LegalizeReal Decreto 552/2019, de 27 de septiembre, por el que se aprueban el Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias
Cuando se utilice un sólo dispositivo de alivio, descargando en el sector de baja, se deberán prever los medios adecuados para que, con una pérdida mínima de refrigerante, y sin que los equipos a presión queden desprotegidos, el dispositivo pueda ser derivado y aislado para su revisión y desmontaje (véase el apartado 3.4.1).
Los equipos a presión con un volumen interior bruto inferior a 100 dm3 deberán tener, como mínimo, un dispositivo de alivio, bien descargando al sector de baja (véase el apartado 3.4.1.4), o a un recipiente receptor independiente o a la atmósfera.
3.3.4.2 Colocación de los dispositivos de alivio de presión en los sistemas de refrigeración.
Seguidamente se facilitan a titulo ilustrativo distintas opciones para la colocación de las válvulas de seguridad, con el fin de conseguir la estanqueidad y monitorización de las mismas.
1 Detección de la concentración de refrigerante.
2 Válvula de alivio de presión descargando a la atmósfera.
3 Dispositivo inversor asegurado con una tapa.
4 Dispositivo de monitorización inferior, por ejemplo: PS+, PS-, QS+.
5 Válvula de alivio de presión en forma de válvula de rebose de compensación de contrapresión con un respiradero de descargando del lado de baja presión.
6 Válvula precintada y bloqueada.
7 Limitador de presión (ajustado a 0,5 bar (0,05 MPa)).
8 Válvula de bloqueo con respiradero y tapa.
9 Disco de rotura con dispositivo de monitorización.
a Del recipiente del lado de alta presión o de la sección de tubería.
b Al lado de baja presión del sistema.
1 Limitador de presión (ajustado a 0,5 bar (0,05 MPa) inferior a la PS).
2 Válvula de bloqueo con ventilación y tapa (recomendado).
3 Válvula de alivio de presión descargando a la atmósfera.
4 Disco de rotura con dispositivo de monitorización.
5 Válvula precintada y bloqueada.
6 Válvula de alivio de presión en forma de una válvula de rebose de compensación de contrapresión con respiradero de fuelle aliviando al lado de baja presión.
7 Monitor de fuelle, por ejemplo: PS+, PS-, QS+.
a Tubería común del recipiente a presión.
b Al lado de baja presión del sistema.
Las válvulas precintadas deben ser válvulas de caperuza, estar en posición de abierta y disponer de un precinto que haga imposible su manipulación sin la rotura del mismo. El precinto deberá estar marcado claramente con la identificación de una empresa frigorista habilitada y solo podrá ser roto por una empresa frigorista habilitada, la cual después de la sustitución del componente averiado procederá a precintarla nuevamente. Si ello es posible se proveerá un dispositivo de bloqueo con llave.
3.3.4.3 Capacidad mínima de descarga requerida en caso de fuentes de calor externas.
La capacidad mínima de descarga del dispositivo de alivio requerida por un depósito a presión deberá ser determinada por la ecuación:
Donde:
| m | capacidad mínima de descarga requerida del dispositivo de alivio en kilogramos de refrigerante por hora. |
|---|---|
| ϕ | densidad de flujo térmico establecido en 10 kW/m2. |
| surf | superficie exterior del recipiente en metros cuadrados. |
| vap | calor latente específico de evaporación del refrigerante, en kilojulios por kilogramo, calculado a una presión de 1,1 veces la presión de tarado del dispositivo. |
Nota: Este método de cálculo podrá no ser aplicable si la presión crítica de tarado del dispositivo está muy próxima a la crítica del refrigerante.
3.3.5 Dilatación térmica del líquido.
Los componentes del sistema que queden completamente inundados por refrigerante líquido y puedan ser independizados del resto de la instalación deberán estar protegidos contra posible rotura por dilatación térmica del líquido. El cálculo del dispositivo de alivio se llevará a cabo de acuerdo con el apartado 6.4 de la UNE-EN 13.136 o según el procedimiento del anexo B de la misma.
En determinados casos bastará con mantener una válvula de cierre en posición normalmente abierta, precintada y sólo manipulable por instalador frigorista.
3.3.6 Dimensionado de válvulas de seguridad en intercambiadores de tubos aleteados, lisos o de placas.
Para el cálculo de la capacidad de descarga necesaria de las válvulas de seguridad en los intercambiadores de calor fabricados con tubos lisos o aleteados (condensadores evaporativos o aerocondensadores y similares) o en los intercambiadores de placas, que se hayan considerado «Equipos a Presión» según el Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, se aplicarán la fórmula que figura en el apartado 3.3.4.2, de esta misma IF, dónde la superficie será la resultante de la suma de las áreas de las caras de todos los lados, es decir, considerando las áreas de las caras del prisma. En el caso de intercambiadores de placas se tendrá en consideración el prisma formado por el bloque de las placas y para los intercambiadores del tipo envolvente y placa, la suma de superficie de la envolvente y la sección de las tapas laterales.
Para determinar si se deben de poner válvulas de seguridad sencilla o doble, se tendrá en cuenta el volumen interno bruto de la batería o serpentín. Si es inferior a 100 litros será sencilla, si el volumen es igual o superior deberá ser doble.
3.4 Disposición de los elementos de seguridad.
3.4.1 Disposición de los elementos de alivio de presión.
3.4.1.1 Requisitos generales.
Los elementos o dispositivos de alivio de presión deberán estar conectados directamente sobre los recipientes a presión o componentes que protejan o lo más cerca posible de éstos. Deberán ser fácilmente accesibles y, salvo cuando protejan contra sobrepresiones por dilatación térmica del líquido, deberán estar conectados en la parte más alta posible, siempre por encima del nivel de líquido. La pérdida de presión entre el componente a proteger y la válvula (dispositivo) de alivio no deberá ser superior al valor límite indicado por el fabricante del mismo, o el resultado de los cálculos establecidos en la norma UNE-EN 13136.
3.4.1.2 Tapones fusibles.
Si para proteger equipos u otros componentes a presión del sistema de refrigeración se utilizan tapones fusibles, éstos deberán estar colocados por encima del nivel máximo de refrigerante líquido. Cuando un equipo o componente esté protegido sólo por un tapón fusible, su resistencia a la rotura deberá soportar la presión de saturación de al menos tres veces la correspondiente a la temperatura estampada en el tapón fusible.
Los tapones fusibles no deberán estar cubiertos por aislamiento térmico. En componentes de un sistema de refrigeración que contengan refrigerante no se deberán utilizar tapones fusibles como único dispositivo de alivio de presión con descarga a la atmósfera, cuando la carga de refrigerante del sistema sea mayor que:
2,5 kg con refrigerante del grupo L1,
1,5 kg con refrigerante del grupo L2 y
1,0 kg con refrigerante del grupo L3.
3.4.1.3 Válvulas de cierre antes o después de las válvulas de seguridad.
Cuando se instale una sola válvula de seguridad para proteger un componente del sistema no pueden instalarse válvulas de cierre en la línea entre el componente protegido y la descarga de la válvula, salvo que las de cierre estén precintadas en posición abierta por un instalador habilitado.
En el caso de válvulas de seguridad que descargan hacia el sector de baja, se podrán instalar válvulas de cierre precintadas por el instalador en las conexiones de entrada y salida, si se satisfacen las prescripciones que se indican en el apartado 3.4.1.4.
Para facilitar el mantenimiento y comprobación de los dispositivos de alivio podrá instalarse una válvula conmutadora de tres vías con dos dispositivos de alivio montados sobre la misma, o bien montar dos válvulas precintadas abiertas a la entrada de dos dispositivos de alivio destinados a la protección del mismo equipo (véase diagrama 1 c).
3.4.1.4 Descarga desde un lado de mayor presión a otro de menor presión.
Cuando un dispositivo de alivio de presión (excluidos los de los compresores) descarga desde un lado de mayor presión a otro de menor presión del sistema deberán cumplirse las condiciones siguientes:
El dispositivo comprenderá válvulas de alivio que actúen prácticamente independientemente de la contrapresión (presión de salida).
El lado de menor presión dispondrá de elementos de alivio.
La capacidad de este dispositivo de alivio (válvula de seguridad) del sector de baja será suficiente para proteger contra una sobrepresión simultánea en todos los recipientes y compresores (si estos también descargan en el recipiente o depósito de baja) que estén conectadas con él. La capacidad mínima de descarga de este dispositivo de alivio o válvula de seguridad será igual o superior a la suma de todos los valores Qmd de los dispositivos que descargan hacia el depósito de baja más el Qmd del propio depósito. Las bombas de refrigerante no deben de considerarse.
Para comprobar y revisar este dispositivo de alivio se adoptarán las medidas necesarias evitando, en cualquier caso, que los equipos a presión queden desprotegidos. Por ejemplo, mediante dos válvulas de seguridad en paralelo debidamente precintadas por el instalador frigorista.
3.4.1.5 Disco de rotura.
Un disco de rotura no deberá utilizarse como único dispositivo de alivio de presión del sector de alta ya que, en caso de romper, se perdería toda la carga de refrigerante. En condiciones normales de funcionamiento, con el fin de reducir al mínimo la pérdida de refrigerante, se podrá montar un disco de rotura en serie con una válvula de alivio posterior a él.
Para controlar la estanquidad o rotura del disco, en el tramo comprendido entre éste y la válvula de alivio, deberá haber conectado un indicador-detector de presión que active una alarma. El diámetro del disco de rotura montado antes de una válvula de alivio no deberá ser menor que el diámetro de entrada de la propia válvula. El disco deberá estar diseñado y fabricado de forma que, al romper, ningún fragmento del mismo obstruya la válvula o impida el flujo de refrigerante.
3.4.2 Disposición de los elementos de seguridad limitadores de presión.
3.4.2.1 Requisitos generales.
Entre la conexión del dispositivo de seguridad para limitar la presión y el generador de presión no deberá existir válvula de corte salvo que:
Exista un segundo dispositivo de seguridad y ambos estén conectados mediante válvula conmutable de tres vías.
El sistema esté provisto de una válvula de alivio o disco de rotura que descargue del sector de alta al de baja presión.
3.4.2.2 Modificación del ajuste.
Los dispositivos de seguridad limitadores de presión deberán estar diseñados de forma que para modificar su punto de ajuste sea necesario utilizar una herramienta.
3.4.2.3 Fallo de alimentación eléctrica.
Después de una parada por fallo de corriente, deberá impedirse el arranque automático si este resultase peligroso. Si el corte de corriente afectara al dispositivo de seguridad limitador de presión o al microprocesador / ordenador, siempre que éste interviniera en la cadena de seguridad, deberá ser desconectado el compresor.
3.4.2.4 Señal analógica.
Cuando la señal emitida por el limitador de presión sea analógica, el microprocesador/ordenador deberá parar el compresor si el valor de la señal alcanzase cualquiera de los extremos posibles del rango.
Los dispositivos de seguridad limitadores de presión podrán conectarse directamente por medio de un microprocesador / ordenador al circuito de control del motor del compresor.
3.5 Capacidad de descarga de los dispositivos de alivio de presión.
El cálculo para dimensionar los dispositivos de alivio de presión y sus tuberías de conexión se realizará conforme a la norma UNE-EN 13136 «Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Dispositivos de alivio de presión y sus tuberías de conexión. Métodos de Cálculo».
Cuando varios dispositivos de descarga estén conectados a un colector común, éste deberá dimensionarse teniendo en cuenta la posibilidad de que todos ellos puedan disparar simultáneamente. La suma de las pérdidas de carga desde el dispositivo más lejano hasta la salida al exterior deberá ser inferior al 10 % de la presión absoluta de descarga de la válvula, tal como dispone la UNE-EN 13136.
3.6 Presión de tarado de las válvulas de seguridad y precintado.
Las válvulas de seguridad, también denominadas de alivio de presión, destinadas a la protección contra sobrepresiones de cualquier componente en las instalaciones frigoríficas, no podrán tararse a presión superior a la máxima admisible declarada para el componente protegido.
El fabricante, entregará conjuntamente con las válvulas de seguridad el Certificado de Conformidad con el Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, el cual deberá formar parte de la documentación que el instalador entregue al usuario.
El fabricante suministrará estas válvulas taradas, precintadas y con el correspondiente certificado de tarado. En caso de pérdida el distribuidor podrá facilitar copias del certificado emitido por el fabricante.
En las revisiones periódicas establecidas en la IF-14, el frigorista deberá proceder a la verificación del correcto funcionamiento de las válvulas de seguridad para las que haya transcurrido un tiempo de cinco años o más desde su tarado o retarado comprobando su cierre hermético después de su actuación. Si la válvula no cierra de nuevo herméticamente, deberá ser sustituida por otra que funcione correctamente y la defectuosa podrá ser sometida a un procedimiento de retarado por empresa autorizada por una entidad notificada. Dicha empresa deberá sustituir el precinto original por el suyo propio y entregar el correspondiente certificado. Las válvulas así recuperadas sólo podrán utilizarse en instalaciones existentes.
4. Fuentes de calor y altas temperaturas.
Este apartado no es aplicable para los sistemas compactos, semicompactos y ejecutados in situ que funcionan con carga de hasta:
2,5 kg de refrigerante del grupo L1,
1,5 kg de refrigerante del grupo L2 y
1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
Si los evaporadores o enfriadores de aire se instalan en la proximidad de fuentes de calor se deberán tomar medidas efectivas para evitar que aquellos sean expuestos a excesivo calor, lo que provocaría presiones elevadas en su interior.
Los condensadores y los recipientes de líquido no se colocarán nunca en la proximidad de focos de calor.
Si una parte del circuito de refrigeración puede alcanzar una temperatura que estuviera por encima de la temperatura correspondiente a la presión máxima admisible (por ejemplo, en un sistema de desescarche eléctrico, desescarche por agua caliente, o limpieza mediante agua caliente o vapor), el líquido contenido en él deberá poder ser trasvasado a cualquier otra parte del sistema donde no exista alta temperatura. Si fuese necesario el sistema estará equipado con un recipiente permanentemente conectado con la parte en cuestión.
APÉNDICE 1. Protección del sistema de refrigeración contra presiones excesivas
Protección de sistemas de refrigeración contra presiones excesivas
Protección de sistemas de refrigeración contra presiones excesivas
INSTRUCCIÓN IF-09. ENSAYOS, PRUEBAS Y REVISIONES PREVIAS A LA PUESTA EN SERVICIO
ÍNDICE
Ensayos y puesta en servicio.
1.1 Requisitos generales.
1.1.1 Ensayos.
1.1.2 Resultados de los ensayos.
1.2 Ensayo de resistencia a la presión de los componentes.
1.2.1 Requisitos generales.
1.2.2 Fluidos para ensayos de resistencia a la presión.
1.2.3 Criterios de aceptación.
1.3 Ensayo de presión en tuberías de los sistemas de refrigeración.
1.3.1 Preparación para la prueba.
1.3.2 Pruebas de presión para circuitos de fluidos secundarios.
1.3.3 Manómetros.
1.3.4 Reparación de uniones.
1.4 Prueba de estanqueidad.
1.4.1 Requisitos generales.
1.4.2 Sustancias trazadoras.
1.5 Certificados.
1.6 Procedimiento de vacío.
1.6.1 Requisitos generales.
1.6.2 Sistemas con carga de más de 20 kg.
1.6.3 Sistemas con halocarbonos o hidrocarburos con carga inferior a 20 kg.
1.6.4 Sistemas con amoniaco o CO2.
1.7 Control del conjunto de la instalación antes de su puesta en marcha.
1.7.1 Requisitos generales.
1.7.2 Control de los sistemas de refrigeración.
1.7.2.1 Revisión por empresa frigorista.
1.7.2.2 Documentación.
1.7.3 Comprobación de la documentación de los equipos a presión.
1.7.4 Comprobación de los dispositivos de seguridad.
1.7.4.1 Comprobación de su instalación.
1.7.4.2 Conformidad con la normativa correspondiente.
1.7.4.3 Dispositivos de seguridad para limitar la presión.
1.7.4.4 Válvulas de seguridad exteriores.
1.7.4.5 Discos de rotura.
1.7.4.6 Tapones fusibles.
1.7.5 Comprobación de la tubería de refrigeración.
1.7.6 Verificación visual de la instalación completa.
1.8 Carga del refrigerante
1. Ensayos y puesta en servicio.
Los apartados 1.1, 1.2, 1.3, 1.6.2, 1.6.3, 1.6.4, 1.7.1, 1.7.2, 1.7.3 y 1.7.6, no son aplicables a los sistemas compactos y semicompactos que funcionen con cargas de refrigerante de hasta:
10,0 kg de refrigerante del grupo L1,
2,5 kg de refrigerante del grupo L2 y
1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
1.1 Requisitos generales.
1.1.1 Ensayos.
Antes de la puesta en servicio de un sistema de refrigeración todos sus componentes o el conjunto de la instalación deberán someterse a los siguientes ensayos:
Ensayo de resistencia a la presión.
Ensayo de estanquidad.
Ensayo funcional de todos los dispositivos de seguridad.
Ensayo de conformidad del conjunto de la instalación.
Durante los ensayos, las conexiones y uniones deberán ser accesibles para su comprobación.
Después de las pruebas de presión y estanquidad y antes de la primera puesta en servicio de la instalación deberá procederse a realizar un ensayo funcional de todos los circuitos de seguridad.
1.1.2 Resultados de los ensayos.
Los resultados de estos ensayos deberán ser registrados.
1.2 Ensayo de resistencia a la presión de los componentes.
1.2.1 Requisitos generales.
De acuerdo con los requisitos de la tabla 2 de la IF-06, todos los componentes deberán ser sometidos a una prueba de resistencia, bien antes de salir de fábrica o en su defecto en el lugar de emplazamiento.
Los indicadores de presión y dispositivos de control podrán ser probados a presiones inferiores, pero no por debajo de 1,1 veces la presión máxima admisible.
1.2.2 Fluidos para ensayos de resistencia a la presión.
En los equipos construidos en fábrica y en las tuberías totalmente prefabricadas en taller, el ensayo de resistencia a la presión podrá ser de tipo hidráulico utilizando agua u otro líquido no peligroso adecuado. En los sistemas construidos en fábrica y en los ejecutados en obra es imperativo garantizar una ausencia total de humedad, por lo que, en este caso podrá utilizarse para el ensayo un gas que no sea peligroso y sea compatible con el refrigerante y los materiales del sistema. No se permite el empleo de refrigerantes fluorados en este tipo de ensayos.
1.2.3 Criterios de aceptación.
Como resultado de estas pruebas no deberán generarse deformaciones permanentes, excepto que la deformación por presión sea necesaria para la fabricación de los componentes, por ejemplo durante la expansión y soldadura de un evaporador multitubular.
En este caso se considerará necesario que el componente esté calculado para resistir, sin rotura, una presión como mínimo tres veces la de diseño del mismo.
1.3 Ensayo de presión en las tuberías y sus accesorios de los sistemas de refrigeración.
Las tuberías de interconexión de los sistemas frigoríficos serán sometidas a una prueba neumática a 1,1 por la presión máxima admisible (PS). Previamente se deberán llevar a cabo los ensayos no destructivos detallados en la tabla siguiente:
| Tipo de soldadura | Extensión END |
|---|---|
| Todas las uniones. | Examen visual (VT) al 100 % |
| Soldaduras circunferencialesa. Derivaciones y tubuladuras soldadas DN≥100. | b |
| Derivaciones y tubuladuras soldadas DN<100 y uniones de enchufe (SW). | 10 % PT |
| Soldaduras longitudinales, si no han estado ya sujetas a END o pruebas de presión en la factoría del fabricante. | 100 % RT o UT |
| a Para soldaduras y dimensiones de las uniones donde los ultrasonidos (UT) o radiografías (RT) no permitan una clara evaluación, se efectuará una comprobación con líquidos penetrantes (PT). b Hasta DN ≤600, se controlará al 100% el 10% de las soldaduras, para DN >600 se controlará el 10% de la longitud total de las soldaduras. END = Ensayos No Destructivos. | a Para soldaduras y dimensiones de las uniones donde los ultrasonidos (UT) o radiografías (RT) no permitan una clara evaluación, se efectuará una comprobación con líquidos penetrantes (PT). b Hasta DN ≤600, se controlará al 100% el 10% de las soldaduras, para DN >600 se controlará el 10% de la longitud total de las soldaduras. END = Ensayos No Destructivos. |
Todos estos ensayos no destructivos deberán realizarse por persona certificada por entidad acreditada para la certificación de personas para la realización de ensayos no destructivos, por organismo de control habilitado en el ámbito del presente Reglamento, por organismo de control habilitado en el ámbito del Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, por entidad independiente que cumpla lo establecido en el citado Real Decreto 709/2015, de 24 de julio.
1.3.1 Preparación para la prueba.
Las juntas sometidas a la prueba deberán estar perfectamente visibles y accesibles, así como libres de óxido, suciedad, aceite, u otros materiales extraños. Las juntas solamente podrán ser pintadas y aisladas o cubiertas una vez probadas de acuerdo con el apartado 1.2.1.
El sistema deberá ser inspeccionado visualmente antes de aplicar la presión para comprobar que todos los elementos están conectados entre sí de forma estanca. Todos los componentes no sujetos a la prueba de presión deberán ser desconectados o aislados mediante válvulas, bridas ciegas, tapones o cualquier otro medio adecuado.
Deberá realizarse una prueba previa a una presión de 1,5 bar antes de otras pruebas con objeto de localizar y corregir fugas importantes.
La temperatura de las tuberías durante la prueba deberá mantenerse por encima de la temperatura de transición dúctil-frágil.
Se tomarán todas las precauciones adecuadas para proteger al personal contra el riesgo de rotura de los componentes del sistema durante la prueba neumática.
Los medios utilizados para suministrar la presión de prueba deberán disponer o bien de un dispositivo limitador de presión o de un dispositivo de reducción de presión y de un dispositivo de alivio de presión y un manómetro en la salida. El dispositivo de alivio de presión deberá ser ajustado a una presión superior a la presión de prueba, pero lo suficientemente baja para prevenir deformaciones permanentes en los componentes del sistema.
La presión en el sistema deberá ser incrementada gradualmente hasta un 50% de la presión de prueba, y posteriormente por escalones de aproximadamente un décimo de la presión de prueba hasta alcanzar el 100% de ésta. La presión de prueba deberá mantenerse en el valor requerido durante al menos 30 minutos. Después deberá reducirse hasta la presión de prueba de estanqueidad.
Las juntas mecánicas en las que se hayan insertado bridas ciegas o tapones para cerrar el sistema o para facilitar el desmontaje de componentes durante la prueba no precisarán ser probadas a presión después de desmontar la brida ciega o tapón, a condición de que posteriormente pasen una prueba de estanqueidad.
La prueba podrá realizarse por partes aislables del sistema a medida que su montaje se vaya terminando.
La prueba de presión de resistencia y estanqueidad seguirá los mismos criterios a los indicados para las líneas de refrigerante o fluido secundario, dependiendo del sistema a que protejan, asegurando en todo momento que la unión entre el sistema y la válvula de seguridad sea estanca.
1.3.2 Pruebas de presión para circuitos de fluidos secundarios.
Los sistemas de tuberías de los fluidos secundarios deberán ser sometidos a una prueba (hidráulica o neumática) con una presión de 1,3 veces la máxima de servicio, debiendo mantenerse estable durante cuatro horas. Si se ha llevado a cabo con agua, el sistema se vaciará completamente antes de introducir la solución incongelable. Durante la prueba, la presión en el punto más bajo no deberá superar el 90% del límite elástico ni 1,7 veces la tensión admisible para materiales frágiles.
Si se utiliza un fluido con cambio de fase liquido/gas como fluido secundario, el sistema de tuberías deberá probarse como el de un sistema frigorífico.
1.3.3 Manómetros.
La precisión de los manómetros deberá ser comprobada antes de su utilización en la prueba por comparación con un manómetro patrón debidamente calibrado.
1.3.4 Reparación de uniones.
Todas las uniones que presenten fugas deberán ser reparadas.
Las uniones por soldadura fuerte que presenten fugas deberán ser rehechas, y no se podrán reparar utilizando soldadura blanda.
Las uniones por soldadura blanda podrán ser reparadas limpiando la zona defectuosa y volviendo a preparar la superficie y soldar.
Los sectores de las uniones soldadas que se hayan detectado como defectuosos durante la realización de los ensayos no destructivos, deberán sanearse y soldarse de nuevo.
Las uniones reparadas se deberán probar nuevamente.
1.4 Prueba de estanquidad.
1.4.1 Requisitos generales.
El sistema de refrigeración deberá ser sometido a una prueba de estanquidad bien como conjunto o por sectores. La presión de la prueba será la indicada en la tabla 2 de la IF-06 y podrá realizarse antes de salir el equipo de fábrica, si el montaje se realiza en ésta, o bien in situ, si el montaje o la carga de refrigerante se hace en el lugar de emplazamiento.
Para los sistemas compactos y de absorción herméticos, esta prueba de estanqueidad se efectuará en fábrica.
Para la prueba de estanquidad se utilizarán varias técnicas dependiendo de las condiciones de producción, por ejemplo, gas inerte a presión, vacío, gases trazadores, etc. El método utilizado será supervisado por el instalador frigorista.
1.4.2 Sustancias trazadoras.
Cuando se añaden sustancias trazadoras al gas inerte, éstas no deberán ser ni peligrosas ni perjudiciales para el medio ambiente. En ningún caso podrán ser empleadas sustancias organohalogenadas.
1.5 Certificados.
Las pruebas de presión que se realicen en obra así como las pruebas de estanqueidad realizadas, tanto en los equipos construidos en fábrica como en las instalaciones frigoríficas realizadas «in situ», se llevarán a cabo por empresa frigorista y cuando se trate de tuberías pertenecientes a las categorías I, II y III, establecidas según el artículo 3 del Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, se emitirá el preceptivo certificado de conformidad del equipo.
Todas estas pruebas se realizarán bajo la responsabilidad de la empresa frigorista y, en su caso, del técnico competente director de la obra de la instalación frigorífica, quienes una vez realizadas satisfactoriamente, extenderán el correspondiente certificado.
1.6 Procedimiento de vacío.
1.6.1 Requisitos generales.
Las operaciones de extracción de la humedad mediante vacío no podrán utilizarse para comprobar la estanqueidad del circuito frigorífico.
Queda prohibido el empleo de refrigerantes fluorados en fase gaseosa para extraer la humedad. Para tal fin el fluido utilizado será el nitrógeno seco exento de oxígeno.
1.6.2 Sistemas con carga de más de 20 kg.
Si se utiliza un procedimiento de vacío en el caso de sistemas que utilicen halocarbonos, hidrocarburos o CO2 con una carga superior a 20 kg, el sistema se deberá secar y evacuar a menos de 270 Pa absolutos. Este vacío se mantendrá como mínimo 30 minutos y después se romperá mediante nitrógeno seco. El sistema se evacuará otra vez a menos de 270 Pa absolutos. Este vacío se mantendrá como mínimo 6 horas comprobando que en este tiempo no ha subido más de 2 Pa y después se romperá utilizando el refrigerante del sistema.
1.6.3 Sistemas con halocarbonos, hidrocarburos o CO2 con carga inferior a 20 kg.
La presión de vacío de los sistemas con halocarbonos, hidrocarburos o CO2 antes de recargar el refrigerante será inferior a 270 Pa absolutos. El plazo de tiempo para mantener el vacío dependerá del tamaño y la complejidad del sistema, con un mínimo de 3 h comprobando que en este tiempo no ha subido más de 2 Pa.
1.6.4 Sistemas con amoníaco.
En sistemas con amoníaco, la presión de vacío antes de cargar el refrigerante deberá ser inferior a 675 Pa absolutos. El tiempo durante el cual deberá mantenerse el vacío dependerá del tamaño y la complejidad del sistema, siendo el mínimo de 6 horas comprobando que en este tiempo no ha subido más de 2 Pa.
Los sistemas de amoníaco que utilicen lubricantes miscibles necesitarán un tratamiento especial que podrá requerir la instalación de filtros deshidratadores.
1.7 Control del conjunto de la instalación antes de su puesta en marcha.
1.7.1 Requisitos generales.
Antes de poner en funcionamiento un sistema de refrigeración se deberá comprobar el mismo en su totalidad. Se verificará que la instalación está de acuerdo con los planos constructivos, los diagramas de flujo, tuberías e instrumentación, control y esquemas eléctricos.
1.7.2 Control de los sistemas de refrigeración.
1.7.2.1 Revisión por empresa frigorista.
El control de los sistemas de refrigeración por empresa frigorista deberá incluir los siguientes puntos:
Comprobación de la documentación de los equipos a presión.
Comprobación del equipo de seguridad.
Comprobación de los detectores de fugas.
Comprobación de que las soldaduras de las tuberías son conformes con los procedimientos aprobados.
Comprobación de las tuberías.
Verificación del acta de la prueba de estanqueidad del sistema de refrigeración.
Verificación visual del sistema de refrigeración.
1.7.3 Documentación.
Ningún sistema de refrigeración deberá ser puesto en funcionamiento si no está debidamente documentado.
1.7.3.1 Comprobación de la documentación de los equipos a presión.
La documentación deberá comprobarse con el fin de asegurar que los equipos a presión del sistema de refrigeración cumplen con los requisitos, códigos de diseño y otras normativas reguladoras apropiadas de la legislación existente.
1.7.4 Comprobación de los dispositivos de seguridad.
1.7.4.1 Comprobación de su instalación.
Se comprobará que los dispositivos de seguridad requeridos para el sistema de refrigeración están instalados y se encuentran en condiciones de funcionamiento, y que se ha elegido la presión de tarado adecuada para garantizar la seguridad del sistema.
1.7.4.2 Conformidad con la normativa correspondiente.
Se deberá comprobar que los dispositivos de seguridad cumplen con las normas correspondientes y que han sido probados y certificados por el fabricante.
Esto no implicará que cada dispositivo deba tener un certificado propio, pueden ser genéricos.
1.7.4.3 Dispositivos de seguridad para limitar la presión.
Se deberá comprobar, donde corresponda, que los dispositivos de seguridad para limitar la presión funcionan y están montados correctamente.
1.7.4.4 Válvulas de seguridad exteriores.
Las válvulas de seguridad con descarga al exterior se deberán comprobar para asegurar que se ha marcado la presión de tarado correcta en su cuerpo o la que se especifica en la placa de características.
1.7.4.5 Discos de rotura.
Deberá comprobarse el correcto marcado de la presión nominal de rotura de los discos (excluidos los discos internos).
1.7.4.6 Tapones fusibles.
Deberá comprobarse el marcado correcto de la temperatura de fusión de los tapones fusibles.
1.7.5 Comprobación de la tubería de refrigeración.
Deberá comprobarse que la tubería del sistema de refrigeración ha sido instalada de acuerdo con los planos, especificaciones y normas que sean de aplicación.
1.7.6 Verificación visual de la instalación completa.
Se deberá llevar a cabo una comprobación visual de la instalación completa de acuerdo con los anexos informativo G de la norma UNE-EN 378-2.
1.8 Carga del refrigerante.
La carga del refrigerante se realizará de la siguiente forma:
– Para equipos de compresión de más de 3 kg de carga de refrigerante y refrigerantes azeotrópicos, el fluido deberá ser introducido en el circuito a través del sector de baja presión en fase vapor.
– Para refrigerantes zeotrópicos, la carga se realizará en fase líquida y deberá efectuarse de modo que el fluido se expansione en el dispositivo que incorporan los evaporadores, de esta forma se evitará que pueda llegar líquido a los compresores. Para ello se dispondrá de una toma de carga con válvula y una válvula de cierre aguas arriba de la tubería de alimentación de líquido, que permita independizar el punto de carga del sector de alta.
Ninguna botella de refrigerante líquido deberá ser conectada o dejarse permanentemente conectada a la instalación fuera de las operaciones de carga y descarga del refrigerante.
Se modifica el apartado 1.4.1, segundo párrafo por la disposición final 4.4 del Real Decreto 164/2025, de 4 de marzo. Ref. BOE-A-2025-7190#df-4
Esta modificación se aplicará de conformidad con la disposición transitoria 8 del citado Real Decreto.
INSTRUCCIÓN IF-10. MARCADO Y DOCUMENTACIÓN
ÍNDICE
Marcado.
1.1 Requisitos generales.
1.2 Sistemas de refrigeración.
1.3 Compresores de refrigeración.
1.4 Bombas de refrigerante líquido.
1.5 Tuberías y válvulas.
1.6 Equipos a presión.
Documentación.
2.1 Certificados.
2.2 Manual de instrucciones.
2.3 Cartel de seguridad.
2.4 Planos.
2.5 Libro de registro de la instalación frigorífica.
Apéndice 1: Modelo de libro de registro de la instalación frigorífica.
1. Marcado.
1.1 Requisitos generales.
1.1.1 Los sistemas de refrigeración y sus componentes principales deberán ser identificados mediante marcado (placa de identificación, etiquetas codificadas, marcado CE cuando proceda etc.) tal y como se establece en esta instrucción. Este marcado deberá estar siempre visible. En los sistemas de refrigeración cerrados, terminados en fábrica y con una carga de refrigerante limitada, no es necesario que el condensador y evaporador estén marcados, salvo en el caso que contengan refrigerantes fluorados, en el que será de aplicación lo referido en el apartado 1.2.4.
El marcado CE de los componentes o de los conjuntos terminados en fábrica tiene por objeto garantizar al usuario que los sistemas que forman parte de la instalación permiten una utilización segura. Sin embargo para instalaciones montadas en obra, la DEP permite que un usuario proceda a la adquisición de los componentes, subcontratando el montaje de los mismos, siempre que exista una reglamentación nacional aplicable al tipo de instalación, como es el caso de las instalaciones frigoríficas. Aunque estas solo pueden ser llevadas a cabo por una empresa frigorista habilitada, la cual deberá firmar el LR como instaladora. En este caso las instalaciones no requerirán el marcado CE del conjunto aunque la empresa que lleve a cabo el montaje de la tubería deberá facilitar la declaración de conformidad de la misma, siempre que se trate al menos de tubería de Categoría I.
1.1.2 Los dispositivos de corte y los principales dispositivos de mando y control deberán estar claramente etiquetados si no resulta obvia su función.
1.1.3 Los apartados 1.1.2, 1.3, 1.5 y 1.6 no son aplicables a los sistemas compactos y semicompactos que funcionan con cargas de hasta:
10,0 kg de refrigerante del grupo L1,
2,5 kg de refrigerante del grupo L2 y
1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
1.2 Sistemas de refrigeración.
1.2.1 Se deberá colocar una placa de identificación bien legible cerca de o en el sistema de refrigeración.
1.2.2 La placa de identificación deberá contener al menos los siguientes datos:
Nombre y dirección de la empresa frigorista que haya realizado la instalación.
Modelo y número de serie, o número de fabricación, o número de registro, según corresponda. c) Año de construcción.
Fecha (año y mes) de la próxima revisión e inspección periódica.
Denominación simbólica alfanumérica del refrigerante de acuerdo con la IF-02.
Carga aproximada del refrigerante en kg.
Presión máxima admisible, en los sectores de alta y de baja presión, en bar.
Marcado CE cuando proceda.
En los sistemas compactos y semicompactos que funcionan con carga de hasta:
10,0 kg de refrigerante del grupo L1,
2,5 kg de refrigerante del grupo L2, y
1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
el año de construcción puede formar parte del número de serie, y toda la información podrá incluirse en la placa de identificación del equipo y codificarse.
1.2.3 La placa de identificación también deberá contener, en su caso, detalles de los datos eléctricos tales como los requeridos en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, aprobado por el Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto.
1.2.4 En los casos en los que el refrigerante sea un gas fluorado de efecto invernadero se deberá identificar la denominación química de dicho fluido mediante la etiqueta establecida a nivel europeo, utilizándose la nomenclatura industrial aceptada. Dicha etiqueta indicará claramente que el sistema contiene un gas fluorado de efecto invernadero de los regulados por el Protocolo de Kyoto de la Convención Marco de las Naciones Unidas sobre el Cambio Climático, así como su cantidad y el valor de PCA y ton CO2 equivalente según el Reglamento (UE) 517/2014 indicación que figurará de manera clara e indeleble sobre el sistema, junto a los puntos de servicio para recarga o recuperación de los refrigerantes fluorados de efecto invernadero, o en la parte del sistema que contenga el gas fluorado de efecto invernadero. Los sistemas sellados herméticamente se etiquetarán como tales.
1.2.5 En el caso de instalaciones con refrigerantes de los grupos A2L, A2, A3, B2L, B2 y B3 se incluirá el símbolo de inflamabilidad según UNE-EN ISO 7010, con un tamaño mínimo de 30 mm.
1.3 Compresores de refrigeración.
Los compresores de refrigeración se deberán marcar de acuerdo con lo establecido en el Real Decreto 1644/2008, de 10 de octubre, por el que se establecen las normas para la comercialización y puesta en servicio de las maquinas.
1.4 Bombas de refrigerante líquido.
Las bombas de refrigerante líquido deberán estar provistas como mínimo de la siguiente información sobre soporte fijo y con escritura indeleble:
Fabricante.
Designación de tipo.
Número de serie.
Año de fabricación.
Presión de diseño o presión máxima admisible.
1.5 Tubería y válvulas.
1.5.1 Las tuberías de los diferentes fluidos montadas e instaladas in situ deberán ser identificadas mediante marcado con etiquetas codificadas conforme con la IF-18.
Las tuberías y demás componentes de línea como accesorios de tuberías, válvulas, etc. que no vayan aisladas se limpiarán y protegerán con una capa de imprimación a base de zinc y con dos capas de pintura tipo epoxilico, o cualquier combinación que garantice una protección adecuada para las condiciones ambientales y de trabajo. La coloración puede ser gris máquina, no precisándose ningún color identificativo del contenido al estar este identificado según la IF-18.
1.5.2 Cuando la seguridad de personas o bienes pueda verse afectada por el escape del contenido de las tuberías, se pondrán etiquetas que identifiquen este contenido cerca de las válvulas de corte del sector y allí donde las tuberías atraviesen paredes.
1.5.3 Los principales dispositivos de corte, mando y control del circuito del refrigerante y fluidos auxiliares (gas, aire, agua, electricidad) se deberán marcar claramente de acuerdo con su función.
Se podrán utilizar símbolos para identificar estos dispositivos, siempre que se sitúe una clave de símbolos cerca de los mismos.
Se marcarán, de forma indeleble (mediante etiquetas, marcas metálicas, adhesivos, etc.) los dispositivos que únicamente deban ser manipulados por personas acreditadas.
1.6 Equipos a presión.
Los equipos a presión se deberán marcar de acuerdo con el Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, por el que se establecen los requisitos esenciales de seguridad para la comercialización de los equipos a presión.
2. Documentación.
Este capítulo no es aplicable a los sistemas instalados in situ con carga de hasta:
2,5 kg de refrigerante del grupo L1,
1,5 kg de refrigerante del grupo L2 y
1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
2.1 Certificados.
2.1.1 Se deberán registrar en soporte papel o informático los resultados de los ensayos y pruebas.
2.1.2 El fabricante de los componentes entregará con la mercancía los certificados del material de los productos adquiridos por la empresa frigorista, de manera que esta última pueda comprobar que los materiales empleados cumplen con las especificaciones requeridas por el Reglamento aplicable en cada caso, y su trazabilidad en todo el proceso productivo.
Normalmente se proporcionarán certificados del material, por ejemplo, tipo 3.1 según la norma UNE-EN 10204. No se aceptará ningún material sin el certificado correspondiente.
2.1.3 Cualquier certificado que se requiera, se deberá preparar y suscribir por la persona competente que llevó a cabo la inspección, ensayo o comprobación.
2.1.4 La empresa frigorista deberá proporcionar al titular el certificado de la instalación (modelo incluido en el libro de registro de la instalación) confirmando que el sistema ha sido instalado de acuerdo con los requisitos de diseño e indicando el valor de ajuste de los dispositivos de seguridad y control establecidos en la puesta en marcha.
2.2 Manual de instrucciones.
2.2.1 Las instrucciones de manejo deberán proporcionarse por la empresa frigorista, facilitando las indicaciones de funcionamiento del sistema de refrigeración e incluyendo las precauciones a adoptar en caso de avería o de fugas. Estas instrucciones e indicaciones se redactarán en todo caso en español y podrán estar repetidas en otros idiomas acordados entre la empresa frigorista y el titular de la instalación.
2.2.2 El manual de instrucciones incluirá, como mínimo y si procede, la siguiente información:
Finalidad del sistema.
Descripción general de la instalación, de las máquinas y equipos, indicando el nombre de la empresa frigorista responsable de la instalación, dirección y teléfono, así como el año de su puesta en marcha.
Descripción y detalles de funcionamiento del sistema completo (incluyendo componentes), con un diagrama esquemático del sistema de refrigeración y un esquema del circuito eléctrico.
Instrucciones concernientes a la puesta en marcha, parada y situación de reposo del sistema y de las partes que lo componen.
Programa de mantenimiento y revisión, así como control de fugas de refrigerantes que debe realizarse, especificando el personal competente y procedimiento a seguir.
Causas de los defectos más comunes y medidas a adoptar y la necesidad de recurrir a técnicos de mantenimiento competentes en el caso de fugas o averías.
Indicación sobre la incidencia ambiental del sistema y su consumo energético, así como buenas prácticas para minimizar y controlar dicho consumo, mediante el análisis de los parámetros COP1, capacidad frigorífica y rendimiento del compresor/compresores.
1 COP (acrónimo de la denominación en inglés:(coefficiente of performance) coeficiente de eficiencia. Es un número adimensional que representa el beneficio producido o entregado expresado en términos energéticos por el equipo de compresión (COP de compresión) o por la instalación frigorífica (COP de la instalación frigorífica), en unas condiciones determinadas de funcionamiento por cada unidad de energía consumida para su obtención.
En el caso de los refrigerantes fluorados se incluirá información sobre los mismos incluido su potencial de calentamiento atmosférico, especificándose la obligatoriedad de su recuperación por profesional competente e incluyéndose instrucciones de recuperación y tratamiento ambiental.
Precauciones a adoptar para evitar la congelación del agua en los condensadores, enfriadores, etc. en caso de bajas temperaturas ambientales o como consecuencia de la reducción normal de la presión / temperatura del sistema.
Precauciones a adoptar cuando se trasladen sistemas o partes de los mismos.
Instrucciones detalladas relativas a la eliminación de los fluidos de trabajo y componentes, así como sobre gestión de residuos y desmantelamiento de la instalación al final de su vida útil.
La información expuesta en el cartel de seguridad del sistema (véase el apartado 2.3.), si es necesario, en su totalidad.
Referencia a las medidas de protección, primeros auxilios y procedimientos a seguir en caso de emergencia, por ejemplo, fugas, incendio, explosión.
En el caso de instalaciones con potencia en compresores mayor de 10 kW deberá, además, contener:
Instrucciones de mantenimiento del sistema completo, con el programa adecuado para el mantenimiento preventivo y las revisiones del control de fugas y anomalías a realizar.
Instrucciones relativas a la carga, vaciado y sustitución del refrigerante.
Instrucciones relativas a la manipulación del refrigerante y a los riesgos asociados con dicha operación.
Necesidad de la comprobación periódica del alumbrado de emergencia, incluyendo la iluminación portátil.
Instrucciones relativas a la función y mantenimiento de los equipos de seguridad, protección y primeros auxilios, dispositivos de alarma e indicadores luminosos.
Indicadores para la configuración del libro de registro (véase el apartado 2.5).
Los certificados requeridos.
2.2.3 Las partes interesadas deberán describir los procedimientos de emergencia a seguir en caso de perturbaciones y accidentes de cualquier naturaleza.
2.3 Cartel de seguridad.
En la proximidad del lugar de operación del sistema de refrigeración se colocará un cartel bien legible y adecuadamente protegido.
En caso de sistemas partidos o multipartidos, el lugar de operación podrá considerarse aquel donde esté instalada la unidad exterior.
Si en la misma sala de máquinas o planta existen varios sistemas de refrigeración independientes, se colocará un cartel por sistema, o bien un cartel que refleje los datos de cada sistema.
Este cartel contendrá como mínimo la siguiente información:
Nombre, dirección y teléfono de la empresa instaladora, el de la empresa de mantenimiento y, en cualquier caso, de la persona responsable del sistema de refrigeración, así como las direcciones y números de teléfono de los bomberos, policía, hospitales y centros de quemados más cercanos y teléfono de emergencias (112).
Carga en kg y tipo de refrigerante utilizado en el sistema de refrigeración, con indicación de su fórmula química y su número de designación (véase IF-02).
Instrucciones para desconectar el sistema de refrigeración en caso de emergencia.
Presiones máximas admisibles.
Detalles de inflamabilidad del refrigerante utilizado, cuando éste sea inflamable.
2.4 Planos.
En un sitio visible de la sala de máquinas se colocará un diagrama de las tuberías del sistema de refrigeración, mostrando los símbolos de los dispositivos de corte, mando y control.
2.5 Libro de registro de la instalación frigorífica.
2.5.1 El titular conservará a disposición de la administración competente el libro de registro del sistema de refrigeración que deberá estar debidamente puesto al día por la empresa frigorista responsable del mantenimiento de la instalación.
2.5.2 En el libro de registro de la instalación frigorífica se deberá anotar la siguiente información:
Nombre del titular de la instalación, dirección postal y número de teléfono.
Ubicación y destino de la instalación.
Fecha de la puesta en marcha.
Empresa frigorista que ha realizado la instalación, con número de registro y categoría, dirección postal y número de teléfono.
Empresa frigorista contratada para efectuar el mantenimiento con su número de registro, dirección postal y número de teléfono.
Modificaciones, sustituciones de componentes y ampliaciones del sistema a partir de la primera puesta en servicio, si procede.
Resultado de las pruebas periódicas de rutina.
Detalles de cualquier trabajo de mantenimiento o reparación especificando la identificación de la empresa o del técnico que llevó a cabo el mantenimiento o la reparación.
Tipo, clase (nuevo, reutilizado o reciclado) y cantidad de refrigerante en kg que ha sido cargado (véase también el apartado 6.6. de la norma UNE-EN 378-4) y cantidades recuperadas durante el mantenimiento, la reparación y la eliminación definitiva, especificando el técnico competente y el destino del refrigerante recuperado.
Lubricante utilizado y contenido en litros.
Períodos prolongados de parada.
Siempre que se produzca un escape o avería sin escape, se detallará el punto exacto donde se ha producido (con pintura roja), especificando su situación sobre el esquema y la causa. Se anotará también el tiempo que se ha tardado en reparar la avería y en caso de haberse producido un escape de gas, se indicará la cantidad perdida y la recarga y en ambos casos se detallarán las medidas adoptadas para que el incidente no se repita.
Resultados de los controles de fugas referidos en la IF-17, especificando fecha, resultados, zona y causa de fuga, si la hubiera, así como la identificación del profesional habilitado que haya realizado la revisión.
2.5.3 El libro contendrá en su parte inicial, junto con las instrucciones que se consideren necesarias, claramente especificado que el control posible de escapes de refrigerante de la instalación deberá ser efectuado a partir de carga superior a 3 kg.
En el libro, cada anotación ocupará una página o páginas completas, señalando con una línea oblicua la parte no utilizada. Al pie de cada página (únicamente una operación por página) figurará la fecha, la firma del titular y el número de la empresa frigorista y la firma del gerente de la misma. También figurarán los nombres de las empresas gestoras de residuos que hayan realizado las operaciones de reciclado, regeneración o destrucción.
APÉNDICE 1. Modelo de libro de registro de la instalación frigorífica
Nota: Este libro podrá materializarse y cumplimentarse sobre soporte informático.
Se modifica la nota (1) del Instalador Frigorista del "Certificado de pruebas de estanqueidad" del Apéndice 1 por la disposición final 4.5 del Real Decreto 164/2025, de 4 de marzo. Ref. BOE-A-2025-7190#df-4
Esta modificación se aplicará de conformidad con la disposición transitoria 8 del citado Real Decreto.
Redactada conforme a la corrección de erratas publicada en BOE núm. 257, de 25 de octubre de 2019. Ref. BOE-A-2019-15310
INSTRUCCIÓN IF-11. CÁMARAS FRIGORÍFICAS, CÁMARAS DE ATMÓSFERA ARTIFICIAL Y LOCALES REFRIGERADOS PARA PROCESOS
ÍNDICE
Cámaras frigoríficas.
1.1 Prescripciones generales.
1.2 Aislamiento.
1.3 Resistencia mecánica frente a sobrecargas fijas y de uso.
1.4 Puertas isotermas.
1.5 Recuperación de los gases espumantes.
1.6 Sistema equilibrador de presión.
1.7 Situación de los dispositivos de regulación y control.
1.8 Cámaras de baja temperatura.
Cámaras de atmósfera artificial.
2.1 Prescripciones generales.
2.2 Prescripciones específicas.
2.3 Generadores de atmósfera (reductores de oxígeno).
Locales refrigerados para procesos.
3.1 Prescripciones generales.
3.2 Maquinaria de producción.
3.2.1 Túneles de congelación continuos.
3.2.2 Armarios congeladores de placas.
3.3 Aislamiento.
3.4 Resistencia mecánica frente a sobrecargas fijas y de uso.
3.5 Puertas isotermas.
3.6 Recuperación de los gases espumantes.
Registro de temperatura.
1. Cámaras frigoríficas.
1.1 Prescripciones generales.
Las cámaras frigoríficas deberán ser diseñadas para mantener en condiciones adecuadas el producto que contienen desde el punto de vista sanitario. Asimismo, su diseño deberá preservar a la propia cámara del deterioro que pudiera producirse debido a la diferencia de temperatura entre el interior y el exterior de la misma, garantizar la seguridad de las personas ante desprendimientos bruscos de las paredes, techos y puertas por la influencia de las sobrepresiones y depresiones, de las descargas eléctricas por derivaciones en las instalaciones y componentes eléctricos; así como evitar la formación de suelos resbaladizos como consecuencia del agua procedente de condensaciones superficiales y aparición de hielo en el interior de las cámaras y en zonas de tránsito de las personas y vehículos. El consumo energético para mantener la cámara en las condiciones interiores prefijadas deberá ser lo más bajo posible, dentro de límites razonables.
1.2 Aislamiento.
Las cámaras se aislarán térmicamente con materiales que cumplan con el Reglamento (UE) N.º 305/2011 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 9 de marzo del 2011, por el que se establecen condiciones armonizadas para la comercialización de productos de construcción y se deroga la Directiva 89/106/CEE del Consejo. En consecuencia, deberán ostentar el marcado CE y el fabricante deberá emitir la correspondiente declaración de prestaciones.
Para el cálculo, se debe tomar como referencia para temperaturas exteriores, el Documento reconocido del RITE, «Condiciones climáticas exteriores de proyectos».
En particular y para los productos siguientes serán de aplicación las normas:
• UNE-EN 13163 para aislamientos a base de poliestireno expandido (EPS).
• UNE-EN 13164 para aislamientos a base de poliestireno extruido (XPS).
• UNE-EN 13165 para aislamientos a base de espuma rígida de poliuretano (PUR).
• UNE-EN 13166 para aislamientos a base de espumas fenólicas (PF).
• UNE-EN 13167 para aislamientos a base de vidrio celular (CG).
• UNE-EN 13170 para aislamientos a base de corcho expandido (ICB).
• UNE-EN 14509 para paneles sándwich aislantes autoportantes de doble cara metálica.
Las cámaras dispondrán de una barrera antivapor construida sobre la cara caliente del aislante, excepto en el suelo de aquellas cámaras de conservación de productos en estado refrigerado donde no sea requerido aislamiento. La barrera antivapor será dimensionada para impedir la presencia de condensación intersticial. En cualquier caso, el valor de la permeabilidad de la barrera de vapor para las cámaras proyectadas para funcionar a temperaturas negativas deberá ser inferior a 0,002 g/m2.h.mmHg.
En los suelos de las cámaras con temperatura inferior a 0ºC se adoptarán las medidas adecuadas para evitar las deformaciones del solado motivadas por la congelación del terreno.
El aislamiento se seleccionará y dimensionará procurando optimizar los costes de inversión y funcionamiento, minimizando el impacto ambiental (PAO del aislante, efecto invernadero directo e indirecto del conjunto de la instalación frigorífica y aislamiento). Para garantizar la minimización del impacto ambiental, la densidad del flujo térmico será inferior a 9 W/m2 para servicios positivos y de 8 W/m2 para cámaras con temperatura negativa.
El cálculo de cargas debe realizarse de acuerdo con las condiciones higrotérmicas de diseño, dependientes del uso de la cámara, su ubicación e insolación (radiación solar incidente) de acuerdo con su orientación. Por ello se propone adoptar como temperaturas exteriores de proyecto (Texproy) las «temperaturas de referencia para el diseño» correspondientes a las zonas climáticas definidas en la Instrucción Técnica IF-06, Tabla 1. Es decir, la temperatura media de las máximas diarias del mes más caluroso con los límites superiores que se mencionan (TM1<26,5 ºC, TM2<32,5 ºC, TM3<37,5 ºC y, eventualmente, TM4<43 ºC). En todo caso la dimensión del aislamiento y la ejecución del mismo evitarán la formación de condensaciones superficiales no esporádicas.
En aquellos casos en los que se disponga de datos climáticos locales más precisos y representativos, procedentes de una estación meteorológica oficial próxima, la temperatura exterior del proyecto (Texproy) se podrá establecer de acuerdo con la expresión siguiente:
Texproy = 0,4Tmm + 0,6TM
Siendo:
Tmm = Temperatura media del mes más cálido, expresada en ºC
TM = Temperatura máxima del mes más cálido, expresada en ºC
En ambos supuestos, al valor resultante de la Temperatura exterior de proyecto se añadirá un incremento, en función de la orientación del paramento cuando este sea exterior y en consideración de la insolación (radiación solar incidente), para determinar la temperatura de cálculo (Tc) de acuerdo con la tabla adjunta.
| Orientación | ∆ corrección por insolación (ºC) | Tc ºC |
|---|---|---|
| Norte | 0 | Texproy |
| Este | 5 | Texproy + 5 |
| Sur | 5 | Texproy + 5 |
| Oeste | 10 | Texproy + 10 |
| Techo | 15 | Texproy + 15 |
La temperatura de cálculo del suelo se determinará:
TCsuelo (sin vacío sanitario) = +15 ºC
TCsuelo (con vacío sanitario) = (Texproy + 15) / 2
La temperatura de cálculo en ambientes interiores no climatizados:
TCinteriores = Texproy – 4°C
En el caso de cámaras frigoríficas y locales refrigerados para procesos situados en áreas climatizadas se podrá adoptar la temperatura y humedad relativa de cálculo establecida para la climatización, si el acondicionamiento de estos locales climatizados está en servicio al menos durante todas las horas diurnas en las cuales las cámaras y locales refrigerados estén funcionando. De lo contrario se tomarán para el cálculo las mismas temperaturas que para los espacios interiores no climatizados. Una vez seleccionado el espesor óptimo, este espesor deberá comprobarse que es adecuado para que alcance los valores de flujos térmicos establecidos en base a la temperatura media de las temperaturas medias anuales de cada provincia o en su caso a las temperaturas de diseño en locales atemperados.
1.3 Resistencia mecánica frente a sobrecargas fijas y de uso.
En la construcción de las cámaras frigoríficas la estructura de soporte del aislamiento y los elementos que constituyen el propio aislamiento, deberán dimensionarse para resistir como mínimo depresiones o sobrepresiones de 300 Pa sin que se produzcan deformaciones permanentes. En techos autoportantes no deberá instalarse ningún sobrepeso sin una justificación técnica de la idoneidad de la estructura de soporte.
1.4 Puertas isotermas.
Todas las puertas isotermas llevarán dispositivos que permitan su apertura manual desde dentro sin necesidad de llave, aunque desde el exterior se puedan cerrar con llave.
En el interior de toda cámara frigorífica, y en los túneles convencionales discontinuos, que puedan funcionar a temperatura bajo cero o con atmósfera controlada (véase el apartado 2.1.) se dispondrá, junto a cada una de las puertas, un hacha tipo bombero con mango de tipo sanitario y longitud mínima de 800 mm.
Cuando la temperatura interna sea inferior a –5 ºC las puertas incorporarán dispositivos de calentamiento, los cuales se pondrán en marcha siempre que funcione la cámara correspondiente por debajo de dicha temperatura, sin interponer interruptores que puedan impedirlo. El dispositivo de calentamiento estará protegido mediante un diferencial sensible al contacto de las personas.
El aislamiento de la puerta se seleccionará en coherencia con el aislamiento de las paredes. Su resistencia térmica será al menos el 70% del valor de la resistencia térmica de la pared salvo si la diferencia entre el interior de la cámara y el exterior de la puerta es igual o inferior a 10 K, en cuyo caso será del 50%.
1.5 Recuperación de los gases espumantes.
Se recuperarán y destruirán los CFC de las espumas empleadas en aislamiento, al final de su vida útil. En los casos que se hayan empleado otros compuestos fluorados de elevado PAO o PCA, se recuperarán asimismo si esto fuera viable.
1.6 Sistema equilibrador de presión.
En todas las cámaras con volumen superior a los 20 m3 se dispondrá un sistema con una o varias válvulas equilibradoras de presión, cuya selección se deberá justificar.
El sistema equilibrador de presión instalado tendrá una capacidad total de intercambio (extracción o introducción, generalmente de aire o de fluido gaseoso, este último en el caso de cámaras de atmósfera artificial), tal que impida una sobrepresión o depresión interna superior a 300 Pa (30 mm.c.d.a.), debida a las variaciones de temperatura del aire interior de la cámara (producidas por los desescarches, entradas de género a temperatura diferente de la del aire de la cámara, apertura de puertas, puesta en régimen de frío, etc.). La capacidad mínima de intercambio del sistema de equilibrado de presión interna instalado se determinará mediante la fórmula:
donde:
Qfg = Caudal de fluido gaseoso intercambiado (usualmente aire), en metros cúbicos por segundo.
k = Factor de corrección en función del volumen interior (Vi) de la cámara, siendo:
k=1 en el caso de cámaras con volumen interior (Vi) en vacío (sin producto) inferior a 1000 m3.
k=0,75 en el caso de cámaras con volumen interior (Vi) comprendido entre 1000 y 5000 m3.
k=0,50 en el caso de cámaras con volumen interior (Vi) superior a 5000 m3.
Vi = Volumen interior de la cámara en vacío (sin producto), en metros cúbicos.
Ti = Temperatura absoluta interior de la cámara (la mínima posible), en grado Kelvin.
Te = Temperatura absoluta en el exterior del sistema equilibrador, en grado Kelvin.
= Variación máxima de la temperatura del aire interior en función del tiempo en grado Kelvin por segundo (velocidad máxima de descenso o aumento de la temperatura).
Para estimar la velocidad de descenso de la temperatura de la cámara, se deberá considerar como caso más desfavorable, el mayor descenso que puede tener lugar con la cámara vacía de producto durante el proceso de enfriamiento hasta que se alcanza la temperatura de régimen. Deberá también preverse que, en el momento de alcanzarse la temperatura de régimen, si arrancan los motores de accionamiento de los ventiladores de los evaporadores con la puerta cerrada, podría alcanzarse la máxima depresión.
Para el cálculo de la potencia frigorífica nominal del evaporador o evaporadores se deberá deducir el calor disipado por los motores de los ventiladores y las pérdidas por transmisión previstas (ya que estas últimas son el único factor que podría contribuir, en el caso más desfavorable, al arranque de los evaporadores). La potencia frigorífica restante será la que ocasionará la disminución de temperatura en la cámara; dividiendo dicha potencia por el volumen del recinto, la densidad interior del aire y su calor específico, se estimará el descenso de temperatura en grados Kelvin por hora.
A falta de indicaciones contractuales sobre el particular, se podrán considerar velocidades máximas de enfriamiento del aire que oscilen entre:
1 K cada 15 minutos (0,0011 K/s), cuando se trate de velocidades máximas muy reducidas, y de hasta 6 K/min (0,10 K/s) cuando se trate de velocidades máximas de enfriamiento del aire interior muy elevadas.
Es necesario resaltar que el cálculo efectuado de esta forma tendrá sólo carácter orientativo. Habrá que tener, además, en consideración los efectos producidos por diferencias hidrostáticas de presiones, presión del aire impulsado por los ventiladores, duración de la apertura de puertas, influencias debidas al género introducido, secuencia de desescarches, hermeticidad de la cámara en cuestión, etc.
Además, habrá que determinar la secuencia de puesta en servicio de evaporadores, ventiladores y tiempos de reposo después de desescarches, puesto que esto reviste la mayor importancia para asegurar, aún con un número adecuado de válvulas equilibradoras, un funcionamiento exento de problemas.
Partiendo de una sobrepresión o depresión de 300 Pa (30 mm.c.d.a.), el caudal estimado deberá compararse con el caudal nominal de la válvula para esta diferencia de presión de 300 Pa.
El sistema de equilibrado deberá comenzar a actuar cuando la diferencia de presión entre el interior y el exterior supere los 100 Pa como máximo.
Cuando este sistema funcione a base de válvulas hidráulicas de nivel de agua, ésta llevará anticongelante. Si el sistema de equilibrado mecánico se monta en un recinto de baja temperatura, incorporará un dispositivo de calentamiento que evite su obstrucción o bloqueo por hielo.
Se verificará periódicamente el buen estado y el buen funcionamiento del sistema de equilibrado así como la ausencia de hielo o de escarcha en el mismo.
Para evitar las sobrepresiones al finalizar los desescarches, el único medio eficaz será proceder a realizar la nueva puesta en servicio de los evaporadores cuidadosamente estudiada y probada.
Cuando se seleccionen válvulas que únicamente puedan evacuar en un solo sentido, el sistema de equilibrado deberá comprender dos juegos opuestos de válvulas para asegurar la protección del recinto contra sobrepresiones y depresiones.
1.7 Situación de los dispositivos de regulación y control.
Los dispositivos de regulación y control, así como la valvulería, se situarán, si es posible (y siempre en el caso de las cámaras de atmósfera controlada) en el exterior de las cámaras, o bien se dispondrán accesos de carácter permanente que permitan llevar a cabo las operaciones de mantenimiento y sustitución de forma segura.
1.8 Cámaras de baja temperatura.
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