LegalizeReal Decreto 138/2011, de 4 de febrero, por el que se aprueban el Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias
1.4.12 Con el fin de evitar el riesgo de mezclar distintos tipos y calidades de refrigerante (por ejemplo: reciclados) el envase receptor sólo deberá haber sido utilizado previamente para esa calidad de refrigerante. La calidad deberá marcarse con claridad.
1.4.13 El trasvase de refrigerante de un envase a otro se deberá efectuar aplicando métodos seguros y reconocidos.
Se deberá establecer un diferencial de presión entre los envases, ya sea refrigerando el envase receptor o bien calentando el envase emisor. El calentamiento se deberá realizar mediante una manta calefactora con un termostato regulado a 55 ºC o menos y un fusible térmico o un termostato sin rearme automático, ajustado a una temperatura tal que la presión de saturación del refrigerante no supere el 85% de la de tarado del dispositivo de alivio del envase.
Bajo ningún concepto se deberá descargar a la atmósfera refrigerante del envase receptor para hacer bajar la presión existente en el mismo.
Para incrementar el caudal de transferencia de refrigerante no se deberá calentar directamente los envases de refrigerante mediante llamas abiertas, calefactores de calor radiante o calefactores de contacto directo.
1.4.14 Los cilindros de carga con escala volumétrica graduada deberán llevar incorporada una válvula de alivio.
Estos cilindros deberán ser llenados de la forma indicada en los apartados del 1.4.10. al 1.4.13., inclusive.
Con este tipo de cilindro se permitiría el uso de calentadores de inmersión sin dispositivo limitador de temperatura si la corriente eléctrica consumida se controla con un limitador de intensidad, de forma que el funcionamiento continuado de la resistencia calefactora genere, para el refrigerante en cuestión, una presión menor que el 85% de la de tarado de la válvula de seguridad, sea cual fuere el nivel de líquido en el interior del cilindro.
1.5 Requisitos para la recuperación y reutilización del refrigerante.
1.5.1 Generalidades.
Las directrices dadas en relación con el tratamiento a seguir para la recuperación de un refrigerante antes de su reutilización, son aplicables a todas las clases de refrigerantes con las siguientes salvedades para refrigerantes CFC y HCFC.
Los refrigerantes CFC una vez recuperados, no se pueden reutilizar y deberán ser entregados a gestor de residuos autorizado para su eliminación.
Los refrigerantes HCFC una vez recuperados, sólo podrán reutilizarse bien por la misma empresa frigorista que los recuperó, bien por otra distinta pero, en este caso, únicamente en equipos del mismo titular que el equipo del cual se recuperaron. A partir del 1 de enero de 2015 no se podrán reutilizar en ningún caso y deberán ser entregados a gestor de residuos autorizado para su eliminación.
En el resto de casos se dará preferencia, en primer lugar, a la reutilización del refrigerante, previa limpieza del mismo y en segundo lugar a la regeneración, evitándose la eliminación del refrigerante siempre que sea posible.
Según el caso, el refrigerante recuperado seguirá alguno de los caminos indicados en el diagrama de la figura 1.
1.5.2 Recuperación para la reutilización general.
Para la reutilización general, los refrigerantes recuperados deberán ser limpiados o entregados a gestor de residuos para su regeneración y cumplimiento con las especificaciones correspondientes a los refrigerantes nuevos.
1.5.3 Recuperación para la reutilización en el mismo sistema o en un sistema similar.
1.5.3.1 Para reutilización en el mismo sistema.
En el caso de un refrigerante fluorado, se deberá realizar una prueba de acidez.
En la prueba de acidez se utilizará el método de titulación para detectar cualquier compuesto que pueda ionizarse como un ácido. Para la prueba se requiere una muestra de 100 g. a 120 g. con un límite inferior de detección de 0,1 ppm de masa.
Si no se supera la prueba de acidez, toda la carga de refrigerante se someterá a un tratamiento de limpieza o regeneración, debiendo ser sustituidos los filtros/ deshidratadores del sistema de refrigeración. Esta prueba de acidez, generalmente, no será necesaria cuando se trata de recuperar refrigerante de una instalación durante su construcción.
El refrigerante recuperado de un sistema de refrigeración (por ejemplo, el extraído por exceso de carga, o debido al mantenimiento del sistema, reparación local no contaminante, reparación general o sustitución de algún componente), podrá normalmente ser reintroducido en el mismo sistema.
Cuando un sistema quede fuera de servicio debido a una elevada contaminación del refrigerante o por haberse quemado el motor (compresor hermético o semihermético) el refrigerante debe ser limpiado, regenerado o eliminado.
Los procedimientos de extracción y carga descritos en la Norma UNE-EN 378-4 deberán seguirse al recargar el refrigerante en el sistema de refrigeración.
Se volverá a cargar el refrigerante a través de un filtro/deshidratador a fin de eliminar la posible humedad absorbida por el fluido durante su recuperación.
1.5.3.2. Reutilización en un sistema similar.
El uso de un refrigerante recuperado en un sistema de refrigeración de similares características y componentes deberá cumplir los requisitos siguientes:
El mantenimiento del sistema deberá realizarlo la misma persona o empresa que haya realizado la recuperación del refrigerante.
El equipo de limpieza deberá cumplir con los requisitos del apartado 1.5.4.
Que se conozca el historial del refrigerante y del sistema de refrigeración desde la fecha de la primera puesta en servicio.
La empresa frigorista deberá informar, a la propiedad o al usuario, del proceso de limpieza del refrigerante utilizado, así como de su procedencia y de los resultados de las pruebas o, en su caso, de los análisis practicados.
La prueba de acidez deberá efectuarse según el apartado 1.5.3.1.
Si el refrigerante no cumple cualquiera de las condiciones antes indicadas o el historial del refrigerante indica una contaminación elevada del mismo, por ejemplo, debido al quemado del motor, el refrigerante deberá ser regenerado o eliminado de forma adecuada mediante su entrega a un gestor de residuos autorizado.
Cualquier refrigerante limpiado deberá cumplir con las especificaciones del anexo informativo B de la UNE EN 378-4 Guía de especificaciones (parámetros para refrigerantes reciclados).
1.5.4 Requisitos del equipo y procedimientos para la limpieza de refrigerantes.
El equipo para la limpieza de refrigerantes fluorados deberá cumplir con los requisitos de la Norma ISO 11650 o norma equivalente.
Los equipos para la limpieza deberán ser inspeccionados regularmente con el fin de comprobar su buen estado de conservación y el de sus instrumentos. Los componentes e instrumentos deberán ser sometidos periódicamente a una prueba de funcionamiento y recalibración.
1.5.5 Regeneración.
1.5.5.1. Análisis.
Todo refrigerante destinado a regeneración deberá ser entregado al gestor de residuos autorizado que deberá proceder a su análisis y, posteriormente, regenerarlo o eliminarlo de forma adecuada.
1.5.5.2. Requisitos.
El refrigerante regenerado deberá cumplir con las especificaciones del refrigerante nuevo para poderlo utilizar como tal.
1.5.5.3. Equipo de regeneración.
El equipo para regeneración de refrigerantes fluorados deberá garantizar un producto final de acuerdo con la Norma AHRI 700-2006 y AHRI 700c-99.
1.6 Procedimientos de limpieza del circuito frigorífico.
Deberá limpiarse total o parcialmente según proceda el circuito frigorífico siempre que:
Se haya producido una descomposición del aceite y haya presencia de corrosión o rotura de compresor.
Haya entrado agua o humedad en el circuito frigorífico.
El pH del aceite sea menor de 7.
Sea necesario extraer restos de soldadura del interior.
Se desmantele o retire el equipo.
Cuando sea necesario cambiar el tipo de aceite por cambio de tipo de refrigerante.
Se podrán emplear, entre otros, los siguientes procedimientos de limpieza:
Con productos químicos en circuito abierto.
Con productos evaporables en condiciones de temperatura ambiente y presión atmosférica, que no sean nocivos para operario o el medio ambiente, y en ningún caso sustancias organohalogenadas. Una vez finalizado su uso se deberán recuperar y, en su caso, entregar a gestor de residuos.
Con maquinaria específica en circuito cerrado.
Con el mismo refrigerante de la instalación o sustancia equivalente siempre que sea miscible y soluble con el aceite presente en el circuito, mediante maquinaria específica que sea capaz de circularlo por el circuito y separar las impurezas y residuos en unas condiciones de circuito cerrado y ausencia de emisiones a la atmósfera.
1.7 Requisitos para efectuar el cambio del tipo de refrigerante.
En el caso de que haya un cambio del tipo de refrigerante utilizado en la instalación, deberán observarse los siguientes puntos:
Se confirmará que el sistema de refrigeración permite el cambio del tipo de refrigerante.
Se pondrá especial atención al contenido de los envases de gas para asegurarse de que el refrigerante que se carga es el adecuado.
Se comprobará que todos los materiales utilizados en el sistema de refrigeración son compatibles con el nuevo tipo de refrigerante.
Se considerará la posibilidad de que pueda sobrepasarse la presión máxima admisible en alguno de los componentes, tuberías, intercambiadores o recipientes.
Se verificará la potencia del motor.
Se considerará la clasificación del refrigerante.
Se sustituirán o se reajustarán, si es necesario, los dispositivos de control y de seguridad.
Se verificará el contenido del recipiente de líquido.
Se evitará la mezcla con residuos de refrigerante y de aceite que puedan quedar en el circuito; en los casos en que sea necesario se limpiará el circuito de acuerdo al apartado 1.6 de esta instrucción.
Se cambiarán todas las indicaciones relativas al tipo de refrigerante usado.
Se actualizarán los libros de registro y la documentación, incluida la ficha técnica del equipo.
Se asegurará que el refrigerante original sea recuperado de acuerdo con el apartado 1.5 de la presente instrucción.
Si el refrigerante recuperado de una instalación no se puede volver a reutilizar por la pérdida de sus propiedades iniciales debido a una posible contaminación, se procederá a su entrega al gestor de residuos autorizado.
Se adoptarán las medidas adecuadas para que la instalación resultante cumpla con el vigente Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas.
1.8 Requisitos para el trasvase, transporte y almacenaje del refrigerante.
1.8.1 Generalidades.
Durante el trasvase del refrigerante desde un sistema de refrigeración a un recipiente para su transporte o almacenaje, se adoptarán las medidas de seguridad correspondientes.
1.8.2 Trasvase del refrigerante.
1.8.2.1 Procedimiento.
El trasvase / extracción del refrigerante se debe efectuar de la manera siguiente:
Si no se puede utilizar el compresor del sistema de refrigeración para el trasvase, se conectará el equipo para recuperación del refrigerante al sistema con el fin de trasvasarlo a otra parte del mismo o a un recipiente independiente.
Antes de cualquier operación de mantenimiento, reparación, etc. que implique la apertura del sistema de refrigeración, se reducirá la presión del mismo o de las partes afectadas hasta una presión absoluta de 0,3 bar absolutos.
Durante esta operación deberá prestarse particular atención para no congelar los fluidos secundarios en los intercambiadores.
Antes de abrir el sistema deberá ser igualada la presión interior con la atmosférica utilizando nitrógeno (N2) seco.
Antes de su desguace, el sistema de refrigeración o sus componentes deberán vaciarse hasta que su presión descienda a:
– 0,6 bar (absoluto) en sistemas cuya capacidad volumétrica sea igual o menor que 0,2 m3.
– 0,3 bar (absoluto) en sistemas cuya capacidad volumétrica sea mayor que 0,2 m3.
Las presiones arriba indicadas están basadas en una temperatura del recipiente de 20 °C. Para otras temperaturas será necesario adecuar dichas presiones.
El tiempo necesario para el trasvase o vaciado dependerá de la presión. El proceso se deberá dar por concluido sólo cuando, al parar el equipo de recuperación, permaneciendo todo el sistema a la temperatura ambiente, la presión no aumente.
1.8.3 Envases para refrigerante.
El refrigerante sólo podrá ser trasvasado a un envase adecuado y específico (botella o contenedor).
El envase deberá ser «fácilmente» identificable mediante un código de colores u otro medio que acredite que es específico para el refrigerante en cuestión.
El envase con el refrigerante recuperado se marcará de forma especial, como por ejemplo «HCFC R-22-Recuperado-Analícese antes de ser utilizado» o «R-717 (Amoníaco) -Recuperado».
1.8.3.1 Envases desechables.
No podrán utilizarse envases desechables «no retornables» dado que existe la posibilidad de que el contenido de gas residual escape posteriormente a la atmósfera.
1.8.4 Llenado de los recipientes y envases.
Los recipientes para el refrigerante no deberán llenarse en exceso con líquido.
Cuando un envase se llene con refrigerante fluorado, se deberá prestar especial atención a la carga máxima y se tendrá en cuenta que la posible mezcla de refrigerante-aceite puede tener una densidad menor que la del refrigerante puro.
Por lo tanto, la capacidad útil del envase para una mezcla de refrigerante-aceite deberá ser menor (fase líquida aproximadamente 80% del volumen total), controlada por peso.
La presión máxima admisible del envase no deberá sobrepasarse en ningún caso, ni siquiera temporalmente.
Se podrán acoplar unas válvulas especiales al recipiente del refrigerante para evitar el riesgo de sobrellenado.
1.8.5 Manejo de diferentes refrigerantes.
No se deberán mezclar refrigerantes distintos. Estos se almacenarán en envases diferentes.
Nunca se deberá cargar un refrigerante en un envase que contenga otro refrigerante diferente o desconocido.
Ningún refrigerante desconocido almacenado en un recipiente deberá ser descargado a la atmósfera. Deberá ser identificado y regenerado o eliminado de forma adecuada.
La contaminación de un refrigerante con otro distinto puede hacer imposible su reutilización.
1.8.6 Transporte.
Los refrigerantes tanto vírgenes como recuperados podrán ser transportados por las empresas frigoristas. Dicho transporte se realizará de forma segura.
Se deberán observar todos los requisitos legales, incluyendo su registro, obtención de permisos, etc.
1.8.7 Almacenaje.
Los refrigerantes se almacenarán de forma segura. Las pérdidas de refrigerante en la atmósfera se deberán reducir al máximo durante su almacenaje.
Se podrán almacenar los refrigerantes recuperados por empresas frigoristas para su entrega a los gestores autorizados hasta un máximo de 6 meses.
1.8.7.1 Los envases de refrigerante se deberán almacenar en un lugar apropiado, fresco sin riesgo de incendio, protegido de la radiación solar y de cualquier fuente directa de calor.
Los envases almacenados al aire libre deberán ser resistentes a la intemperie y estar protegidos de la radiación solar.
1.8.7.2 Se deberán evitar daños mecánicos al recipiente y a su válvula realizando siempre una manipulación cuidadosa. Los envases no se deberán dejar caer al suelo aunque estén provistos de un capuchón protector de la válvula. En la zona de almacenaje, los envases se fijarán sólidamente con el fin de evitar su caída.
1.8.7.3 Cuando no se utilice el envase, la válvula de éste se deberá cerrar y proteger mediante un capuchón roscado. Se deberán sustituir las juntas siempre que sea necesario.
1.8.7.4 El refrigerante podrá almacenarse en una sala de máquinas especial en envases, siempre y cuando la cantidad de éste no supere los 150 kg, sin contar el refrigerante que se halle dentro del sistema.
Con el fin de minimizar la corrosión en los envases con refrigerantes el lugar de almacenaje deberá ser seco y estar protegido de la intemperie.
1.9 Requisitos para los equipos de recuperación.
1.9.1 Generalidades.
El equipo de recuperación deberá ser un sistema estanco y deberá extraer el refrigerante/aceite del sistema de refrigeración trasvasándolo de manera segura a un envase.
Este equipo podrá ser un sistema de tipo mecánico compuesto por un compresor, un separador de aceite, un condensador y los componentes auxiliares.
Podrá disponer de filtros secadores con cartuchos recambiables, para retener la humedad, acidez, partículas y otras impurezas.
1.9.2 Funcionamiento respetuoso con el medio ambiente.
El equipo de recuperación deberá ser utilizado de manera que los riesgos de emisiones de refrigerante o aceite al medio ambiente se reduzcan al máximo.
1.9.3 Capacidad de recuperación.
A una temperatura correspondiente a 20°C, el equipo de recuperación deberá ser capaz de funcionar hasta alcanzar una presión final de:
0,6 bar (absoluto) en sistemas de refrigeración cuyo volumen interior sea igual o menor que 0,2 m3.
0,3 bar (absoluto) en sistemas de refrigeración cuyo volumen interior sea mayor que 0,2 m3.
En la Norma ISO 11650 se indica un método para medir la capacidad de estos equipos.
1.9.4 Funcionamiento y mantenimiento.
El funcionamiento y mantenimiento del equipo de recuperación y de los filtros secadores se realizará según la Norma ISO 11650 y las instrucciones dadas por el fabricante del mismo.
Para sustituir los cartuchos de los filtros secadores del equipo de recuperación, y antes de abrir el cuerpo de éstos, se deberá aislar el tramo de circuito donde se encuentran los filtros y trasvasar el refrigerante a un recipiente adecuado. El aire que hubiese entrado en el circuito durante el cambio de los cartuchos deberá ser extraído mediante vacío y no por purgado o barrido con refrigerante.
1.10 Requisitos para la eliminación de refrigerantes y componentes contaminados.
1.10.1 Refrigerantes CFC y HCFC.
Los refrigerantes cuya reutilización esté prohibida, como por ejemplo los CFC deberán ser entregados a gestor de residuos autorizado para su eliminación una vez hayan sido recuperados.
En el caso de los refrigerantes HCFC, se procederá de igual forma a partir de enero de 2015.
1.10.2 Refrigerantes rechazados para su reutilización.
Los refrigerantes usados del tipo HFC, PFC y HCFC (este ultimo hasta el 1 de enero de 2015) deberán entregarse a gestor de residuos autorizado para su eliminación en el caso en que no puedan reutilizarse, por no ser posible su limpieza o regeneración.
1.10.3 Amoníaco absorbido.
Después de la absorción del amoníaco (NH3) en agua, la «mezcla» deberá tratarse como residuo y será eliminada de manera segura.
1.10.4 Aceite de máquinas frigoríficas.
El aceite usado extraído de un sistema de refrigeración que no pueda ser regenerado se almacenará en un recipiente independiente adecuado y será tratado como residuo y eliminado de manera segura mediante gestor autorizado.
1.10.5 Otros componentes desechables.
Se asegurará la correcta eliminación de otros componentes desechables del sistema de refrigeración que contengan refrigerante y aceite.
1.10.6 Desmantelamiento de las instalaciones.
Una vez finalizada la vida útil de la instalación, se procederá a su descontaminación recuperando el refrigerante y demás elementos contaminados antes de proceder al desmontaje final.
Todos los elementos se entregarán a gestores de residuos autorizados para darles el tratamiento que proceda.
2. Reducción de fugas en las instalaciones frigoríficas.
2.1 Objetivos.
Con este capítulo se pretende minimizar las emisiones de refrigerante a la atmósfera por fugas, escapes, etc. y en el mismo se describen las consideraciones mínimas a tener en cuenta en el diseño, construcción, montaje, mantenimiento y desmantelamiento de instalaciones frigoríficas y bombas de calor.
2.2 Ámbito de aplicación.
Es de aplicación a todos los equipos y componentes afectados por el Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas, tanto para nuevas realizaciones como para revisiones, cambio de refrigerante y ampliaciones de las instalaciones existentes.
Todos los usuarios de instalaciones en servicio, realizadas antes de la entrada en vigor del presente reglamento, estarán obligados a adoptar las medidas técnicamente aplicables de entre las que siguen, para reducir las emisiones de refrigerante a la atmósfera.
2.3 Requisitos sobre el diseño de las instalaciones y sus componentes.
1.º El diseño de componentes, equipos, e instalaciones será lo más sencillo posible.
2.º Se emplearán las normas EN más actuales relativas a la seguridad y eficiencia energética.
3.º El diseño deberá facilitar el mantenimiento, evitando sistemas complejos. Se procurará reducir en lo posible las necesidades frigoríficas, por ejemplo utilizando el almacenamiento térmico, frío natural del aire ambiente (free-cooling), etc.
4.º Se reducirá lo máximo posible la carga de refrigerante.
5.º Se analizará con detalle la conveniencia de utilizar sistemas indirectos, seleccionando intercambiadores de calor ampliamente dimensionados, para reducir el impacto sobre el consumo de energía.
6.º Se elegirán los separadores de aspiración, recipientes de líquido, sistemas de bombeo, etc. con la mínima carga de refrigerante.
7.º Para cualquier circuito frigorífico con más de 3000 kg de refrigerante, en sistemas por bombeo, se montarán válvulas de cierre, accionadas automáticamente por un detector de fugas o un interruptor de emergencia, en las tuberías de aspiración de las bombas. En la tubería general del líquido de alta a la salida de la sala de máquinas se montará también una válvula de cierre automático accionada de forma similar. En caso de fallo de corriente dichas válvulas se cerrarán. Si son de bola deberán disponer de un orificio aguas arriba cuando estén en posición cerrada, para evitar rotura por dilatación del líquido encerrado dentro de la bola.
8.º Se reducirá el empleo de juntas y cierres no herméticos, empleando preferentemente uniones soldadas.
9.º Dentro de lo razonable desde el punto de vista técnico y económico se utilizarán refrigerantes con el menor grado de impacto ambiental. Tanto para el caso de fugas como desde el punto de vista de eficiencia energética.
10.º En la conversión de instalaciones existentes se comprobará que todos los componentes sean compatibles con los nuevos refrigerantes y aceites que se utilicen para evitar fugas por corrosiones, altas presiones, etc.
11.º Los materiales de construcción serán compatibles con los refrigerantes y aceites a emplear para evitar corrosiones, pares galvánicos en la unión de metales, etc. Se preverán sobreespesores para compensar corrosiones superficiales por ataques químicos si existe el riesgo de que esto ocurra. Se elegirán velocidades de los fluidos dentro de los límites aceptados como razonables.
12.º Las tuberías serán básicamente de acero o cobre (en los tramos de tuberías de material férrico en los que haya permanentes cambios de temperatura, con presencia intermitente de hielo o escarcha, se realizarán en acero inoxidable). En circuitos secundarios también se podrán emplear plásticos especiales. Se dispondrán y soportarán correctamente para evitar vibraciones, dilataciones, golpes de líquido, etc. que puedan favorecer las fugas. Se dará prioridad a las uniones soldadas. La tubería para instrumentación será preferentemente de acero al carbono o inoxidable del tipo hidráulico y con uniones por accesorios a presión. Los plásticos y el cobre podrán utilizarse también si se toman calidades y espesores adecuados. Se evitarán las uniones abocardadas. Se evitarán en lo posible las conexiones flexibles. El trazado de tuberías se realizará de manera que estas puedan controlarse permanentemente, evitando para ello su paso por zonas de difícil acceso. Queda, por ello, prohibido instalar tuberías en huecos de ascensores y en zonas no visitables (véase IF-05).
13.º En la selección de compresores se dará prioridad a los que ofrezcan el menor riesgo de fugas de refrigerante y los mejores rendimientos energéticos.
14.º Se elegirán preferentemente equipos auxiliares de tipo hermético: bombas de refrigerante, generadores de hielo, bombas de aceite, etc. (obligatorio para todos los refrigerantes con GWP > 5).
15.º Se instalarán suficientes válvulas de cierre entre los componentes para reducir las perdidas de refrigerantes en averías y revisiones. Estas llevarán caperuzas, salvo cuando sean de apertura / cierre muy frecuentes.
16.º Las válvulas de seguridad y otros mecanismos de protección contra sobrepresiones en depósitos y tuberías de líquido del lado de alta se descargarán preferentemente a un depósito en el lado de baja y no directamente a la atmósfera. Serán válvulas cuya capacidad de descarga sea independiente de la contrapresión. El diseño de la conexión de las válvulas deberá facilitar el mantenimiento y revisión de las mismas sin que en ningún momento quede desprotegido el componente a presión. La protección contra sobrepresiones de los depósitos en la zona de baja, descargará a la atmósfera. En instalaciones con fluidos fluorados y carga superior a 1000 kg de refrigerante se montarán discos de rotura antes de las válvulas de seguridad que descarguen a la atmósfera.
17.º En instalaciones con carga de refrigerante superior a 3 kg no se podrán utilizar discos de rotura ni tapones fusible con descarga a la atmósfera, salvo que lleven en serie válvulas de seguridad.
18.º Se adoptarán las medidas adecuadas para detectar las eventuales fugas de las válvulas de seguridad.
19.º En instalaciones nuevas con carga de refrigerante superior a 1000 kg y con una presión, en el sector de baja, inferior a la atmosférica, se instalarán purgadores de incondensables de funcionamiento automático para R-717 y fluorados. Cuando se trate de refrigerantes fluorados estos purgadores podrán ser de funcionamiento manual. Serán del tipo de refrigeración interna (con o sin equipo frigorífico autónomo) y entrarán en servicio únicamente cuando las instalaciones estén en marcha.
20.º Se instalarán indicadores de nivel de líquido para poder determinar la carga correcta de la instalación y controlar las eventuales pérdidas de refrigerante. Esto no será necesario en equipos autónomos cargados en fábrica, que deberán incorporar un visor en la línea de líquido.
21.º Las pruebas de presión y de estanqueidad se realizarán según se determinan en este reglamento, véase IF-06. Para las de estanqueidad y de presión neumática se empleará preferentemente N2 seco, exento de oxígeno. No se admitirá el aire comprimido salvo en casos en que se asegure que no forma mezclas combustibles o explosivas con los refrigerantes. Estas pruebas de presión o estanqueidad no se podrán realizar con refrigerante.
22.º Las instalaciones que contengan refrigerantes fluorados de efecto invernadero en cantidades superiores a 500 toneladas equivalentes o más deberán contar con sistemas de detección de fugas, que estarán constituidos por dispositivos calibrados mecánicos, eléctricos o electrónicos para la detección de fugas de gases fluorados que, en caso de detección, alerten al responsable del funcionamiento técnico de la instalación.
2.4 Acumulación de refrigerante.
1.º Los sistemas de refrigeración con carga superior a 30 kg de refrigerante dispondrán de facilidades para recoger toda la carga de una o más secciones equipadas con válvulas de cierre, dentro del propio sistema o en un depósito externo, aislable con válvulas, conectado permanentemente a la instalación. En las instalaciones de evaporador único la colocación del depósito será facultativa de la empresa instaladora.
2.º Los sistemas con más de 3 kg de carga de gas llevarán válvulas de bloqueo cuyo número y ubicación permitirá aislar partes del circuito en caso de reparaciones o de fugas, para limitar la emisión de refrigerante.
3.º Antes de abrir un circuito frigorífico se extraerá el refrigerante hasta una presión igual o inferior a 0,6 bar absolutos cuando el volumen interior sea igual o inferior a 200 dm3 y a 0,3 bar absolutos para circuitos con volumen interior superior.
4.º Antes de desmantelar una instalación se extraerá el refrigerante hasta una presión absoluta de 0,6 bar cuando el volumen interior sea igual o inferior a 200 dm3 y a 0,3 bar para circuitos con volumen interior superior.
5.º Los separadores de aspiración en los sistemas de bombeo de refrigerante deberán estar provistos de válvulas manuales en la entrada y salida del separador (aspiración húmeda y aspiración seca).
2.5 Programa de prevención y detección de fugas de refrigerantes fluorados.
2.5.1 Requisitos generales.
En los sistemas que empleen refrigerantes, fluorados recurriendo a todas las medidas que sean técnicamente viables y no requieran gastos desproporcionados, se deberá:
evitar fugas de refrigerantes;
subsanar lo antes posible las fugas detectadas, actuando de inmediato para corregirlas y parando las instalaciones si la fuga es significativa.
La reparación de las fugas, en caso de existir, se hará por personal habilitado.
No se recargará en ningún caso refrigerante sin haber localizado y reparado la fuga.
La empresa frigorista encargada del mantenimiento de la instalación deberá llevar a cabo las revisiones establecidas en el apartado 2.5.2, comunicando los resultados al titular y consignándolos en el libro de registro de la instalación, especificando zona y causa de fuga, si la hubiera, así como la identificación del personal competente que haya realizado la revisión.
Adicionalmente a los controles periódicos, todo sistema será objeto de un control de fugas antes de un mes a partir del momento en que se haya subsanado una fuga con objeto de garantizar que la reparación ha sido eficaz.
2.5.2 Programa de revisión de los sistemas frigoríficos.
Se revisarán, de acuerdo al procedimiento especificado en 2.5.3 los siguientes sistemas:
| Sistemas | Inmediatamente a su puesta en servicio |
|---|---|
| Aparatos que contengan gases fluorados de efecto invernadero en cantidades inferiores a 5 toneladas de CO2 o aparatos, sellados herméticamente, que contengan gases fluorados efecto invernadero en cantidades inferiores a 10 toneladas equivalentes de CO2. | Exentos de control periódico. |
| Aparatos que contengan cantidades de 5 toneladas equivalentes de CO2 o más. | Cada doce meses (veinticuatro si cuenta con sistema de detección de fuga). |
| Aparatos que contengan cantidades de 50 toneladas equivalentes de CO2 o más. | Cada seis meses (doce si cuenta con sistema de detección de fuga). |
| Aparatos que contengan cantidades de 500 toneladas equivalente de CO2 o más. | Cada tres meses (seis si cuenta con sistema de detección de fuga). |
Como excepción a lo dispuesto en el cuatro anterior, hasta el 31 de diciembre de 2016 no estarán sujetos a control de fugas los aparatos que contengan menos de 3 kg de gases fluorados de efecto invernadero o los aparatos sellados herméticamente que estén etiquetados en consecuencia y contengan menos de 6 kg de gases fluorados de efecto invernadero.
Los sistemas de detección de fugas de refrigerantes serán obligatorios en aplicaciones que contengan fluorados de efecto invernadero en cantidades de 500 toneladas equivalentes de CO2 o más, de acuerdo al apartado 4.3 de la IF-06, y deberán ser controlados al menos cada doce meses para garantizar su funcionamiento adecuado.
En los casos en que no funcionen correctamente se duplicará la frecuencia de las revisiones de fugas anteriormente mencionadas.
2.5.3 Procedimiento
La revisión de los sistemas se realizará de acuerdo al procedimiento expuesto a continuación, por profesional habilitado y con al menos la periodicidad expuesta en el apartado anterior.
2.5.3.1 Comprobación documental
Se comprobará el libro de registro de la instalación frigorífica, prestando especial atención a las áreas problemáticas o que han presentado fugas en anteriores ocasiones. Se deberán tener en cuenta asimismo las instrucciones generales y específicas del manual de instrucciones de la instalación.
De existir alguna deficiencia en los libros de registro o manuales de instrucciones de la instalación frigorífica, se especificará en el correspondiente informe contemplado en el apartado 2.5.3.5, en especial si careciera de libro de registro, o no figurara información relevante como los datos del titular, empresa mantenedora, carga y tipo de refrigerante o resultado de revisiones anteriores.
2.5.3.2 Comprobación general del sistema
Se realizará una comprobación de la instalación, prestando especial atención a:
Ruidos o vibraciones anormales, formación de hielo e insuficiente capacidad de enfriamiento.
Señales visuales de corrosión, fugas de aceite y daños en componentes o materiales, en particular en las zonas más propensas a fugar como juntas, uniones, válvulas, etc.
Visores o indicadores de nivel si la instalación dispone de los mismos.
Daños en elementos de seguridad como presostatos, válvulas de seguridad, conexiones de sensores, etc.
Detectores de fugas permanentes instalados en el sistema.
Valores de los parámetros de funcionamiento que puedan revelar condiciones anormales.
Zonas en la que se han producido fugas con anterioridad, o hayan sido reparadas o intervenidas.
Otros signos de pérdida de refrigerante.
Se realizará la comprobación de los elementos reflejados por el fabricante o instalador en el manual de instrucciones de la instalación mediante el procedimiento y medios que se indiquen.
2.5.3.3 Detección de fugas por procedimientos directos.
Se revisarán de manera sistemática los siguientes elementos, prestando especial atención a los más propensos a fugar según el historial de la instalación o la experiencia:
Juntas y conexiones.
Válvulas incluyendo vástagos.
Partes del sistema sujetas a vibraciones.
Sellados, incluidos los de deshidratadores y filtros.
Conexiones a los elementos de seguridad y control.
Se identificarán las áreas que fuguen mediante:
Aplicación de productos o disoluciones adecuadas.
Detectores manuales de gas refrigerante y localizadores de fugas por ultrasonidos, etc.
Detectores ultravioleta, de ser aplicables.
Los detectores manuales de gas refrigerante deberán estar debidamente calibrados y con sensibilidades de al menos 5 gramos por año. Se comprobarán anualmente.
La aplicación de fluidos ultravioleta deberá estar autorizada por el fabricante del sistema, y realizada por personal competente.
En el caso de tener constancia de la existencia de fugas se comprobarán todos los elementos del sistema, y, si fuera necesario, se extraerá el refrigerante y se realizará la prueba de estanqueidad de acuerdo a la correspondiente Instrucción IF-09.
2.5.3.4 Detección de fugas por procedimientos indirectos.
Se podrá valorar la existencia de fugas por métodos indirectos que estimen, de forma fiable, la variación de la carga de refrigerante mediante el análisis de los siguientes parámetros:
Presión.
Temperatura.
Consumo energético del compresor.
Niveles de refrigerante en estado líquido.
Volúmenes de recarga.
2.5.3.5 Subsanación de deficiencias e informe y registro.
En el caso de no haberse detectado ninguna deficiencia ni fuga bastará con reflejarlo debidamente en el libro de registro de la instalación frigorífica, no siendo necesaria la realización de informe.
En el caso de detectarse fugas leves bastará con subsanarlas lo antes posible y cumplimentar debidamente el libro de registro de la instalación frigorífica. Se informará al titular de la instalación y se comprobará su correcta reparación en el plazo máximo de un mes a partir de la fecha en la que detectó la fuga.
En el caso de haberse detectado alguna deficiencia o carencia significativa en la instalación, en especial en:
El registro y documentación de la misma.
Los elementos de seguridad recogidos en el presente reglamento.
Los elementos del sistema en mal estado o que conlleven riesgo de fugas.
Las fugas reiteradas en algún punto de la instalación que hubiera fugado con anterioridad.
Las fugas significativas o recargas de refrigerante mayores del 5% de la carga total desde la última revisión.
se reflejarán en un informe que se remitirá a la autoridad competente en el plazo máximo de una semana, con los resultados de la revisión, las medidas adoptadas y el plazo en el que se han resuelto, entregando copia del mismo al titular de la instalación, y reflejándose en el libro de registro de gestión de refrigerantes.
Tras subsanar las deficiencias y/o fugas detectadas, que deberá efectuarse de inmediato y parando las instalaciones si la fuga es significativa, se realizará una nueva revisión, en todo caso antes de un mes de la fecha en la que se identificaron las fugas, informándose a la autoridad competente de los resultados de la misma.
Se modifica el apartado 22 del punto 2.3 y el punto 2.5.2 por la disposición final 1.2 y 3 del Real Decreto 115/2017, de 17 de febrero. Ref. BOE-A-2017-1679#df
Redactado conforme a la corrección de errores publicada en BOE núm. 180, de 28 de julio de 2011. Ref. BOE-A-2011-12965
INSTRUCCIÓN IF-18. IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS Y SÍMBOLOS A UTILIZAR EN LOS ESQUEMAS DE LAS INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
ÍNDICE
Generalidades.
Tipo de identificación.
Características de las señales de las tuberías de refrigerante.
Características de las señales de las tuberías para fluidos secundarios (fríos y calientes).
Dimensiones de las señales.
Realización de las señales.
Símbolos a utilizar en los esquemas.
1. Generalidades.
Esta instrucción técnica complementaria se aplicará, en los casos presentados en el apartado 1 de la IF-10, a las tuberías de refrigerantes y de fluidos secundarios utilizados en sistemas e instalaciones frigoríficas y bombas de calor, y servirá para la identificación de los productos que circulan por las mismas.
2. Tipo de identificación.
Las tuberías de las instalaciones frigoríficas se identificarán con señales, etiquetas adhesivas o placas (en adelante denominadas señales) terminadas en punta para indicar el sentido del flujo. Puntas en ambos extremos significa flujo en ambos sentidos.
Las señales llevarán los caracteres de identificación del fluido circulante.
Las señales se ubicarán de manera que resulte fácil el seguimiento de la trayectoria de las tuberías, poniendo especial cuidado en bifurcaciones, paso de paredes, pasillos, válvulas, etc.
3. Características de las señales de las tuberías de refrigerante.
3.1 Las dimensiones y forma de las señales se especifican en el apartado 5.
3.2 El color de fondo de las señales, será el amarillo RAL 1021. Cuando se trate de refrigerantes inflamables (L2, L3, véase tabla A del apéndice 1 de la IF-02), se pintará la punta en rojo RAL 3000.
3.3 El estado del refrigerante se reflejará en las señales detrás de su punta con franjas transversales (cuyo número y anchura se especifican en los apartados 3.4. y 5, respectivamente) repartidas regularmente según el esquema siguiente:
Tuberías de aspiración: azul RAL 5015.
Tuberías de descarga: rojo RAL 3000.
Tuberías de líquido: verde RAL 6018.
3.4 En las instalaciones de compresión simple, de una etapa, en la señal figurará una franja transversal según el apartado 3.3. En las instalaciones con más de una etapa de compresión las tuberías de cada etapa se diferenciarán poniendo en la etiqueta un número de franjas transversales según el apartado 3.3 igual al número de etapas correspondiente (una franja para la primera etapa, dos para la segunda, etc.).
3.5 El tipo de refrigerante que circula por las tuberías se indicará con su número de identificación (anotación simbólica alfanumérica) tomado de la tabla A del apéndice 1 de la IF-02 (R-717, R-744, R-404A) o por su fórmula química (NH3, CO2, etc.), en el caso de aceite se indicará con este nombre.
3.6 A criterio del instalador se podrán indicar las temperaturas nominales de trabajo en las tuberías.
3.7 Las tuberías de purga, vaciado y descarga a la atmósfera de válvulas de seguridad no requerirán la identificación complementaria especificada en el apartado 3.3. Las de descarga de las válvulas de seguridad se identificarán con las iniciales DVS (Descarga de la Válvula de Seguridad).
4. Características de las señales de las tuberías para fluidos secundarios (fríos y calientes).
4.1 Las dimensiones y formas de las señales se especifican en el apartado 5.
4.2 El contenido y la ubicación de estas señales serán iguales a las descritas para las tuberías de gases refrigerantes, en tanto apliquen.
4.3 Los colores de fondo identificativos se elegirán de acuerdo con la tabla I.
Tabla I
| Fluido en circulación | Color de fondo de la señal |
|---|---|
| Salmuera, agua glicolada, soluciones en inst. de absorción, etc...) | Violeta RAL 4001 |
| Fluidos a enfriar (leche, cerveza, vino, zumos) | Marrón RAL 8001 |
| Aire | Azul RAL 5015 |
| Vacío | Gris RAL 7001 |
| Agua | Verde RAL 6018 |
| Vapor de agua | Rojo RAL 3000 |
| Hielo líquido | Blanco RAL 1020 |
5. Dimensiones de las señales.
Dependiendo del diámetro exterior de las tuberías y considerando su posible aislamiento térmico, se recomiendan la forma y dimensiones según plano y tabla siguientes:
| Tamaño | a1 × b1 | a2 | b2 | b3 | c | h | d |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| I | 26 × 150 | 18 | 75 | 25 | 10 | 12 | Hasta DN50 |
| II | 52 × 300 | 36 | 150 | 50 | 20 | 24 | Sup. A DN50 |
(Dimensiones en mm)
d = diámetro exterior de las tuberías
Nota: podrán emplearse señales comerciales de dimensiones similares e incluso mayores a las indicadas.
Ejemplo:
Señal para la identificación de la tubería de aspiración de la primera etapa de una instalación con amoníaco.
• Caracteres en negro (NH3).
• Líneas en negro.
6. Realización de las señales.
Se realizarán considerando las notas siguientes:
El material empleado será de larga duración y resistente a la luz y productos químicos. Se utilizarán medios de fijación que garanticen una buena sujeción a las tuberías. Se podrán utilizar materiales plásticos autoadhesivos que peguen sólidamente en superficies frías, calientes y húmedas tanto metálicas como no metálicas.
Las señales para refrigerantes se realizarán en color amarillo con bordes en negro y una sola punta, salvo en tuberías con flujo en sentido indistinto.
El recuadro dentro de la señal, destinado a la colocación del número de identificación del refrigerante, será de fondo blanco con bordes en negro.
Las letras y números serán en color negro.
7. Símbolos a utilizar en los esquemas.
En los símbolos a utilizar en esquemas de elementos frigoríficos se atendrá a lo dispuesto en la Norma UNE-EN 1861 «Sistemas frigoríficos y bombas de calor. Esquemas sinópticos para sistemas, tuberías e instrumentación. Configuración y símbolos» y, por lo que respecta a los símbolos gráficos para esquemas eléctricos a lo indicado en la Norma UNE-EN 60617, partes 2,3,4,6,7 y 8.
INSTRUCCIÓN IF-19. RELACIÓN DE NORMAS UNE DE REFERENCIA
ÍNDICE
Generalidades.
Relación de normas UNE citadas en el Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas.
1. Generalidades.
La presente instrucción técnica complementaria tiene por objeto recoger el listado de normas, a las que se refiere el artículo 30 del Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas.
2. Relación de normas UNE citadas en el Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas.
| Norma | Título |
|---|---|
| UNE-EN 287-1:2004 | Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión Parte 1: Aceros |
| UNE-EN 287-1:2004/A2:2006 | Cualificación de soldadores Soldeo por fusión Parte 1: Aceros |
| UNE-EN 378-1:2008 | Sistemas de refrigeración y bombas de calor Requisitos de seguridad y medioambientales Parte 1: Requisitos básicos, definiciones, clasificación y criterios de elección |
| UNE-EN 378-2:2008+A1:2009 | Sistemas de refrigeración y bombas de calor Requisitos de seguridad y medioambientales Parte 2: Diseño, fabricación, ensayos, marcado y documentación |
| UNE-EN 378-3:2008 | Sistemas de refrigeración y bombas de calor Requisitos de seguridad y medioambientales Parte 3: Instalación «in situ» y protección de las personas |
| UNE-EN 378-4:2008 | Sistemas de refrigeración y bombas de calor Requisitos de seguridad y medioambientales Parte 4: Operación, mantenimiento, reparación y recuperación |
| UNE-EN 1736:2009 | Sistemas de refrigeración y bombas de calor Elementos flexibles de tuberías, aisladores de vibración, juntas de dilatación y tubos no metálicos. Requisitos, diseño e instalación |
| UNE-EN 1861:1999 | Sistemas frigoríficos y bombas de calor Esquemas sinópticos para sistemas, tuberías e instrumentación. Configuración y símbolos |
| UNE-EN 10204:2006 | Productos metálicos. Tipos de documentos de inspección |
| UNE-EN 10253-2:2010 | Accesorios para tuberías soldadas a tope. Parte 2: Aceros al carbono y aceros aleados férricos con control específico. |
| UNE-EN 12178:2004 | Sistemas de refrigeración y bombas de calor Dispositivos indicadores de nivel de líquido Requisitos, ensayos y marcado |
| UNE-EN 12263: 1999 | Sistemas de refrigeración y bombas de calor Dispositivos interruptores de seguridad para limitar la presión Requisitos y ensayos |
| UNE-EN 12284:2005 | Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Válvulas Requisitos, ensayos y marcado |
| UNE-EN 12693:2009 | Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Requisitos de seguridad y medioambientales. Compresores volumétricos para fluidos refrigerantes. |
| UNE-EN 12735-1:2001 | Cobre y aleaciones de cobre. Tubos redondos de cobre, sin soldadura, para aire acondicionado y refrigeración. Parte 1: Tubos para canalizaciones. |
| UNE-EN 12735-1:2001/A1:2006 | Cobre y aleaciones de cobre. Tubos redondos de cobre, sin soldadura, para aire acondicionado y refrigeración. Parte 1: Tubos para canalizaciones. |
| UNE-EN 12735-2:2001 | Cobre y aleaciones de cobre. Tubos redondos de cobre, sin soldadura, para aire acondicionado y refrigeración. Parte 2: Tubos para equipos. |
| UNE-EN 12735-2:2001/A1:2006 | Cobre y aleaciones de cobre. Tubos redondos de cobre, sin soldadura, para aire acondicionado y refrigeración. Parte 2: Tubos para equipos. |
| UNE-EN 13136:2002 | Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Dispositivos de alivio de presión y sus tuberías de conexión. Métodos de cálculo. |
| UNE-EN 13136:2002/A1:2005 | Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Dispositivos de alivio de presión y sus tuberías de conexión. Métodos de cálculo. |
| UNE-EN 13163:2009 | Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación Productos manufacturados de poliestireno expandido (EPS) Especificación |
| UNE-EN 13164:2009 | Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación Productos manufacturados de poliestireno extruido (XPS) Especificación |
| UNE-EN 13165:2009 | Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación Productos manufacturados de espuma rígida de poliuretano (PUR) Especificación |
| UNE EN 13166:2009 | Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación Productos manufacturados de espuma fenólica (PF) Especificación |
| UNE-EN 13167:2009 | Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación Productos manufacturados de vidrio celular (CG) Especificación |
| UNE-EN 13170:2009 | Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación Productos manufacturados de corcho expandido (ICB) Especificación |
| UNE-EN 14276-1:2007 | Equipos a presión para sistemas de refrigeración y bombas de calor. Parte 1: Recipientes. Requisitos generales |
| UNE-EN 14276-2:2008 | Equipos a presión para sistemas de refrigeración y bombas de calor. Parte 2: Redes de tuberías. Requisitos generales |
| UNE-EN 14509:2007 | Paneles sándwich aislantes autoportantes de doble capa metálica. Productos hechos en fábrica. Especificaciones |
| UNE-EN 14509:2007/AC:2009 | Paneles sándwich aislantes autoportantes de doble capa metálica. Productos hechos en fábrica. Especificaciones |
| UNE-EN 60204-1:2007 | Seguridad de las máquinas Equipo eléctrico de las máquinas Parte 1: Requisitos generales (IEC 60204-1:2005, modificada) |
| UNE-EN 60204-1:2007 CORR:2010 | Seguridad de las máquinas Equipo eléctrico de las máquinas Parte 1: Requisitos generales (IEC 60204-1:2005, modificada) |
| UNE-EN 60204-1:2007/A1:2009 | Seguridad de las máquinas Equipo eléctrico de las máquinas Parte 1: Requisitos generales (IEC 60204-1:2005, modificada) |
| UNE-EN 60335-1/A14:1999 | Seguridad de los aparatos electrodomésticos y análogos. Parte 1: Requisitos generales. |
| UNE-EN 60335-2-34:2003 | Seguridad de los aparatos electrodomésticos y análogos Parte 2-34: Requisitos particulares para los motocompresores |
| UNE-EN 60335-2-34:2003/ A11:2004 | Aparatos electrodomésticos y análogos. Seguridad. Parte 2-34: Requisitos particulares para motocompresores |
| UNE-EN 60335-2-34:2003/ A1:2005 | Aparatos electrodomésticos y análogos. Seguridad. Parte 2-34: Requisitos particulares para motocompresores |
| UNE-EN 60335-2-34:2003/ A1:2005 ERRATUM:2005 | Aparatos electrodomésticos y análogos. Seguridad. Parte 2-34: Requisitos particulares para motocompresores |
| UNE-EN 60335-2-34:2003/ A2:2009 | Seguridad de los aparatos electrodomésticos y análogos. Seguridad. Parte 2-34: requisitos particulares para motocompresores |
| UNE-EN 60617-2:1997 | Símbolos gráficos para esquemas Parte 2: Elementos de símbolos, símbolos distintivos y otros símbolos de aplicación general |
| UNE-EN 60617-3:1997 | Símbolos gráficos para esquemas Parte 3: Conductores y dispositivos de conexión |
| UNE-EN 60617-4:1997 | Símbolos gráficos para esquemas Parte 4:Componentes pasivos básicos |
| UNE-EN 60617-6:1997 | Símbolos gráficos para esquemas Parte 6: Producción, transformación y conversión de la energía eléctrica |
| UNE-EN 60617-7:1997 | Símbolos gráficos para esquemas Parte 7: Aparamenta y dispositivos de control y protección |
| UNE-EN 60617-8:1997 | Símbolos gráficos para esquemas Parte 8: Aparatos de medida, lámparas y dispositivos de señalización |
| UNE-EN ISO 12100-1:2004 | Seguridad de las máquinas Conceptos básicos, principios generales para el diseño Parte 1: Terminología básica, metodología. |
| UNE-EN ISO 12100-1:2004/A1:2010 | Seguridad de las máquinas Conceptos básicos, principios generales para el diseño Parte 1: Terminología básica, metodología. |
| UNE-EN ISO 12100-2:2004 | Seguridad de las máquinas Conceptos básicos, principios generales para el diseño Parte 2: Principios técnicos. |
| UNE-EN ISO 12100-2:2004/A1:2010 | Seguridad de las máquinas Conceptos básicos, principios generales para el diseño Parte 2: Principios técnicos. |
| UNE 41950-2:1994 | Panel de poliuretano con capas de cobertura metálicas o no metálicas Parte 2: Con capas no metálicas |
| UNE 41950-3:1994 | Panel de poliuretano con capas de cobertura metálicas o no metálicas Parte 3: Métodos de medición y ensayo |
| UNE 41950-3:1998 Erratum | Panel de poliuretano con capas de cobertura metálicas o no metálicas Parte 3: Métodos de medición y ensayo |
| UNE 74105-1:1990 | Acústica. Métodos estadísticos para la determinación y la verificación de los valores de emisión acústica establecidos para las máquinas y equipos Parte 1: Generalidades y definiciones |
| UNE 157001:2002 | Criterios generales para la elaboración de proyectos |
| EN 10253-4:2010 | Accesorios para tuberías soldadas a tope. Parte 4: Aceros inoxidables forjados austeníticos y austero-férrico con requisitos específicos de inspección. |
| ISO 817 | Refrigerantes orgánicos. Designación alfanumérica. |
| ISO 11650 | Performance of refrigerant recovery and/or recycling equipment |
| AHRI 700-2006 | Specification for fluorocarbon refrigerants |
| AHRI 700c-99 | Appendix c to AHRI standard 700. Analytical Procedures for AHRI 700-99. |
Redactado conforme a la corrección de errores publicada en BOE núm. 180, de 28 de julio de 2011. Ref. BOE-A-2011-12965
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