.2 La documentación técnica se selecciona e interpreta correctamente y se determinan las zonas de corte y el proceso de unión.

CR1.3 El elemento o elementos a los que va unida la parte desmontada, no sufre ningún tipo de daño o deterioro.

CR1.4 La delimitación o trazado de la parte que hay que desmontar, se ajusta a recomendaciones del fábricante, según la avería planteada.

CR1.5 La operación de corte o descosido se ejecuta según procedimiento.

RP2: Preparar el montaje posicionando la pieza y realizando la preparación de unión que corresponda.

CR.2.1 El perfilado de las zonas de unión se realiza según proceso de trabajo.

CR2.2 La limpieza de las zonas de unión, se efectúa eliminando los residuos.

CR2.3 La fijación de la pieza para su posterior unión, se realiza con arreglo a cotas originales.

CR2.4 La protección anticorrosiva si procede y/o de estanqueidad, se realiza siguiendo normas del fábricante.

CR2.5 La preparación del tipo de unión se ajusta a las características de resistencia, recubrimiento…

RP3: Ejecutar la unión mediante soldadura MIG/MAG y/o puntos aplicando las técnicas y métodos establecidos.

CR3.1 La elección de la máquina para ejecutar la soldadura se ajusta a las características del proceso.

CR3.2 La elección del material de aportación, desoxidantes e imprimaciones se realiza con arreglo a los materiales que se van a unir.

CR3.3 El proceso de soldeo se ejecuta según normas, consiguiendo las características de unión requeridas.

CR3.4 En la soldadura por puntos se determina la intensidad, el tiempo, el afilado y la alineación de electrodos con arreglo al tipo de unión.

CR3.5 En la soldadura semiautomática la intensidad, presión del gas y la velocidad del hilo son los adecuados para efectuar la unión.

CR3.6 La soldadura ejecutada reúne las características definidas en especificaciones técnicas.

CR3.7 Las operaciones de mantenimiento básico de los equipos y herramientas de trabajo, así como de las instalaciones utilizadas se realizan en cada caso.

Contexto profesional

Medios de producción

Soldadura eléctrica por puntos, equipo de soldadura eléctrica con gas semiautomática (hilo continuo), despunteadora, cortafríos neumático o eléctrico, sierra alternativa, sierra circular, perfiladora. Equipo de herramientas del chapista.

Conjuntos o elementos de materiales metálicos no estructurales (aletas, capó, puertas, techos, costados..) sobre los que se efectúan uniones soldadas. Vehículos completos.

Productos y resultados

Devolver a sus características originales, con las diferentes técnicas de unión, los distintos elementos sustituidos.

Métodos, procedimientos y secuencia de operaciones definidas. Parámetros de las operaciones no definidos totalmente.

Se determina la zona que hay que sustituir, eliminando los sistemas de unión (puntos de soldadura, etc), perfilando y preparando las uniones; a continuación se prepara la pieza que se va a montar, montándola y calibrándola antes de ejecutar la unión según el procedimiento establecido.

Información utilizada o generada

Manuales técnicos del fábricante, con planos parciales donde se dan cotas originales. Croquis y esquemas de transformaciones. Manuales de manejo de los distintos equipos. Ordenes de trabajo del Jefe de Taller o encargado de sección. Microfichas, gráfica y escrita. Soportes informáticos.

III. FORMACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

MÓDULO FORMATIVO 1

Denominación: ELEMENTOS AMOVIBLES

Código: MF0127_2

Nivel de cualificación profesional: 2

Asociado a la Unidad de Competencia:

UC0127_2 Sustituir y/o reparar elementos amovibles de un vehículo

Duración: 220 horas

UNIDAD FORMATIVA 1

Denominación: SISTEMAS ELECTROMECÁNICOS BÁSICOS

Código: UF0911

Duración: 80 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2 en lo referido a los elementos simples de los sistemas eléctricos y a la RP3.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar los distintos elementos mecánicos y/o eléctricos que pueden ser afectados por interferir en las operaciones de reparación de carrocería.

CE1.1 Identificar las funciones que tienen cada uno de los elementos que componen los sistemas de su suspensión, dirección, refrigeración del motor y alumbrado y maniobra.

CE1.2 Interpretar qué procesos de reparación afectan o interfieren en los sistemas de suspensión, dirección, refrigeración del motor y alumbrado y maniobra:

• Identificar los elementos necesarios que hay que desmontar, estén afectados o no.

• Preparar la documentación técnica necesaria.

• Establecer el método de trabajo, determinando los parámetros que intervienen, explicando las características de los equipos seleccionados.

C2: Desmontar, montar y reglar los elementos mecánicos y eléctricos, de acuerdo con especificaciones técnicas del fábricante.

CE2.1 Desmontar, montar y/o sustituir elementos simples, que pueden ser afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería en el sistema de suspensión y dirección:

• Utilizar los frenos adecuados a cada tipo de unión.

• Aplicar los pares de apriete establecidos.

• Realizar los reglajes necesarios en cada caso.

• Comprobar la ausencia de holguras ruidos y vibraciones.

CE2.2 Desmontar, montar y/o sustituir elementos simples, que pueden ser afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería en el sistema de refrigeración del motor:

• Desmontar, montar y/o sustituir elementos simples, del sistema de refrigeración.

• Reponer el líquido refrigerante.

• Verificar la ausencia de fugas en el circuito.

• Comprobar la temperatura de funcionamiento.

CE2.3 Desmontar, montar y/o sustituir elementos simples, que pueden ser afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería en el sistema de admisión y escape:

• Desmontar, montar y/o sustituir elementos simples de los sistemas de admisión escape.

• Efectuar los aprietes y ajustes necesarios para evitar fugas, tomas de aire y vibraciones en el escape, silenciosos, catalizador, admisión y filtros.

• Manejar los catalizadores teniendo en cuenta las técnicas de seguridad medioambiental para la manipulación de materiales contaminantes.

CE2.4 Desmontar, montar y/o sustituir elementos simples, que pueden ser afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería en los sistemas de alumbrado y maniobra:

• Desmontar, montar y/o sustituir elementos simples de los sistemas de alumbrado y maniobra.

• Reglar los sistemas, ajustando los parámetros necesarios para ajustar la luminosidad, altura y distancia de alumbrado de los distintos elementos según normas.

• Realizar el mantenimiento básico de instalaciones y equipos según las especificaciones técnicas.

CE2.5 Realizar las operaciones de acuerdo con las especificaciones indicadas en la documentación técnica, comprobando la operatividad final del elemento.

CE2.6 Realizar las operaciones cumpliendo y respetando las normas de seguridad personales y medioambientales estipuladas.

Contenidos

1. Sistemas eléctricos básicos del vehículo

• Electricidad básica: Tipos de corriente y Ley de Ohm.

• Tipos de componentes eléctricos y de conexiones.

• Tipos de instalaciones: cobre, multiplexado y fibra óptica.

• Procesos de seguridad en la reparación de vehículos con airbags, pretensores, etc.

• Simbología básica de circuitos eléctricos del automóvil.

• Técnicas de desmontaje y montaje de sistemas eléctricos.

• Interpretación de documentación técnica.

• Procedimiento de sustitución y reglaje.

2. Sistemas eléctricos de alumbrado y maniobra

• Funcionalidad y descripción de componentes eléctricos.

• Herramientas de desmontaje y montaje de sistemas eléctricos.

• Técnicas de desmontaje y montaje de sistemas de alumbrado y maniobra.

• Procesos de seguridad en la reparación de vehículos con xenón.

• Interpretación de documentación técnica.

• Procedimiento de sustitución y reglaje.

• Normativa de equipos de alumbrado y maniobra.

3. Sistemas mecánicos básicos del vehículo

• Descripción de componentes mecánicos:

▫ Suspensión.

▫ Dirección.

▫ Admisión.

▫ Escape.

▫ Refrigeración.

• Elementos más frecuentemente afectados en las reparaciones de carrocería.

• Herramientas de desmontaje y montaje de sistemas mecánicos. Características y funcionamiento.

• Técnicas de desmontaje y montaje de sistemas mecánicos.

• Reglajes y comprobaciones.

• Verificación estática y dinámica del sistema de suspensión.

• Cotas de la dirección: Divergencia, convergencia, caídas, …

• Deficiencias en los sistemas de suspensión y dirección.

• Verificación de la ausencia de fugas:

▫ Circuito de admisión y escape.

▫ Sistema de refrigeración.

• Comprobación de temperatura y funcionamiento del motor.

• Tratamiento medioambiental de los sistemas de escape.

• Reposición del refrigerante.

• Interpretación de documentación técnica.

4. Sistemas de climatización del vehículo

• Funcionalidad y descripción de componentes en sistemas de climatización.

• Elementos más frecuentemente afectados en las reparaciones de carrocería.

• Documentación técnica.

• Tipos de gas refrigerante y sus características técnicas y medioambientales.

• Verificación de la ausencia de fugas en el sistema de climatización.

• Comprobación de la temperatura del sistema de climatización.

UNIDAD FORMATIVA 2

Denominación: ELEMENTOS AMOVIBLES EXTERIORES E INTERIORES, Y SISTEMAS DE CIERRE Y ELEVACIÓN

Código: UF0912

Duración: 90 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y la RP2 en lo referido a sistemas eléctricos presentes en los elementos amovibles interiores, sistemas de cierre y/o sistemas de elevación.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Desmontar, montar y sustituir los accesorios y guarnecidos analizando los tipos de uniones, métodos, equipos y medios a utilizar.

CE1.1 Identificar los distintos tipos de roscas utilizados en los vehículos.

CE1.2 Describir distintos tipos de pegamentos, acelerantes y masillas, relacionándolos según los materiales que hay que unir.

CE1.3 Relacionar los distintos tipos de remaches, con los materiales que se van a unir.

CE1.4 Elegir el método, explicando las características de los materiales y equipos seleccionados en la sustitución de accesorios y guarnecidos.

CE1.5 Identificar los elementos necesarios que se deben desmontar, afectados o no.

CE1.6 Seleccionar la documentación técnica necesaria, determinando los parámetros que intervienen.

C2: Utilizar las herramientas, productos y materiales, según el método establecido, para realizar los distintos tipos de uniones.

CE2.1 Desmontar y montar los elementos atornillados:

• Posicionar correctamente (cotas) el elemento sustitutivo para su posterior montaje.

• Utilizar los frenos necesarios en los tornillos.

• Aplicar los pares de apriete requeridos.

CE2.2 Desmontar y montar los elementos pegados:

• Posicionar correctamente (cotas) el elemento sustitutivo para su posterior fijación.

• Desmontar el elemento de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida.

• Preparar correctamente las zonas de unión.

• Realizar las mezclas de productos en los casos necesarios, cumpliendo especificaciones del fábricante.

• Aplicar correctamente los productos.

• Realizar el pegado del elemento consiguiendo la calidad requerida.

CE2.3 Desmontar y montar los elementos remachados:

• Acotar y taladrar para quitar o poner remaches, teniendo en cuenta las tolerancias del taladrado que se va a ejecutar.

• Ejecutar el remachado correctamente.

CE2.4 Realizar las operaciones de acuerdo con las especificaciones indicadas en la documentación técnica, comprobando la operatividad final del elemento.

CE2.5 Realizar las operaciones cumpliendo y respetando las normas de seguridad estipuladas.

C3: Desmontar, montar y sustituir los distintos sistemas de cierre y elevación analizando los métodos, equipos y medios a utilizar.

CE3.1 Identificar los elementos necesarios que hay que desmontar, estén afectados o no.

CE3.2 Identificar e interpretar la documentación técnica necesaria.

CE3.3 Elegir el método, determinando los parámetros que intervienen, explicando las características de los equipos seleccionados.

CE3.4 Ejecutar el ajuste de los componentes de los sistemas de cierre y elevación comprobando la operatividad final del elemento.

CE3.5 Realizar las operaciones de acuerdo con las especificaciones indicadas en la documentación técnica.

CE3.6 Realizar las operaciones cumpliendo y respetando las normas de seguridad estipuladas.

Contenidos

1. Constitución del vehículo

• Tipos de carrocerías y sus características.

• Tipos de cabinas y chasis.

• Descripción de equipos auxiliares de maquinaria de obras públicas y maquinaria agrícola.

• Descripción elementos amovibles exteriores e interiores.

2. Procedimientos de mecanizado básicos

• Metrología; aparatos de medidas lineales.

• Roscado y corte manual.

• Taladrado.

• Remachado.

3. Uniones desmontables

• Características de la unión y elementos utilizados.

• Procedimientos de unión y técnicas.

• Uniones: Atornilladas, pegadas, remachadas, grapadas, articuladas.

4. Elementos amovibles exteriores e interiores

• Tipos de elementos.

• Métodos para la sustitución y ajuste.

• Especificaciones técnicas.

• Procesos de desmontaje y montaje de elementos atornillados.

▫ Tipos de rosca y sus características

▫ Técnicas de apriete de elementos roscados

▫ Procedimientos de frenada de elementos roscados.

• Procesos de desmontaje y montaje de elementos remachados.

▫ Tipos de remaches y sus características.

▫ Taladrado de elementos para su posterior remachado.

• Procesos de desmontaje y montaje de elementos fijados con bisagras.

▫ Sistemas de articulación y sus características.

▫ Equipos necesarios para el desarmado de elementos articulados.

• Procesos de desmontaje y montaje de elementos pegados.

▫ Tipos de adhesivos y sus características

▫ Imprimaciones, activadores, reactivos…

▫ Preparación de la zona de unión.

▫ Sistemas de aplicación de adhesivos: Tipos, regulación…

▫ Procedimientos de unión de elementos accesorios y molduras.

5. Mecanismos de cierre

• Sistemas de cierre: Misión, componentes y características.

• Desmontaje y montaje de los sistemas de cierre.

• Procedimiento de reparación de los sistemas de cierre.

• Equipos de desmontaje, montaje y/o reparación: Características y funcionamiento.

• Reglajes y comprobaciones.

• Mantenimiento de los equipos.

6. Mecanismos de elevación

• Sistemas de elevación: Misión, componentes y características.

• Desmontaje y montaje de los sistemas de elevación.

• Procedimiento de reparación de los sistemas de elevación.

• Equipos de desmontaje, montaje y/o reparación: Características y funcionamiento.

• Reglajes y comprobaciones.

• Mantenimiento de los equipos.

7. Sistemas de cierre centralizado

• Equipos de cierre centralizado: Tipos, misión y características.

• Desmontaje y montaje de los sistemas de cierre centralizado.

• Procedimiento de detección de averías.

• Procesos de reparación de los sistemas de elevación.

• Módulos combinados de elevación de lunas.

• Equipos de desmontaje, montaje y/o reparación: Características y funcionamiento.

• Reglajes y comprobaciones.

• Mantenimiento de los equipos.

UNIDAD FORMATIVA 3

Denominación: REPARACIÓN Y SUSTITUCIÓN DE LUNAS

Código: UF0913

Duración: 50 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 en lo referido a la reparación y sustitución de lunas.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Identificar los distintos tipos de lunas y sus características.

CE1.1 Describir los distintos tipos de lunas y relacionarlas con sus propiedades.

CE1.2 Identificar el código de identificación de la luna extrayendo la información que este incluye.

CE1.3 Identificar una luna laminada o templada analizando su posición en el vehículo o bien con sus códigos de identificación.

CE1.4 Identificar los accesorios y variantes que puede presentar una luna, tales como antenas, cables térmicos, ahumados, blindajes, etc.

CE1.5 Conocer la normativa actual que regula las propiedades y utilizaciones de las lunas en los vehículos.

C2: Desmontar, montar y sustituir lunas pegadas mediante diferentes técnicas utilizando los métodos, equipos y medios apropiados.

CE2.1 Identificar los diferentes tipos de uniones pegadas en lunas relacionándolos con las especificaciones técnicas de los fábricantes.

CE2.2 Realizar el desmontaje de la luna pegada de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida.

CE2.3 Preparar correctamente las zonas de unión de los elementos pegados.

CE2.4 Preparar correctamente los productos para la unión de elementos pegados, cumpliendo les especificaciones del fábricante antes de su aplicación.

CE2.5 Realizar la aplicación correcta de los productos para la unión de los elementos pegados.

CE2.6 Realizar las operaciones de pegado de elementos consiguiendo la calidad requerida.

CE2.7 Realizar todas las operaciones cumpliendo con las especificaciones indicadas en la documentación técnica.

CE2.8 Comprobar la operatividad final de la luna pegada.

C3: Desmontar, montar y sustituir lunas calzadas o atornilladas aplicando métodos, equipos y medios necesarios.

CE3.1 Identificar los diferentes tipos de gomas, con las lunas y sobre los soportes con que se unirán.

CE3.2 Identificar las roscas utilizadas para la sujeción de lunas, utilizando los frenos necesarios y aplicando el par de apriete requerido.

CE3.3 Posicionar correctamente la luna ha montar para su posterior fijación mediante gomas o roscas.

CE3.4 Posicionar las gomas de las lunas calzadas teniendo en cuenta su forma, función y tolerancia justa.

CE3.5 Realizar el desmontaje y montaje de los guarnecidos y accesorios necesarios para la sustitución de las lunas.

CE3.6 Comprobar la operatividad final de la luna montada.

C4: Reparar lunas laminadas, utilizando los métodos, equipos y medios necesarios.

CE4.1 Identificar los condicionantes que posibilitan la reparación de lunas laminadas y analizar la viabilidad de la reparación.

CE4.2 Identificar los equipos y medios utilizados en los procesos de reparación de lunas laminadas.

CE4.3 Conocer la normativa actual referente a la reparación de lunas laminadas y a las zonas donde se posibilita la reparación.

CE4.4 Realizar la evacuación de pequeñas cantidades de suciedad y humedad de la zona dañada, analizando la viabilidad de la reparación.

CE4.5 Realizar los procesos de reparación cumpliendo las especificaciones técnicas y consiguiendo la calidad requerida.

Contenidos

1. Lunas según su composición y montaje:

• Características técnicas de las lunas:

▫ Laminadas.

▫ Templadas.

• Normativa legal de lunas laminadas y templadas.

• Precauciones en la manipulación de las lunas templadas.

• Sistemas de sujeción de lunas mediante:

▫ Adhesivo.

▫ Goma.

▫ Elementos roscados o a presión.

• Desmontaje y montaje de elementos previos a la sustitución de la luna.

2. Procesos de desmontaje y montaje de lunas pegadas

• Técnicas de desmontaje

▫ Cuerda de piano.

▫ Cuchillo térmico.

▫ Cuchilla vibratoria.

▫ Hoja de sierra neumática.

▫ Cuchilla manual.

• Equipos y herramientas en el montaje de lunas pegadas.

• Características de la unión y elementos utilizados.

• Productos característicos utilizados en uniones pegadas.

• Técnicas y procedimientos de sustitución.

• Equipos y herramientas de los procesos de montaje.

• Procedimientos de preparación de las superficies a unir.

• Procesos de unión y técnicas de aplicación de adhesivos.

• Procesos de montaje, características de la unión y especificaciones técnicas.

• Sujeción en el secado y tiempos de curado.

3. Procesos de desmontaje y montaje de lunas calzadas

• Técnicas de desmontaje y montaje de lunas calzadas.

• Métodos y productos de mejora del proceso de sustitución.

• Tipos de gomas de sujeción y precauciones en su manipulación.

• Verificación de ausencia de entrada de agua.

4. Procesos de desmontaje y montaje de lunas atornilladas

• Tipos de rosca, pares de apriete y elementos de sujeción.

• Técnicas y procedimientos de sustitución.

• Ajuste de tolerancias y operatividad del elemento montado.

• Comprobación de estanqueidad del conjunto.

5. Técnicas de reparación de lunas laminadas

• Equipos y herramientas en la reparación de lunas laminadas.

• Tipos de daño.

• Condiciones necesarias previas a la reparación.

• Criterios de valoración de la viabilidad de la reparación.

• Normativa referente a los tipos y zonas de reparaciones de daños.

• Especificaciones técnicas de los productos de reparación de lunas laminadas.

• Procesos de reparación.

• Verificación de la calidad requerida.

Orientaciones metodológicas

Formación a distancia:

Unidades formativas	Duración total en horas de las unidades formativas	N.º de horas máximas susceptibles de formación a distancia
Unidad formativa 1 - UF0911	80	50
Unidad formativa 2 - UF0912	90	20
Unidad formativa 3 - UF0913	50	20

Secuencia:

Para acceder a la unidad formativa 2 debe haberse superado la unidad formativa 1.

Para acceder a la unidad formativa 3 debe haberse superado la unidad formativa 2.

Criterios de acceso para los alumnos

Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.

MÓDULO FORMATIVO 2

Denominación: ELEMENTOS METÁLICOS Y SINTÉTICOS

Código: MF0128_2

Nivel de cualificación profesional: 2

Asociado a la Unidad de Competencia:

UC0128_2 Realizar la reparación de elementos metálicos y sintéticos.

Duración: 230 horas

UNIDAD FORMATIVA 1

Denominación: REPARACIÓN DE ELEMENTOS METÁLICOS

Código: UF0914

Duración: 80 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 en lo referido a la reparación de elementos metálicos, excepto el aluminio.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar las propiedades mecánicas de los materiales metálicos, mediante la interpretación de resultados de ensayos que determinen sus características.

CE1.1 Analizar los tipos de aceros, fundiciones y aleaciones ligeras, más utilizados en la fabricación de vehículos, relacionándolos con sus características.

CE1.2 Describir las propiedades de los materiales metálicos al ser sometidos a distintos tratamientos térmicos.

CE1.3 Describir los ensayos de los materiales metálicos para determinar sus características.

C2: Analizar el proceso de reparación y los tipos de deformaciones, con objeto de seleccionar el método de reparación, para recuperar la forma y función original.

CE2.1 Clasificar las técnicas de diagnóstico utilizadas en la reparación de elementos metálicos (visual, al tacto, lijado..).

CE2.2 Ejecutar las distintas operaciones que comprenden el proceso de reparación, teniendo en cuenta la relación que existen entre ellas.

CE2.3 Analizar los tipos de deformación en función del daño a reparar:

• Identificar los elementos necesarios que hay que reparar.

• Clasificar el daño en función de su grado y extensión.(leve, medio o fuerte)

• Clasificar el daño en función de su ubicación (fácil, difícil o sin acceso)

• Determinar los materiales y parámetros que se deben utilizar en función del método seleccionado.

• Diagnosticar la viabilidad de la reparación en función del daño.

C3: Identificar las herramientas que intervienen en la reparación de elementos metálicos.

CE3.1 Identificar y describir las características de las herramientas para la reparación de chapa de acero y su utilización:

• Seleccionar las herramientas para la conformación de chapa de acero.

• Describir las herramientas utilizadas en el recogido de chapa.

• Analizar el funcionamiento de los equipos MIG/MAG.

• Identificar las diferentes partes del martillo de inercia.

• Seleccionar las herramientas manuales pasivas en la conformación.

CE3.2 Identificar y describir las características de los equipos y útiles para la reparación de chapa de acero y su utilización:

• Seleccionar los equipos de tracción utilizados en la reparación.

• Describir los equipos para la aplicación de tratamientos térmicos.

• Analizar las normas de utilización y conservación de los equipos de trabajo.

• Describir los diferentes útiles de trabajo utilizados en las reparaciones.

C4: Conformar elementos metálicos para devolverles las formas y cotas originales.

CE4.1 Conformar elementos metálicos, recobrando las formas y cotas originales:

• Ejecutar reparaciones de abolladuras con martillo y sufridera.

• Ejecutar reparaciones en zonas de fácil acceso, difícil acceso y sin acceso.

• Conformar abolladuras con martillo de inercia en frío y en caliente.

• Reparar deformaciones mediante elementos de recogido de chapa con electrodo de carbono y con electrodo de cobre.

• Verificar que el elemento ha recobrado las formas y cotas originales.

Contenidos

1. Materiales metálicos más utilizados en los vehículos

• Composición y propiedades de aleaciones férricas.

• Diseño de una carrocería autoportante en acero y en aluminio.

• Composición y propiedades de aleaciones ligeras (Al)

• Variación de propiedades mediante tratamientos térmicos.

• Técnicas de ensayos para la determinación de propiedades.

• Características de materiales de metálicos.

• Comportamiento del material al golpeado.

• Comportamiento del material al calentarlo.

• Simbología de los fábricantes de los vehículos.

2. Técnicas empleadas en el diagnóstico de reparación de elementos metálicos

• Lijado.

▫ Uso de la lima de carrocero.

▫ Taco de goma.

• Visual.

▫ Detección en colores claros y oscuros.

▫ Utilización de reflejos de la chapa.

▫ Técnica para localizar aguas en zonas de chapa.

▫ Técnica para localizar agrietamientos en masillas y selladores.

▫ Técnica para localizar desalineamientos en zonas de chapa.

▫ Detección de arrugas.

• Al tacto.

• Peines.

• Manual del fábricante.

3. Equipos y útiles necesarios en la reparación de elementos metálicos

• Martillos de acabado.

• Martillos de golpear.

• Cinceles.

• Mazos.

• Tases.

• Limas de repasar.

• Lima de carrocero.

• Martillos de inercia.

• Electrodo de cobre.

• Electrodo de carbono.

• Palancas de desabollar.

• Tranchas.

• Equipos de soldadura MIG/MAG.

4. Clasificación del daño en función del grado, extensión y ubicación

• Técnica para determinar las reparaciones o sustituciones en piezas de chapa.

• Clasificación de daños:

• Grado: leve, medio y fuerte.

• Extensión: sustitución.

• Ubicación: fácil acceso, difícil acceso y sin acceso.

• Valor venal del vehículo.

• Guías de tasaciones.

• Programas informáticos de valoraciones.

• Daños directos e indirectos.

5. Técnicas de desabollado

• Sufrido.

• Golpeado.

• Eliminación de tensiones.

• Técnica de reparación térmica.

• Desabollado de nervios o quebrantos.

• Desabollado de zonas con grapas para molduras.

• Desabollado de zonas de fácil acceso.

• Desabollado de zonas de difícil acceso o sin acceso.

• Técnica de estirado.

• Técnica de recogida de chapa con electrodo de carbono.

• Recogida de chapa con electrodo de cobre.

• Tensado y reparación de abolladuras amplias.

• Técnica de reparación de abolladura amplia sin estiramiento.

• Técnica de reparación de abolladura amplia con estiramiento.

• Técnica de recogido en frío.

UNIDAD FORMATIVA 2

Denominación: REPARACIÓN DE ELEMENTOS METÁLICOS DE ALUMINIO

Código: UF0915

Duración: 40 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde a la RP1 en lo referido al aluminio.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Identificar las herramientas, equipos y útiles que intervienen en la reparación de elementos metálicos de aluminio.

CE1.1 Identificar y describir las características de los equipos y útiles:

• Seleccionar los equipos de trabajo en función de la deformación.

• Analizar el funcionamiento de los equipos MIG/MAG para aluminio.

• Identificar las diferentes partes del martillo de inercia para aluminio.

• Describir los diferentes equipos de trabajo utilizados en las reparaciones de aluminio.

C2: Reparar elementos de aluminio utilizando los equipos y herramientas necesarias para devolverles las formas y cotas originales.

CE2.1 Reparar elementos de aluminio, recobrando las formas y cotas originales:

• Ejecutar reparaciones en zonas remachadas o con adhesivo.

• Ejecutar reparaciones de abolladuras con martillo específico y sufridera.

• Ejecutar reparaciones en zonas de fácil acceso, difícil acceso y sin acceso.

• Conformar abolladuras con martillo de inercia específico para aluminio.

• Reparar deformaciones mediante elementos de recogido específicos para aluminio.

• Comprobar que el elemento ha recobrado las formas y cotas originales.

Contenidos

1. Equipos y útiles necesarios en la reparación

• Martillos de acabado para aluminio.

• Mazos de goma.

• Mazos de madera.

• Chapas de aluminio con grosor específico.

• Pistola bicomponente.

• Adhesivo estructural.

• Tornillo de banco específico.

• Sufridera.

• Remachadora para aluminio.

• Brocas específicas.

• Tases para aluminio.

• Martillos de inercia específicos.

• Palancas específicas.

• Equipos de soldadura MIG/MAG para aluminio.

• Imprimación para aluminio.

• Utilización de jabón parafinado.

2. Técnicas de reparación

• Sufrido.

• Golpeado.

• Eliminación de tensiones.

• Reparación de nervios o quebrantos.

• Reparación de zonas con grapas para molduras.

• Reparación de zonas de fácil y difícil acceso.

• Reparación de zonas sin acceso directo.

• Técnica de estirado en frío.

• Técnica de recogido en frío.

• Técnica de reparación en vehículo.

• Técnica de reparación con pieza desmontada.

• Tensado y reparación de abolladuras amplias.

• Técnica de reparación de abolladura amplia sin estiramiento.

• Técnica de reparación de abolladura amplia con estiramiento.

3. Técnicas de comprobación del elemento reparado.

• Comprobación de tolerancias.

• Comprobación de holguras.

• Verificación de los nervios o quebrantos con las zonas adyacentes.

• Comprobación de aguas en las piezas reparadas.

• Técnica de comprobación de los remaches.

• Técnica de comprobación de adhesivos estructurales.

• Comprobación de selladores en paneles.

• Comprobación del estado de las contra-chapas.

UNIDAD FORMATIVA 3

Denominación: REPARACIÓN DE ELEMENTOS SINTÉTICOS

Código: UF0916

Duración: 80 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar las propiedades mecánicas de los materiales plásticos y compuestos mediante la interpretación de resultados y/o la realización de ensayos que permitan obtener sus características.

CE1.1 Analizar los tipos y naturaleza de los plásticos más utilizados en los vehículos.

CE1.2 Describir los tipos y naturaleza de materiales compuestos de fibra con resinas, más empleados en los vehículos.

CE1.3 Identificar los ensayos de elasticidad, deformabilidad y flexibilidad de materiales termoplásticos, termoestables y compuestos.

CE1.4 Efectuar los ensayos de comportamiento del material al calor.

CE1.5 Interpretar los resultados de los ensayos tecnológicos, relacionando las diferentes características entre sí.

C2: Analizar el proceso de reparación y los tipos de deformaciones que pueden sufrir los elementos de materiales plásticos y compuestos, con objeto de seleccionar el método de reparación, los equipos, los útiles, herramientas y productos para recuperar la forma y función original.

CE2.1 Identificar diferentes tipos de materiales plásticos o compuestos, mediante la aplicación de los métodos más utilizados (ensayos a la llama, identificación mediante siglas).

CE2.2 Relacionar los materiales con sus propiedades fundamentales.

CE2.3 Identificar las distintas operaciones que comprenden el proceso de reparación, teniendo en cuenta la relación que existe entre ellas.

CE2.4 Determinar el método de reparación mediante documentación técnica.

CE2.5 Determinar equipos, herramientas y materiales que se deben utilizar.

C3: Reparar elementos de material plástico o compuesto, utilizando las herramientas, equipos y materiales que intervienen en la reparación para devolverles las formas y características originales.

CE3.1 Realizar el trazado y conformado de plantillas y soportes necesarios para la reparación de elementos o subconjuntos.

CE3.2 Realizar los distintos procesos de lijado de las uniones, en función del producto o del acabado requerido.

CE3.3 Identificar y describir las características de los distintos productos que se deben mezclar.

CE3.4 Reparar y conformar materiales plásticos y compuestos, efectuando los distintos procesos de reparación:

• Realizar mezclas de productos con las proporciones correctas, que permitan la reparación de plásticos laminados, inyectados y materiales compuestos, consiguiendo la forma y función original.

• Efectuar los distintos procesos de aplicación de productos (espátula, brocha, pistola térmica…) teniendo en cuenta el grosor de capa, el tiempo entre capas, cargas y refuerzos, según especificaciones del fábricante.

• Unir mediante soldadura materiales termoplásticos cumpliendo especificaciones requeridas.

• Ejecutar los distintos procesos de acabado, para lograr que la pieza recobre las formas y características originales.

Contenidos

1. Materiales plásticos y compuestos

• Composición y características de materiales plásticos.

• Comportamiento del material al calor.

• Confección de plantillas y soportes para la reparación (trazado y conformado).

• Composición de la fibra de vidrio con resina de poliéster.

• Características y propiedades.

• Productos de reacción.

• Varillas de plástico.

• Fibras de manta de distintos espesores.

• Aplicación de resinas y masillas.

• Simbología de los fábricantes de los vehículos y de los productos.

2. Técnicas empleadas en el diagnóstico de reparación de elementos sintéticos