LegalizeReal Decreto 552/2019, de 27 de septiembre, por el que se aprueban el Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias
El hierro fundido (fundición gris) y el hierro maleable (fundición esferoidal) sólo se deberá utilizar cuando haya sido probada su aptitud para una aplicación particular.
Puesto que algunas calidades de hierro fundido (fundición gris) son frágiles, su aplicación dependerá de la temperatura, presión y diseño.
Deberá tenerse presente que el hierro maleable (fundición esferoidal) tiene dos clasificaciones generales con distintas calidades en cada una. Estas pueden tener propiedades mecánicas muy diferentes.
2.2.2 Acero común, acero fundido y aceros de baja aleación.
El acero común, acero fundido y aceros de baja aleación serán utilizables en todas las piezas por las que circula refrigerante o también fluidos secundarios. En casos donde concurran bajas temperaturas y altas presiones o existan riesgos de corrosión o tensiones térmicas deberán ser utilizados aceros que, considerando el espesor, la temperatura mínima de diseño y el procedimiento de soldadura, tengan suficiente resistencia al impacto (resiliencia).
2.2.3 Acero de alta aleación.
Se requerirán aceros con altas aleaciones en los casos que concurran bajas temperaturas con altas presiones o existan riesgos de corrosión o tensiones térmicas. En cada caso particular deberá seleccionarse un acero con la suficiente resistencia al impacto y adecuado para ser soldado si fuera necesario.
2.2.4 Acero inoxidable.
Cuando se utilice acero inoxidable se tendrá precaución de que la calidad del mismo sea compatible con los fluidos del proceso y con los posibles contaminantes atmosféricos, como por ejemplo cloruro de sodio (NaCI), ácido sulfúrico (H2SO4).
2.3 Materiales no férricos y sus aleaciones (fundición, forjados, laminados y estirados).
2.3.1 Cobre y sus aleaciones.
El cobre en contacto con refrigerantes deberá estar exento de oxígeno o será desoxidado.
El cobre y las aleaciones con un alto porcentaje del mismo no se deberán utilizar para elementos que contengan amoníaco a no ser que su compatibilidad haya sido previamente probada.
2.3.2 Aluminio y sus aleaciones.
El aluminio empleado para juntas que se utilicen con amoníaco tendrá una pureza mínima del 99,5 %.
El aluminio y sus aleaciones se podrán utilizar en cualquier parte del circuito de refrigeración siempre y cuando su resistencia sea adecuada y compatible con los refrigerantes y lubricantes utilizados.
2.3.3 Magnesio y sus aleaciones.
El magnesio y sus aleaciones no se deberán utilizar a no ser que haya sido previamente probada su compatibilidad con el refrigerante utilizado.
2.3.4 Zinc y sus aleaciones.
El zinc no se deberá emplear en contacto con los refrigerantes amoníaco y cloruro de metilo (CH3Cl).
Está permitido el galvanizado exterior y el electrozincado de componentes de refrigeración.
2.3.5 Aleaciones para soldadura blanda.
Las aleaciones para soldadura blanda no se deberán emplear excepto en aplicaciones internas.
2.3.6 Aleaciones para soldadura dura.
Las aleaciones para soldadura dura no se deberán emplear a no ser que haya sido previamente probada su compatibilidad con los refrigerantes y lubricantes.
2.3.7 Plomo, estaño y aleaciones de plomo-estaño.
El estaño y las aleaciones de plomo-estaño pueden corroerse en contacto con refrigerantes halogenados por lo que no se deberán utilizar a no ser que haya sido previamente probada su compatibilidad.
Para asientos de válvulas, podrán emplearse plomo-antimonio, exento de cobre, o aleaciones de plomo-estaño.
El plomo podrá utilizarse para juntas.
2.4 Materiales no metálicos.
2.4.1 Materiales para juntas y empaquetaduras.
Los materiales para juntas en uniones y para empaquetaduras de válvulas, etc. deberán ser compatibles con los refrigerantes, aceites y lubricantes utilizados, además deberán ser apropiados para las presiones y temperaturas de trabajo previstas.
2.4.2 Vidrio.
El vidrio podrá utilizarse en circuitos de refrigeración y en aislantes eléctricos, indicadores de nivel, visores mirillas, etc., debiendo en cualquier caso soportar las presiones, temperaturas y ataques químicos previsibles.
2.4.3 Amianto.
Está prohibida la utilización de amianto, de acuerdo con lo establecido en la Orden de Presidencia de Gobierno de 7 de diciembre de 2001 por la que se modifica el anexo I del Real Decreto 1406/1989, de 10 de noviembre, por el que se imponen limitaciones a la comercialización y al uso de ciertas sustancias y preparados peligrosos.
2.4.4 Plásticos.
Cuando se utilicen plásticos, estos deberán ser adecuados para resistir las tensiones mecánicas, eléctricas, térmicas, químicas y de fluencia a largo plazo, además no provocarán riesgo de incendio.
3. El aislamiento térmico de los componentes del circuito frigorífico.
3.1 Generalidades.
El aislamiento térmico de los circuitos de baja temperatura en una instalación frigorífica juega un papel muy importante en cuanto al rendimiento (consumo energético), hermeticidad, funcionamiento y conservación del sistema. A tal efecto los recipientes, intercambiadores o tuberías y accesorios que trabajen a temperaturas relativamente bajas (t < 15 º C) deberán estar protegidos mediante aislamiento térmico de la absorción de calor y de las condensaciones superficiales no esporádicas.
La calidad del aislamiento vendrá dada principalmente por su coeficiente de conductividad térmica, su baja permeabilidad al vapor de agua, y su resistencia al envejecimiento y la eficacia de la barrera de vapor.
3.2 Selección y dimensionado.
La selección del aislamiento se hará en función de las características del sistema de refrigeración: eficiencia requerida, utilización de la instalación, temperatura de funcionamiento, etc.
El espesor del aislante se determinará teniendo en cuenta:
La temperatura y humedad relativa (punto de rocío) del aire ambiente en el lugar de emplazamiento.
La diferencia de temperatura entre la superficie fría a aislar y la normal del aire ambiente.
La conductividad térmica del material aislante seleccionado.
La forma y características del componente a aislar (pared plana o diámetro de la tubería).
El aislamiento deberá estar protegido mediante una barrera de vapor, aplicada en la cara exterior (caliente) del aislante, excepto cuando la permeabilidad del aislante sea suficientemente baja como para garantizar una protección equivalente.
Con cualquiera de las soluciones adoptadas se garantizará una resistencia a la difusión del vapor eficaz y continua que impida las condensaciones intersticiales.
En ningún caso el espesor del aislante será inferior al necesario para evitar condensaciones superficiales no esporádicas.
3.3 Requisitos generales.
Los materiales aislantes deberán cumplir los requisitos siguientes:
Tener un coeficiente de conductividad térmica bajo.
Tener unos factores de resistencia a la absorción y difusión del vapor de agua altos.
Tener buena resistencia a la inflamabilidad, a la descomposición y al envejecimiento.
Tener buena resistencia mecánica, especialmente en los puntos de suportación de tuberías.
No emitir olores ni ser agresivo con los elementos del entorno.
Mantener sus propiedades a temperaturas establecida para el diseño del aislamiento con una reserva mínima de –10º C en la temperatura mínima y una temperatura máxima de +120º C.
En caso de combustión, no producir gases tóxicos durante la misma.
Cuando el aislamiento vaya instalado a la intemperie, tendrá una buena resistencia a la misma o estará debidamente protegido.
3.4 Ejecución y mantenimiento.
Se deberá tener presente que tan importante o más que la selección y dimensionado del aislamiento es una correcta instalación del mismo.
Como regla general se deberán seguir escrupulosamente las instrucciones de montaje y aplicación del fabricante.
3.4.1 Requisitos generales:
Antes de colocar el aislamiento, cuando los componentes sean de hierro o acero se deberá aplicar un tratamiento adecuado para prevenir la corrosión. Las zonas o elementos que no deban ir aislados por exigencia del funcionamiento deberán estar especialmente protegidas para evitar los efectos de la corrosión debido a la condensación, por ejemplo, con venda grasa (cinta anticorrosiva) o construirse en acero inoxidable.
Será necesario aplicar el aislamiento procurando la mejor distribución y sellado de las juntas, cuando las haya.
Se deberá prestar la máxima atención a la aplicación de la barrera antivapor; especialmente en los puntos conflictivos (soportes, terminales, etc.) donde el sellado es fundamental. En el diseño y construcción de los soportes de las tuberías se prestará especial atención a la contracción y dilatación de las mismas para que estos movimientos no generen daños en la barrera de vapor.
Se deberá tener presente que una barrera de vapor deficiente será, más tarde o temprano, la causa de un deterioro progresivo del aislamiento y si el tratamiento anticorrosión no existiera o fuera insuficiente el elemento aislado sufriría graves daños de corrosión, lo que afectaría a la seguridad de la instalación.
El aislamiento deberá llevar un recubrimiento (protección exterior) bien plástico o metálico, si bien los materiales que incorporen la barrera de vapor con permeancia inferior a 10-10kg/(m2xsxPa) pueden prescindir de esta protección. La colocación de este recubrimiento, sobre todo si se utilizan elementos de fijación punzantes, no deberá ocasionar daños en la barrera de vapor.
Si se realizan trabajos en las proximidades de componentes aislantes (tuberías, equipos, etc.) se tendrá el máximo cuidado para no dañar el aislamiento, pisándolo o golpeándolo.
Siempre que sea necesario acceder a algunos puntos de mantenimiento de la instalación frigorífica o de otras instalaciones a través de la red de tuberías aisladas se deberá prever las suficientes zonas de paso para evitar el deterioro del aislamiento. Dichos pasos se montarán a medida que se vaya ejecutando el aislamiento.
En relación con el mantenimiento del aislamiento del circuito frigorífico, véase apartado 1.2.6 de la IF-14.
INSTRUCCIÓN IF-06. COMPONENTES DE LAS INSTALACIONES
ÍNDICE
Requisitos relativos a la presión.
1.1 Requisitos generales.
1.2 Presión máxima admisible (PS).
1.3 Presión de diseño de componentes.
1.4 Relaciones entre las diferentes presiones con la presión máxima admisible.
1.4.1 Requisitos generales.
1.4.2 Sistemas compactos y sistemas semicompactos.
Equipos a presión.
2.1 Requisitos generales.
2.2 Soportes.
Tuberías y conexiones.
3.1 Requisitos generales.
3.1.1 Circuito del refrigerante.
3.1.2 Golpe de ariete en los sistemas.
3.1.3 Dispositivo de protección, tuberías y accesorios.
3.1.4 Trazados de tubería largos.
3.1.5 Accesorios flexibles para tuberías.
3.1.6 Uso inadecuado.
3.2 Uniones de tuberías.
3.2.1 Requisitos generales.
3.2.2 Uniones no desmontables.
3.2.2.1 Requisitos generales.
3.2.2.2 Soldadura.
3.2.2.3 Soldadura blanda.
3.2.2.4 Soldadura fuerte.
3.2.3 Uniones desmontables.
3.2.3.1 Uniones embridadas.
3.2.3.2 Uniones abocardadas.
3.2.3.3 Uniones cónicas roscadas.
3.2.3.4 Uniones por compresión roscadas y juntas de anillo (bicono).
3.3 Trazado de tuberías.
3.3.1 Requisitos generales.
3.3.2 Golpe de ariete en sistemas.
3.3.3 Localización.
3.3.4 Protección contra corrosión.
3.4 Recorrido de las tuberías.
3.4.1 Requisitos generales.
3.4.2 Galerías o canalizaciones para paso de tuberías.
3.4.3 Ubicación.
3.4.4 Refrigerantes inflamables o tóxicos.
3.4.5 Acceso a las uniones desmontables.
3.4.6 Propagación del fuego.
3.5 Tuberías especiales.
3.5.1 Tuberías para la conexión de dispositivos de medida, control y válvulas de seguridad.
3.5.2 Drenajes y líneas de drenaje.
3.5.2.1 Requisitos generales.
3.5.2.2 Requisitos especiales.
3.5.2.2.1 Líneas de drenaje de aceite.
3.5.2.2.2 Trasvase de aceite y refrigerante.
3.5.2.2.3 Instalación de líneas de descarga.
3.5.2.2.4 Bridas ciegas.
3.6 Categoría tuberías de conexión.
Válvulas y dispositivos de seguridad.
4.1 Requisitos generales.
4.1.1 Válvulas de corte.
4.1.2 Válvulas de accionamiento manual.
4.1.3 Accionamiento por personas no autorizadas.
4.1.4 Bloqueo de partes de la válvula.
4.1.5 Cambio de prensaestopas o junta de estanqueidad.
4.1.6 Corte del flujo.
4.1.7 Válvulas con caperuza.
4.1.8 Válvulas de cierre automático.
4.2 Emplazamiento de los dispositivos de corte.
4.3 Sistemas de detección de fugas de refrigerantes fluorados.
Instrumentos de indicación y medida.
5.1 Requisitos generales.
5.2 Indicadores de presión para refrigerante.
5.2.1 Calibración y marcado.
5.2.2 Instalación.
5.2.2.1 Requisitos generales.
5.2.2.2 Equipos a presión.
5.2.2.3 Desescarche o limpieza de componentes que contienen refrigerante.
5.2.3 Indicadores de nivel de líquido.
5.2.3.1 Requisitos generales.
5.2.3.2 Recipientes de líquido.
5.2.3.3 Tubos de vidrio.
Apéndice 1 Mapa de zonas climáticas.
1. Requisitos relativos a la presión.
1.1 Requisitos generales.
Todas las partes del circuito del refrigerante se deberán diseñar y construir para mantener la estanqueidad y soportar la presión que pueda producirse durante el funcionamiento, reposo y transporte teniendo en cuenta las tensiones térmicas, físicas y químicas que puedan preverse.
1.2 Presión máxima admisible. (PS).
La presión máxima admisible se deberá determinar teniendo en cuenta factores tales como:
Temperatura ambiente.
Sistema de condensación (por aire, agua, etc.).
Insolación o radiación solar con el sistema parado (en el caso de instalaciones situadas total o parcialmente en el exterior, por ejemplo, pistas de hielo).
Método de desescarche.
Tipo de aplicación (refrigeración o bomba de calor).
Márgenes de operación, entre la presión normal de trabajo y los dispositivos de protección (controles eléctricos, válvulas de seguridad, etc.).
Estos márgenes deberán tener en cuenta los posibles incrementos de presión debidos a:
i. Ensuciamiento de los intercambiadores de calor.
ii. Acumulación de gases no condensables.
iii. Condiciones locales muy extremas.
Sin embargo el valor mínimo para la presión máxima admisible se determinará de acuerdo con la presión de saturación del refrigerante para las temperaturas mínimas de diseño especificadas en la tabla 1.
Tabla 1
Temperaturas de referencia para el diseño
| Condiciones ambientales | t ≤ 32 ºC | 32 ºC < t ≤ 38 ºC | 38 ºC < t ≤ 43 ºC | 43 ºC < t ≤ 55 ºC |
|---|---|---|---|---|
| Sector de alta presión con condensador enfriado por aire. | 55 ºC | 59 ºC | 63 ºC | 67 ºC |
| Sector de alta presión con condensador refrigerado por líquido. | Máxima temperatura de salida del líquido +8 K, pero no inferior a la temperatura de diseño en el sector de baja presión. | Máxima temperatura de salida del líquido +8 K, pero no inferior a la temperatura de diseño en el sector de baja presión. | Máxima temperatura de salida del líquido +8 K, pero no inferior a la temperatura de diseño en el sector de baja presión. | Máxima temperatura de salida del líquido +8 K, pero no inferior a la temperatura de diseño en el sector de baja presión. |
| Sector alta presión con condensador evaporativo. | 43 ºC | 43 ºC | 43 ºC | 55 ºC |
| Sector de baja presión con intercambiador expuesto a temperatura ambiente. | 32 ºC | 38 ºC | 43 ºC | 55 ºC |
| Sector de baja presión con intercambiador expuesto a temperatura interior. | 27 ºC | 33 ºC | 38 ºC | 38 ºC |
Si las condiciones de funcionamiento máximas pueden superar los valores obtenidos mediante la aplicación de la tabla 1, se deberá asegurar un margen de seguridad suficiente para evitar el accionamiento del limitador de presión y/o válvula de seguridad.
A los refrigerantes cubiertos por el apartado 5.2.2 de la IF-04, no se les aplicarán los criterios de esta tabla 1.
Cuando los evaporadores puedan estar sometidos a altas presiones, como por ejemplo: durante el desescarche por gas u operación en ciclo inverso, se deberá utilizar la temperatura de saturación especificada para el sector de alta presión para el dimensionado de todos los componentes del sector de baja que puedan estar sometidos a la presión del gas caliente, tales como ramales de tubería de líquido, aspiración y vaciado, válvulas y demás componentes. El resto de tuberías y accesorios del sector de baja, inclusive separador de aspiración podrán diseñarse a la PS permitida para el sector de baja presión.
Para determinar la temperatura de diseño se tendrán en cuenta las zonas climáticas definidas en el apéndice 1 de esta instrucción, mapa de zonas climáticas. La adscripción de una localidad a una determinada zona de temperatura se entiende como temperatura mínima de diseño recomendable para dicha localidad, debiendo tenerse en especial consideración los registros de temperatura locales (si los hubiere) y la posible presencia de microclimas, en función de la altitud, presencia de ríos y vientos dominantes. Cuando en función de los registros disponibles o del conocimiento de la zona, se estime que la temperatura puede ser superior a la general de la zona C, se tomarán los valores que figuran en la cuarta columna de la tabla 1 (43 < t ≤ 55 ºC). En cualquier caso, el diseñador deberá justificar la elección de la temperatura de diseño de la cuál será único responsable.
Para el sector de alta presión, la temperatura especificada se considerará como la máxima que exista durante el funcionamiento. Esta temperatura será mayor que la temperatura con el compresor parado (período de parada). Para los sectores de baja presión y presión intermedia, será suficiente basar los cálculos de la presión máxima en la temperatura máxima prevista durante el período en que el compresor esté parado. Estas temperaturas serán las temperaturas mínimas y además determinarán que el sistema no se diseñe para presiones máximas admisibles inferiores a las presiones de saturación correspondientes a estas temperaturas mínimas.
La utilización de las temperaturas especificadas no siempre coincidirá con la presión de saturación del refrigerante dentro del sistema, por ejemplo: un sistema con carga limitada o un sistema trabajando a la temperatura crítica o por encima de ella.
El sistema podrá dividirse en varias partes (por ejemplo: sectores de alta y baja presión), y para cada una de ellas existirá una presión máxima admisible diferente.
La presión a la que el sistema (o parte del sistema) trabaje normalmente será menor que la presión máxima admisible.
Se deberá prever que las pulsaciones de gas pueden producir sobrepresiones.
Para mezclas zeotrópicas la presión de diseño será la presión correspondiente al punto de burbuja.
1.3 Presión de diseño de componentes.
La presión de diseño de cada componente no será inferior a la presión máxima admisible «PS» del sistema o de la parte del mismo donde vaya instalado.
Este punto no será de aplicación a los compresores que cumplan con la norma UNE-EN-60335-2-34 o con la UNE-EN 12693.
Cuando los compresores tengan una presión máxima de servicio inferior a la presión de saturación del refrigerante a las temperaturas de diseño de la tabla, podrán formar parte del sistema con la presión de diseño especificada, siempre que:
Los compresores semi-herméticos y abiertos usados en los equipos de aire acondicionado y refrigeración, puedan estar sujetos a la exclusión del artículo 1.2 j) de la Directiva 2014/68/UE, de 15 de mayo de 2014, mediante referencia a las Guías de Aplicación de los Equipos a Presión n.º A/11, A/12 y B/34.
Estén provistos de una válvula de seguridad interna que les proteja.
La diferencia entre su presión de servicio máxima y la de diseño sea inferior al 10 %.
Dispongan de un presostato de seguridad tarado como máximo a la presión admisible del compresor.
Disponga de válvula de retención en la descarga.
De no ser así se deberá aplicar un refrigerante o un sistema de condensación que no requieran presiones tan elevadas.
1.4 Relaciones entre las diferentes presiones con la presión máxima admisible.
1.4.1 Requisitos generales.
Los sistemas y componentes se deberán diseñar para responder a la relación de presiones dada en la tabla 2.
Tabla 2
Relaciones entre las diversas presiones y la máxima admisible (PS)
| Presión de diseño | ≥ 1,0 x PS |
|---|---|
| Presión de prueba de resistencia. | Para los componentes prueba hidráulica con Pp=1,43 x PS ó pruebas admitidas por UNE-EN 378-2. Para los conjuntos según las categorías de tubería (véase 1.3 de MI-IF 09). |
| Presión de prueba de estanquidad. | 0,9 x PS a 1,0 x PS |
| Ajuste del dispositivo limitador de presión (instalación o sistema con dispositivo de alivio). | ≤ 0,9 x PS |
| Ajuste del dispositivo limitador de presión (instalación o sistema sin dispositivo de alivio). | ≤ 1,0 x PS |
| Ajuste del dispositivo de alivio de presión. | ≤1,0 x PS |
| Presión máxima de descarga para la capacidad nominal de la válvula de seguridad. | ≤ 1,1 x PS |
1.4.2 Sistemas compactos y sistemas semicompactos.
En los sistemas compactos y semicompactos que no contengan más de 2,5 kg de carga de refrigerante del grupo L1, no más de 1,5 kg de refrigerante del grupo L2 o no más de 1,0 kg de refrigerante del grupo L3, y en aquellos donde el sector de baja presión no pueda ser independizado del sector de alta, la presión de prueba de resistencia de todo el sistema podrá ser la máxima admisible del sector de baja, siempre que los componentes del sector de alta hayan sido previamente probados (véase el apartado 1.3. de la IF-09 y la norma UNE-EN 12263).
2. Equipos a presión.
Este apartado no es aplicable a los sistemas compactos y semicompactos que funcionan con cargas de refrigerante de hasta:
10,0 kg de refrigerante del grupo L1,
2,5 kg de refrigerante del grupo L2 y 1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
2.1 Requisitos generales.
Los equipos a presión nuevos deberán cumplir, en cuanto a diseño, con el Real Decreto 709/2015, de 24 de julio.
2.2 Soportes.
Los soportes y apoyos para equipos a presión deberán diseñarse y situarse para soportar las cargas estáticas y dinámicas que se produzcan.
Tales cargas podrán ser consecuencia de la masa de los equipos, masa del contenido y equipamientos, acumulación de nieve, acción del viento, masa de los tirantes, brazos y tuberías de interconexión y variaciones dimensionales de origen térmico de la tubería y componentes.
Deberá tenerse en cuenta la masa de líquido durante una posible prueba hidrostática in situ.
3. Tuberías y conexiones.
Este apartado no es aplicable a los sistemas compactos y semicompactos que funcionan con cargas de refrigerante de hasta:
10,0 kg de refrigerante del grupo L1,
2,5 kg de refrigerante del grupo L2 y 1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
3.1 Requisitos generales.
3.1.1 Circuito del refrigerante.
Todas las tuberías del circuito del refrigerante deberán cumplir con las normas aplicables especificadas en la solicitud de evaluación de conformidad cuando sea preceptivo y se diseñarán, construirán e instalarán para mantener la estanquidad y resistir las presiones y temperaturas que puedan producirse durante el funcionamiento, las paradas y el transporte, teniendo en cuenta los esfuerzos térmicos, físicos y químicos que se prevean.
Los materiales, espesor de la pared, resistencia a la tracción, ductilidad, resistencia a la corrosión, procedimientos de conformado y pruebas serán adecuados para el refrigerante utilizado y resistirán las presiones y esfuerzos que puedan producirse.
3.1.2 Golpe de ariete en los sistemas.
Las tuberías en los sistemas de refrigeración se deberán diseñar e instalar de tal forma que el golpe de ariete (choque hidráulico) no pueda dañar al sistema.
3.1.3 Dispositivo de protección, tuberías y accesorios.
Los dispositivos de protección, tuberías y accesorios se deberán proteger lo máximo posible contra los efectos adversos medioambientales. Se considerarán efectos adversos medioambientales, por ejemplo, el peligro de acumulación de agua y la congelación de las tuberías de descarga o la acumulación de suciedad o sedimentos.
3.1.4 Trazados de tubería largos.
Se deberá prever la dilatación y contracción de tuberías en trazados largos.
3.1.5 Accesorios flexibles para tuberías.
Los accesorios flexibles para tuberías deberán cumplir con la norma UNE-EN 1736. Estarán protegidos contra daños mecánicos, torsión y otros esfuerzos y deberán comprobarse regularmente, de acuerdo con las especificaciones del fabricante.
3.1.6 Uso inadecuado.
Se deberá evitar el uso inadecuado de las tuberías, por ejemplo: encaramarse, almacenar mercancías sobre ellas, etc.
3.2 Uniones de tuberías.
3.2.1 Requisitos generales.
Las uniones deberán diseñarse de forma que no sean dañadas por la congelación de agua en su exterior. Serán las adecuadas para la tubería, su material, presión, temperatura y fluido.
Las tuberías con diferentes diámetros sólo se conectarán utilizando accesorios de reducción de diámetro normalizados.
Los acoplamientos de cierre rápido se utilizarán solamente para la interconexión de las partes en sistemas semicompactos.
Si no hay razones técnicas que lo justifiquen, las uniones deberán ser soldadas.
Si fuera preciso evitar la soldadura, serán preferibles uniones embridadas a uniones abocardadas, roscadas o de compresión, especialmente cuando se puedan producir vibraciones.
Se evitarán los acoplamientos de cierre rápido.
En las tuberías aisladas la posición de las uniones desmontables estará permanentemente marcada.
3.2.2 Uniones no desmontables.
3.2.2.1 Requisitos generales.
En uniones no desmontables se deberán utilizar soldaduras fuertes o blandas.
Durante la ejecución de cualquier soldadura fuerte o blanda se evitarán las impurezas causadas por la formación de óxido, por ejemplo, utilizando gas inerte o eliminándolas.
Podrán usarse otras uniones no desmontables, siempre que su idoneidad haya sido probada.
3.2.2.2 Soldadura.
La soldadura deberá cumplir con la norma europea correspondiente. Cuando se seleccione el procedimiento de soldadura se considerarán las temperaturas de operación del sistema, materiales a unir y composición del material de aporte.
Los accesorios, para soldadura a tope, serán compatibles con el material de la tubería.
Las tuberías revestidas (por ejemplo: galvanizadas) no se soldarán hasta que todo el recubrimiento haya sido eliminado completamente del área de unión. Las uniones soldadas deberán estar convenientemente protegidas.
Los soldadores estarán acreditados para la realización del trabajo, dependiendo del material a soldar, de acuerdo con las normas UNE-EN ISO 9606-1 o UNE-EN ISO 9606-3.
3.2.2.3 Soldadura blanda.
La soldadura blanda no será utilizada en las uniones de tuberías, en su ensamblaje o donde se incorporen accesorios a las mismas. Para estos casos será preferible la soldadura fuerte.
3.2.2.4 Soldadura fuerte.
La compatibilidad de todos los materiales, incluidos el material de aporte y el fundente, con el refrigerante será determinada minuciosamente mediante ensayo. Deberá tenerse en cuenta la posibilidad de corrosión.
No se utilizará la soldadura fuerte en el caso de tuberías de amoníaco, a menos que haya sido probado que el material es compatible.
La soldadura fuerte sólo se efectuará por soldador acreditado en este campo.
3.2.3 Uniones desmontables.
Para refrigerantes de los grupos A2, A3, B2 y B3, no se permitirá el uso de uniones desmontables en espacios ocupados, excepto en la unión con la unidad interior.
3.2.3.1 Uniones embridadas.
Las uniones embridadas se deberán disponer de tal forma que las partes conectadas puedan desmontarse con una mínima deformación de la tubería.
Se utilizarán bridas normalizadas para las tuberías de acero y bridas locas normalizadas con cuello prolongado para soldar en el caso de tuberías de cobre.
Las uniones deberán ser sólidas y suficientemente resistentes para evitar cualquier daño a la junta que se inserte. Serán preferibles las bridas acanaladas (diente / ranura) o las bridas con cajeado (macho / hembra). El desmontaje deberá ser posible sin forzar a los componentes unidos. Se deberá tomar la precaución de no sobretensar los tornillos que trabajan en frío, cuando se aplique un par de apriete predefinido.
3.2.3.2 Uniones abocardadas.
Se evitarán las uniones abocardadas en las válvulas de expansión, siempre que sea posible, utilizando válvulas provistas de conexiones o adaptador para soldar.
Se deberá limitar el uso de uniones abocardadas a tuberías recocidas cuyo diámetro exterior sea inferior o igual a 19 mm y no se utilizará con tuberías de cobre y aluminio de diámetro exterior menor de 9 mm.
Cuando se realicen uniones abocardadas, deberán tomarse precauciones para asegurar que el abocardado es del tamaño correcto y que el par utilizado para apretar la tuerca no es excesivo. Es importante que las superficies roscadas y de deslizamiento sean lubricadas antes de su unión con aceite compatible con el refrigerante. No deberán ser abocardadas las tuberías cuyo material haya sido endurecido por manipulación en frío.
Las uniones a compresión roscadas serán una alternativa preferible a las uniones abocardadas.
3.2.3.3 Uniones cónicas roscadas.
Las uniones cónicas roscadas sólo se deberán utilizar para conectar dispositivos de medida y control. Las uniones cónicas roscadas serán de construcción sólida y suficientemente probada.
No deberán utilizarse materiales de relleno y sellos en las roscas que no estén debidamente probados.
3.2.3.4 Uniones por compresión roscadas y juntas de anillo (bicono).
Se deberá restringir el uso de estas uniones a:
líneas de líquido de diámetro interior máximo: 32 mm.
líneas de vapor de diámetro interior máximo: 40 mm.
Las uniones por compresión roscadas con un anillo metálico deformable (bicono) se podrán utilizar en tuberías de hasta 88 mm de diámetro exterior.
3.3 Trazado de tuberías.
3.3.1 Requisitos generales.
El trazado y soporte de las tuberías tienen un importante efecto en la fiabilidad del funcionamiento y mantenimiento del sistema de refrigeración, por consiguiente, deberá tenerse en cuenta la disposición física, en particular la posición de cada tubería, las condiciones de flujo (flujo en dos fases, retorno de aceite funcionando a carga parcial), condensaciones, dilatación térmica, vibraciones y buena accesibilidad.
Las tuberías se soportarán adecuadamente de acuerdo con su tamaño y peso en servicio. La separación máxima entre soportes de las tuberías se muestra en las tablas 3 y 4.
Tabla 3
Separación máxima entre soportes para tuberías de cobre
| Diámetro exterior mm (nota) | Separación m |
|---|---|
| 15 a 22 recocido | 2 |
| 22 a < 54 semiendurecido | 3 |
| 54 a 67 semiendurecido | 4 |
Nota: los términos recocido, semiendurecido y duro se definen de acuerdo con las normas UNE-EN 12735-1 y UNE-EN 12735-2.
Tabla 4
Separación máxima entre soportes para tubería de acero
| Diámetro nominal DN | Separación m |
|---|---|
| 15 a 25 | 2 |
| 32 a 50 | 3 |
| 65 a 80 | 4,5 |
| 100 a 175 | 5 |
| 200 a 350 | 6 |
| 400 a 450 | 7 |
Se deberán tomar precauciones para evitar pulsaciones o vibraciones excesivas. Se pondrá especial atención en prevenir la transmisión directa de ruidos y vibraciones a través de la estructura soporte.
3.3.2 Golpe de ariete en sistemas.
Las tuberías de los sistemas de refrigeración se deberán diseñar e instalar de tal forma que el sistema no sufra daños si se produce un golpe de ariete (choque hidráulico).
Los golpes de ariete originados por una repentina desaceleración del líquido refrigerante en la tubería con la consiguiente onda de choque se pueden prevenir, por ejemplo, mediante:
Montaje de la válvula solenoide tan próxima como sea posible a la válvula de expansión.
Montaje de la válvula solenoide en la línea de vapor recalentado (gas caliente) para desescarche, tan próxima como sea posible al evaporador.
Presurización o despresurización de la tubería entre electroválvula y válvula de expansión mediante una línea de derivación (by-pass) sobre la válvula solenoide principal de la línea de líquido y/o vaciado previo del evaporador después del desescarche con una línea de derivación (by-pass) sobre la válvula solenoide principal de la línea de aspiración.
Instalación de una válvula motorizada de acción lenta o electroválvula de dos etapas.
3.3.3 Localización.
El espacio libre alrededor de la tubería deberá ser suficiente para permitir los trabajos rutinarios de mantenimiento de los componentes, verificación de uniones de las tuberías y reparación de fugas.
Las tuberías situadas en el exterior de cerramientos o salas de máquinas específicas deberán estar protegidas de posibles daños accidentales.
3.3.4 Protección contra corrosión.
Una vez realizadas las pruebas de presión, las tuberías y componentes de acero se protegerán adecuadamente contra la corrosión con un recubrimiento resistente a la misma. Dicha protección se aplicará antes de colocar el aislamiento.
3.4 Recorrido de las tuberías.
3.4.1 Requisitos generales.
Atendiendo a criterios de seguridad y protección medioambiental, se deberán tener en cuenta las siguientes consideraciones:
No representarán un peligro para las personas, es decir, no se obstruirán los pasos libres de las vías de acceso y salidas de emergencia donde se utilicen refrigerantes del grupo L2 o L3.
Las uniones y válvulas no deberán estar en lugares accesibles para el personal no autorizado.
Las tuberías se protegerán contra calentamientos externos mediante una separación adecuada respecto de las tuberías calientes o fuentes de calor.
Los recorridos de las tuberías se diseñarán de tal forma que se minimice la carga de refrigerante y las pérdidas de presión.
3.4.2 Galerías o canalizaciones para paso de tuberías.
Donde las tuberías de refrigerante compartan una canalización con otros servicios, se deberán adoptar medidas para evitar daños debidos a la interacción entre ellas.
No habrá tuberías de refrigerante en galerías de ventilación o de aire acondicionado cuando estos se utilicen, también, como salidas de emergencia.
Las tuberías no estarán localizadas en huecos de ascensores, montacargas u otros huecos que contengan objetos en movimiento.
Las galerías o falsos techos deberán ser desmontables o tener una altura mínima de 1 m, en el punto de paso de tubos, y una amplitud suficiente para permitir el montaje, verificación o reparación de los tubos con las debidas condiciones de eficacia y seguridad.
3.4.3 Ubicación.
Las tuberías con uniones desmontables no deberán situarse en vestíbulos, pasillos, escaleras, rellanos, entradas, salidas o en cualquier conducto o hueco que tengan aperturas no protegidas a estos locales.
Una excepción serán las tuberías que no tengan uniones desmontables, sin válvulas o controles y que estén protegidas contra daños accidentales. Estas tuberías, en vestíbulos, escaleras o pasillos, se instalarán a no menos de 2,2 m por encima del suelo.
Como regla general, las tuberías se deberán instalar de forma que estén protegidas contra daños derivados de cualquier actividad.
3.4.4 Refrigerantes inflamables o tóxicos.
Las galerías que contengan tuberías para refrigerantes inflamables o tóxicos se deberán ventilar hacia un lugar seguro para prevenir, en caso de fuga, concentraciones peligrosas de gases.
3.4.5 Acceso a las uniones desmontables.
Todas las uniones desmontables deberán ser fácilmente accesibles para su comprobación.
En el caso de uniones desmontables bajo aislamiento, se deberá indicar su presencia mediante identificación adecuada.
3.4.6 Propagación de fuego.
Las tuberías que pasen a través de paredes y techos resistentes al fuego se deberán sellar conforme con la clasificación de los paramentos correspondientes en la normativa contra incendios.
3.5 Tuberías especiales.
3.5.1 Tuberías para la conexión de dispositivos de medida, control y válvulas de seguridad.
Las tuberías, incluidas tuberías flexibles (véase también la norma UNE-EN 1736), para la conexión de dispositivos de medida, control y seguridad deberán ser suficientemente resistentes a la presión máxima admisible e instalarse de forma que se minimicen las vibraciones y corrosiones.
Para evitar obstrucciones por suciedad en tubos de conexión con diámetros pequeños la unión de la tubería principal deberá realizarse, en lo posible, por la parte superior y no por la zona inferior, más expuesta a la suciedad.
No se utilizarán tubos rígidos de cobre para conectar dispositivos de medida, control y seguridad.
Para las válvulas de seguridad, el cálculo de las pérdidas de presión en las líneas de entrada y descarga, incluidos todos sus accesorios, se realizará según la norma UNE-EN 13136.
3.5.2 Drenajes y líneas de drenaje.
3.5.2.1 Requisitos generales.
Los dispositivos de cierre en drenajes y líneas de drenaje que no deban manipularse en funcionamiento normal del sistema, se deberán proteger contra su manipulación por personas no autorizadas.
3.5.2.2 Requisitos especiales.
Este apartado no es aplicable a los sistemas «ejecutados in situ» con carga de refrigerante de hasta:
– 2,5 kg de refrigerante del grupo L1,
– 1,5 kg de refrigerante del grupo L2 y
– 1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
3.5.2.2.1 Líneas de drenaje de aceite.
En las líneas de drenaje de aceite se instalará una válvula de cierre con el vástago en posición horizontal por delante de la válvula de cierre rápido o una válvula combinando ambas funciones.
3.5.2.2.2 Trasvase de aceite y refrigerante.
Los sistemas de refrigeración tendrán necesariamente un dispositivo de cierre o accesorios de conexión que permitan, con el compresor del sistema o con dispositivos externos de evacuación, trasvasar refrigerante y aceite desde el sistema a recipientes de líquido internos o externos.
Se dispondrán válvulas de vaciado para trasvasar fácilmente el refrigerante desde el sistema sin emisión del mismo a la atmósfera.
3.5.2.2.3 Instalación de líneas de descarga.
Las líneas de descarga a la atmósfera de los dispositivos de alivio de presión, válvulas de seguridad y tapones fusibles, se deberán instalar de forma que las personas y bienes no sean dañadas por el refrigerante descargado (véase también el apartado 3.4.1).
El refrigerante podrá difundirse en el aire ambiente por medios adecuados, pero alejado de cualquier entrada de aire a un edificio (mínimo 6 m), o conducido y diluido en una cantidad suficiente de sustancia absorbente apropiada (p.e. NH3 en agua).
Si la carga de refrigerante del grupo L1 es menor que los límites expuestos en el apéndice 1, tabla A de la IF-02, para locales de categoría A, B y C, ésta se podrá difundir dentro del recinto evitando que las personas sean dañadas por el refrigerante líquido.
Se aconseja prever líneas de descarga separadas para las válvulas seguridad de los sectores de alta y baja presión. Si se utiliza una línea de descarga común para ambos sectores, la pérdida de carga admisible se deberá calcular considerando la presión de tarado del sector de baja y la simultaneidad de descarga de todos los dispositivos conectados a dicha línea.
Las tuberías de descarga de válvulas de seguridad deberán diseñarse siguiendo los mismos criterios que las líneas de refrigerante, considerando la selección de materiales de acuerdo con lo indicado en la Directiva de equipos a presión (DEP).
La presión de diseño mínima a considerar para esta línea, será la siguiente:
PSvs = 0.1 x C x (1,1 x Pset + Patm), con un valor mínimo de 6 bar
Donde:
PSvs = Presión de diseño de la línea de descarga de las válvulas de seguridad.
C = Coeficiente de seguridad (C=1,5).
Pset = Presión de tarado de las válvulas de seguridad de la línea. En caso de existir diferentes presiones de tarado, se considerará la de valor mayor.
Patm = Presión atmosférica.
Para las tuberías de salida de las válvulas de seguridad con descarga a la zona de baja:
PSvs = 0.2 x C x (1,1 x Pseta) + Psetb
Donde:
PSvs = Presión de diseño de la línea de descarga de las válvulas de seguridad.
C = Coeficiente de seguridad (C=1,5).
Pseta = Presión de tarado de las válvulas de seguridad de alta.
Psetb = Presión de tarado de las válvulas de seguridad en el sector de baja presión.
3.5.2.2.4 Bridas ciegas.
En los extremos de las tuberías que no se utilicen durante el funcionamiento normal se deberán montar bridas ciegas.
3.6 Categoría de las tuberías de conexión. Los tubos como elementos individuales, no son equipos a presión. Sin embargo, una vez incluidos por soldadura, embridado, etc. en un sistema a presión, pueden pasar a clasificarse como «tuberías» en el sentido del artículo 4, punto 1.3 del Real Decreto 709/2015, de 24 de julio. En este caso estarán sujetas a este real decreto y se convertirán en «equipos a presión» dentro de las condiciones y límites establecidos en el anexo II de dicho real decreto. Es decir, en función de:
si el medio es gas o líquido,
del grupo de gases y
de los valores PS x DN.
El conjunto de estos valores determina la categoría de la tubería.
Nota:
Para PS ≤ 0,5 bar, no aplica la Directiva.
Fluidos Grupo1 y Grupo 2 según la Directiva de Equipos a Presión 2014/68/UE, de 15 de mayo de 2014.
A continuación, se muestra el procedimiento de categorización para dos refrigerantes distintos:
1) Amoniaco (Fluido del grupo 1).
Ubicación Tarragona.
Temperatura de trabajo –10 ºC.
Todo el recorrido tiene lugar en el interior del recinto.
Diámetro DN80.
De acuerdo con el mapa de zonas climáticas del apéndice 1 de esta ITC, las temperaturas de la zona quedan establecidas como comprendidas entre +32 y +38 ºC. Al tener una temperatura de trabajo de -10 ºC, las tuberías pertenecen al sector de baja y al estar emplazadas en el interior, la temperatura de saturación para fijar la presión de diseño del sistema ha de ser de +33 ºC.
La presión mínima de diseño será pues de 11,75 bar. No obstante, hay que remarcar que el presente Reglamento exige que, bajo ninguna circunstancia de funcionamiento o paro, la presión pueda superar el valor de diseño, para lo cual si el proyectista lo estima conveniente habrá de adoptar presiones superiores.
En estas condiciones PS x DN = 11,75 x 80 = 940 < 1.000 y tendremos Categoría I.
2) R-410 (Fluido Grupo 2).
Ubicación Tarragona.
Sector de alta condensando por aire.
Diámetro DN80.
PS ha de ser en este caso la de saturación del refrigerante a +59 ºC, con lo que tendremos como mínimo un valor de 36,1 bar.
Tendremos pues aquí PS x DN = 36,1 x 80 = 2.888 y la tubería será de Categoría I.
Una vez identificada la categoría de la tubería se trata de elegir el módulo de evaluación que corresponda, de acuerdo con los procedimientos que se establecen en el anexo III del Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, considerando que tiene que aplicarse el módulo adecuado a la categoría de cada tramo.
El objetivo final es la consecución del certificado de conformidad del sistema de tuberías de acuerdo con el Real Decreto 709/2015, de 24 de julio.
Es importante tener en cuenta que no debe servir como justificación de la resistencia a presión de un sistema de tuberías, las indicaciones de catálogos y/o documentos técnicos de fabricantes, siendo necesario el cálculo y justificación mediante la utilización de normas armonizadas (p.e: UNE-EN 13480-3; UNE-EN 14276-2;...), o códigos aceptados internacionalmente.
En cuanto a la metodología a seguir, se aplicará el siguiente criterio, sin perder de vista que hay que satisfacer los requisitos de seguridad emanados del mencionado Real Decreto 709/2015, de 24 de julio.
Las tuberías pertenecientes al artículo 4, apartado 3 del Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, deben ejecutarse de acuerdo con las «buenas prácticas de ingeniería», ello supone que:
i. Los cálculos deben llevarse a cabo atendiendo a los riesgos enumerados en el Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, y con los procedimientos allí relacionados.
ii. Las presiones de diseño se determinarán siguiendo las indicaciones del presente real decreto y los soldadores deben estar acreditados.
iii. Los materiales deben disponer de un certificado, en el cual figurará la carga de rotura correspondiente al material en cuestión, la cual deberá ser utilizada cuando se realice el cálculo de los espesores necesarios.
La responsabilidad recae única y exclusivamente en los fabricantes.
Para las tuberías pertenecientes a la categoría I, se requiere:
i. Cálculos y verificación de acuerdo con el Real Decreto 709/2015, de 24 de julio.
ii. Disponer del certificado de materiales armonizados o con una aprobación europea específica o bien que se hayan aceptado mediante una evaluación específica. Los certificados deben responder a la norma UNEEN10204 y como mínimo a su tipo 2.2.
iii. Que las presiones de diseño se determinen siguiendo las indicaciones del presente real decreto.
iv. Que los soldadores estén debidamente acreditados.
v. Realizar el certificado de conformidad CE del sistema de tuberías, que comporta adicionalmente tener las declaraciones de conformidad de todos los equipos a presión.
vi. El marcado CE lo efectúa el fabricante bajo su responsabilidad.
Para las tuberías de las categorías II y III se precisa:
i. Acogerse a un sistema de evaluación determinado, de acuerdo con el cual se llevará a cabo el control de calidad por parte de un Organismo de Control Notificado.
ii. Efectuar los cálculos y verificación de acuerdo con el Real Decreto 709/2015, de 24 de julio. Se deberá llegar a un acuerdo respecto al método de cálculo con el Organismo de Control Notificado.
iii. Disponer del certificado de materiales armonizados o con una aprobación europea específica o bien que se hayan aceptado mediante una evaluación específica. Los certificados deben responder a la norma UNE-EN 10204 tipo 3.1 o superior.
iv. Que las presiones de diseño se determinen siguiendo las indicaciones en el presente real decreto.
v. Que los soldadores estén acreditados y los procedimientos de soldadura certificados.
vi. Que, en caso de efectuar una prueba de presión neumática, se realicen los ensayos no destructivos que resulten de aplicación según la tabla que figura en el apartado 1.3 de la IF-09.
vii. Efectuar la trazabilidad de materiales, cuyo objeto es garantizar que se utiliza solo el material adecuado en cada punto de trabajo. Para ello, si se corta un tubo, la marca que lo identifica debe trasladarse al tramo restante.
viii. Llevar a cabo el certificado de conformidad CE del sistema de tuberías, que comporta adicionalmente disponer de las declaraciones de conformidad CE de todos los equipos a presión.
En este caso el Organismo de Control Notificado debe supervisar el proceso productivo de acuerdo con procedimiento de evaluación de la conformidad al que el fabricante haya sometido al equipo a presión, en este caso tuberías.
4. Válvulas y dispositivos de seguridad.
4.1 Requisitos generales.
Las válvulas utilizadas en los sistemas de refrigeración deberán cumplir los requisitos de la norma UNE- EN 12284 o bien haber sido declaradas conformes con las directivas correspondientes mediante el uso de un método alternativo. Cuando las normas empleadas no estén armonizadas con las disposiciones de la CE en relación con la presión o si no se cubren los requisitos esenciales de dichas disposiciones y los requisitos pertinentes de la presión, deben ser confirmadas por la evaluación de riesgos.
4.1.1 Válvulas de corte.
Los sistemas de refrigeración se deberán equipar con suficientes válvulas de corte a fin de minimizar riesgos y pérdidas de refrigerante, particularmente durante la reparación y/o mantenimiento.
4.1.2 Válvulas de accionamiento manual.
Las válvulas manuales que deban accionarse frecuentemente durante condiciones normales de funcionamiento deberán estar provistas de un volante o palanca de maniobra.
Las válvulas de aislamiento de los equipos a presión y automatismos deberán ser accesibles en todo momento.
Todos los recipientes que contengan, en funcionamiento normal, refrigerante en estado líquido, deberán disponer de válvulas de cierre en todas las conexiones que partan o lleguen a los mismos, de forma que puedan independizarse del resto del sistema.
En las instalaciones con refrigerantes halogenados o con CO2 se utilizarán siempre válvulas con caperuza, salvo operación manual frecuente.
En instalaciones con amoniaco, poner volante o caperuza será decisión opcional del instalador.
4.1.3 Accionamiento por personas no autorizadas.
Las válvulas que no deban manipularse mientras el sistema se encuentre funcionando deberán diseñarse de forma que se evite su accionamiento por personas no autorizadas; esto podrá conseguirse, por ejemplo, mediante caperuzas, manguitos, cerraduras, que puedan manipularse por personas autorizadas y solo con las herramientas apropiadas. En el caso de válvulas de emergencia, la herramienta se encontrará situada cerca y protegida contra usos indebidos.
4.1.4 Bloqueo de partes de la válvula.
Las válvulas se construirán de acuerdo con los requisitos para bloqueo según se especifica en la norma UNE-EN 12284.
4.1.5 Cambio del prensaestopas o junta de estanqueidad.
Si no es posible apretar o cambiar la(s) empaquetadura(s) o junta(s) mientras la válvula está sometida a presión, deberá ser factible independizar la válvula del sistema.
4.1.6 Corte del flujo.
Las válvulas que se utilizan para el corte deberán evitar, cuando se cierren, la circulación de fluido en cualquier dirección.
4.1.7 Válvulas con caperuza.
Las válvulas con caperuza se deberán diseñar de forma tal que cualquier presión de refrigerante que pudiera estar presente bajo la caperuza sea ventilada rápidamente tan pronto se comience a desmontar ésta.
4.1.8 Válvulas automáticas de cierre rápido.
Las válvulas automáticas de cierre rápido se deberán instalar donde quiera que exista riesgo de escape de refrigerante como, por ejemplo, en los puntos de drenaje del aceite y niveles de líquido con cristal.
4.2 Emplazamiento de los dispositivos de corte.
Los dispositivos de corte no deberán montarse en lugares angostos. En los sistemas que utilizan refrigerantes del grupo L2 y L3, únicamente se podrán montar en galerías para tuberías (patinillos), y estas tienen que tener más de una salida de emergencia.
Las válvulas de protección (seguridad y alivio) se tratan en la IF-08.
4.3 Sistemas de detección de fugas de refrigerantes fluorados.
Las instalaciones que empleen refrigerantes fluorados deberán contar con sistemas de detección de fugas en cada sistema frigorífico que contenga fluorados de efecto invernadero en cantidades de 500 toneladas equivalentes de CO2 o más que deberán alertar al titular de la instalación y, en su caso, a la empresa mantenedora en el momento que se detecte una fuga. Dichas alarmas y la acción adoptada deberán consignarse en el cuadro de controles periódicos de fugas del libro de registro de la instalación frigorífica.
5. Instrumentos de indicación y medida.
Este capítulo no es aplicable a los sistemas compactos y semicompactos que funcionan con cargas de refrigerante de hasta:
10,0 kg de refrigerante del grupo L1,
2,5 kg de refrigerante del grupo L2 y
1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
5.1 Requisitos generales.
Los sistemas de refrigeración deberán estar equipados con los instrumentos de indicación y medida necesarios para los ensayos, funcionamiento y mantenimiento.
5.2 Indicadores de presión para refrigerante.
5.2.1 Calibración y marcado.
Las especificaciones en este apartado afectan sólo a instrumentos instalados de forma permanente en los equipos. Los indicadores de presión en el sector de alta deberán estar calibrados, como mínimo, hasta la presión máxima admisible. Cuando el indicador tenga doble escala presión / temperatura de saturación, en la esfera del mismo deberá estar indicado el refrigerante correspondiente, para el cual el indicador es compatible. Siempre que sea posible deberá marcarse, con un trazo rojo en la escala del indicador, la presión máxima admisible del componente correspondiente.
El término "indicador", utilizado en este apartado, incluye instrumentos con indicación tanto analógica como digital.
5.2.2 Instalación.
5.2.2.1 Requisitos generales.
Cada sector o etapa de presión de un sistema de refrigeración deberá estar provisto de indicadores de presión cuando la carga de refrigerante supere:
100 kg para los refrigerantes del grupo L1,
25 kg para los refrigerantes del grupo L2 y
2,5 kg para los refrigerantes del grupo L3.
Los sistemas cuya carga de refrigerante sea superior a 10,0 kg si es del grupo L1, 2,5 kg si es del grupo L2 ó 1,0 kg si es del grupo L3, deberán disponer de conexiones para indicadores de presión (la instalación de indicadores permanentes será opcional).
5.2.2.2 Equipos a presión.
Los equipos a presión con un volumen interior neto de 100 dm3 o más, provistos de válvulas de cierre en entrada y salida y que puedan contener refrigerante líquido, deberán estar provistos de una conexión para un indicador de presión.
5.2.2.3 Desescarche o limpieza de componentes que contengan refrigerante.
Los componentes que contengan refrigerante y puedan ser sometidos a procesos de desescarche o limpieza por medio de calor controlado de forma manual (mediante accionamiento manual de válvulas), deberán estar provistos de uno o más indicadores de presión.
5.2.3 Indicadores de nivel de líquido.
5.2.3.1 Requisitos generales.
Los indicadores de nivel de líquido deberán cumplir con la norma UNE-EN 12178.
5.2.3.2 Recipientes de líquido.
Los recipientes acumuladores de refrigerante en sistemas que contengan más de:
100 kg de refrigerante del grupo L1,
25 kg de refrigerante del grupo L2 y 2,5 kg de refrigerante del grupo L3.
y que puedan ser aislados del sistema deberán estar provistos de un indicador de nivel que, como mínimo, permita verificar el nivel máximo admisible.
5.2.3.3 Tubos de vidrio.
No están permitidos indicadores de nivel de líquido construidos con tubo de vidrio (véase norma UNE-EN 12178).
APÉNDICE 1. Mapa de zonas climáticas
INSTRUCCIÓN IF-07. SALA DE MÁQUINAS ESPECIALES, DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
ÍNDICE
Requisitos generales.
Señal de advertencia.
Dimensiones y accesibilidad.
Puertas y paredes.
4.1 Puertas y aberturas.
4.2 Cerramientos.
Ventilación.
5.1 Requisitos generales.
5.2. Ventilación forzada.
Salas de máquinas especiales para refrigerantes del grupo L2.
6.1 Salidas de emergencia.
6.2 Absorción de amoniaco.
6.2.1 Suministro de agua.
6.2.2 Agua contaminada.
6.3 Sala de máquinas de instalaciones con carga total superior a 2.000 kg de NH3.
Salas de máquinas especiales para refrigerantes inflamables.
7.1 Salas de máquinas para refrigerantes de las clases de seguridad A2L, A2,A3, B2L, B2 y B3.
7.2 Dispositivo de descompresión (antiexplosión).
1. Requisitos generales.
Esta instrucción no es aplicable a los sistemas compactos y semicompactos que contengan una carga de hasta:
10,0 kg de refrigerante del grupo L1,
2,5 kg de refrigerante del grupo L2 y
1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
y a los sistemas ejecutados «in situ» que contengan una carga de hasta:
2,5 kg de refrigerante del grupo L1,
1,5 kg de refrigerante del grupo L2 y
1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
Cuando la combinación de sistemas de refrigeración, clase de refrigerante y categoría de local, definidos según las IF correspondientes, lo exija, deberá preverse una sala de máquinas específica para instalar partes del sistema de refrigeración, especialmente los compresores con sus componentes más directos.
Cabinas estancas al agua y ventiladas podrán servir también como salas de máquinas específicas.
Para las salas de máquinas específicas se aplicarán los principios siguientes:
Las salas de máquinas específicas deberán servir para alojar exclusivamente los componentes de la instalación frigorífica y demás equipos técnicos auxiliares.
Se deberá evitar que las emisiones de gas refrigerante procedentes de estas salas de máquinas puedan penetrar en los recintos próximos, escaleras, patios, pasillos o canalizaciones de desagüe del edificio, debiendo ser evacuado el gas sin ningún riesgo.
En caso de peligro deberá ser posible abandonar la sala de máquinas específica de forma inmediata, por lo que los pasillos estarán despejados de cualquier elemento (botellas y contenedores de refrigerantes) que impidan o dificulten la libre circulación del personal.
El suministro de aire para motores de combustión, quemadores o compresores de aire deberá provenir de un lugar donde no haya vapores del refrigerante. Tales equipos deberán estar instalados únicamente en una sala de máquinas específica. Cuando el sistema frigorífico trabaje con refrigerantes del grupo L1, el aire necesario deberá provenir del exterior de dicha sala.
No habrá ningún equipo productor de llama libre permanentemente instalado y en funcionamiento. Los materiales inflamables, exceptuando los refrigerantes, no deberán ser almacenados en las salas de máquinas específicas.
Fuera de la sala de máquinas específica (cerca de su puerta de entrada) y en el interior en emplazamiento adecuado, se deberá instalar un interruptor de emergencia que permita parar el sistema de refrigeración. Ambos dispositivos satisfarán la UNE-EN ISO 13850 y la UNE-EN 60204-1.
Se deberá proveer de un sistema de ventilación natural o forzada. En el caso de ventilación forzada se deberá instalar un control de emergencia independiente, localizado en el exterior y cerca de la puerta de la sala de máquinas específica.
No se emplazarán aberturas al exterior por debajo de las escaleras de emergencia.
Toda red de tuberías y conductos que pasen a través de paredes, techos y suelos de salas de máquinas específicas deberá estar herméticamente sellada.
Cada sala de máquinas específica deberá disponer, como mínimo, de dos extintores portátiles de polvo polivalentes (ABC), uno de ellos situado junto a la puerta de salida y el otro en el otro extremo de la sala. Para aquellos sistemas que utilicen refrigerantes inflamables, se deberán colocar extintores portátiles en la proximidad de las entradas de las cámaras frigoríficas y locales de trabajo que contengan componentes frigoríficos. En cualquier caso, se deberán satisfacer las prescripciones emanadas de la normativa vigente sobre protección contra incendios.
2. Señal de advertencia.
En las entradas a las salas de máquinas específicas deberá colocarse un cartel que las identifique como tales y donde se advierta de la prohibición de entrar a las personas no autorizadas, así como la prohibición de fumar y utilizar elementos con llama o de incandescencia.
Además, se deberán colocar carteles prohibiendo la manipulación del sistema a personas no autorizadas.
3. Dimensiones y accesibilidad.
Las dimensiones, de acuerdo con los criterios específicos, de las salas de máquinas deberán permitir la instalación de los componentes en condiciones favorables, para asegurar el servicio, mantenimiento, funcionamiento y desmontaje de los mismos. Si se utiliza una cabina como sala de máquinas específica, el libre acceso para servicio y mantenimiento se podrá lograr desmontando una parte de dicha cabina o mediante puertas especiales.
En caso necesario deberán preverse pasarelas y escaleras especiales para el montaje, funcionamiento, mantenimiento y revisión del sistema, de forma que se evite andar sobre las tuberías, conexiones, soportes, estructuras de sujeción y otros componentes.
Deberá existir una altura libre, de al menos 2,3 m, bajo los componentes situados sobre accesos y lugares de trabajo permanentes.
4. Puertas y paredes.
4.1 Puertas y aberturas.
Las salas de máquinas específicas deberán tener puertas que se abran hacia afuera, en un número suficiente para asegurar, en caso de emergencia, una evacuación rápida del personal.
Las puertas se deberán fabricar de tal manera que se puedan abrir desde dentro (sistema antipánico).
Las puertas se deberán cerrar solas, de forma automática, si proporcionan acceso directo al edificio.
No existirán aberturas que permitan el paso accidental de refrigerante, vapores, olores y de cualquier otro gas que se escape hacia otras partes del edificio.
4.2 Cerramientos.
Las salas de máquinas específicas deberán realizarse con cerramientos (incluidas las puertas) cuyas características relativas a materiales, espesores y ejecución cumplan con el Reglamento de Seguridad contra incendios en establecimientos industriales, aprobado por Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre, el Código Técnico de la Edificación, aprobado por Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo y la correspondiente ordenanza municipal relativa a la amortiguación del nivel sonoro, según corresponda.
5. Ventilación.
5.1 Requisitos generales.
Las salas de máquinas en las que sea preciso colocar un detector de fugas a causa de haberse superado el límite práctico, se airearán mediante ventilación forzada hacia el exterior del edificio de forma que no causen daños o supongan peligro a las personas o bienes. Dicha ventilación será suficiente tanto para condiciones de funcionamiento normales como en casos de emergencias. Su capacidad se determinará según el apartado 5.2.
Se adoptarán las suficientes previsiones para garantizar el suministro de aire de renovación exterior, así como la buena distribución de éste en la sala de máquinas específica, de forma que no existan zonas muertas. Las aberturas de entrada para este aire exterior se deberán situar de forma que se eviten cortocircuitos.
Se instalarán conductos para la ventilación en aquellos casos que sean necesarios para garantizar los citados requisitos de suministro y distribución de aire.
Los fluidos refrigerantes pueden ser más pesados o más ligeros que el aire. Para aquellos más pesados, al menos el 50% del volumen de aire que se está renovando, se tomará de los puntos más bajos de la sala de máquinas específica y la entrada de aire exterior estará situada en el punto más alto. Para aquellos más ligeros que el aire, el volumen que se renueva saldrá de los puntos más altos de la sala de máquinas, por lo que la entrada de aire exterior se situará cerca del punto más bajo de la misma.
En las salas de máquinas con construcción total o parcialmente subterránea se hará funcionar un sistema de ventilación forzada siempre que haya personal presente. El sistema deberá proporcionar un caudal mínimo de 6 renovaciones de aire por hora. Cuando no haya personal presente, la ventilación de emergencia se deberá controlar automáticamente mediante un detector de refrigerante.
5.2 Ventilación forzada.
La ventilación forzada deberá garantizar mediante ventiladores capaces de evacuar de la sala de máquinas al menos:
V = 14 x m2/3
Donde:
V es el caudal en litros por segundo;
m es la carga de refrigerante, en kilogramos, existente en el sistema de refrigeración que cuente con mayor carga; cualquiera que sea la parte del mismo que esté en la sala de máquinas específica;
14 es un factor de conversión constante.
Independientemente del valor que determine la fórmula anterior el caudal de aire máximo no necesitará ser superior a las 15 renovaciones por hora, ni podrá ser inferior a 6 renovaciones por hora.
Deberá ser posible conectar y desconectar los ventiladores mediante un interruptor tanto desde dentro como desde fuera de la sala de máquinas específica. En el caso de que estas salas de máquinas específicas sean total o parcialmente subterráneas, el interruptor deberá colocarse en la planta baja (por encima del nivel del terreno).
Los motores de aquellos ventiladores que con toda probabilidad deban funcionar en espacios con mezclas inflamables de gas/aire deberán estar emplazados fuera del flujo de aire o bien cumplir con los requisitos para zonas con riesgos de explosión. La construcción y materiales de los ventiladores no contribuirán en ningún caso a originar fuego o a la formación de chispas.
6. Salas de máquinas especiales para refrigerantes del grupo L2.
6.1 Salidas de emergencia.
Al menos una salida de emergencia deberá comunicar directamente con el exterior o, de lo contrario, conducir a un pasillo de salida de emergencia.
Las puertas que den a este pasillo de emergencia deberán poder abrirse manualmente desde el interior de la sala de máquinas (sistema antipánico).
6.2 Absorción de amoníaco.
6.2.1 Suministro de agua.
Debido a la alta capacidad del agua para absorber los vapores de amoniaco, en cada sala de máquinas específica se deberá prever una toma de suministro de agua para que, de acuerdo con las circunstancias, sea posible la utilización de la misma sobre la zona afectada, debidamente pulverizada. Solamente se podrá pulverizar el agua sobre vapores de amoniaco, nunca sobre amoniaco líquido (fuerte reacción exotérmica) o recipientes que contengan amónico líquido (aumenta la vaporización).
La conexión de este suministro de agua se hará de tal modo que el agua contaminada no retorne a la red (dispositivo de retención o similar).
6.2.2 Agua contaminada.
Se deberán adoptar medidas para asegurarse que el agua contaminada se recupera en recipientes adecuados y se elimina de forma segura.
6.3 Sala de máquinas de instalaciones con carga total superior a 2.000 kg de NH3.
Las salas de máquinas para instalaciones con más de 2.000 kg de NH3 se ejecutarán como salas de recogida de líquidos, con materiales o revestimientos estancos al NH3 líquido, con zócalo periférico de al menos 8 cm en todo su alrededor incluidas las puertas, para evitar la salida, a través de las mismas del líquido hacia otras dependencias y con pendiente para canalizar por gravedad los eventuales derrames de NH3 líquido hacia un depósito preferiblemente en el exterior, comunicado con la atmósfera, en el que se pueda neutralizar el fluido fugado para su posterior bombeo y/o recogida. La capacidad del depósito de bombeo, será un 20% superior al volumen máximo de NH3 líquido para el cual se ha diseñado el mayor de los recipientes (p.e. hasta la alarma por máximo nivel) que ante una eventual fuga pueda verter en dicha sala.
Cualquier fuga de amoniaco impedirá el funcionamiento de la bomba automática de achique del depósito de bombeo.
También será aceptable cualquier sistema automático que impida enviar, incluso sin tensión eléctrica, líquidos contaminantes a la red de saneamiento.
Las salas que contengan únicamente recipientes también serán diseñadas como salas de recogida y cumplirán los mismos requisitos de seguridad que las salas de máquinas (salas de compresores).
En las instalaciones existentes con anterioridad al 8 de septiembre de 2011, si durante el transcurso de una ampliación se supera la carga de 2000 kg de R-717 pero no aumenta el volumen de NH3 líquido en sala de máquinas, no será necesario transformarla.
Si se amplía un sistema frigorífico existente antes del 8 de septiembre de 2011, de forma que se superen los 2000 kg, pero los nuevos equipos y recipientes se sitúan en una nueva sala independiente de la existente, la nueva sala deberá construirse como sala de recogida, pero la anterior ya que no se afecta a su contenido de refrigerante no será preciso transformarla.
7. Salas de máquinas especiales para refrigerantes inflamables.
7.1 Salas de máquinas para refrigerantes de las clases de seguridad A2L, A2, A3, B2L, B2 y B3.
Las salas de máquinas específicas para los sistemas de refrigeración que utilizan refrigerante de los grupos L2 y L3 deberán satisfacer, al menos, los requisitos incluidos en el apartado 6.1.
Las salas de máquinas con refrigerantes de las clases de seguridad A2L, A2, A3, B2L, B2 y B3 serán evaluadas con respecto a su inflamabilidad y clasificadas de acuerdo a los requisitos de la norma UNE-EN 60079-10-1 para la zona peligrosa. La evaluación, atendiendo al Límite inferior de inflamabilidad del fluido y al tipo de liberación del mismo, puede concluir que el área peligrosa no entraña riesgo.
Este punto no es aplicable al amoniaco, que pertenece a la clase de seguridad B2L, puesto que para el mismo hay previstas las disposiciones indicadas en el apartado 3.4 de la IF-12.
7.2 Dispositivos de descompresión (antiexplosión).
Si existe la posibilidad de que la concentración de refrigerante alcance el límite inferior de inflamabilidad (punto de ignición) el recinto deberá tener un elemento o disposición constructiva de baja resistencia mecánica, en comunicación directa con una zona exterior, con una superficie mínima que, en metros cuadrados, sea la centésima parte del volumen del local expresado en metros cúbicos, con un mínimo de un metro cuadrado.
INSTRUCCIÓN IF-08. PROTECCIÓN DE INSTALACIONES CONTRA SOBREPRESIONES
ÍNDICE
Requisitos generales.
Dispositivos de protección.
2.1 Dispositivos de alivio de presión.
2.1.1 Válvulas de seguridad.
2.1.1.1 Requisitos generales.
2.1.1.2 Dispositivo indicador.
2.1.1.3 Precintado.
2.1.1.4 Marcado de identificación.
2.1.1.5 Marcado.
2.1.2 Disco de rotura.
2.1.2.1 Requisitos generales.
2.1.2.2 Marcado.
2.2 Tapones fusibles.
2.3 Dispositivo de seguridad limitador de presión.
Aplicación de los dispositivos de seguridad.
3.1 Requisitos generales.
3.2 Protección del sistema de refrigeración.
3.2.1 Requisitos generales.
3.2.2 Dispositivos de seguridad para limitación de presión o de temperatura (presostatos, transductores y termostatos).
3.2.3 Presión de saturación del refrigerante.
3.2.4 Dispositivos limitadores de alta presión o temperatura.
3.2.5 Limitador de baja presión.
3.3 Protección de los componentes del sistema.
3.3.1 Requisitos generales.
3.3.2 Protección de los compresores.
3.3.3 Protección de bombas de refrigerantes líquidos.
3.3.4 Protección de recipientes a presión.
3.3.4.1 Dispositivos de alivio de presión.
3.3.4.2 Colocación de los dispositivos de alivio de presión en los sistemas de refrigeración.
3.3.4.3 Capacidad mínima de descarga requerida en caso de fuentes de calor externas.
3.3.5 Dilatación térmica del líquido.
3.3.6 Dimensionado de válvulas de seguridad en intercambiadores de tubos aleteados, lisos o de placas.
3.4 Disposición de los elementos de seguridad.
3.4.1 Disposición de los elementos de alivio de presión.
3.4.1.1 Requisitos generales.
3.4.1.2 Tapones fusibles.
3.4.1.3 Válvulas de cierre.
3.4.1.4 Descarga desde un lado de mayor presión a otro de menor presión.
3.4.1.5 Disco de rotura.
3.4.2 Disposición de los elementos de seguridad limitadores de presión.
3.4.2.1 Requisitos generales.
3.4.2.2 Modificación del ajuste.
3.4.2.3 Fallo de alimentación eléctrica.
3.4.2.4 Señal analógica.
3.5 Capacidad de descarga de los dispositivos de alivio de presión.
3.6 Presión de tarado de los valores de seguridad y precintado.
Fuentes de calor y altas temperaturas.
Apéndice 1. Protección del sistema de refrigeración contra presiones excesivas.
1. Requisitos generales.
Todas las instalaciones frigoríficas estarán protegidas contra sobrepresión mediante los dispositivos requeridos en esta Instrucción.
Durante el funcionamiento normal, parada y transporte ningún componente de los sistemas de refrigeración deberá sobrepasar la presión máxima admisible. Las presiones internas excesivas debido a causas previsibles se evitarán o aliviarán con el mínimo riesgo posible para personas, bienes y medio ambiente. En el caso de que un dispositivo de alivio de presión esté descargando, la presión en cualquier componente no deberá sobrepasar en más del 10 % la presión máxima admisible.
En el apéndice 1 de esta instrucción técnica complementaria se recoge el diagrama de flujo de protección de los sistemas de refrigeración contra presiones excesivas.
2. Dispositivos de protección.
2.1 Dispositivos de alivio de presión.
2.1.1 Válvulas de seguridad.
2.1.1.1 Requisitos generales.
Las válvulas de seguridad se deberán diseñar de forma que su cierre sea estanco después de la prueba y de la eventual descarga.
2.1.1.2 Dispositivo indicador.
Se deberá instalar un dispositivo indicador para comprobar si la válvula de seguridad ha descargado a la atmósfera.
Ver detalles en el apartado 3.3.4.2 de esta IF.
2.1.1.3 Precintado.
El tarado de la válvula deberá ser precintado una vez haya sido ajustada y probada (véase apartado 3.6).
2.1.1.4 Marcado de identificación.
El precinto deberá llevar la marca de identificación del fabricante de la válvula o, en su caso, la organización o entidad registrada que haya efectuado el tarado (véase apartado 3.6.).
2.1.1.5 Marcado.
En una chapa de identificación o en el cuerpo de la válvula deberán ir grabadas la presión de tarado y la capacidad nominal de descarga, o bien la presión de tarado, el coeficiente de descarga y la sección de paso.
2.1.2 Disco de rotura.
2.1.2.1 Requisitos generales.
El disco deberá estar adecuadamente sujeto en su alojamiento. La sección transversal interna del alojamiento deberá servir como sección libre de paso del disco. El diámetro interior en todo el cuerpo del dispositivo no deberá ser menor que la sección transversal libre de apertura.
Sólo se podrá colocar antes de una válvula de seguridad y tendrá un diámetro mínimo igual al de dicha válvula, debiendo disponer además de un sensor para detectar su rotura.
2.1.2.2 Marcado.
Cada disco o lámina deberá llevar grabado el nombre del fabricante y la presión nominal de rotura de tal forma que su función no se vea afectada por dicha grabación.
2.2 Tapones fusibles.
La temperatura de fusión del material fusible deberá estar estampada en la porción no fundible del tapón. No podrán ser empleados con refrigerantes inflamables, pertenecientes a los grupos L2 y L3.
2.3 Dispositivo de seguridad limitador de presión.
Los interruptores mecánicos deben estar de acuerdo con la norma UNE-EN 12263. Si se utilizan para proteger al sistema de refrigeración contra una presión excesiva no se deberán emplear con fines de control y regulación.
Los controles electrónicos no deben utilizarse como interruptores de seguridad para limitar la presión, salvo que exista una norma armonizada europea para los mismos que prevea esta función.
3. Aplicación de los dispositivos de seguridad.
3.1 Requisitos generales.
Cuando se utilicen dispositivos de seguridad contra presiones excesivas, como medida adicional durante el funcionamiento normal de la instalación deberá preverse, siempre que sea factible, un limitador que pare el generador de presión antes de que actúe alguno de los dispositivos de seguridad con descarga a la atmósfera (válvula, disco).
Para aliviar la presión de componentes en el sector de alta serán preferibles dispositivos con descarga al sector de baja frente aquellos que descarguen a la atmósfera (véase el apartado 3.4.1.4). Serán preferibles las válvulas de seguridad a los tapones fusibles.
Si se utilizan dispositivos limitadores de temperatura, deberán instalarse de manera que la temperatura detectada esté vinculada con la seguridad.
3.2 Protección del sistema de refrigeración.
3.2.1 Requisitos generales.
Cada sistema de refrigeración deberá estar protegido al menos con un dispositivo de alivio, tapón fusible u otro medio diseñado para aliviar la presión excesiva o bien estar protegido contra sobrepresiones de acuerdo con los apartados 3.2.2 o 3.2.4 a) o b) (véase también el apartado 3.4.1.4). Se exceptúan los sistemas compactos unitarios, con hasta 1 kg de refrigerante del grupo L3, los cuales no precisarán estar equipados con dispositivo de alivio de presión.
3.2.2 Dispositivos de seguridad para limitación de presión o de temperatura (presostatos, transductores y termostatos).
Siempre que se cumplan los apartados 1 y 3.3.4.1, los sistemas que no tengan un dispositivo de alivio de presión deberán estar protegidos mediante dispositivos limitadores de presión o de temperatura al menos de la forma siguiente (véase también el apartado 3.2.3):
Para toda cantidad de cualquier refrigerante y para compresores de cualquier tamaño son suficientes un dispositivo limitador de presión y un segundo limitador de presión de seguridad, conectados eléctricamente en serie, conjuntamente con un dispositivo de alivio para el compresor (véase el apartado 3.3.2).
Si la carga de refrigerante del grupo L1 es menor de 100 kg y el volumen desplazado por el compresor es menor de 25 l / s, se requerirá únicamente un dispositivo limitador de presión.
En un sistema de absorción con un consumo de energía térmica de hasta 5 kW se requerirá un dispositivo limitador de temperatura o de presión.
En un sistema de absorción con un consumo de energía térmica superior a 5 kW será suficiente instalar un presostato de seguridad y un limitador de presión (presostato) o de temperatura (termostato) conectado eléctricamente en serie con el primero.
3.2.3 Presión de saturación del refrigerante.
Si un sistema se protege de acuerdo con el apartado 3.2.2., todos los componentes del circuito del refrigerante deberán resistir la presión de saturación del mismo a las temperaturas de diseño especificadas en el apartado 1.2 de IF-06.
3.2.4 Dispositivos limitadores de alta presión o temperatura.
Todos los sistemas en los que el generador de presión pueda producir presiones superiores a la máxima admisible de los mismos deberán estar provistos con al menos un dispositivo de seguridad limitador de presión o temperatura, excepto en los casos siguientes:
Sistemas con las siguientes cargas máximas:
2,5 kg de refrigerante del grupo L1,
1,5 kg de refrigerante del grupo L2,
1,0 kg de refrigerante del grupo L3,
y que, además, antes de alcanzar la presión máxima admisible, sin descargar refrigerante del circuito de refrigeración a la atmósfera, cumplan alguna de las siguientes condiciones:
i. El motocompresor funciona sin interrupción hasta alcanzar el régimen estable de presión.
ii. El motocompresor para debido a sobrecarga.
iii. La energía suministrada al compresor se interrumpe mediante un dispositivo de seguridad por sobrecarga.
iv. Un componente del circuito de refrigeración se avería, por ejemplo: el plato de válvulas o la junta de la culata del cilindro en un motocompresor hermético.
Sistemas con las siguientes cargas máximas:
2,5 kg de refrigerante del grupo L1,
1,5 kg de refrigerante del grupo L2,
1.0 kg de refrigerante del grupo L3,
y que además sean sistemas de absorción en los cuales:
i. La presión generada por el generador no puede producir una tensión que sobrepase un tercio de la presión de rotura del sistema.
ii. Un dispositivo de sobrecarga desconecta el generador antes de que la presión generada produzca una tensión que sobrepase un tercio de la resistencia límite del sistema.
iii. Parte del sistema de seguridad alivia la presión con un riesgo prácticamente mínimo.
3.2.5 Limitador de baja presión.
Todas las instalaciones en las que exista el riesgo de temperaturas bajas deberán estar provistas de un limitador de presión baja según la norma UNE-EN 12263, por ejemplo: para evitar congelaciones en los enfriadores de líquidos y la disminución de la resistencia al impacto (resiliencia de los materiales utilizados).
3.3 Protección de los componentes del sistema.
Los apartados 3.3.1 y 3.3.3 no son aplicables a los sistemas compactos y semicompactos que funcionan con cargas de hasta:
10,0 kg de refrigerante del grupo L1,
2,5 kg de refrigerante del grupo L2 y
1,0 kg de refrigerante del grupo L3.
3.3.1 Requisitos generales. Puede preverse un dispositivo de alivio de la presión común para varios componentes, siempre que:
Dichos componentes no puedan independizarse unos de otros.
La capacidad de evacuación del dispositivo de alivio sea tal que proteja a todos los componentes contra una sobrepresión simultánea en los mismos.
3.3.2 Protección de los compresores.
Los compresores de desplazamiento positivo con un caudal volumétrico de más de 25 l/s deberán estar protegidos con un dispositivo de alivio de presión montado entre la descarga y la aspiración según las normas UNE-EN 12693 o UNE-EN 60335-2-34. El dispositivo de alivio puede ser una válvula de seguridad convencional o, p.e. un dispositivo de sobrepresión accionado por válvula de seguridad piloto. En cualquier caso, será del tipo independiente de la contrapresión.
En caso de que no se monte una válvula de corte en la descarga será suficiente con instalar un dispositivo de alivio de presión en el sector de alta, para lo cual se deberá cumplir:
La capacidad de descarga de la válvula de seguridad debe ser como mínimo la suma de las necesidades del compresor y demás depósitos cubiertos.
La presión de tarado será igual o inferior a la presión PS de alta.
La descarga del dispositivo de alivio o válvula de seguridad, debe canalizarse a la aspiración del compresor o a un depósito en el sector de baja. El funcionamiento de la válvula debe ser independiente de la contrapresión.
La válvula de seguridad puede ser sencilla o doble, a elección del diseñador, debiendo tomarse las medidas se deberán prever los medios adecuados para que, con una pérdida mínima de refrigerante, y sin que los equipos a presión queden desprotegidos, el dispositivo pueda ser derivado y aislado para su revisión y desmontaje.
Compresores de desplazamiento no positivo (dinámicos) no precisarán de dispositivos de alivio, siempre que esté garantizado que no se sobrepasa la presión máxima admisible.
Cuando se alivie la presión de impulsión descargando en la aspiración se deberá evitar el recalentamiento excesivo del compresor y que la presión de aspiración ascienda a valores superiores a la máxima admisible del compresor, de acuerdo con las prescripciones dadas por el fabricante.
El dispositivo de alivio de presión (válvula de seguridad o dispositivo de sobrepresión) del compresor no deberá servir para proteger al sistema u otros componentes del mismo, a no ser que el dispositivo esté ajustado a la presión máxima admisible.
El dimensionado de la válvula se llevará a cabo de acuerdo con el apartado 6.3 de la norma UNE-EN 13136 la cual establece la siguiente ecuación para hallar el caudal másico necesario para dimensionar la válvula de seguridad:
Qmd = 60 × V × n × ρ10 × ηv
Siendo:
Qmd = Caudal másico a descargar en kg/h.
V = Desplazamiento teórico del compresor en m3.
n = Frecuencia de rotación en min-1.
ρ10= Densidad del vapor a la presión de saturación correspondiente a la temperatura de + 10 ºC.
ηv = Rendimiento volumétrico resultante a la presión de aspiración nominal y con la presión de descarga correspondiente a la del tarado del dispositivo de alivio.
Nota: Si el tamaño del motor de accionamiento del compresor no permite su trabajo a la temperatura saturada de +10 ºC con el 100% de la carga, se empleará la densidad que corresponda a la temperatura de funcionamiento máxima que lo permita o, si el compresor puede limitar la capacidad y/o velocidad en función del consumo del motor, se tomará el caudal másico mayor de entre los dos procedimientos.
Los compresores de desplazamiento positivo si tienen válvula de corte en la descarga o desplazan un caudal mayor de 25 l / s deberán de estar protegidos contra sobrepresiones mediante un dispositivo de seguridad limitador de presión de categoría IV de acuerdo con el Real Decreto 709/2015, de 24 de julio.
3.3.3 Protección de bombas de refrigerantes líquidos.
Las bombas de desplazamiento positivo en cualquier circuito de un sistema de refrigeración deberán estar protegidas con un dispositivo de alivio de presión o válvula de seguridad, situado en el lado de impulsión, descargando en el sector de baja del sistema.
3.3.4 Protección de recipientes a presión.
3.3.4.1 Dispositivos de alivio de presión.
Los recipientes que puedan contener refrigerante líquido en condiciones normales de funcionamiento y puedan ser independizados de otras partes del sistema de refrigeración deberán estar protegidos mediante un dispositivo de alivio (por ejemplo, válvula de seguridad) de acuerdo con los puntos siguientes:
Los equipos a presión con un volumen bruto igual o mayor que 100 dm3 deberán estar provistos de dos dispositivos de alivio montados sobre una válvula conmutadora de 3 vías o provistos de válvulas de cierre selladas en posición abierta, se tomarán disposiciones para evitar el disparo simultáneo de ambas válvulas (véase diagrama 1d del apartado 3.3.4.2), las cuales solo podrán ser manipuladas por personal cualificado; cada dispositivo deberá garantizar la capacidad de alivio requerida. Si se cumplen las condiciones expuestas en el apartado 3.4.1.4 podrá utilizarse un solo dispositivo que descargue en el sector de baja del sistema.
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