LegalizeReal Decreto 138/2011, de 4 de febrero, por el que se aprueban el Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias
Resultados de los controles de fugas referidos en la IF-17, especificando fecha, resultados, zona y causa de fuga, si la hubiera, así como la identificación del profesional acreditado que haya realizado la revisión.
2.5.3 El libro contendrá en su parte inicial, junto con las instrucciones que se consideren necesarias, claramente especificado que el control posible de escapes de refrigerante de la instalación deberá ser efectuado a partir de carga superior a 3 kg.
En el libro, cada anotación ocupará una página o páginas completas, señalando con una línea oblicua la parte no utilizada. Al pie de cada página (únicamente una operación por página) figurará la fecha, la firma del titular y el número de la empresa frigorista y la firma del gerente de la misma. También figurarán los nombres de las empresas gestoras de residuos que hayan realizado las operaciones de reciclado, regeneración o destrucción.
APÉNDICE 1. MODELO DE LIBRO DE REGISTRO DE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA
Nota: Este libro podrá materializarse y cumplimentarse sobre soporte informático.
Redactado conforme a la corrección de errores publicada en BOE núm. 180, de 28 de julio de 2011. Ref. BOE-A-2011-12965
INSTRUCCIÓN IF-11. CÁMARAS FRIGORÍFICAS, CÁMARAS DE ATMÓSFERA ARTIFICIAL Y LOCALES REFRIGERADOS PARA PROCESOS
ÍNDICE
Cámaras frigoríficas.
1.1 Prescripciones generales.
1.2 Aislamiento.
1.3 Resistencia mecánica frente a sobrecargas fijas y de uso.
1.4 Puertas isotermas.
1.5 Recuperación de los gases espumantes.
1.6 Sistema equilibrador de presión.
1.7 Situación de los dispositivos de regulación y control.
1.8 Cámaras de baja temperatura.
Cámaras de atmósfera artificial.
2.1 Prescripciones generales.
2.2 Prescripciones específicas.
2.3 Generadores de atmósfera (reductores de oxígeno).
Locales refrigerados para procesos.
3.1 Prescripciones generales.
3.2 Aislamiento.
3.3 Resistencia mecánica frente a sobrecargas fijas y de uso.
3.4 Puertas isotermas.
3.5 Recuperación de los gases espumantes.
Registro de temperatura.
1. Cámaras frigoríficas.
1.1 Prescripciones generales.
Las cámaras frigoríficas deberán ser diseñadas para mantener en condiciones adecuadas el producto que contienen desde el punto de vista higiénico sanitario. Asimismo, su diseño deberá preservar a la propia cámara del deterioro que pudiera producirse debido a la diferencia de temperatura entre el interior y el exterior de la misma, garantizar la seguridad de las personas ante desprendimientos bruscos de las paredes, techos y puertas por la influencia de las sobrepresiones y depresiones, de las descargas eléctricas por derivaciones en las instalaciones y componentes eléctricos; así como evitar la formación de suelos resbaladizos como consecuencia del agua procedente de condensaciones superficiales y aparición de hielo e el interior de las cámaras y en zonas de tránsito de las personas y vehículos. El consumo energético para mantener la cámara en las condiciones interiores prefijadas deberá ser lo más bajo posible, dentro de límites razonables.
1.2 Aislamiento.
Las cámaras se aislarán térmicamente con materiales que, en su caso, cumplan con el Real Decreto 1630/1992, de 29 de diciembre, por el que se dictan disposiciones para la libre circulación de productos de construcción, en aplicación de la Directiva 89/106/CEE del Consejo, de 21 de diciembre de 1988, y disposiciones que lo desarrollan, en consecuencia deberán ostentar el marcado CE y el fabricante deberá emitir la correspondiente declaración CE de conformidad.
En particular y para los productos siguientes serán de aplicación las normas:
• UNE-EN 13163 para aislamientos a base de poliestireno expandido.
• UNE-EN 13164 para aislamientos a base de poliestireno extruido.
• UNE-EN 13165 para aislamientos a base de espuma rígida de poliuretano.
• UNE-EN 13166 para aislamientos a base de espumas fenólicas.
• UNE-EN 13167 para aislamientos a base de vidrio celular.
• UNE-EN 13170 para aislamientos a base de corcho expandido.
• UNE-EN 14509 para paneles sándwich aislante con recubrimiento metálico.
• UNE 41950 para paneles sándwich de poliuretano inyectado.
• ETAC 021 partes 1 y 2 para cámaras frigoríficas.
• ETAG 016 para paneles autoportantes ligeros.
Las cámaras dispondrán de una barrera antivapor construida sobre la cara caliente del aislante, excepto en el suelo de aquellas cámaras de conservación de productos en estado refrigerado donde no sea requerido aislamiento. La barrera antivapor será dimensionada para impedir la presencia de condensación intersticial. En cualquier caso el valor de la permeabilidad de la barrera de vapor para las cámaras proyectadas para funcionar a temperaturas negativas deberá ser inferior a 0,002 g/m2.h.mmHg.
En los suelos de las cámaras con temperatura inferior a 0 ºC se adoptarán las medidas adecuadas para evitar las deformaciones del solado motivadas por la congelación del terreno.
El aislamiento se seleccionará y dimensionará procurando optimizar los costes de inversión y funcionamiento, minimizando el impacto ambiental (PAO del aislante, efecto invernadero directo e indirecto del conjunto de la instalación frigorífica y aislamiento). Para garantizar la minimización del impacto ambiental, la densidad del flujo térmico será inferior a 8 W/m2 para servicios positivos y de 6 W/m2 para cámaras con temperatura negativa. Para el cálculo se tendrá en cuenta la media de las temperaturas medias establecidas en la tabla H.2 del Código Técnico de la Edificación, en su documento básico Ahorro de Energía, salvo cuando la temperatura exterior sea una prefijada y controlada por condiciones de diseño y uso.
En todo caso la dimensión del aislamiento y la ejecución del mismo evitará la formación de condensaciones superficiales no esporádicas, teniendo en cuenta las condiciones establecidas en los apartados H.2.1 y H.2.3 del Código Técnico de la Edificación en su documento básico Ahorro de Energía, salvo cuando la temperatura exterior sea una prefijada y controlada por condiciones de diseño y uso.
1.3 Resistencia mecánica frente a sobrecargas fijas y de uso.
En la construcción de las cámaras frigoríficas la estructura de soportación del aislamiento y los elementos que constituyen el propio aislamiento, deberán dimensionarse para resistir como mínimo depresiones o sobrepresiones de 300 Pa sin que se produzcan deformaciones permanentes. En techos autoportantes no deberá instalarse ningún sobrepeso sin una justificación técnica de la idoneidad de la estructura de soportación.
1.4 Puertas isotermas.
Todas las puertas isotermas llevarán dispositivos que permitan su apertura manual desde dentro sin necesidad de llave, aunque desde el exterior se puedan cerrar con llave.
En el interior de toda cámara frigorífica, y en los túneles convencionales discontinuos, que puedan funcionar a temperatura bajo cero o con atmósfera controlada (véase el apartado 2.1.) se dispondrá, junto a cada una de las puertas, un hacha tipo bombero con mango de tipo sanitario y longitud mínima de 800 mm.
Cuando la temperatura interna sea inferior a –5 ºC las puertas incorporarán dispositivos de calentamiento, los cuales se pondrán en marcha siempre que funcione la cámara correspondiente por debajo de dicha temperatura, sin interponer interruptores que puedan impedirlo. El dispositivo de calentamiento estará protegido mediante un diferencial sensible al contacto de las personas.
El aislamiento de la puerta se seleccionará en coherencia con el aislamiento de las paredes. Su resistencia térmica será al menos el 70% del valor de la resistencia térmica de la pared salvo si la diferencia entre el interior de la cámara y el exterior de la puerta es igual o inferior a 10 K, en cuyo caso será del 50%.
1.5 Recuperación de los gases espumantes.
Se recuperarán y destruirán los CFC de las espumas empleadas en aislamiento, al final de su vida útil. En los casos que se hayan empleado otros compuestos fluorados de elevado PAO o PCA, se recuperarán asimismo si esto fuera viable.
1.6 Sistema equilibrador de presión.
En todas las cámaras con volumen superior a los 20 m3 se dispondrá un sistema con una o varias válvulas equilibradoras de presión, cuya selección se deberá justificar.
El sistema equilibrador de presión instalado tendrá una capacidad total de intercambio (extracción o introducción, generalmente de aire o de fluido gaseoso, este último en el caso de cámaras de atmósfera artificial), tal que impida una sobrepresión o depresión interna superior a 300 Pa (30 mm.c.d.a.), debida a las variaciones de temperatura del aire interior de la cámara (producidas por los desescarches, entradas de género a temperatura diferente de la del aire de la cámara, apertura de puertas, puesta en régimen de frío, etc.). La capacidad mínima de intercambio del sistema de equilibrado de presión interna instalado se determinará mediante la fórmula:
donde:
= Caudal de fluido gaseoso intercambiado (usualmente aire), en metros cúbicos por segundo.
k = Factor de corrección en función del volumen interior (Vi) de la cámara, siendo:
k=1 en el caso de cámaras con volumen interior (Vi) en vacío (sin producto) inferior a 1000 m3.
k=0,75 en el caso de cámaras con volumen interior (Vi) comprendido entre 1000 y 5000 m3.
k=0,50 en el caso de cámaras con volumen interior (Vi) superior a 5000 m3.
Vi = Volumen interior de la cámara en vacío (sin producto), en metros cúbicos.
Ti = Temperatura absoluta interior de la cámara (la mínima posible), en grado Kelvin.
Te = Temperatura absoluta en el exterior del sistema equilibrador, en grado Kelvin.
= Variación máxima de la temperatura del aire interior en función del tiempo en grado Kelvin por segundo (velocidad máxima de descenso o aumento de la temperatura).
Para estimar la velocidad de descenso de la temperatura de la cámara, se deberá considerar como caso más desfavorable, el mayor descenso que puede tener lugar con la cámara vacía de producto durante el proceso de enfriamiento hasta que se alcanza la temperatura de régimen. Deberá también preverse, que en el momento de alcanzarse la temperatura de régimen, si arrancan los motores de accionamiento de los ventiladores de los evaporadores con la puerta cerrada, podría alcanzarse la máxima depresión.
Para el cálculo de la potencia frigorífica nominal del evaporador o evaporadores se deberá deducir el calor disipado por los motores de los ventiladores y las pérdidas por transmisión previstas (ya que estas últimas son el único factor que podría contribuir, en el caso más desfavorable, al arranque de los evaporadores). La potencia frigorífica restante será la que ocasionará la disminución de temperatura en la cámara; dividiendo dicha potencia por el volumen del recinto, la densidad interior del aire y su calor específico, se estimará el descenso de temperatura en grados Kelvin por hora.
A falta de indicaciones contractuales sobre el particular, se podrán considerar velocidades máximas de enfriamiento del aire que oscilen entre:
– 1 K cada 15 minutos (0,0011 K/s), cuando se trate de velocidades máximas muy reducidas, y
– de hasta 6 K/min (0,10 K/s) cuando se trate de velocidades máximas de enfriamiento del aire interior muy elevadas.
Es necesario resaltar que el cálculo efectuado de esta forma tendrá sólo carácter orientativo. Habrá que tener, además, en consideración los efectos producidos por diferencias hidrostáticas de presiones, presión del aire impulsado por los ventiladores, duración de la apertura de puertas, influencias debidas al género introducido, secuencia de desescarches, hermeticidad de la cámara en cuestión, etc.
Además, habrá que determinar la secuencia de puesta en servicio de evaporadores, ventiladores y tiempos de reposo después de desescarches, puesto que esto reviste la mayor importancia para asegurar, aún con un número adecuado de válvulas equilibradoras, un funcionamiento exento de problemas.
Partiendo de una sobrepresión o depresión de 300 Pa (30 mm.c.d.a.), el caudal estimado deberá compararse con el caudal nominal de la válvula para esta diferencia de presión de 300 Pa.
El sistema de equilibrado deberá comenzar a actuar cuando la diferencia de presión entre el interior y el exterior supere los 100 Pa como máximo.
Cuando este sistema funcione a base de válvulas hidráulicas de nivel de agua, ésta llevará anticongelante. Si el sistema de equilibrado mecánico se monta en un recinto de baja temperatura, incorporará un dispositivo de calentamiento que evite su obstrucción o bloqueo por hielo.
Se verificará periódicamente el buen estado y el buen funcionamiento del sistema de equilibrado así como la ausencia de hielo o de escarcha en el mismo.
Para evitar las sobrepresiones al finalizar los desescarches, el único medio eficaz será proceder a realizar la nueva puesta en servicio de los evaporadores cuidadosamente estudiada y probada.
Cuando se seleccionen válvulas que únicamente puedan evacuar en un solo sentido, el sistema de equilibrado deberá comprender dos juegos opuestos de válvulas para asegurar la protección del recinto contra sobrepresiones y depresiones.
1.7 Situación de los dispositivos de regulación y control.
Los dispositivos de regulación y control, así como la valvulería, se situarán, si es posible (y siempre en el caso de las cámaras de atmósfera controlada) en el exterior de las cámaras, o bien se dispondrán accesos de carácter permanente que permitan llevar a cabo las operaciones de mantenimiento y sustitución de forma segura.
1.8 Cámaras de baja temperatura.
En las cámaras de baja temperatura, el descenso de temperatura deberá efectuarse con la puerta entreabierta, trabándola con el fin de impedir su cierre, hasta haber alcanzado la temperatura normal de régimen, a fin de evitar la depresión provocada en esta operación de enfriamiento. La duración del descenso dependerá de la masa total de la construcción debiendo oscilar entre tres y diez días.
Dispondrán en su interior de las medidas de seguridad prescritas en la IF-2.
Se deberá evitar la entrada de aire caliente y húmedo exterior a través de las puertas durante su apertura. Para cámaras con volumen interno superior a 500 m3 se preverá una antecámara climatizada o sistema equivalente.
2. Cámaras de atmósfera artificial.
2.1 Prescripciones generales.
Será de aplicación todo lo expuesto para el caso de cámaras frigoríficas en el apartado 1 de esta instrucción.
En todas las cámaras se dispondrá un rótulo en la puerta de las mismas, con la indicación «Peligro, atmósfera artificial», prohibiéndose la entrada en ella hasta la previa ventilación y recuperación de las condiciones normales. En caso necesario se entrará provisto de equipo autónomo de aire comprimido.
Si existen en la cámara lámparas de rayos ultravioletas, éstas deberán apagarse automáticamente al abrirse la puerta de acceso a la misma.
También será de obligado cumplimiento lo dispuesto para estas cámaras en la Instrucción IF-12 (Instalaciones eléctricas).
2.2 Prescripciones específicas.
Se prohíbe el uso industrial de atmósferas sobreoxigenadas para maduración acelerada o desverdización, así como de cualquier gas estimulante que sea combustible, inflamable o que puede formar con el aire mezclas explosivas. A este respecto, se prohíbe el empleo de etileno no mezclado con nitrógeno, acetileno, carburo de calcio, petróleo y combustibles derivados del mismo como medios para conseguir la aceleración de la maduración y de la desverdización.
Las cámaras de atmósfera artificial, exceptuando las de maduración acelerada y desverdización, deberán ser estancas, efectuándose una prueba de estanqueidad de las mismas antes de su puesta en marcha.
Esta prueba se llevará a cabo de común acuerdo entre el usuario y el instalador. A falta de un valor definido por ambas partes, se someterá a las cámaras a una sobrepresión de 200 Pa (20 mm.c.d.a.), considerándose la estanqueidad suficiente si al cabo de 30 minutos la presión se ha reducido en un 50 % como máximo.
Una vez realizada la prueba satisfactoriamente, se extenderá el correspondiente certificado suscrito por el técnico competente director de la instalación, que se unirá al certificado de la instalación establecido en el capítulo IV, artículos 20 y 21 del Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas y en la Instrucción IF-15.
Antes de entrar en las cámaras se comprobará mediante analizadores adecuados que la atmósfera es respirable y que se han eliminado los gases estimulantes (bioactivos), interrumpiéndose su alimentación. Mientras haya personal trabajando en las mismas la puerta deberá permanecer abierta mediante dispositivos de fijación.
2.3 Generadores de atmósfera (reductores de oxígeno).
Cumplirán lo dispuesto en el vigente Reglamento técnico de distribución y de utilización de combustibles gaseosos, aprobado por Real Decreto 919/2006, de 28 de julio, cuando empleen este tipo de tecnología y combustible.
Quedan prohibidos los aparatos que produzcan monóxido de carbono en cantidades superiores a diez partes por millón en los recintos tratados con los mismos (cámaras).
3. Locales refrigerados para procesos.
3.1 Prescripciones generales.
Estos locales deberán ser diseñados para mantener las condiciones adecuadas del proceso, entre otras, desde el punto de vista higiénico sanitario cuando se trate de productos alimentarios o farmacéuticos. Asimismo, su diseño deberá garantizar la seguridad de las personas que trabajen en su interior protegiéndolas de las descargas eléctricas por derivaciones de las instalaciones y componentes, además evitará la formación de suelos resbaladizos originados por el agua procedente de condensaciones superficiales.
El consumo energético para mantener el recinto de trabajo en las condiciones interiores prefijadas del proceso deberá ser lo más bajo posible, dentro de los límites razonables.
3.2 Aislamiento.
Dado que la temperatura del proceso será, generalmente, inferior a la del ambiente, el local deberá estar aislado con criterios de optimizar los costes de inversión (aislamiento, maquinaria frigorífica) y funcionamiento (consumo eléctrico) minimizando el impacto ambiental (PAO del aislante, efecto invernadero directo o indirecto del conjunto de la instalación frigorífica y aislamiento).
Los locales refrigerados se aislarán térmicamente con los materiales descritos en el apartado 1.2 de esta instrucción y les será de aplicación las normas que en la misma se relacionan.
El aislamiento se seleccionará y dimensionará para evitar las condensaciones intersticiales y superficiales de carácter no esporádico, y conseguir un flujo térmico inferior a 15 W/m2 para temperaturas de diseño entre 7 y 20 ºC. Para el cálculo se tendrá en cuenta las temperaturas medias establecidas en el apartado 1.2 de esta instrucción.
3.3 Resistencia mecánica frente a sobrecargas fijas y de uso.
En la construcción de los locales refrigerados de procesos, la estructura de soportación del aislamiento y los elementos que constituyen el propio aislamiento, deberán dimensionarse para resistir su propia carga y las sobrecargas fijas y de uso.
En los techos autoportantes no deberá instalarse ningún sobrepeso sin una justificación técnica de la idoneidad de la estructura de soportación.
3.4 Puerta isoterma.
Todas las puertas isotermas llevarán dispositivos que permitan su apertura manual desde dentro sin necesidad de llave.
El aislamiento de la puerta se seleccionará en coherencia con el aislamiento de las paredes. Su resistencia térmica será al menos el 70% del valor de la resistencia térmica de las paredes salvo si la diferencia entre el interior de la cámara y el exterior de la puerta es igual o inferior a 10 K en cuyo caso será del 50%.
3.5 Recuperación de los gases espumantes.
Se estará a lo dispuesto en el apartado 1.5 de esta instrucción.
4. Registro de temperatura.
En las cámaras frigoríficas destinadas al almacenamiento de productos perecederos, que por reglamentación requieran el registro de la temperatura, se instalarán registradores de temperatura que cumplirán en cuanto a documentación, mantenimiento y control con la normativa vigente.
INSTRUCCIÓN IF-12. INSTALACIONES ELÉCTRICAS
ÍNDICE
Prescripciones de carácter general.
Locales húmedos, mojados y con riesgo de explosión o incendio.
Prescripciones especiales.
3.1 Disposiciones generales.
3.1.1 Suministro principal de alimentación eléctrica.
3.1.2 Ventilación forzada.
3.1.3 Alumbrado normal.
3.1.4 Alumbrado de emergencia.
3.1.5 Sistema de alarma.
3.2 Disposiciones especiales.
3.2.1 Condensaciones.
3.2.2 Goteo de agua.
3.2.3 Refrigerantes inflamables.
3.3 Cámaras frigoríficas o con atmósfera artificial.
3.3.1 Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura bajo cero o con atmósfera artificial.
3.3.2 Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura inferior a –20 ºC.
3.4 Instalaciones frigoríficas que utilicen amoniaco como refrigerante.
3.4.1 Equipamiento eléctrico en locales en donde estén localizados sistemas de refrigeración conteniendo amoníaco.
3.4.2 Amoniaco (R-717) en salas de máquinas específicas.
3.4.2.1 Requisitos generales.
3.4.2.2 Interruptores eléctricos.
3.4.2.3 Ventilación.
1. Prescripciones de carácter general.
El proyecto, construcción, montaje, verificación y utilización de las instalaciones eléctricas, se ajustarán a lo dispuesto en el vigente Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (REBT) y sus instrucciones técnicas complementarias.
Los circuitos eléctricos de alimentación de los sistemas frigoríficos se instalarán de forma que la corriente se establezca o interrumpa independientemente de la alimentación de otras partes de la instalación, en especial, de la red de alumbrado (normal y de emergencia), dispositivos de ventilación y sistemas de alarma.
Deberán incorporar protección diferencial y magnetotérmica por cada elemento principal (compresores, ventiladores de los condensadores, evaporadores, etc.) y por circuito de maniobra.
Con independencia de lo prescrito en el vigente REBT y las instrucciones técnicas complementarias correspondientes, las instalaciones frigoríficas deberán estar protegidas contra contactos indirectos de la siguiente manera:
En caso de instalaciones centralizadas, cada elemento principal deberá estar debidamente protegido: compresor, condensador, evaporador y bomba de circulación de fluido.
En caso de circuitos independientes constituidos por un único conjunto compresor, condensador y evaporador, será suficiente una única protección para el conjunto.
Las resistencias eléctricas de desescarche de todos los evaporadores podrán estar protegidas por un único dispositivo, al igual que las de desagües.
Con estas disposiciones se pretende, además de la protección de las personas, añadir otras medidas que reduzcan al mínimo el deterioro de los productos almacenados y aseguren el funcionamiento permanente de una parte razonable de la instalación.
2. Locales húmedos, mojados y con riesgo de explosión o incendio.
A los efectos de lo dispuesto por el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión, y sus Instrucciones técnicas complementarias MIE-BT 029 y MIE-BT 030, se considerarán:
Locales húmedos: Las cámaras y antecámaras frigoríficas.
Locales mojados: La fabricación de hielo en tanques de salmuera y sus cámaras y antecámaras frigoríficas, salas de condensadores (excepto los condensadores enfriados por aire o por agua en circuitos cerrados) y torres de refrigeración.
Locales con riesgo de explosión o incendio: locales con instalaciones que utilicen refrigerantes inflamables pertenecientes a los grupos L2 o L3, salvo con el refrigerante amoníaco según lo dispuesto en el apartado 3.4 de esta instrucción.
3. Prescripciones especiales.
3.1 Disposiciones generales.
Los apartados 3.1.1., 3.1.3., 3.1.4. y 3.1.5. no son aplicables a los sistemas compactos y semicompactos con carga de refrigerante igual o inferior a:
– 2,5 kg de refrigerante del grupo L1,
– 1,5 kg de refrigerante del grupo L2 y
– 1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
El apartado 3.1.2. no es aplicable a los sistemas compactos y semicompactos con carga de refrigerante igual o inferior a:
– 10,0 kg de refrigerante del grupo L1,
– 2,5 kg de refrigerante del grupo L2 y
– 1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
Además, el apartado 3.1.2. no es aplicable a los sistemas ejecutados in situ con carga de refrigerante igual o inferior a:
– 2,5 kg de refrigerante del grupo L1,
– 1,5 kg de refrigerante del grupo L2 y
– 1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
3.1.1 Suministro principal de alimentación eléctrica.
El suministro de alimentación eléctrica al sistema de refrigeración deberá estar dispuesto de forma que pueda ser desconectado de manera independiente del suministro al resto de receptores eléctricos, en general, y, en particular, a todo el sistema de alumbrado, ventilación, alarma y otros equipos de seguridad.
3.1.2 Ventilación forzada.
Los ventiladores, necesarios según el apartado 5.3. de la IF-07 para la ventilación de salas de máquinas donde se encuentren componentes frigoríficos, deberán ser colocados de tal forma que puedan ser controlados mediante interruptores tanto desde el interior como desde el exterior de las salas.
3.1.3 Alumbrado normal.
En los espacios que contengan componentes frigoríficos principales (compresores, bombas, ventiladores y otras partes móviles o con altas temperaturas superficiales) se deberá elegir e instalar un alumbrado permanente que proporcione una iluminación adecuada para un servicio seguro.
3.1.4 Alumbrado de emergencia.
Deberá instalarse un sistema de alumbrado de emergencia fijo, adecuado para garantizar el manejo de mandos y controles así como para la evacuación del personal cuando falle el alumbrado normal. Deberá ser capaz de mantener una iluminación de 5 lux durante una hora.
3.1.5 Sistema de alarma.
El sistema de alarma destinado a la puesta en servicio del sistema de ventilación cuando se produzcan fugas de refrigerante, según se establece en el apartado 3.4.2.3. de esta instrucción técnica complementaria IF-12, deberá ser alimentado eléctricamente por un circuito de emergencia independiente, por ejemplo, mediante una batería de seguridad.
3.2 Disposiciones especiales.
Los apartados 3.2.1. y 3.2.2. de esta instrucción técnica complementaria IF-12 no son aplicables a los sistemas compactos y semicompactos con carga de refrigerante igual o inferior a:
– 2,5 kg de refrigerante del grupo L1,
– 1,5 kg de refrigerante del grupo L2 y
– 1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
Asimismo el apartado 3.2.3. no es aplicable a los sistemas compactos y semicompactos con carga de refrigerante igual o inferior a:
– 10,0 kg de refrigerante del grupo L1,
– 2,5 kg de refrigerante del grupo L2 y
– 1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
3.2.1 Condensaciones.
Cuando la humedad debida a condensaciones pueda afectar a componentes eléctricos estos deberán seleccionarse con la protección adecuada.
3.2.2 Goteo de agua.
Se deberá adoptar una precaución especial para evitar el goteo de agua sobre cuadros y componentes eléctricos.
3.2.3 Refrigerantes inflamables.
Algunos de los refrigerantes del grupo L2 y todos los del grupo L3 son inflamables. Cuando la carga de un refrigerante inflamable sobrepase los 2,5 kg si es del grupo L3 o los 25 kg para el caso de los fluidos inflamables del grupo L2 (excepto en el caso del amoníaco, véanse también los apartados 3.4.1. y 3.4.2.), todos los equipos eléctricos situados en una sala donde esté instalada cualquier parte del sistema de refrigeración deberán cumplir con los requisitos de zona con riesgo de atmósfera explosiva.
3.3 Cámaras frigoríficas o con atmósfera artificial.
3.3.1 Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura bajo cero o con atmósfera artificial.
En el interior de las cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura bajo cero o con atmósfera artificial se dispondrán junto a la puerta, y a una altura no superior a 1,25 metros, dos dispositivos de llamada (timbre, sirena o teléfono), uno de ellos conectado a una fuente autónoma de energía (batería de acumuladores, etc.), convenientemente alumbrados con una lámpara piloto y de forma que se impida la formación de hielo sobre aquella. Esta lámpara piloto estará encendida siempre y se conectará automáticamente a la red de alumbrado de emergencia, caso de faltar el fluido de la red general.
En las cámaras que trabajen a temperaturas de 0 ºC o superiores y hasta +5 ºC bastará montar un único dispositivo de llamada (timbre, sirena o teléfono)
Cuando exista una salida de emergencia estará debidamente señalizada, disponiendo, junto a ella, una luz piloto que permanecerá encendida, alimentada de la red de emergencia por si faltara el suministro de fluido eléctrico en la red general.
Estas prescripciones se establecen con carácter mínimo. En todo caso la iluminación de emergencia deberá ser suficiente para llegar a la salida, no pudiendo quedar oculta, ni siquiera temporalmente, por la mercancía. En cualquier circunstancia se deberá respetar el plan de seguridad de la industria.
3.3.2 Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura inferior a –20 ºC.
Además de lo indicado anteriormente, para las instalaciones con cámaras a temperatura inferior a –20 ºC, se aplicará lo que exige al respecto el REBT y el apartado 6 de la Instrucción técnica complementaria BT-30.
3.4 Instalaciones frigoríficas que utilicen amoníaco como refrigerante.
3.4.1 Equipamiento eléctrico en locales en donde estén localizados sistemas de refrigeración que contengan amoníaco.
El aparellaje eléctrico en salas donde esté instalado un sistema o equipos de refrigeración con amoníaco no necesitarán satisfacer los requisitos de zonas con riesgo de atmósfera explosiva ni antideflagrante.
3.4.2 Amoníaco (R-717) en salas de máquinas específicas.
3.4.2.1 Requisitos generales.
Los apartados 3.4.2.2. y 3.4.2.3 serán de aplicación únicamente en salas de máquinas específicas, en donde haya sistemas de refrigeración con amoníaco con cargas de refrigerante superiores a 10 Kg.
3.4.2.2 Interruptores eléctricos.
Se deberán prever interruptores para desconectar la alimentación de todos los circuitos eléctricos que acceden a la sala de máquinas (excepto los circuitos de alarma de tensión igual o inferior a 24 V y a los circuitos antideflagrantes para ventilación e iluminación de emergencia). Estos interruptores deberán localizarse fuera de la sala de máquinas específica, serán automáticos y en caso de activación del segundo nivel de alarma del detector se desconectarán automáticamente.
3.4.2.3 Ventilación.
La sala de máquinas específica deberá estar equipada con un sistema de ventilación mecánica de uso exclusivo para dicha sala. El caudal de aire mínimo estará de acuerdo con el apartado 5.3. de la IF-07. Este sistema de ventilación se accionará con un detector de amoniaco. El motor del ventilador y el aparellaje correspondiente serán del tipo antideflagrante o se situarán fuera de la sala de máquinas específica y de la corriente de aire de ventilación.
En caso de fallo del sistema de ventilación mecánica se deberá activar una alarma en un centro de vigilancia permanente con el fin de que se puedan tomar las medidas de seguridad pertinentes.
INSTRUCCIÓN IF-13. MEDIOS TÉCNICOS MÍNIMOS REQUERIDOS PARA LA HABILITACIÓN COMO EMPRESA FRIGORISTA
Las botellas de refrigerante se almacenarán en un emplazamiento específico, vallado, ventilado y no situado en un sótano. Si como consecuencia del análisis obligatorio de riesgos del local se determina que la concentración de refrigerante, en caso de fuga del contenedor de mayor carga, es superior al límite práctico admitido indicado en la tabla A del apéndice 1 de la IF-02 será necesario colocar un detector de fugas para el refrigerante en cuestión.
Deberán disponer de los siguientes medios técnicos mínimos:
Por cada uno de los frigoristas
Termómetro (precisión ± 0,5 %) con sondas de ambiente, contacto y de inmersión o penetración.
Juego de herramientas, en buenas condiciones y que incluya al menos:
– Corta tubos.
– Abocardador.
– Juego de llaves fijas.
– Llave de carraca, reversible, con su juego completo.
– Llave dinamométrica.
– Escariador.
– Alicates.
– Juego de destornilladores.
– Analizador (puente de manómetro) adecuado para los gases a manipular
– Peine para enderezar aletas.
– Mangueras flexibles para la conexión y carga de refrigerante.
Equipo de medida de voltaje, amperaje y resistencia.
Equipos de protección individual adecuados al trabajo a realizar.
Mascaras de respiración con cartuchos filtrantes (trabajos con R-717).
Por cada cinco frigoristas/puesta en marcha:
Vacuómetro de precisión.
Bomba de vacío de doble efecto.
Detector portátil de fugas.
Equipo de medida de acidez.
Por centro de trabajo:
Higrómetro (precisión ± 5 %).
Equipo de trasiego de refrigerantes.
Equipo básico de recuperación de refrigerantes.
Equipo dosificador para cargar circuitos de instalaciones de menos de 3 Kg. de carga de refrigerante.
Báscula de carga para instalaciones de menos de 25 Kg.
Anemómetro.
Tenazas para precintado.
Juego de señalizadores normalizados para colocar en las tuberías correspondientes.
Equipo para la limpieza de baterías evaporadoras y condensadoras, así como los líquidos adecuados para ello.
Equipo de respiración autónoma.
Por empresa:
d.1) Para cualquier nivel de empresa.
Manómetro contrastado.
Termómetro contrastado.
d.2) Para empresas de Nivel 2.
Sonómetro que cumpla con lo dispuesto en el Real Decreto 889/2006, de 21 de julio, por el que se regula el control metrológico del Estado sobre instrumentos de medida.
Medidor de vibraciones para instalaciones con compresores abiertos de potencia instalada unitaria superior a 50 kW.
INSTRUCCIÓN IF-14. MANTENIMIENTO, REVISIONES E INSPECCIONES PERIÓDICAS DE LAS INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
ÍNDICE
Mantenimiento.
1.1 Generalidades.
1.2 Mantenimiento preventivo.
1.3 Mantenimiento correctivo.
Revisiones periódicas obligatorias.
Inspecciones periódicas obligatorias
Boletín de revisión.
Otras revisiones.
Apéndice 1. Modelo de Boletín de revisión.
1. Mantenimiento.
1.1 Generalidades.
1.1.1 De conformidad con lo establecido en el artículo 22 del Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas, el mantenimiento preventivo y correctivo de las instalaciones frigoríficas, incluida cualquier reparación, modificación o sustitución de componentes, así como las revisiones periódicas obligatorias, se realizará por una empresa frigorista contratada por el titular de la instalación entre las empresas del nivel requerido para la categoría de instalación a mantener y que se encuentren inscritas en el registro correspondiente de la comunidad autónoma.
Las operaciones de mantenimiento preventivo o correctivo que requieran la asistencia de personal acreditado de otras profesiones (como soldadores y electricistas) deberán ser realizadas bajo la supervisión de una empresa frigorista.
La manipulación de refrigerantes y la prevención y control de fugas de los mismos en las instalaciones frigoríficas se realizará atendiendo a lo establecido en la IF-17, debiéndose subsanar lo antes posible las fugas detectadas.
1.1.2 Cada sistema de refrigeración deberá ser sometido a un mantenimiento preventivo de acuerdo con el manual de instrucciones al que se refiere el apartado 2.2 de la IF-10.
La frecuencia del mantenimiento dependerá del tipo, dimensiones, antigüedad, aplicación, etc., de la instalación.
El mantenimiento deberá llevarse a cabo utilizando los equipos de protección personal contra los refrigerantes descritos en el apartado 2 de la IF-16.
1.1.3 El titular de la instalación será responsable de contratar el mantenimiento de la instalación con una empresa frigorista de acuerdo con el artículo 18 del Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas y de que la instalación se revise e inspeccione según se establece en la presente IF-14 y en la IF-17.
1.1.4 La empresa frigorista contratada para el mantenimiento por el titular de la instalación garantizará que la instalación se supervisa regularmente y se mantiene de manera satisfactoria.
Asimismo, cuando en una instalación sea necesario sustituir equipos, componentes o piezas de los mismos, la empresa frigorista será responsable de que los nuevos elementos que suministra cumplen la reglamentación vigente.
1.2 Mantenimiento preventivo.
1.2.1 La extensión y programa de mantenimiento deberán estar descritos detalladamente en el manual de instrucciones a que se refiere la IF-10.
No obstante, en todo caso se deberán incluir en el programa de mantenimiento las siguientes operaciones:
Verificación de todos los aparatos de medida control y seguridad así como los sistemas de protección y alarma para comprobar que su funcionamiento es correcto y que están en perfecto estado.
Control de la carga de refrigerante.
Control de los rendimientos energéticos de la instalación.
1.2.2 Cuando se utilice un sistema indirecto de enfriamiento o calentamiento, el fluido secundario deberá revisarse periódicamente, en cuanto a su composición y la posible presencia de refrigerante en el mismo.
De igual manera se procederá con los fluidos auxiliares para refrigeración de los componentes del sector de alta, tales como: recuperadores de calor, condensadores, subenfriadores y enfriadores de aceite.
1.2.3 Las pruebas de estanqueidad, revisiones y verificaciones de los dispositivos de seguridad, deberán ser realizadas según lo establecido en el apartado 2.3 de esta instrucción IF-14.
1.2.4 La extracción del aceite de un sistema de refrigeración deberá realizarse de manera segura. Para sistemas de refrigeración con amoníaco se seguirán las siguientes prescripciones:
1.2.4.1 Generalidades.
Normalmente, tanto el sector de alta y como el de baja presión de un sistema de refrigeración con amoníaco deberán estar equipados con acumuladores de aceite provistos de válvulas de drenaje cuyo fin será extraer del sistema el aceite arrastrado y acumulado. Las conexiones de drenaje de aceite deberán ir equipadas con una válvula normal de corte seguida de una válvula de cierre rápido o bien de un sistema de recuperación, consistente en un pequeño recipiente acumulador de aceite y un conjunto de válvulas que permita aislarlo del sistema del lado líquido, asegurar una desgasificación de la mezcla de aceite refrigerante y cerrar la línea de gas cuando se proceda al drenaje del aceite.
1.2.4.2 Procedimiento de drenaje.
El drenaje del aceite lo deberá realizar personal de la empresa frigorista de manera cuidadosa, de acuerdo con las prescripciones que siguen.
Durante la operación de drenaje, la sala estará bien ventilada, se prohibirá fumar y se evitará la presencia de cualquier tipo de llama abierta.
La presión en la sección donde se drene el aceite deberá ser superior a la presión atmosférica; consecuentemente, en los equipos o sectores con presiones inferiores, solo se llevará a cabo el drenaje durante el desescarche o cuando el sistema de refrigeración se encuentre parado.
Cuando el paso de drenaje esté obstruido, será necesario tomar medidas especiales de seguridad.
Cuando se drene el aceite de los compresores mediante un tapón de purga, antes de retirar éste, se reducirá la presión del compresor hasta alcanzar la presión atmosférica.
En el tubo de drenaje de aceite estarán montadas dos válvulas manuales, una de corte normal y otra de cierre rápido. Cuando la válvula de cierre rápido se abra parcialmente y no salga aceite ni refrigerante, se deberá desmontar, limpiar y volver a montar. Será preciso asegurarse que la válvula de corte manual permanezca cerrada durante esta operación.
Se deberá drenar el aceite con la regularidad que establezca el manual de servicio a través de los puntos previstos para ello con el fin de evitar, entre otras cosas, perturbaciones en el control de nivel del refrigerante y el peligro de golpes de líquido que esto implica.
El aceite drenado se recogerá en recipientes adecuados y será gestionado de acuerdo con lo establecido en la Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos.
El aceite nunca deberá verterse en alcantarillas, canales, ríos, aguas subterráneas o en el mar.
1.2.5 En los sistemas frigoríficos que comprendan equipos susceptibles de producir aerosoles, se efectuarán las operaciones de mantenimiento (control, limpieza, tratamiento) prescritas por el Real Decreto 865/2003, de 4 de julio, por el que se establecen los criterios higiénico-sanitarios para la prevención y control de la legionelosis.
1.2.6 En el mantenimiento del aislamiento de las instalaciones frigoríficas se tendrán en cuenta las siguientes consideraciones:
Al igual que los demás componentes de la instalación frigorífica, el aislamiento deberá ser objeto de un mantenimiento específico adecuado, que como mínimo comprenderá las siguientes operaciones:
Revisión semestral de la soportación de cámaras, estado de juntas y uniones con el suelo.
Comprobación trimestral del funcionamiento de las válvulas de sobrepresión de las cámaras.
Verificación mensual del funcionamiento de la resistencia y hermeticidad de la puerta, cierres, bisagra, apertura de seguridad, alarmas y ubicación del hacha en las cámaras.
Retirada del hielo existente alrededor de las válvulas de sobrepresión, suelo y puertas, por lo menos semanalmente.
Revisión semestral de los soportes de las tuberías y de la formación de hielo y condensaciones superficiales no esporádicas.
Revisión semestral de la apariencia externa del aislamiento.
En caso de que se produzca deterioro, especialmente el que afecte a la barrera de vapor, deberá ser corregido con la mayor celeridad posible antes de que el daño se agrave, se generalice y afecte a la seguridad de la instalación.
1.3 Mantenimiento correctivo.
1.3.1 Las reparaciones y sustituciones de componentes que contengan refrigerante deben realizarse asegurando el cumplimiento de la IF-17 (en lo referente a manipulación) en el orden siguiente:
Obtener permiso escrito del titular para realizar la reparación.
Informar al personal a cuyo cargo está la conducción de la instalación.
Aislar y salvaguardar los componentes a sustituir o reparar, tales como: motores, compresores, recipientes a presión, tuberías, etc.
Vaciar y evacuar el componente o tramo a reparar, tal y como se especifica en la IF-17.
Limpiar o hacer barrido (por ejemplo, con nitrógeno).
Realizar la reparación o sustitución.
Ensayar y verificar los componentes reparados o sustituidos.
Una vez finalizado el montaje del componente reparado o sustituido, hacer vacío de la parte afectada y restablecer la comunicación con el resto del sistema.
Poner en servicio la instalación, verificar el correcto funcionamiento de la misma y reajustar la carga de refrigerante si fuere necesario.
1.3.2 Después de cada operación de mantenimiento correctivo se deberán realizar, si procede, las siguientes actuaciones:
Todos los aparatos de medida control y seguridad así como los sistemas de protección y alarma deberán ser verificados para comprobar que su funcionamiento es correcto y que están en perfecto estado.
Las partes afectadas del sistema de refrigeración serán sometidas a la correspondiente prueba de estanqueidad.
Se hará vacío del sector o tramo afectado (véase la Instrucción IF-09).
Se ajustará la carga de refrigerante.
1.1.3 Las soldaduras para acero y cobre deberán ser realizadas por persona cualificada para ello. Si la tubería corresponde a las categorías I, II y III el soldador deberá disponer de un certificado de acreditación.
Dado el elevado riesgo de propagación de incendio que comportan los trabajos de soldadura en estas instalaciones se pondrá especial atención en su planificación y realización, adoptando medidas de puesta en disposición de medios de extinción adecuados, solicitud de permisos de trabajos previos al titular de la instalación, adoptando métodos de trabajo con reducción al mínimo de los riesgos, de acuerdo a la normativa laboral.
1.3.4 Después de que una válvula de seguridad con descarga a la atmósfera haya disparado deberá ser reemplazada si no queda totalmente estanca.
2. Revisiones periódicas obligatorias
2.1 Sin perjuicio de lo establecido en la IF-17 para el control de fugas, se considerarán los siguientes puntos:
Las instalaciones se revisarán, como mínimo, cada cinco años.
Las instalaciones que utilicen una carga de refrigerante superior a 3000 Kg. y posean una antigüedad superior a quince años se revisarán al menos cada dos años.
2.2 Las revisiones periódicas obligatorias comprenderán como mínimo las siguientes operaciones:
Revisión del estado exterior de los componentes y materiales con respecto a posibles corrosiones externas y la protección contra las mismas.
Revisión del estado interior de los aparatos multitubulares, una vez vaciados y desmontados los cabezales y las tapas de estos.
Desmontaje de todos los limitadores de presión y elementos de seguridad, comprobación de su funcionamiento y, en caso necesario, calibración, ajuste, reparación o sustitución, tarado a las presiones que correspondan e instalación, de nuevo o por primera vez, en el sistema.
Revisión de los recipientes frigoríficos para comprobar si han sufrido daños estructurales, si han estado fuera de servicio por un tiempo superior a dos años o han sufrido alguna reparación. En estos casos, y de acuerdo con lo indicado en la segunda nota del punto 1 del Anexo III del Reglamento de Equipos a Presión, aprobado por el RD 2060/2008, de 12 de diciembre, se realizará una inspección de nivel C tal y como se indica en el punto 3.1.5 de la presente Instrucción.
Revisión del estado de las placas de identificación procediendo a la reposición de las deterioradas.
Revisión del estado de las tuberías.
Revisión del estado del aislamiento.
En las instalaciones frigoríficas con carga de refrigerante superior a 300 Kg. se comprobará mediante la técnica termográfica el estado del aislamiento de las tuberías y aparatos a presión de acero al carbono aplicando un sistema eficaz de muestreo.
Revisión del estado de los detectores de fugas.
Revisión del estado de limpieza de las torres de enfriamiento y condensadores evaporativos.
Revisión de los equipos de protección personal reglamentarios.
2.3 La revisión de los equipos a presión de las instalaciones frigoríficas que correspondan al menos a la categoría I del Reglamento de equipos a presión, aprobado por el Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, consistirá en la realización de un control visual de todas las zonas sometidas a mayores esfuerzos y a mayor corrosión, así como de una comprobación de espesores, en el caso de que se detecten corrosiones significativas.
En los equipos, incluidas las tuberías, que dispongan de aislamiento térmico no será necesario retirarlo completamente. Se seleccionarán los puntos que puedan presentar mayores riesgos (corrosión interior o exterior, erosión, etc.), se abrirá el aislamiento en los citados puntos y se procederá a comprobar el espesor de paredes.
Si se detectan pérdidas de espesores superiores a las previstas en los cálculos técnicos de la instalación se tomarán las medidas oportunas para corregir estos defectos.
2.4 Las revisiones periódicas de las instalaciones frigoríficas se realizarán por empresas frigoristas libremente elegidas por los titulares de la instalación de entre las empresas del nivel requerido para la categoría de instalación a revisar que se encuentren inscritas en el registro correspondiente de la comunidad autónoma.
2.5 Al finalizar cada revisión periódica la empresa frigorista extenderá un boletín de revisión en el que deberá constar:
– Nombre, dirección y número de registro de la empresa frigorista.
– Relación de las pruebas efectuadas.
– En su caso, relación de las reparaciones, sustituciones o modificaciones realizadas.
– Declaración de que la instalación, una vez revisada, cumple los requisitos de seguridad exigidos reglamentariamente.
3. Inspecciones periódicas de las instalaciones.
3.1 Se inspeccionarán cada diez años las instalaciones frigoríficas de nivel 2. Sin embargo, las instalaciones que empleen refrigerantes fluorados se inspeccionarán cada año si su carga de refrigerante es igual o superior a 3.000 kg, cada dos años si es inferior a 3.000 kg pero igual o superior a 300 kg., y cada cinco años si es superior a 30 kg. pero inferior a 300 kg.
La inspección detallada en el punto 6 de este apartado es independiente del refrigerante utilizado y se realizará por lo tanto cada diez años.
Estas inspecciones podrán hacerse coincidir con alguna de las revisiones detalladas en el apartado 2 de esta IF-14 y consistirán como mínimo en las siguientes actuaciones:
Comprobación de que se hayan realizado las revisiones obligatorias y los controles de fugas de refrigerante que determina el Reglamento de seguridad para instalaciones frigoristas.
Inspección de la gestión de residuos.
Inspección de la documentación que, en virtud de lo previsto en el Reglamento de seguridad para instalaciones frigoristas, sea obligatoria y deba encontrarse en poder del titular.
Comprobación de que se está llevando a cabo lo prescrito en el Real Decreto 865/2003, de 4 de julio, por el que se establecen los criterios higiénico-sanitarios para la prevención y control de la legionelosis.
En el caso de recipientes frigoríficos que hayan sufrido daños estructurales, hayan estado fuera de servicio por un tiempo superior a dos años, o se haya cambiado el refrigerante a uno de mayor riesgo pasando de uno del grupo 2 a otro del grupo 1, según el artículo 9, apartado 2.1, del Reglamento de equipos a presión, aprobado por Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, según se detalla en el punto 2.2 apartado 4 de esta instrucción o hayan sufrido alguna reparación de acuerdo con lo indicado en la 2.ª nota del punto 1 del Anexo III del citado reglamento, se someterán a una inspección de nivel C.
Inspección de los equipos a presión de las instalaciones frigoríficas que correspondan al menos a la categoría I del Reglamento de equipos a presión, aprobado por el Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, realizando un control visual de las zonas sometidas a mayores esfuerzos y a fuertes corrosiones. En estas últimas zonas se hará una comprobación de espesores por muestreo.
En estos equipos o tuberías que dispongan de aislamiento térmico se seguirá lo indicado en el segundo párrafo del punto 2.3 de esta instrucción.
Esta inspección se realizará cada diez años independientemente del refrigerante empleado.
3.2 De acuerdo con el artículo 26 del Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas, las inspecciones serán realizadas por organismos de control autorizados.
Del resultado de la inspección se levantará un acta en triplicado ejemplar que deberá ser suscrita por el inspector y por el titular de la instalación o representante autorizado por éstos para firmar. Esta acta se podrá realizar mediante medios electrónicos.
En caso de que el titular de la instalación no esté conforme con el resultado de la inspección podrá hacerlo constar en el acta.
Un ejemplar del acta quedará en poder del titular, en el libro registro del usuario, otro en poder del técnico inspector y el tercero será remitido al organismo competente de la comunidad autónoma.
4. Boletín de revisión.
El boletín de revisión citado en el apartado 2.5 de esta instrucción, cuyo modelo se establece en el apéndice de la misma, contiene los mismos datos que los indicados en el certificado de la instalación, pero la declaración de la empresa frigorista se limitará, en este caso, a señalar si la instalación revisada sigue reuniendo las condiciones reglamentarias, dando cuenta de las deficiencias que se hubiesen detectado, así como de las actuaciones o modificaciones que deberán realizarse cuando, a su juicio, no ofrezcan las debidas garantías de seguridad. Análogas indicaciones se harán constar en el libro de registro de la instalación frigorífica.
Los boletines de revisión se extenderán por duplicado, permaneciendo la copia en poder de la empresa frigorista. El original quedará en el libro de registro de la instalación frigorífica. Los citados boletines se podrán realizar por medios electrónicos.
5. Otras revisiones.
Independientemente de las revisiones periódicas reglamentarias, se examinarán las instalaciones siempre que se efectúen reparaciones en las mismas por la empresa frigorista que las realice, haciéndose constar dichas reparaciones en el libro de registro de la instalación frigorífica.
Redactado conforme a la corrección de errores publicada en BOE núm. 180, de 28 de julio de 2011. Ref. BOE-A-2011-12965
APÉNDICE I. MODELO DE BOLETÍN DE REVISIÓN
INSTRUCCIÓN IF-15. PUESTA EN SERVICIO DE LAS INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
ÍNDICE
Documentación a presentar para la puesta en servicio de las instalaciones frigoríficas.
Requisitos mínimos que debe cumplir el proyecto.
1. Documentación a presentar para la puesta en servicio de las instalaciones frigoríficas.
El titular de la instalación presentará, antes de la puesta en servicio, ante el organismo competente de la comunidad autónoma en cuya demarcación se ubique aquella, el certificado de instalación expedido por la empresa frigorista que realizó la instalación.
En el libro registro de la instalación frigorífica se incluye el modelo de certificado (2 hojas) con el contenido mínimo que en el mismo se debe hacer constar.
De acuerdo con el nivel de la instalación se aportarán, además, los siguientes documentos:
Instalación de Nivel 1. Memoria técnica descriptiva de la instalación en la que figuran las medidas de seguridad adoptadas, firmada por el instalador frigorista, perteneciente a la empresa frigorista de acuerdo con el artículo 8 del Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas.
Instalaciones de Nivel 2. Las instalaciones frigoríficas de nivel 2, de acuerdo con lo establecido en el artículo 8 del Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas, requerirán proyecto y certificado de dirección técnica de obra que deberán estar suscritos por técnico titulado competente.
Se aportará además, copia de los datos principales de la póliza de responsabilidad civil o de la garantía equivalente exigida en el apartado d) del artículo 18 del mismo reglamento.
Cuando se trate de una ampliación, modificación o traslado del sistema frigorífico, se deberá presentar en el órgano competente de la comunidad autónoma el libro de registro de la instalación frigorífica en el que figurarán todas las intervenciones realizadas en el mismo. En tales casos, la necesidad de la dirección de obra o del proyecto seguirán las mismas pautas que se han indicado anteriormente, contemplando únicamente la potencia de compresión de la ampliación o modificación y la potencia total en el caso de traslado.
2. Requisitos mínimos que debe cumplir el proyecto.
Se seguirán los apartados propuestos en la Norma UNE 157.001, debiendo detallarse los datos que seguidamente se relacionan.
Deberán quedar claramente reflejadas las prestaciones de los diversos servicios, tales como:
1) Descripción del circuito frigorífico.
2) Diagramas de tuberías e instrumentación con todos los elementos y dispositivos de control y seguridad.
3) Presión y temperatura de diseño para cada sector.
4) Disposición general en planta.
5) Pérdida de presión prevista en los distintos circuitos (primario y secundario).
6) Justificación del cumplimiento particular de cada una de las IF del Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas (cálculos justificativos de la soportación, de las sobrecargas fijas y de uso previstos, por los techos de recintos y cámaras, de las válvulas de sobrepresión instaladas, TEWI, etc.).
7) Resumen de la legislación aplicable en el diseño cálculo y ejecución de la instalación.
8) Certificado CE de los materiales aislantes y de las puertas que estén reguladas.
9) Certificado del valor de la permeancia o de la resistencia al vapor de agua de la barrera de vapor.
10) Volumen de los servicios.
11) Temperatura de régimen prevista.
12) Cálculo justificado del flujo térmico de los recintos, cámaras y puertas de los locales refrigerados.
13) Cálculo justificativo del espesor del aislante para evitar condensaciones superficiales no esporádicas de las tuberías y de cada uno de los cerramientos de los recintos refrigerados.
14) Justificación de la efectividad de la barrera antivapor para evitar condensaciones intersticiales.
15) Magnitud de las cargas térmicas (p.ej. tipo de producto, cantidad, temperatura de entrada y temperatura final deseada. Calor de motores, personas y cargas diversas, etc.).
16) Temperatura del aire ambiente en el interior de cada local a acondicionar.
17) Factores de simultaneidad.
Deberán detallarse los componentes y sistemas previstos para la protección y seguridad de las personas y las máquinas, tales como:
1) Presostatos de alta, baja y diferencial de aceite.
2) Termostatos de seguridad para baja y alta temperatura, si procede.
3) Válvulas de seguridad, su cálculo y selección.
4) Tuberías de descarga de las válvulas de seguridad. Justificación de su diámetro.
5) Carga de refrigerante. Cálculo de la misma y justificación de las medidas de protección individuales y colectivas necesarias.
6) Recipiente de líquido. Justificación del volumen necesario. Teniendo en consideración que bajo ninguna circunstancia, de las que puedan presentarse durante la vida útil de la instalación, la falta o insuficiencia de volumen del recipiente pueda ocasionar una pérdida de fluido al exterior.
7) Renovación de aire. Justificación de los caudales del aire de renovación en locales ocupados por personas durante la jornada laboral y en caso de un eventual escape de refrigerante.
8) Puertas frigoríficas. Apertura de las puertas desde el interior y exterior de las cámaras.
9) Conexión de la resistencia calorífica de las puertas isotermas.
10) Características y ubicación del hacha tipo bombero
11) Características y ubicación de la alarma en caso de quedarse un operario encerrado en el interior de una cámara frigorífica.
12) Justificación del cumplimiento, en lo relativo a seguridad, de cada una de las instrucciones técnicas complementarias del Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas.
INSTRUCCIÓN IF-16. MEDIDAS DE PREVENCIÓN Y DE PROTECCIÓN PERSONAL
ÍNDICE
Prescripciones generales.
1.1 Protección contra incendios.
1.2 Indicaciones de emergencia.
1.3 Análisis de riesgos.
Equipos y productos de protección personal.
2.1 Requisitos generales.
2.2 Localización de los dispositivos protectores de la respiración.
2.3 Equipos de protección personal.
2.4 Equipos y dispositivos para casos de emergencia.
2.4.1 Requisitos generales.
2.4.2 Dispositivos de protección respiratoria.
2.4.2.1 Requisitos generales.
2.4.2.2 Revisión detallada y pruebas de los dispositivos protectores de la respiración.
2.4.2.2.1 Frecuencia de revisiones y pruebas.
2.4.2.2.2 Alcance de la revisión y de las pruebas.
2.4.3 Equipos de primeros auxilios.
2.4.4 Duchas de emergencia.
Detectores y alarmas.
3.1 Requisitos generales.
3.2 Salas de máquinas específicas.
3.3 Cámara frigorífica y locales refrigerados para procesos.
3.4 Detectores en circuitos secundarios (sistemas indirectos).
3.5 Detectores de refrigerante para advertir la presencia de concentraciones peligrosas.
3.5.1 Sistemas de refrigeración con refrigerante del grupo L1 o con refrigerantes inodoros del grupo L2.
3.5.2 Control de concentraciones peligrosas del refrigerante R-717.
3.5.3 Control de concentraciones peligrosas de refrigerantes del grupo L3.
3.6 Alarma en el centro de vigilancia permanente.
1. Prescripciones generales.
1.1 Protección contra incendios.
En el proyecto y ejecución de instalaciones frigoríficas se cumplirán, además de las prescripciones establecidas en el Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias, las disposiciones específicas de prevención, protección y lucha contra incendios de ámbito nacional o local que les sean de aplicación.
Los agentes extintores utilizados no deberán congelarse a la temperatura de funcionamiento de las instalaciones, serán compatibles con los refrigerantes empleados en las mismas y adecuados para su uso sobre fuegos de elementos eléctricos y de aceite, si se usan interruptores sumergidos en baño de aceite.
Los sistemas de extinción se revisarán periódicamente, encontrándose en todo momento en condiciones de servicio adecuadas.
1.2 Indicaciones de emergencia.
De acuerdo con el artículo 28 del Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas, en la proximidad del lugar de operación del sistema de refrigeración figurará un cartel de seguridad (véase IF-10).
1.3 Análisis de riesgos.
En el análisis de riesgos de un establecimiento que comprenda una instalación frigorífica, el usuario deberá tener necesariamente en cuenta los riesgos derivados de:
La presión interna de los sistemas.
Las temperaturas de los componentes y del ambiente.
Las fugas de refrigerantes y lubricantes.
La accesibilidad a los diferentes componentes y elementos de la instalación.
El plan de emergencia basado en el plan de seguridad deberá conseguir que cualquier incidente/accidente que pueda producirse en las instalaciones tenga una repercusión mínima o nula sobre:
Las personas.
La propia instalación.
La continuidad de las actividades.
El medio ambiente.
Además de las medidas prescritas en la IF-07 relativas a las salas de máquinas, la instalación se proveerá de escaleras, barandillas, puentes grúas y otros elementos fijos necesarios para que desde el inicio de la puesta en marcha de la instalación quede garantizado el acceso a los diferentes elementos que requieran mantenimiento o manipulación.
2. Equipos y productos de protección personal.
Este apartado no es aplicable a los sistemas compactos y semicompactos que funcionan con cargas de refrigerante de hasta:
1,5 kg de refrigerante del grupo L2.
1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
En sistemas de refrigeración con carga de refrigerante de hasta 10,0 kg del grupo L1 y hasta 2,5 kg de los grupos L2 y L3, este apartado se aplicará sólo al personal que realice el mantenimiento, reparación y recuperación.
2.1 Requisitos generales.
Los equipos de protección y primeros auxilios: ropa de trabajo y equipos de protección para ojos y cara, manos, pies y piernas, etc., que en función del refrigerante utilizado y el tipo de operación realizada estén puestos a disposición del personal de la instalación frigorífica cumplirán las exigencias esenciales establecidas en el anexo 1 del Real Decreto 1407/1992, de 20 de noviembre, por el que se regulan las condiciones para la comercialización y libre circulación intracomunitaria de los equipos de protección individual.
2.2 Localización de los equipos protectores respiratorios.
Los dispositivos protectores de la respiración se colocarán fuera de la sala de máquinas frigorífica, cerca de las puertas y guardados de forma segura y protegida.
El dispositivo protector de la respiración deberá tener un mantenimiento de acuerdo con las instrucciones/recomendaciones dadas por el fabricante y será revisado periódicamente, incluso si no se usa (véase el apartado 2.4.2.2.1 de esta instrucción). Cuando sean utilizados dispositivos de respiración con filtro, deberá anotarse en cada ocasión el período de tiempo que dicho dispositivo ha sido utilizado. El filtro deberá ser sustituido con la frecuencia que sea necesaria. Deberá ser también anotada la fecha de adquisición de los nuevos filtros.
2.3 Equipos de protección personal.
En las instalaciones frigoríficas, la utilización de los equipos de protección personal cumplirá lo dispuesto en la normativa laboral, de conformidad con el Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual.
2.4 Equipos y dispositivos para casos de emergencia.
2.4.1 Requisitos generales.
Para casos de emergencia se deberán prever los medios siguientes:
Dispositivo de protección respiratoria.
Equipos de primeros auxilios.
Ducha de emergencia.
Esto no será aplicable para sistemas de refrigeración con carga de refrigerante inferior a 200 kg si es del grupo L1 o 100 kg de refrigerante de los grupos L2 y L3 (para el amoniaco véanse los apartados 2.4.2.1, 2.4.4 y 3.5.2). Tampoco será aplicable cuando no se requiera una sala de máquinas específica.
2.4.2 Dispositivos de protección respiratoria.
2.4.2.1 Requisitos generales.
El dispositivo de protección respiratoria deberá ser apropiado para el refrigerante utilizado, tal como se indica en los apartados anteriores de esta instrucción.
Los dispositivos de respiración en sistemas de refrigeración que dispongan de salas de máquinas especiales estarán accesibles y se colocarán en la parte exterior de la entrada. Si no hay sala de máquinas se colocarán junto al sistema frigorífico.
Los dispositivos de protección respiratoria constarán de:
– Un mínimo de dos aparatos de respiración autónomos.
– Además, para el amoniaco (R-717), deberán ser entregados aparatos de protección respiratoria con filtros (máscara completa) a cada persona empleada para este trabajo y lugar.
2.4.2.2 Revisión detallada y pruebas de los dispositivos protectores de la respiración.
Estos servicios y pruebas serán realizados por el responsable de prevención de riesgos laborales de la empresa.
2.4.2.2.1 Frecuencia de revisiones y pruebas.
Los dispositivos protectores de la respiración deberán ser revisados minuciosamente al menos una vez al mes, sometiéndoles a más pruebas si fuera necesario. En condiciones especialmente peligrosas las pruebas se realizarán con mayor frecuencia.
2.4.2.2.2 Alcance de la revisión y de las pruebas.
La revisión deberá comprender un examen visual a fondo de todos los elementos de las máscaras de protección o del aparato de respiración autónomo y sobre todo del buen estado de las correas, mascarillas, filtros y válvulas. En el caso de dispositivos protectores de la respiración que consten de botellas de gas comprimido, deberán efectuarse pruebas para comprobar el estado y eficiencia de estos elementos, así como la presión existente en las botellas. Todos los desperfectos detectados durante la revisión o las pruebas deberán ser subsanados antes de cualquier uso posterior.
Se emitirá un informe de cada revisión y prueba efectuada y se reflejara en el libro de la instalación. Deberá normalmente incluir:
Nombre y dirección del empresario responsable del dispositivo protector de la respiración.
Datos del dispositivo y del número distintivo o referencia junto con una descripción suficiente para identificarlo y el nombre del fabricante.
Fecha de revisión, nombre y firma o identificación inequívoca de la persona que lleva a cabo la revisión o prueba.
Estado del dispositivo y datos de cualquier desperfecto encontrado; en el caso de máscaras de respiración con cartucho filtrante se confirmará que el filtro está sin usar.
En el caso de equipos de oxígeno o aire comprimido, la presión del oxígeno o del aire, según el caso, existente en la botella de suministro.
2.4.3 Equipo de primeros auxilios.
El manual de servicio de la instalación deberá indicar las recomendaciones sobre los equipos de primeros auxilios necesarios y el protocolo de actuación.
2.4.4 Duchas de emergencia.
Cuando el sistema de refrigeración tenga una carga de refrigerante R-717 (amoníaco), u otro refrigerante que pueda irritar la piel o los ojos, superior a 50 kg se instalará una ducha de emergencia para el cuerpo y otra para el lavado de los ojos.
En aquellas instalaciones donde el agua de la ducha y lavaojos pueda estar por debajo de 15 ºC se tomarán las medidas para que el agua no produzca choque térmico.
3. Detectores y alarmas.
Este apartado no es aplicable a los sistemas compactos y semicompactos que contengan una carga de hasta:
– 10,0 kg de refrigerante del grupo L1,
– 2,5 kg de refrigerante del grupo L2 y
– 1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
3.1 Requisitos generales.
La ubicación de los detectores se debe elegir en función del refrigerante.
Los detectores de refrigerante tendrán como fin avisar rápidamente, ya sea, de una concentración peligrosa de refrigerante en los alrededores de un sistema de refrigeración, o bien de una contaminación en el ambiente. En los apartados siguientes se definen los locales o zonas donde se deben ubicar.
3.2 Salas de máquinas específicas.
En cada sala de máquinas específica la concentración de refrigerante deberá ser controlada por un sistema con un sensor como mínimo que active una alarma ubicada en locales ocupados por personas y que eventualmente aísle partes del sistema de refrigeración.
3.3 Cámara frigorífica y locales refrigerados para procesos.
En las cámaras frigoríficas y locales refrigerados para procesos en los que en caso de fugas de refrigerantes pueda sobrepasarse los límites prácticos admisibles de concentración de refrigerante, se instalará un sistema de detección de fugas que active una alarma y aísle parte del sistema de refrigeración.
3.4 Detectores en circuitos secundarios (sistemas indirectos).
En un sistema indirecto de refrigeración conteniendo una carga de amoníaco de más de 500 kg, se deberá montar un detector específico para alertar la presencia del mismo en cada uno de los circuitos secundarios que contengan agua u otros fluidos. Dicho instrumento deberá basarse en métodos que garanticen la detección rápida del amoniaco en el fluido secundario.
3.5 Detectores de refrigerante para advertir la presencia de concentraciones peligrosas.
3.5.1 Sistemas de refrigeración con refrigerante del grupo L1 o con refrigerantes inodoros del grupo L2.
En los locales o espacios ocupados por personas, refrigerados por un sistema en donde se puedan alcanzar los límites prácticos de concentración peligrosa del refrigerante, para garantizar la seguridad de las personas se instalarán detectores de refrigerantes que deberán activarse a una concentración que no sobrepase los límites mencionados de refrigerante en el aire indicados en la tabla A del apéndice 1 de la IF-02.
Teniendo en cuenta las características del refrigerante empleado, los sensores de los detectores utilizados para controlar la concentración deberán estar colocados a la altura de las personas. Los detectores activarán una alarma en el centro de vigilancia permanente o una alarma acústica para que las personas presentes o el personal adiestrado inicien o tomen las medidas oportunas o cierren las válvulas para aislar las partes defectuosas evitando así que aumente la concentración del refrigerante en el local.
Los detectores destinados a los refrigerantes inflamables pertenecientes al grupo L2 serán antideflagrantes.
3.5.2 Control de concentraciones peligrosas del refrigerante R-717.
Los detectores de amoniaco según se especifica en el apartado 3.4.2. de la Instrucción IF-12 se activará cuando los valores de concentración de R-717 en la sala de máquinas sobrepase los límites siguientes:
– 380 mg/m3 [500 ppm (V/V)], valor límite inferior de alarma «concentración elevada».
– 22.800 mg/m3 [30.000 ppm (V/V)], valor límite superior de alarma «concentración muy elevada».
En el valor límite inferior se activará la primera alarma y la ventilación forzada.
En el valor límite superior se activará la segunda alarma que desconectará automáticamente el sistema de refrigeración.
3.5.3 Control de concentraciones peligrosas de refrigerantes del grupo L3.
Para los refrigerantes del grupo L3 los detectores de gas actuarán activando una alarma si la concentración de refrigerante en el aire excede del 25% del valor límite inferior de inflamabilidad (véase tabla A, apéndice 1 de la IF-02).
Los detectores destinados al grupo L3 serán antideflagrantes o con algún modo de protección adecuado a la atmósfera generada.
3.6 Alarma en el centro de vigilancia permanente.
Cuando el dispositivo de control, vía sensor, detecte que la concentración de refrigerante sobrepasa a los límites prefijados, además de sus otras funciones, activará la correspondiente alarma en el centro de vigilancia permanente para que el personal competente adopte las medidas de emergencia oportunas.
La alarma podrá ser desactivada temporalmente, para fines de mantenimiento, siempre que se tomen las medidas necesarias conforme a un procedimiento preestablecido.
En el caso de que sea un ordenador o sistema programable quien controle el equipo, el acceso para ajustar los parámetros de trabajo se deberá restringir sólo a las personas competentes designadas al efecto.
INSTRUCCIÓN IF-17. MANIPULACIÓN DE REFRIGERANTES Y REDUCCIÓN DE FUGAS EN LAS INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
ÍNDICE
Manipulación y gestión de refrigerantes.
1.1 Requisitos generales.
1.2 Libro de registro de gestión de refrigerantes y documentación.
1.3 Profesionales habilitados para la manipulación de refrigerantes.
1.4 Manipulación.
1.5 Requisitos para la recuperación y reutilización del refrigerante.
1.6 Procedimientos de limpieza del circuito frigorífico.
1.7 Requisitos para efectuar el cambio del tipo de refrigerante.
1.8 Requisitos para el trasvase, transporte y almacenaje del refrigerante.
1.9 Requisitos para los equipos de recuperación.
1.10 Requisitos para la eliminación del refrigerante y componentes contaminados.
Reducción de fugas en las instalaciones frigoríficas.
2.1 Objetivos.
2.2 Ámbito de aplicación.
2.3 Requisitos sobre el diseño de las instalaciones y sus componentes.
2.4 Acumulación de refrigerante.
2.5 Programa de prevención y detección de fugas de refrigerantes fluorados.
2.5.1 Requisitos generales.
2.5.2 Programa de revisión de los sistemas e instalaciones.
2.5.3 Procedimiento.
1. Manipulación y gestión de refrigerantes.
1.1 Requisitos generales.
La adquisición a título oneroso o gratuito, manipulación, recuperación, limpieza y reutilización de refrigerantes, queda restringido a las empresas frigoristas.
Los refrigerantes deberán ser manipulados, recuperados, limpiados y reutilizados de manera segura, por profesionales habilitados, evitándose cualquier peligro a personas o bienes, así como su emisión a la atmósfera.
Todos los fluidos de los sistemas de refrigeración (refrigerante, lubricante, fluido frigorífero, etc.) así como los elementos que contengan estos fluidos (filtros, deshidratadores, aislamiento térmico, etc.), deberán asimismo ser debidamente recuperados, reutilizados y/o eliminados, debiendo entregarse a un gestor de residuos autorizado cuando proceda.
Las empresas frigoristas serán responsables de la recuperación, limpieza, almacenamiento, y reutilización de los refrigerantes usado, así como, en los casos previstos de acuerdo con el artículo 12 del Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas de su entrega al gestor de residuos autorizado para su regeneración o eliminación.
1.2 Libro de registro de gestión de refrigerantes y documentación.
Las empresas frigorista mantendrán debidamente actualizado un registro normalizado e informatizado, en el que se reflejará toda operación realizada con gases refrigerantes grabando, al menos, los datos siguientes:
Fecha de la operación.
Tipo de operación realizada: adquisición, cesión, carga del sistema, recuperación, entrega a gestor.
Tipo y cantidad de refrigerante.
Persona competente responsable de la operación.
Distribuidor, empresa frigorista, instalación, o gestor de residuos autorizado, según proceda en función del tipo de operación.
Número de factura o contrato.
La operación deberá figurar inscrita en el registro antes de las 24 horas posteriores a haberse efectuado.
Dicho registro podrá ser requerido de manera anual por el órgano competente en materia de medio ambiente de la comunidad autónoma que corresponda.
Dicho registro reflejará asimismo las operaciones referentes a los residuos de dichos refrigerantes, dando cumplimiento al artículo 21.1.c) de la Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos.
Asimismo, cada operación en que intervenga el refrigerante, así como el origen de éste, deberá anotarse en el libro de registro de la instalación frigorífica (véase el apartado 2.5.2 de la IF-10).
A petición del usuario, el proveedor del refrigerante (empresa frigorista) deberá entregar un certificado, por ejemplo, como el descrito en la Norma UNE- EN 10204, emitido por el gestor que ha procedido al reciclaje o regeneración.
1.3 Profesionales habilitados para la manipulación de refrigerantes.
La manipulación de los refrigerantes, en operaciones de carga de la instalación, recuperación, limpieza, reutilización, trasvase, y entrega a gestor de residuos deberá efectuarse, únicamente, por profesionales habilitados en plantilla de la empresa frigorista, empleando para ello los métodos, materiales y equipos correspondientes tal y como se recoge en los apartados sucesivos.
1.4 Manipulación.
El método de manipulación del refrigerante se deberá decidir antes de que éste sea extraído del sistema de refrigeración o del equipo.
Tal decisión se deberá basar en las siguientes consideraciones:
Historial del sistema de refrigeración.
Tipo y distribución del refrigerante dentro del sistema de refrigeración.
Razón por la cual se extrae el refrigerante del sistema de refrigeración.
Estado de conservación del sistema de refrigeración o del equipo y si estos serán o no puestos nuevamente en funcionamiento.
Las pérdidas de refrigerante a la atmósfera se deberán reducir al máximo durante su manipulación.
1.4.1 Los refrigerantes sólo se deberán introducir en los sistemas de refrigeración después de haber efectuado las pruebas de presión y estanqueidad.
1.4.2 Los envases de los refrigerantes no se deberán conectar nunca a un sistema con una presión superior ni a tuberías con refrigerante líquido cuya presión sea suficiente para provocar retorno de refrigerante hacia el envase.
El retorno de refrigerante puede provocar errores de carga y sobrellenar los envases. Esto podría ocasionar una elevación de la presión (por dilatación térmica del líquido) tal que el envase podría reventar o abrirse la válvula de seguridad, si la hubiera.
1.4.3 Con el fin de minimizar las pérdidas de refrigerante las líneas de carga deberán ser lo más cortas posibles y deberán estar provistas de válvulas o conexiones de cierre automático.
1.4.4 El refrigerante que se introduce en el sistema deberá ser medido en masa o volumen con balanza o dispositivo de carga volumétrico, etc.. En el caso de una mezcla zeotrópica el refrigerante será cargado en fase líquida de acuerdo con las instrucciones del fabricante del refrigerante.
Cuando se cargue un sistema, no se superará su carga máxima admisible (véase el apartado 1.4.7 de esta instrucción) entre otros motivos, por el riesgo de un golpe de líquido.
La carga de refrigerante se deberá llevar a cabo, preferentemente, por el sector de baja presión del sistema. Todo punto en la tubería principal de líquido situado después de una válvula de corte cerrada será considerado como un punto del sector de baja presión.
1.4.5 Antes de cargar con refrigerante un sistema de refrigeración, se deberá comprobar minuciosamente el contenido de los envases de refrigerante. La carga de una sustancia inapropiada podría provocar accidentes, entre ellos explosiones.
1.4.6 Los envases de refrigerantes se deberán abrir lentamente y con precaución.
Los envases de refrigerantes se deberán desconectar del sistema inmediatamente después de finalizar el llenado o vaciado del mismo.
Los envases de refrigerantes no se deberán golpear, dejar caer, tirar al suelo ni exponer a radiación térmica durante el llenado o vaciado.
Se deberá verificar que los envases de refrigerantes no tengan ningún tipo de corrosión.
1.4.7 Cuando se añada refrigerante a un sistema, por ejemplo, después de una reparación, se añadirá el fluido en pequeñas cantidades para evitar sobrecargas, mientras se vigila la presión de los sectores de baja y alta presión.
Cuando la carga de refrigerante máxima admisible en un sistema haya sido sobrepasada será preciso trasvasar parte de la misma a otros envases. Estos deberán ser pesados cuidadosamente durante el trasvase para asegurarse que nunca se sobrepase su carga máxima. Nunca se cargará el envase hasta un punto tal que la dilatación térmica del líquido refrigerante, como consecuencia de una subida de temperatura, pueda provocar la rotura del mismo. La masa máxima admisible deberá estar marcada en los envases.
1.4.8 Los envases de refrigerante deberán fabricarse cumpliendo con los distintos requisitos para rellenado de envases de las reglamentaciones nacionales. Estos podrán incluir un dispositivo de sobrepresión convenientemente tarado y un capuchón protector de válvula.
1.4.9 Los envases de refrigerante no deberán conectarse entre sí, puesto que este hecho podría provocar un trasvase incontrolado de refrigerante hasta sobrellenar el recipiente más frío.
1.4.10 Al llenar los envases de refrigerante, no deberá sobrepasarse la capacidad de carga máxima (alrededor del 80% del volumen en líquido a 20 ºC aproximadamente).
La capacidad de trasvase depende del volumen interior del envase y de la densidad del refrigerante en fase líquida a la temperatura de referencia (normalmente 20 ºC).
1.4.11 Los refrigerantes se deberán trasvasar únicamente a envases identificados con el tipo de refrigerante, en razón a las diferentes presiones de servicio de los mismos.
La consulta de este documento no sustituye la lectura del Boletín Oficial del Estado correspondiente. No nos responsabilizamos de posibles incorrecciones producidas en la transcripción del original a este formato.
Este texto se publica bajo las condiciones de reutilización propias de BOE, no bajo una licencia de Legalize ni de dominio público.
BOE
Condiciones de reutilización del BOE — cita obligatoria de la fuente
Fuente de los datos: Agencia Estatal Boletín Oficial del Estado (https://www.boe.es). Datos reutilizados conforme a las condiciones de reutilización del BOE (Resolución de 27 de junio de 2024). Este repositorio es una obra derivada basada en datos de la Agencia Estatal Boletín Oficial del Estado.