Real Decreto 98/2019, de 1 de marzo, por el que se establecen tres cualificaciones profesionales de la familia profesional Fabricación Mecánica, que se incluyen en el Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales, y se modifica el Real Decreto 295/2004, de 20 de febrero

CE3.3 Explicar los potenciales peligros para el medioambiente de los productos empleados en la preparación de la superficie y cómo gestionar los residuos.

CE3.4 Operar los equipos de corte mecánico o térmico empleando los equipos y medios de protección exigidos, evaluando la calidad de los cortes obtenidos y determinando su validez.

CE3.5 Operar los equipos de mecanizado empleando los equipos y medios de protección exigidos, evaluando la calidad de los bordes obtenidos y determinando su validez.

CE3.6 Aplicar procedimientos de medición y comparación sobre piezas y bordes, indicando el modo de resolver las posibles desviaciones.

CE3.7 En un supuesto práctico de corte de piezas y preparación de bordes, caracterizado por las instrucciones, por los procedimientos de corte y mecanizado, por los datos de geometría y por las características del metal base:

– Corregir discontinuidades en las superficies de los materiales, deduciendo sus causas y proponiendo soluciones de mejora.

– Corregir los focos de peligro previamente a la puesta en marcha de equipos de corte y mecanizado.

– Cortar y mecanizar las piezas definidas, manipulando los equipos en condiciones de seguridad, ajustando los parámetros necesarios (velocidad de avance, posición del soplete, regulación de llama, caudal de gas, otros).

– Corregir los posibles defectos, alcanzando la calidad requerida.

– Medir las dimensiones de los cortes y mecanizados comprobando que se ajustan a las tolerancias exigidas, deduciendo las causas de las posibles desviaciones.

– Proponer soluciones alternativas frente a posibles dificultades encontradas durante el proceso.

C4: Aplicar técnicas de posicionamiento y fijación de piezas realizando las operaciones de aproximación, elevación, alineación y sujeción.

CE4.1 Identificar los diferentes tipos de grúas, volcadores y posicionadores giratorios y basculantes utilizados en el posicionado de las piezas, precisando la función de los elementos móviles y dispositivos de sujeción.

CE4.2 Precisar los riesgos derivados del manejo de máquinas manipuladoras de cargas y de movimiento automático (golpes, atrapamientos, entre otros), describiendo las actuaciones en situación de emergencia.

CE4.3 Explicar los procedimientos de fijación, tanto permanentes como desmontables, relacionándolos con las características de las piezas (dimensiones, geometría, entre otras) y tipos de unión.

CE4.4 Describir los efectos producidos por la técnica de punteado por soldadura indicando su influencia sobre el posicionamiento de las piezas.

CE4.5 Identificar los instrumentos de verificación relacionándolos con los parámetros y dimensiones a examinar, explicando sus características y condiciones de uso y conservación.

CE4.6 Describir los procedimientos de verificación de alineamiento, concentricidad, paralelismo, posición angular, entre otros, empleados para la comprobación de la posición de las piezas antes del soldeo.

CE4.7 En un supuesto práctico de posicionamiento y fijación de piezas, previo a la operación de soldadura, caracterizado por la instrucción de trabajo o especificación del procedimiento:

– Realizar las operaciones de desplazamiento con grúa, posado sobre posicionadores y volcadores y amarres de las piezas cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales.

– Resolver la fijación de las piezas según las condiciones de la especificación, detectando posibles desviaciones y aplicando medidas correctoras.

– Comprobar la posición relativa final de las piezas de acuerdo con la especificación, manipulando los instrumentos en condiciones de seguridad y asegurando el correcto estado de conservación.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C1 respecto a CE1.6; C2 respecto a CE2.1, CE2.5 y CE2.7; C3 completa; C4 respecto a CE4.1 y CE4.7.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla.

Demostrar un buen hacer profesional.

Finalizar el trabajo atendiendo a criterios de idoneidad, rapidez, economía y eficacia.

Mantener el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza.

Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo.

Demostrar flexibilidad para entender los cambios.

Contenidos:

1. Interpretación de documentación técnica

Designación y clasificación de los materiales.

Simbología de la soldadura.

Terminología de soldadura utilizada en las operaciones de preparación de bordes, posicionado y fijación de las piezas.

Hoja de proceso: operaciones de preparación de piezas para el soldeo.

Especificaciones técnicas de soldeo (pWPS y WPS): información relativa a la preparación de bordes, posicionado y fijación de las piezas.

Planos de despiece y detalle.

2. Preparación de material base

Preparación de bordes: métodos de conformado por mecanizado y corte térmico y mecánico.

Equipo y herramientas para la preparación: tipos, componentes, características, riesgos y medidas de seguridad.

Características de los bordes: geometría, ángulo y profundidad del chaflán o bisel, dimensiones del talón, radio y abertura de la raíz.

3. Posicionado y fijación

Posiciones de trabajo, designación normalizada.

Utillaje, equipos y maniobras en el posicionamiento de piezas: elementos de elevación y transporte, volteadores, posicionadores giratorios y basculantes.

Sistemas de fijación permanentes y provisionales: respaldos, puentes, apéndices, entre otros.

Técnica de punteado.

Metrología: medición directa y por comparación.

4. Seguridad específica relacionada con las operaciones previas al soldeo

Identificación de los riesgos: proyecciones, riesgos eléctricos, ruido, entre otros.

Medidas de protección personal y colectiva.

Prevenciones en el uso de los equipos eléctricos: dispositivos eléctricos de protección, sección de cables, conexiones a tierra, aislamiento.

Normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

Parámetros de contexto de la formación:

Espacios e instalaciones:

Los espacios e instalaciones darán respuesta, en forma de aula, aula-taller, taller de prácticas, laboratorio o espacio singular, a las necesidades formativas, de acuerdo con el Contexto Profesional establecido en la Unidad de Competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, salud laboral, accesibilidad universal, diseño universal o diseño para todas las personas y protección medioambiental.

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la realización de las operaciones previas al soldeo, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 1 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

MÓDULO FORMATIVO 2: EJECUCIÓN DE LAS OPERACIONES DE SOLDEO POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO

Nivel: 2

Código: MF2316_2

Asociado a la UC: Ejecutar las operaciones de soldeo por arco con electrodo revestido

Duración: 210 horas

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Analizar las instrucciones de la documentación técnica relativa a la realización de soldaduras por arco con electrodo revestido, identificando cada apartado de la especificación basándose en la designación y simbología normalizada.

CE1.1 Interpretar las magnitudes del tipo de corriente y el intervalo de ajuste de los parámetros definidos en las especificaciones de los procesos de soldadura o instrucciones de trabajo, relacionándolos con las características del metal base, aporte y posición de soldadura.

CE1.2 Reconocer las piezas de conjuntos por sus marcas de referencia o dimensiones, una vez interpretados planos o instrucciones de trabajo, verificando la geometría de la preparación de bordes y despiece.

CE1.3 Identificar los electrodos revestidos especificados según las características de su revestimiento y dimensiones, así como por su designación, relacionándolos con las características del metal base, características de la corriente de soldadura y posición de soldadura.

CE1.4 Identificar el equipo de soldadura para el procedimiento de soldeo por arco con electrodo revestido, asociando las características eléctricas especificadas con la placa de características del equipo e interpretando el registro de calibración del mismo.

CE1.5 En un supuesto práctico de ejecución de soldaduras por arco con electrodo revestido caracterizado por la instrucción de trabajo o especificación del procedimiento:

– Distinguir en la instrucción de trabajo o especificación del procedimiento los valores o intervalos de valores especificados de las magnitudes eléctricas (tensión, intensidad), tipo de corriente eléctrica (alterna o continua) y polaridad (directa o inversa) en su caso.

– Distinguir en la instrucción de trabajo o especificación del procedimiento el tipo de material base por la designación y clasificación normalizada y su geometría, interpretando el plano del conjunto o detalle de la soldadura, así como por la marca de referencia y despiece.

– Distinguir en la instrucción de trabajo o especificación del procedimiento el material de aporte por la designación y clasificación normalizada, precisando las características de los electrodos y determinando su idoneidad con respecto a las magnitudes y valores de la corriente eléctrica especificados, tipo de material base y posición de soldeo.

– Seleccionar el equipo de soldadura en base a los requisitos especificados reconociendo la placa de características y comprobando el correcto estado de la calibración.

C2: Aplicar procedimientos de preparación de instalaciones y equipos de soldeo por arco con electrodo revestido, relacionándolos con el tipo de soldadura a realizar.

CE2.1 Identificar equipos de soldadura por arco, describiendo su funcionamiento general y función de la pinza porta electrodos y pinza de masa, características de alimentación eléctrica, tipo de fuente, tensión de vacío y ajustes tensión-intensidad en función del factor de marcha, así como describir la función de cada ajuste y regulación.

CE2.2 Describir las características del tipo de revestimiento, características y composición química del metal depositado, posiciones de soldeo, rendimiento de los electrodos para soldeo al arco con electrodo revestido, relacionándolos con las principales aplicaciones.

CE2.3 Describir la función, funcionamiento y normas de conservación y seguridad en el manejo de los diferentes instrumentos de control de temperaturas.

CE2.4 Describir la función, funcionamiento y normas de conservación y seguridad en el manejo de los diferentes equipos de calefacción.

CE2.5 Analizar la misión de los tratamientos térmicos previos al soldeo en relación a la soldabilidad y control de deformaciones y su justificación en la especificación del proceso de soldeo.

CE2.6 En un supuesto práctico de preparación de equipos de soldadura por arco con electrodo revestido caracterizado por la instrucción de trabajo o especificación del procedimiento:

– Resolver la puesta a punto de los equipos de soldadura y componentes de la instalación, comprobando el estado de pinzas, cables y enchufes, conexionando los terminales a bornes según la polaridad especificada en su caso, y comprobando el correcto funcionamiento en los ajustes especificados.

– Identificar por la designación normalizada y preparar para su utilización los electrodos según las instrucciones del fabricante o la especificación, manteniéndolos en perfecto estado de uso protegiéndolos de humedad, proyecciones y golpes, y manteniéndolos a la temperatura especificada.

– Seleccionar los instrumentos de control de temperatura manteniéndolos en perfecto estado de uso protegiéndolos de proyecciones o golpes, verificando la validez de la calibración en su caso.

– Resolver la puesta a punto de los equipos de calefacción de las piezas y componentes de la instalación, verificando el estado de sopletes, mangueras, estufas, entre otros, comprobando el correcto funcionamiento y anotando las deficiencias detectadas y operaciones de mantenimiento realizadas.

– Aplicar sobre las piezas a soldar los tratamientos previos al soldeo interpretando el gráfico tiempo-temperatura especificado y controlando en todo momento la temperatura alcanzada y el tiempo de aplicación.

C3: Ejecutar uniones o recargues mediante soldadura por arco con electrodo revestido de acuerdo con especificaciones de procesos o instrucciones de trabajo.

CE3.1 Manipular los diferentes instrumentos de control de temperaturas para comprobar que la temperatura de calentamiento aplicada a las piezas previo al soldeo y el rango de temperaturas entre pasadas es el especificado.

CE3.2 Manipular equipos portátiles de corte mecánico o térmico y amolado para preparar la junta a soldar, eliminando puntos de soldadura y evitando defectos e interrupciones.

CE3.3 Manipular los equipos de soldadura ajustando el valor de corriente en el intervalo especificado y regulando el ajuste de cebado en su caso en función del tipo de electrodo.

CE3.4 Aplicar las técnicas operatorias de cebado, apagado del arco y empalmes, en ausencia de defectos, preparando los extremos del cordón, en su caso, para facilitar la continuidad, en función de la posición, tipo de electrodo y tipo de unión.

CE3.5 Ejecutar cordones de soldadura en ausencia de defectos, aplicando técnicas operatorias de soldeo por electrodo revestido en función de los parámetros de soldeo, evaluando la geometría de la raíz y cara de la soldadura obtenida, y anotando en la hoja de registro los valores de los parámetros aplicados.

CE3.6 Evaluar las imperfecciones detectadas y manipular los equipos de amolado y arqueado para corregir las desviaciones no aceptables respecto a la calidad exigida.

CE3.7 Inspeccionar los equipos para detectar anomalías en su estado y/o funcionamiento y aplicar los programas de uso y mantenimiento establecidos.

CE3.8 En un supuesto práctico de ejecución de soldaduras por arco con electrodo revestido en base a la instrucción de trabajo o especificación del procedimiento:

– Emplear los instrumentos de control de temperatura para determinar el intervalo adecuado de realización de las soldaduras.

– Comprobar la preparación de las piezas, corrigiendo los defectos encontrados mediante la utilización de equipos de corte, amolado y arqueado.

– Manipular el equipo de soldadura en la realización de cordones de soldadura por arco con electrodo revestido en todas las posiciones, evaluando el resultado obtenido y determinando las reparaciones necesarias.

– Manejar los equipos de corte, amolado y arqueado para realizar las reparaciones y resanados sobre las desviaciones de la soldadura, evaluando el resultado de la reparación.

– Anotar los valores, magnitudes, parámetros en la hoja de registro de la operación de soldadura, empleando la designación normalizada de magnitudes y unidades de medida.

– Realizar la revisión del equipo de soldadura y componentes de la instalación, anotando las deficiencias detectadas y operaciones de mantenimiento realizadas.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C1 respecto a CE1.5; C2 respecto a CE2.6; C3 completa.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla.

Demostrar un buen hacer profesional.

Finalizar el trabajo atendiendo a criterios de idoneidad, rapidez, economía y eficacia.

Mantener el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza.

Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo.

Demostrar flexibilidad para entender los cambios.

Contenidos:

1. Características generales del proceso

Nomenclatura y números de referencia de los procedimientos según clasificación AWS (American Welding Society) y normalización europea (EN).

Especificaciones técnicas de soldeo (pWPS y WPS): información relativa a la ejecución de la soldadura, tipo de unión, tipo de soldadura, alimentación eléctrica, material de aporte, parámetros, temperaturas entre pasadas, entre otros.

Planos de detalle de dimensiones y secuencias de soldadura (garganta, secuencias, capas, entre otros).

Soldeo por electrodo revestido: ventajas, inconvenientes, limitaciones y aplicaciones fundamentales.

2. Seguridad específica relacionada con el proceso de soldeo con electrodo revestido

Identificación de los riesgos y precauciones: humos y gases, proyecciones durante las operaciones de eliminación de escoria, esmerilado y limpieza, radiaciones del arco eléctrico, riesgos eléctricos, ruido.

Protecciones personales y colectivas específicas del soldeo con electrodo revestido.

Prevenciones en el uso de los equipos eléctricos: dispositivos eléctricos de protección, sección de cables, conexiones a tierra, aislamiento.

Normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

3. Fuentes de energía

Arco eléctrico: zonas características, influencia del tipo de corriente, polaridad, curva característica.

Corriente de soldadura: características, selección del tipo de corriente en función del equipo, material base y electrodo.

Polaridad en corriente continua: características, aplicaciones.

Tipo de fuente: transformadores-rectificadores, curva característica.

4. Equipo de soldeo

Descripción de la máquina: tipo de corriente de alimentación, tipo de corriente de soldeo, tipo de fuente y símbolos de procesos de soldeo, tensión de vacío, ajustes I-V, ajustes de factor de marcha.

Regulaciones: intensidad de soldeo, cebado del arco.

Componentes: portaelectrodos, conexiones a masa.

5. Mantenimiento de los equipos

Control de voltaje y corriente: instrumentos, validación.

Cables, dispositivos para masas y portaelectrodos, bornes de conexión, enchufes.

Protección eléctrica: fusibles.

Limpieza: sistema de ventilación y componentes.

6. Electrodos revestidos

Función del revestimiento: eléctrica, física, metalúrgica.

Características y propiedades de los diferentes tipos de electrodos para el soldeo de aceros débilmente aleados, aceros aleados, inoxidables, fundición, metales no férricos: composición, escorias, parámetros de uso, rendimiento, características del arco, características operatorias, entre otras.

Clasificación y designación según AWS (American Welding Society) y normalización europea EN (European Normalization).

Normas de uso y conservación: precauciones específicas de cada tipo de electrodo, manipulación, transporte, almacenamiento, tratamiento de secado, entre otros.

7. Procedimientos operatorios en el soldeo con electrodo revestido

Variables y parámetros: dimensiones de los electrodos, intensidad de soldeo, longitud del arco, velocidad de desplazamiento, orientación del electrodo, entre otros.

Control de la temperatura: temperatura entre pasadas, tratamientos térmicos previos y posteriores al soldeo.

Técnica de soldeo: cebado e interrupción del arco, punteado, control de la escoria, empalme de cordones, pasada ancha y estrecha, movimientos de avance del electrodo.

Técnica de corrección de imperfecciones: amolado, resanado por arco-aire, corte por abrasión.

Parámetros de contexto de la formación:

Espacios e instalaciones:

Los espacios e instalaciones darán respuesta, en forma de aula, aula-taller, taller de prácticas, laboratorio o espacio singular, a las necesidades formativas, de acuerdo con el Contexto Profesional establecido en la Unidad de Competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, salud laboral, accesibilidad universal, diseño universal o diseño para todas las personas y protección medioambiental.

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la ejecución de las operaciones de soldeo por arco con electrodo revestido, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 1 (Marco Español de las Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

MÓDULO FORMATIVO 3: REALIZACIÓN DE LAS OPERACIONES POSTSOLDEO CON ELECTRODO

Nivel: 2

Código: MF2314_2

Asociado a la UC: Realizar las operaciones de comprobación y mejora postsoldeo al soldeo con electrodo

Duración: 90 horas

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Aplicar técnicas de verificación y corrección de uniones soldadas de acuerdo con planes de puntos de inspección.

CE1.1 Describir las imperfecciones y/o defectos que se pueden dar en la unión soldada relacionándolos con las causas que los provocan y su repercusión en la unión soldada.

CE1.2 Detectar imperfecciones y/o defectos en uniones soldadas, mediante inspección visual, explicando las zonas en las que son más probables (cara, raíz, ZAT) y proponiendo los métodos de corrección.

CE1.3 Realizar un examen metrológico para comprobar que los parámetros dimensionales del cordón de soldadura se corresponden con las especificaciones técnicas, aplicando las técnicas de mecanizado en el caso de tener que corregir algún defecto.

CE1.4 Describir los parámetros dimensionales de las uniones soldadas (longitud, paso, garganta, lado, sobreespesor), relacionándolos con las características y parámetros del proceso de soldadura (intensidad, tipo de material de aportación, tipo de electrodo, posición de soldeo, entre otros).

CE1.5 Comprobar los parámetros dimensionales corrigiendo los defectos o imperfecciones mediante técnicas de mecanizado.

CE1.6 Comprobar la posición relativa entre las piezas unidas (planitud, perpendicularidad) y la dimensión del producto final, corrigiendo desviaciones mediante procedimientos mecánicos o térmicos.

CE1.7 Consignar el resultado final del proceso de soldeo, señalando las variaciones/desviaciones respecto a la documentación inicial.

CE1.8 En un supuesto práctico de realización de las operaciones de inspección y control de las uniones soldadas y del resultado final del proceso:

– Detectar visualmente los posibles defectos superficiales de la unión soldada.

– Comprobar las dimensiones finales del cordón de soldadura y de las piezas soldadas.

– Corregir mediante procedimientos térmicos y/o mecánicos los defectos detectados, asegurándose de nuevo que la unión soldada no tiene defectos y que cuenta con el nivel de calidad exigido.

– Documentar el resultado final obtenido empleando la designación normalizada y las unidades de medida, indicando cualquier incidencia en relación a lo especificado.

C2: Aplicar técnicas específicas postsoldeo sobre elementos del conjunto soldado teniendo en cuenta instrucciones técnicas y condiciones de seguridad laboral y medioambiental.

CE2.1 Aplicar técnicas de amolado o lijado sobre el exceso de material (sobreespesores, proyecciones, entre otros), explicando las medidas de seguridad a aplicar y la relación entre el acabado requerido y el tipo de técnica a emplear.

CE2.2 Precisar las posibles alteraciones en el acabado de los elementos soldados, producidas en la eliminación de los puntos de amarre o en la retirada de los elementos de sujeción y posicionamiento temporal.

CE2.3 En un supuesto práctico de realización de las operaciones postsoldeo aplicadas al conjunto soldado, caracterizado por las especificaciones técnicas o instrucciones recibidas:

– Eliminar el exceso de material (rebabas, proyecciones, entre otros) y los posibles productos que hayan quedado en la superficie (aceites, polvo, entre otros).

– Eliminar los puntos de amarre sin alterar el acabado de los elementos soldados.

– Retirar los elementos de sujeción y posicionamiento temporal sin alterar el acabado de los elementos soldados.

C3: Aplicar tratamientos térmicos y superficiales, relacionándolos con las modificaciones en las propiedades del producto.

CE3.1 Describir los equipos y sistemas que intervienen en los tratamientos térmicos explicando su función.

CE3.2 Preparar los equipos y sistemas que intervienen en los tratamientos térmicos (elementos, variables, sistemas de control, sistemas de seguridad, entre otros), explicando las medidas de seguridad y la relación entre los equipos y los tratamientos térmicos a aplicar.

CE3.3 Ejecutar tratamientos térmicos postsoldeo utilizando el equipamiento requerido y teniendo en cuenta el gradiente térmico al que se va a someter a los elementos.

CE3.4 Describir los métodos de postcalentamiento explicando las medidas de seguridad a aplicar.

CE3.5 Aplicar los métodos de postcalentamiento explicando los efectos que se persiguen.

CE3.6 Aplicar técnicas de acabado superficial, explicando las medidas de seguridad a aplicar y la relación entre el acabado requerido y el tipo de técnica a emplear (cepillado, desengrasado, pulido, decapado o pasivado, entre otras).

CE3.7 En un supuesto práctico de aplicación de tratamiento térmico y superficial al conjunto soldado, caracterizado por las especificaciones técnicas o instrucciones recibidas:

– Posicionar los conjuntos soldados para la realización del tratamiento térmico especificado.

– Aplicar sobre las piezas unidas el tratamiento térmico especificado, controlando los parámetros que rigen los mismos (tiempo, temperatura, composición química del producto, entre otros).

– Preparar los equipos y los elementos para la aplicación del tratamiento superficial, comprobando el estado de los mismos

– Realizar el tratamiento superficial sobre las piezas unidas establecido en las especificaciones técnicas o instrucciones recibidas.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C1 respecto a CE1.8; C2 completa; C3 completa.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla.

Demostrar un buen hacer profesional.

Finalizar el trabajo atendiendo a criterios de idoneidad, rapidez, economía y eficacia.

Mantener el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza.

Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo.

Demostrar flexibilidad para entender los cambios.

Contenidos:

1. Tratamientos postsoldeo

Tratamientos térmicos: definición y variedad (distensionado, revenido y postcalentamiento), equipos utilizados, parámetros o variables a controlar, procedimiento para su aplicación.

Tratamientos superficiales: desengrasado, pulido y protección superficial. Equipos utilizados, parámetros o variables a controlar, procedimiento para su aplicación.

2. Seguridad específica relacionada con el proceso de postsoldeo

Identificación de los riesgos asociados a las operaciones postsoldeo (amolado, pulido, trabajo con altas temperaturas y/o compuestos químicos).

Protecciones personales y colectivas aplicables.

Prevenciones en el uso de los equipos eléctricos: dispositivos eléctricos de protección, sección de cables, conexiones a tierra, aislamiento.

Normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

3. Control de la calidad de la unión soldada

Defectología: grietas, cavidades (poros, picaduras, rechupes, entre otros), inclusiones sólidas (escoria, óxido, entre otros), falta de fusión y penetración, imperfecciones de forma (mordedura, desfondamiento, entre otros), otras imperfecciones (proyecciones, marcas de amolado, entre otros).

Inspección visual: parámetros a comprobar, equipamiento (elementos metrológicos, lupa de aumento, galgas, plantillas, entre otros), procedimiento a aplicar y registro de las desviaciones observadas.

Técnica de corrección de imperfecciones: mecánicas y térmicas.

Parámetros de contexto de la formación:

Espacios e instalaciones:

Los espacios e instalaciones darán respuesta, en forma de aula, aula-taller, taller de prácticas, laboratorio o espacio singular, a las necesidades formativas, de acuerdo con el Contexto Profesional establecido en la Unidad de Competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, salud laboral, accesibilidad universal, diseño universal o diseño para todas las personas y protección medioambiental.

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la realización de las operaciones postsoldeo, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 1 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.