Real Decreto 297/2021, de 27 de abril, por el que se establecen determinadas cualificaciones profesionales de las familias profesionales Agraria, Comercio y Marketing, Energía y Agua, Hostelería y Turismo, Instalación y Mantenimiento, Madera, Mueble y Corcho, Marítimo-Pesquera y Transporte y Mantenimiento de Vehículos, que se incluyen en el Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales, y se actualizan determinadas cualificaciones profesionales de las familias profesionales Agraria, Hostelería y Turismo, Instalación y Mantenimiento, Madera, Mueble y Corcho, Marítimo-Pesquera y Transporte y Mantenimiento de Vehículos, recogidas en el Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales, establecidas por determinados reales decretos

Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto profesional establecido en la unidad de competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:

– Taller de 7,5 m² por alumno o alumna.

– Instalación de 2,5 m² por alumno o alumna.

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la realización de operaciones de manipulación, carga, recuperación y reciclaje de fluidos refrigerantes, así como el mantenimiento de los equipos utilizados, que se acreditará mediante una de las formas siguientes:

– Formación académica de nivel 2 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior), u otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

MÓDULO FORMATIVO 5: PUESTA EN MARCHA Y RECONVERSIÓN DE LAS INSTALACIONES FRIGORÍFICAS

Nivel: 2

Código: MF2414_2

Asociado a la UC: Puesta en marcha y reconversión de las instalaciones frigoríficas

Duración: 90 horas

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Aplicar ensayos de funcionamiento a los equipos eléctricos y elementos mecánicos, previos a la puesta en marcha de instalaciones frigoríficas, a partir de protocolos establecidos por fabricantes y considerando la normativa sobre prevención de riesgos laborales.

CE1.1 Manipular aparatos y equipos de medida tales como polímetros, pinzas amperimétricas, calibres, galgas, entre otros, en función de la magnitud y de la variable a medir y según procedimientos establecidos.

CE1.2 Reconocer los procedimientos de limpieza de circuitos y filtros sugeridos por fabricantes para conseguir los caudales establecidos en los circuitos secundarios.

CE1.3 Describir las pruebas parciales y los ensayos, tanto mecánicos como eléctricos, para cada una de las partes integrantes de las instalaciones frigoríficas, tanto en el circuito primario y como en los circuitos secundarios.

CE1.4 Localizar los dispositivos de seguridad de las instalaciones eléctricas y los dispositivos de control, identificando sus límites establecidos frente a sobretensiones y sobreintensidades, entre otros parámetros.

CE1.5 Asociar los parámetros indicados en la placa de características de las máquinas y equipos eléctricos y/o mecánicos, con la documentación técnica de referencia.

CE1.6 Describir los tipos de vibración, pulsos y ruidos derivados del funcionamiento de los equipos presentes en las instalaciones frigoríficas, enumerando también los elementos anti-vibratorios, amortiguadores y elementos de absorción de impactos para su corrección.

CE1.7 En un supuesto práctico de aplicación de ensayos de funcionamiento a equipos eléctricos y elementos mecánicos, previos a la puesta en marcha de la instalación frigorífica, caracterizado por la documentación técnica de referencia y la documentación proporcionada por el fabricante:

– Comprobar el nivel de aceite lubricante, presión y/o caudal de agua de refrigeración, presión y/o caudal de fluidos secundarios, estado de los filtros, entre otros, empleando los aparatos y equipos de medida requeridos en función de la magnitud y de la variable a medir, verificando que sus valores se encuentran dentro de los parámetros establecidos y, en su caso, reajustándolos para conseguir el funcionamiento eficiente y llevando a cabo los procedimientos de limpieza de circuitos y filtros sugeridos por el fabricante.

– Efectuar las pruebas parciales de funcionamiento de las máquinas y equipos mecánicos, activando individualmente los elementos, verificando que los parámetros se encuentran dentro de los valores establecidos para su uso eficiente y reajustándolos en su caso.

– Verificar los resultados obtenidos en los ensayos de funcionamiento comparándolos con los parámetros indicados en la placa de características de las máquinas y equipos eléctricos y/o mecánicos, y con la documentación técnica de referencia.

– Comprobar las vibraciones, pulsos y ruidos derivados del funcionamiento de los equipos mediante procedimientos de verificación de los amortiguadores y elementos anti-vibratorios, asegurando el posicionamiento y estado de las bancadas y partes fijas destinadas a la absorción de impactos y corrigiéndolos en caso de superar los límites admisibles.

– Manipular los aparatos y equipos de medida según procedimientos reconocidos, aplicando criterios de lectura en función de la precisión, alcance y tolerancia del instrumento.

– Documentar las pruebas realizadas y modificaciones introducidas mediante procedimientos reconocidos de registro.

C2: Aplicar los protocolos de la puesta en marcha indicados para cada instalación frigorífica, considerando la normativa aplicable en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas, de manipulación de fluidos refrigerantes, sobre prevención de riesgos laborales y de protección del medioambiente.

CE2.1 Definir las pruebas de resistencia a la presión, las pruebas de estanqueidad, las operaciones de extracción de humedad y vacío y los ajustes y modificaciones más comunes derivados de la no idoneidad de dichas pruebas.

CE2.2 Reconocer los protocolos de ensayo normalizados, los protocolos establecidos por los fabricantes y las especificaciones técnicas.

CE2.3 Citar los conceptos de presión de timbre y presión máxima admisible.

CE2.4 Identificar los dispositivos de seguridad contra sobrepresiones, las máquinas de vacío y equipos especializados de extracción de humedad.

CE2.5 Aplicar técnicas de limpieza a los circuitos frigoríficos y sus filtros, empleando los procedimientos recomendados por los fabricantes y cumpliendo la normativa aplicable en materia de protección del medioambiente.

CE2.6 Aplicar técnicas de carga y/o recarga del fluido refrigerante, controlando su peso y llenando conforme las instrucciones de los fabricantes, considerando la normativa aplicable en materia de manipulación de fluidos refrigerantes, sobre prevención de riesgos laborales y de protección del medioambiente.

CE2.7 En un supuesto práctico de aplicación de protocolos de puesta en marcha caracterizado por el tipo de instalación frigorífica y el fluido refrigerante de la misma, y contando con la documentación técnica:

– Realizar las pruebas de resistencia a la presión con los fluidos especificados por los fabricantes siguiendo protocolos de ensayo normalizados, comprobando la declaración de conformidad de los equipos a presión y considerando las normativas aplicables en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas, sobre prevención de riesgos laborales y de protección del medioambiente.

– Comprobar los dispositivos de seguridad contra sobrepresiones asegurando que cumplen las especificaciones técnicas y los protocolos establecidos.

– Ejecutar las pruebas de estanqueidad en función de los protocolos de ensayo establecidos por los fabricantes, ajustando los valores de presión en el rango definido por la presión de timbre y la presión máxima admisible, teniendo en cuenta los resultados parciales de pruebas de montaje.

– Realizar los ajustes y modificaciones derivados de la no idoneidad de las pruebas ejecutadas.

– Efectuar las operaciones de extracción de humedad y vacío con equipos especializados, según tiempos establecidos en función del tipo y dimensiones de la instalación, hasta conseguir los resultados de deshidratación y vacío prefijados.

– Cargar el aceite de lubricación y el fluido refrigerante en función de sus respectivas capacidades, siguiendo el procedimiento establecido.

– Registrar las pruebas y comprobaciones recogiendo las condiciones en las que han sido realizadas, los resultados obtenidos y las modificaciones si las hubiera.

C3: Aplicar técnicas de configuración de equipos de control y telegestión para la puesta en marcha de instalaciones frigoríficas a partir de las condiciones de funcionamiento eficiente establecidas.

CE3.1 Identificar las secuencias y configuraciones que se dan en una instalación frigorífica: las secuencias de arranque y paro, las secuencias de protección por seguridad, las secuencias de etapas o parcialización de potencia, las secuencias de desescarche y la configuración de alarmas en el controlador PLC (controlador lógico programable) o microprocesador, entre otras.

CE3.2 Describir las pruebas parciales y de conjunto a realizar en el sistema de automatización, interpretando las señales de entrada y salida de los elementos de control (presostatos, termostatos, sondas, entre otros).

CE3.3 Establecer la conectividad entre los módulos de control y la red de comunicación local/ internet aplicando los procedimientos del fabricante y conociendo las posibles contingencias.

CE3.4 Definir el funcionamiento de los automatismos, el controlador programable y los elementos de seguridad presentes en las instalaciones frigoríficas junto con los conceptos de valores de consigna de las variables y valores de funcionamiento nominal.

CE3.5 En un supuesto práctico de aplicación de técnicas de configuración de equipos de control y telegestión para la puesta en marcha de instalaciones frigoríficas, caracterizado por el tipo de instalación frigorífica, las especificaciones técnicas del fabricante de los elementos de automatización y los planos específicos:

– Comprobar la programación de los parámetros de funcionamiento revisando las secuencias y configuraciones según especificaciones técnicas y empleando los equipos y procedimientos propios de cada elemento (variadores de frecuencia y motores de conmutación electrónica EC, controladores de válvulas de expansión electrónicas VEE, sistemas de recuperación de calor, sistemas de condensación y evaporación flotante, entre otros).

– Realizar las pruebas parciales del sistema de automatización de la instalación frigorífica, comprobando las señales de entrada y salida, y ajustando los parámetros de los elementos de control (temperatura, presión, entre otros).

– Comprobar la conectividad entre el sistema de control y las redes de comunicación y/o gestión de datos a distancia, calibrando los parámetros del controlador programable y realizando las pruebas del conjunto final montado.

– Realizar la puesta en marcha del sistema de automatización comprobando el funcionamiento específico de los automatismos y elementos de seguridad, seleccionando los valores de consigna de las variables y ajustando los valores de funcionamiento nominal de la instalación frigorífica.

C4: Aplicar técnicas de regulación de parámetros termodinámicos en función de las características de las instalaciones frigoríficas y siguiendo criterios de operatividad y de eficiencia energética.

CE4.1 Identificar los parámetros de funcionamiento eficiente de un sistema frigorífico, tales como temperatura, presión, caudal, intensidad eléctrica, tiempo de desescarche, entre otros.

CE4.2 Describir el funcionamiento del sistema frigorífico mediante la confección de su diagrama sobre el diagrama de Mollier del fluido refrigerante, obteniendo mediante cálculos técnicos el grado de subenfriamiento y de recalentamiento, la potencia frigorífica, el balance energético y la eficiencia de un sistema real en funcionamiento.

CE4.3 Definir los parámetros termodinámicos de subenfriamiento y recalentamiento, el rango de presiones y potencia frigorífica de diseño, el COP (coeficiente de operatividad) y el EER (coeficiente de eficiencia energética).

CE4.4 Definir la presión y temperatura de condensación de un fluido y su calibración mediante procesos de ajuste.

CE4.5 Describir las estrategias de protección de compresores.

CE4.6 En un supuesto práctico de regulación de los parámetros termodinámicos para optimizar el funcionamiento de una instalación frigorífica, teniendo en cuenta la documentación técnica de referencia:

– Establecer los parámetros de funcionamiento tales como temperatura, presión, caudal, intensidad eléctrica, tiempo de desescarche, entre otros, teniendo en cuenta las mediciones realizadas y los datos de diseño eficiente.

– Regular los elementos de control del sistema como válvulas de expansión, reguladores de presión de condensación y evaporación, de presión de aspiración, entre otros, conforme a los parámetros termodinámicos de subenfriamiento y recalentamiento, y al rango de presiones y potencia frigorífica de diseño, bajo criterios de eficiencia energética que garanticen el rendimiento según valores optimizados del COP (coeficiente de operatividad) y EER (coeficiente de eficiencia energética).

– Calibrar la presión o temperatura de condensación del fluido refrigerante y fluidos secundarios mediante procesos de ajuste reconocidos y según rango de valores recogidos en la documentación técnica, teniendo en cuenta la climatología y la temperatura ambiente de la zona.

– Comprobar las estrategias de protección del compresor, reajustando los elementos de control y regulación del sistema en caso de vibraciones bruscas, sobrepresiones o fallos de lubricación.

C5: Elaborar la documentación técnica y de legalización de instalaciones frigoríficas conforme a lo requerido por los organismos oficiales y la normativa aplicable en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas.

CE5.1 Definir los procedimientos de registro según el tipo de instalación.

CE5.2 Reconocer los pictogramas de seguridad utilizados en este tipo de instalaciones.

CE5.3 Citar los protocolos de certificación establecidos por la administración competente y los documentos a adjuntar para la legalización de la instalación frigorífica.

CE5.4 En un supuesto práctico de elaboración de documentación técnica y de legalización de una instalación frigorífica tipo caracterizado por las especificaciones técnicas:

– Documentar los cambios producidos, ejecutando procedimientos de registro que garanticen la trazabilidad de la documentación mediante nombres identificativos, fechas, número de revisiones, entre otros parámetros.

– Elaborar el manual de usuario y las pautas de puesta en marcha y parada de la instalación frigorífica, especificando el uso y secuencia de trabajo de los elementos de gestión y control eficiente, y estableciendo recomendaciones y advertencias en cuanto al uso y mantenimiento de la instalación.

– Colocar los pictogramas de seguridad según formato normalizado conforme a la normativa aplicable en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas y sobre prevención de riesgos laborales.

– Cumplimentar el libro de control de carga del refrigerante.

– Tramitar la legalización de la instalación siguiendo los protocolos de certificación y adjuntando la documentación conforme los requerimientos establecidos por los organismos oficiales.

– Cumplimentar el certificado de pruebas de presión, de estanqueidad y control de fugas y documentar las declaraciones de conformidad de los equipos a presión.

– Verificar el certificado de la instalación eléctrica realizado por el profesional habilitado comprobando que se adecúa a los requerimientos establecidos en la instalación frigorífica.

– Comprobación de que las soldaduras de las tuberías son conformes con los procedimientos aprobados.

– Realizar un dossier con todo ello y simular el proceso de archivo en la empresa instaladora.

C6: Aplicar técnicas de reconversión de instalaciones frigoríficas de gases refrigerantes HFC de alto potencial de calentamiento atmosférico (PCA), como R-134a, R-404A, entre otros a HFO con bajo potencial de calentamiento atmosférico, como R-513A, R-449A, R552A, HFO-1234yf entre otros, a partir de las condiciones establecidas en la memoria, proyecto o documentación técnica, para el cumplimiento de directivas y normativas en medio ambiente.

CE6.1 Interpretar la memoria, proyecto o documentación técnica para la reconversión de instalación frigorífica con gas HFC a HFO relacionándolo con el equipamiento afectado.

CE6.2 Describir el procedimiento de sustitución de gas refrigerante en una instalación frigorífica existente con gas HFC a HFO, relacionándolo con las mejoras medioambientales obtenidas en PCA (potencial de calentamiento atmosférico).

CE6.3 En un supuesto práctico de aplicación de técnicas de reconversión de una instalación frigorífica de baja temperatura de gas refrigerante HFC tipo R404A a gas refrigerante HFO:

– Seleccionar las herramientas y EPI.

– Comprobar las temperaturas de funcionamiento, presiones, consumo de corriente y rendimiento energético de la instalación frigorífica a reconvertir.

– Recuperar el refrigerante HFC R404A para su reciclado.

– Identificar y reemplazar los componentes que sean necesarios para compatibilidad con el nuevo refrigerante HFO elegido (R449A entre otros), realizando una prueba de estanqueidad usando nitrógeno, evacuándolo.

– Efectuar una carga el sistema con el nuevo refrigerante alternativo elegido.

– Realizar la puesta en marcha del sistema de automatización comprobando el funcionamiento específico de los automatismos y elementos de seguridad, seleccionando los valores de consigna de las variables y ajustando los valores de funcionamiento nominal de la instalación frigorífica.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C1 respecto a CE1.7; C2 respecto a CE2.5, CE2.6 y CE2.7; C3 respecto a CE3.5; C4 respecto a CE4.6; C5 respecto a CE5.4; C6 respecto a CE6.3.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.

Demostrar un buen hacer profesional.

Finalizar el trabajo atendiendo a criterios de idoneidad, rapidez, economía y eficacia.

Trasmitir información con claridad, de manera ordenada, estructura, clara y precisa respetando los canales establecidos en la organización.

Aprender nuevos conceptos o procedimientos y aprovechar eficazmente la formación utilizando los conocimientos adquiridos.

Respetar los procedimientos y normas internas de la organización.

Contenidos:

1. Actuaciones previas a la puesta en marcha de instalaciones frigoríficas

Ensayos de funcionamiento de equipos eléctricos y mecánicos.

Aparatos de medida para equipos eléctricos y mecánicos.

Métodos de limpieza de circuitos primarios, secundarios y de filtros de instalaciones frigoríficas.

Pruebas parciales en circuitos secundarios y sus fluidos.

Pruebas parciales mecánicas.

Alineación de poleas y ejes.

Dispositivos de seguridad de la instalación eléctrica y dispositivos de control.

Sobretensión y sobreintensidad.

Pruebas parciales eléctricas.

Preajuste de protecciones eléctricas.

Tipos de vibraciones, pulsos y ruidos derivados del funcionamiento de los equipos presentes en una instalación frigorífica.

Tipos de amortiguadores y elementos anti-vibratorios.

Pruebas parciales en amortiguadores y elementos antivibratorios.

Ajuste de aparatos de medida y sus condiciones de mantenimiento.

Normativa aplicable en materia de seguridad de instalaciones eléctricas aplicable a instalaciones frigoríficas.

Protocolos establecidos en las instalaciones frigoríficas.

Pruebas de resistencia a la presión; presión máxima de servicio y presión de timbre; válvulas de seguridad y venteo.

Protocolos de ensayo normalizados en instalaciones frigoríficas.

Declaración de conformidad de equipos a presión.

Dispositivos de seguridad contra sobrepresiones.

Pruebas de estanqueidad; control de fugas y su corrección.

Operaciones y equipos empleados para la extracción de humedad del circuito y generación de vacío.

Técnicas de llenado y adicción de aceite lubricante.

Carga del fluido refrigerante; manipulación de botellas y equipos de carga.

Normativa de equipos a presión e instrucciones técnicas.

Normativa aplicable en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas.

Normativa aplicable en materia de manipulación de fluidos refrigerantes.

Normativa aplicable sobre prevención de riesgos laborales.

Normativa aplicable en materia de protección del medioambiente.

2. Configuración equipos de control y telegestión de instalaciones frigoríficas

Tipos de configuraciones de los equipos de control.

Programación de parámetros de funcionamiento (variadores de frecuencia y motores de conmutación electrónica EC, controladores de válvulas de expansión electrónicas VET, sistemas de recuperación de calor, sistemas de condensación y evaporación flotante, entre otros)

Secuencia de arranque de compresores, ventiladores, bombas.

Seguridades de marcha: por presión, por temperatura de fluidos, por calentamiento excesivo de bobinado, por falta de lubrificación.

Secuencia de parada de compresores: directa o por recogida de gas.

Secuencia de etapas en multicompresores y parcialización de la potencia.

Secuencia de deshielo o desescarche de evaporadores.

Gestión de alarmas y sus prioridades.

Verificación de presostatos, termostatos y sondas de control.

Pruebas parciales de actuadores y controladores digitales.

Verificación de las señales de entrada y salida en el PLC o microprocesador.

Pruebas de conectividad entre módulos y red de comunicación local/ internet.

Tipos de controladores programables, su funcionamiento y su programación.

Pruebas de conjunto.

Automatismos y elementos de seguridad de una instalación frigorífica automatizada.

Valores de consigna y valores de funcionamiento nominal de una instalación frigorífica.

3. Ajuste de parámetros termodinámicos y aumento de la eficiencia de instalaciones frigoríficas

Parámetros de funcionamiento de una instalación frigorífica tales como temperatura, presión, caudal, intensidad eléctrica, tiempo de desescarche, entre otros y sus procedimientos de medida.

Diagrama de funcionamiento sobre el diagrama de Mollier del fluido.

Grado de subenfriamiento y de recalentamiento, rango de presiones y potencia frigorífica de diseño, balance energético y eficiencia de un sistema real en funcionamiento.

COP (coeficiente de operatividad) y EER (coeficiente de eficiencia energética).

Regulación de los elementos de control del sistema (válvulas de expansión, reguladores de presión de condensación y evaporación, de presión de aspiración, entre otros).

Regulación de la presión o temperatura de condensación y sus procesos de ajuste.

Estrategias de protección del compresor.

Regulación de potencia mínima y máxima de compresores de tornillo.

Regulación de potencia por técnica Inverter.

4. Documentación técnica de la puesta en marcha de instalaciones frigoríficas

Procedimientos de legalización de instalaciones frigoríficas.

Procedimientos de registro de la información.

Libro de registro de la instalación frigorífica.

Manual de servicio y pautas de puesta en marcha, parada y labores de mantenimiento.

Pictogramas de seguridad.

Libro de gestión del fluido refrigerante.

Certificado de la instalación frigorífica.

Certificado de la instalación eléctrica realizado por personal habilitado.

Certificado de pruebas de presión y control de fugas.

Conformidad de que las soldaduras de las tuberías son conformes con los procedimientos aprobados.

Declaración de conformidad de equipos a presión.

Normativa aplicable en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas.

5. Procedimientos de actualización de instalaciones frigoríficas con gases refrigerantes fluorados de alto potencial de calentamiento atmosférico HFC a bajo potencial de calentamiento atmosférico HFOs

Identificación y procedimientos de medida de los parámetros de funcionamiento de la instalación a reconvertir con gas fluorado HFC a HFO, como inflamabilidad del gas, rendimiento energético, presiones de alta y baja, temperaturas de descarga, deslizamientos de temperatura, aceites lubricantes impacto medioambiental.

Identificación de las herramientas y EPI según los gases refrigerantes.

Soluciones HFO para refrigeración en la reconversión de instalaciones basadas en gases refrigerantes R134A y R404A, en instalaciones de baja y media temperatura de trabajo.

Procedimientos de sustitución de piezas y componentes, ajuste y parametrización de la instalación.

Medida de nuevo rendimiento energético de la instalación.

Parámetros de contexto de la formación:

Espacios e instalaciones:

Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto profesional establecido en la unidad de competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:

– Taller de 7,5 m² por alumno o alumna.

– Instalación de 2,5 m² por alumno o alumna.

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la puesta en marcha y reconversión de las instalaciones frigoríficas, que se acreditará mediante una de las formas siguientes:

– Formación académica de nivel 2 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior), u otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

MÓDULO FORMATIVO 6: MANTENIMIENTO, DESMANTELAMIENTO Y DETECCIÓN DE FUGAS EN INSTALACIONES FRIGORÍFICAS

Nivel: 2

Código: MF2415_2

Asociado a la UC: Realizar el mantenimiento, desmantelamiento y detección de fugas de las instalaciones frigoríficas

Duración: 90 horas

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Aplicar técnicas de mantenimiento preventivo en instalaciones frigoríficas, a partir de planes de mantenimiento tipo y considerando la normativa en materia de seguridad en instalaciones frigoríficas, sobre prevención de riesgos laborales y de protección del medioambiente.

CE1.1 Explicar la tipología de filtros utilizados en instalaciones frigoríficas, su aplicación, características y condiciones específicas en cuanto a su limpieza, reposición o mantenimiento.

CE1.2 Describir los protocolos y actuaciones contemplados en la normativa reguladora en materia de control de fugas de fluido refrigerante, relacionándolo con los tipos de sistemas frigoríficos, el fluido refrigerante utilizado y los equipos de detección utilizados.

CE1.3 Enumerar los sistemas de regulación y control utilizados en instalaciones frigoríficas explicando las operaciones de comprobación para la verificación de su funcionamiento.

CE1.4 En un supuesto práctico de preparación del mantenimiento preventivo de una instalación frigorífica tipo caracterizado por su documentación técnica y un plan de mantenimiento:

– Interpretar los esquemas y documentación técnica de la instalación identificando componentes, funcionamiento y puntos de mantenimiento preventivo.

– Interpretar el plan de mantenimiento preventivo definiendo actuaciones a realizar, puntos de actuación, herramientas, equipos y medios necesarios para ejecutar dicho mantenimiento.

– Definir los medios de protección y seguridad a utilizar en las operaciones de mantenimiento preventivo considerando la normativa de seguridad en instalaciones frigoríficas y sobre prevención de riesgos laborales.

– Establecer las actuaciones (mediciones, regulaciones, entre otras) a realizar para lograr la máxima eficiencia de la instalación cumpliendo las especificaciones técnicas para la que fue diseñada y las prescripciones del fabricante de los equipos.

CE1.5 En un supuesto práctico de realización del mantenimiento preventivo de una instalación frigorífica tipo caracterizado por los planos, especificaciones técnicas y plan de mantenimiento:

– Limpiar los filtros, baterías de condensadores y evaporadores, intercambiadores, depósitos, entre otros, sustituyendo los elementos consumibles de la instalación, considerando la normativa en materia de protección del medioambiente.

– Comprobar el nivel y la presión de fluido refrigerante, reparando las fugas detectadas (empleando para su detección equipos rastreadores homologados y siguiendo el plan de puntos de inspección), adicionando fluido refrigerante en caso de pérdidas previas de presión y considerando la normativa en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas y manipulación de fluidos refrigerantes.

– Controlar los niveles de aceite lubricante, las presiones de funcionamiento, entre otros parámetros observando los visores y manómetros de la instalación y reparando las fugas existentes y recargando o sustituyendo el aceite, en su caso.

– Revisar las válvulas de seguridad comprobando el estado de funcionamiento, grado de estanqueidad, entre otras características operativas, cumpliendo la normativa aplicable en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas.

– Comprobar el estado de los elementos de regulación y control siguiendo los procedimientos establecidos en el plan de mantenimiento, corrigiendo las disfunciones operacionales, asegurando la eficiencia energética de la instalación frigorífica y aplicando los procedimientos de ajuste estipulados en el manual de servicio.

– Documentar los resultados de las inspecciones y operaciones de mantenimiento realizadas, cumplimentando parte o libro de mantenimiento.

C2: Aplicar técnicas de mantenimiento predictivo en instalaciones frigoríficas mediante funciones manuales en la propia instalación o a través de un sistema de telegestión.

CE2.1 Explicar el funcionamiento y las características de un sistema de telegestión para el control de una instalación frigorífica tipo.

CE2.2 Interpretar los protocolos y actuaciones que se deben realizar en el mantenimiento predictivo de una instalación frigorífica tipo caracterizada por sus especificaciones técnicas y plan de mantenimiento.

CE2.3 Describir las técnicas de montaje de los elementos de captación de señales empleados para obtener los datos de funcionamiento de la instalación frigorífica, basándose en las especificaciones del plan de mantenimiento y considerando la normativa en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas.

CE2.4 En un supuesto práctico de realización del mantenimiento predictivo de una instalación frigorífica tipo, que posee un sistema de telegestión, caracterizada a partir de los planos, especificaciones técnicas y su plan de mantenimiento:

– Recopilar los datos obtenidos por los captadores de la instalación con la periodicidad establecida en el plan de mantenimiento y asegurando la disponibilidad de los datos en el sistema de telegestión.

– Realizar las rutinas de apertura y cierre de la instalación frigorífica, ajustando las temperaturas de los procesos, aislando o efectuando el desescarche manual, en su caso, de acuerdo con el protocolo de mantenimiento predictivo

– Ejecutar las operaciones diarias de manejo de la instalación frigorífica, siguiendo el protocolo de tareas establecido en la documentación técnica y cumpliendo el plan de mantenimiento.

– Realizar la gestión y control de la instalación a través del sistema de telegestión, in situ o a distancia, desde un PC, ajustando los parámetros de funcionamiento con criterios de eficiencia energética y protección del medioambiente.

C3: Aplicar técnicas de diagnosis de fallos o averías en las instalaciones frigoríficas, empleando esquemas, especificaciones técnicas y documentación del fabricante y considerando la normativa de seguridad en instalaciones frigoríficas, sobre prevención de riesgos laborales y de protección del medioambiente.

CE3.1 Describir tipos de averías típicas de los sistemas frigoríficos, relacionándolas con la sintomatología que produce cada una de ellas en la instalación.

CE3.2 Explicar las comprobaciones que se deben realizar en una instalación frigorífica tipo para localizar averías relacionadas con el sistema de control.

CE3.3 Enunciar los medios de vigilancia y diagnóstico de avería que lleva incorporada una instalación frigorífica tipo, identificando las señales, parámetros o verificaciones que permiten realizar cada uno de ellos.

CE3.4 Describir el protocolo a seguir para el diagnóstico de una avería tipo en una instalación frigorífica.

CE3.5 Estimar los tiempos medios necesarios para el diagnóstico de diferentes tipos de averías que se pueden dar en una instalación frigorífica tipo.

CE3.6 En un supuesto práctico de diagnosis de una avería de una instalación frigorífica tipo, caracterizada a partir de los planos y especificaciones técnicas:

– Chequear los controles, parámetros eléctricos y/o automatismos de modo sistemático, siguiendo un proceso razonado de causa efecto que permita detectar los elementos que requieran ser reparados y/o sustituidos.

– Comprobar los medios de vigilancia y diagnóstico de averías incorporados en los sistemas de control, realizando verificaciones de los estados de funcionamiento, procedimientos de lectura de parámetros y comparación con valores de referencia.

– Comprobar los síntomas especificados en el parte de averías, realizando pruebas de funcionamiento para reproducir las condiciones en las que se produjo la avería.

– Realizar las mediciones y comprobaciones sobre las partes de la instalación afectadas por una avería utilizando equipos de medida homologados y comparando los resultados con las tablas de síntomas-averías, árbol de fallos, manuales de los fabricantes, entre otros.

– Aislar los equipos y elementos de la instalación frigorífica que se encuentren afectados por una avería aplicando el protocolo de sectorización para actuar sobre la disfunción encontrada.

– Cumplimentar un parte de diagnosis o inspección de avería tipo, especificando los trabajos a realizar, los tiempos estimados, las causas de avería y los medios estimados para su reparación.

C4: Aplicar técnicas de mantenimiento correctivo en instalaciones frigoríficas para sustituir los equipos o elementos defectuosos, restableciendo la instalación a sus condiciones de uso eficiente, empleando planos y especificaciones técnicas y considerando la normativa de seguridad en instalaciones frigoríficas, sobre prevención de riesgos laborales y de protección del medioambiente.

CE4.1 Describir el protocolo a seguir para realizar la recuperación, recarga y reciclaje del refrigerante de una instalación frigorífica, considerando la normativa de seguridad en instalaciones frigoríficas y de protección medioambiental.

CE4.2 Explicar las pruebas de seguridad a realizar una vez reparada una instalación frigorífica tipo, relacionando cada una de las pruebas con los elementos comprobados y enumerando los parámetros más significativos que indican el funcionamiento eficiente de la instalación.

CE4.3 Enumerar los equipos de seguridad (colectiva e individual) que se han de emplear para realizar el mantenimiento correctivo de una instalación frigorífica, considerando la normativa sobre prevención de riesgos laborales.

CE4.4 En un supuesto práctico de realización del mantenimiento correctivo y sustitución de elementos de una instalación frigorífica tipo, caracterizada por los planos y especificaciones técnicas:

– Planificar el proceso de sustitución, definiendo los trabajos y la secuencia de ejecución.

– Sustituir los elementos deteriorados siguiendo los procesos de desmontaje y montaje establecidos por los fabricantes, empleando herramientas homologadas, garantizando que las zonas de la instalación a reparar cumplen con los condicionantes establecidos en la normativa aplicable en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas y sobre prevención de riesgos laborales

– Realizar el proceso de recuperación y reciclaje de fluido refrigerante, así como de recarga del mismo en caso de no poder confinarlo en el circuito, empleando equipos homologados, evitando fugas o derrames y cumpliendo la normativa aplicable en materia de manipulación de fluidos refrigerantes y de protección del medioambiente.

– Comprobar los recambios o elementos nuevos de sustitución, verificando que cumplen con los requerimientos dimensionales, funcionales y de eficiencia energética.

– Efectuar la reparación y/o sustitución de los componentes de la instalación frigorífica dentro de los tiempos estimados, sin provocar otros daños o averías y cumpliendo con los estándares de calidad y la normativa sobre prevención de riesgos laborales.

– Ejecutar las pruebas de seguridad y de tipo funcional, así como el reajuste de los sistemas después de la reparación, verificando que se restituyen las condiciones originales de operatividad de la instalación frigorífica.

– Cumplimentar los partes de trabajo especificando las tareas realizadas, los tiempos empleados, las piezas sustituidas, las posibles causas de la avería y el personal que ha intervenido, entre otros datos.

C5: Aplicar técnicas de desmantelamiento de elementos y equipos para el cese de funcionamiento de instalaciones frigoríficas, siguiendo los procedimientos de recogida y reciclaje de residuos, de manipulación de fluidos refrigerantes, sobre prevención de riesgos laborales y de protección del medioambiente.

CE5.1 Clasificar los tipos de residuos y las categorías de los mismos que se pueden encontrar en una instalación frigorífica tipo que cese su funcionamiento y finalice su vida útil.

CE5.2 Describir el protocolo a seguir para la retirada de los residuos generados en el desmantelamiento de una instalación frigorífica relacionándolo con las exigencias de la normativa en materia de residuos.

CE5.3 Explicar las exigencias normativas en materia de control de fluidos refrigerantes fluorados ejemplarizando una cumplimentación de un libro de control.

CE5.4 Enunciar los procedimientos utilizados para el reciclaje del fluido refrigerante contaminado, deteriorado o con pérdida de propiedades debido al propio uso de la instalación frigorífica, describiendo los protocolos reglamentarios de extracción y trasvase hacia las botellas de reciclaje normalizadas que garantice el control de llenado y el almacenaje de las mismas.

CE5.5 Enunciar los procedimientos utilizados para la retirada y el reciclaje del aceite lubricante

CE5.6 En un supuesto práctico de desmantelamiento de una instalación frigorífica tipo que se encuentra en funcionamiento y se va a proceder a la parada definitiva de la misma por final de su vida útil:

– Recuperar los fluidos refrigerantes, aceites lubricantes y fluidos secundarios de la instalación, empleando equipos que cumplan la normativa aplicable en materia de protección del medioambiente, evitando en todo caso fugas o derrames.

– Reciclar el fluido refrigerante contaminado, deteriorado o con pérdida de propiedades debido al propio uso, empleando protocolos reconocidos de extracción y trasvase hacia botellas de reciclaje normalizadas.

– Registrar las botellas de fluidos refrigerantes contaminados en los libros de control, estableciendo las órdenes de envío hacia los puntos habilitados de reciclaje y destrucción.

– Desmontar la maquinaria, tuberías, conductos, instalaciones eléctricas, cuadros y demás componentes de la instalación frigorífica según plan establecido de desmontaje, utilizando los procedimientos, herramientas y maquinaria auxiliar necesaria y cumpliendo con la normativa aplicable sobre prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental.

– Clasificar las partes desmontadas por tipo y material, depositándolas en contenedores habilitados según procedimientos de retirada y reciclaje de residuos, cumpliendo la normativa aplicable en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas, de manipulación de fluidos refrigerantes, sobre prevención de riesgos laborales y de protección del medioambiente.

C6: Aplicar técnicas de detección de fugas de refrigerantes alternativos (R744 dióxido de carbono, R717 amoniaco, R290 propano, R1270 propeno, propileno y R600a isobutano) entre otros y aceites lubricantes en instalaciones frigoríficas para el cese de emisiones contaminantes, siguiendo los procedimientos de identificación de puntos potenciales de fuga, sobre prevención de riesgos laborales y de protección del medioambiente.

CE6.1 Identificar los puntos potenciales de fuga que se pueden encontrar en una instalación frigorífica con gas refrigerante alternativo.

CE6.2 Categorizar los detectores de gas refrigerante alternativo existentes y su compatibilidad en trabajos seguros en refrigerantes inflamables.

CE6.3 Explicar las pruebas de fugas realizadas en una instalación frigorífica de gas refrigerante alternativo, relacionándolo, con actuaciones en la presión de alta, baja y utilización de sprays, detectores electrónicos.

CE6.4 Seleccionar los EPI necesarios para realizar las operaciones de seguimiento de fugas en instalaciones frigoríficas, relacionándolos con los chequeos necesarios del aire de la cámara frigorífica.

CE6.5 Interpretar los métodos de prueba indirectos ante la existencia de fugas en una instalación frigorífica, relacionándolos con aumentos de recalentamiento en el evaporador, reducción de niveles de presión de descarga, nivel de líquido, entre otros.

CE6.6 Describir los métodos de prueba de fugas utilizando nitrógeno y/o gas trazador.

CE6.7 Enumerar las inspecciones visuales a realizar en una instalación relacionándolas en la detección de fugas de aceites lubricantes describiendo las operaciones de limpieza de las tuberías, juntas y uniones de la instalación.

CE6.8 En un supuesto práctico de detección de una fuga en una instalación frigorífica tipo que dispone de una fuga de gas refrigerante alternativo:

– Seleccionar el detector de gas y spray, asegurándose que sea seguro en refrigerantes inflamables.

– Consultar la alarma de los sistemas de seguridad de la instalación que detecten una fuga.

– Seleccionar el EPI requerido para el tipo de gas refrigerante.

– Verificar la existencia de la fuga aplicando métodos de prueba indirectos a través de las medidas de los parámetros de funcionamiento del sistema como presiones de aspiración, aumentos de recalentamiento en el evaporador, presiones de descarga, niveles de líquido, así como como una merma de la potencia frigorífica y rendimiento energético.

– Inspeccionar visualmente la instalación detectando manchas de aceite en tuberías, polvo pegado, corrosión y en caso de tener aditivo el aceite emplear lámparas ultravioleta, e identificando los puntos potenciales de fuga, precisando el componente, junta o anclaje mediante el detector y spray de gas refrigerante.

– Implementar pruebas de fuga con nitrógeno o gas trazador en caso de que se haya fugado la totalidad de la carga.

C7: Aplicar técnicas de reparación de fugas en instalaciones de gas refrigerante alternativo (R744 dióxido de carbono, R717 amoniaco, R290 propano, R1270 propeno, propileno y R600a isobutano entre otros) y aceites lubricantes en instalaciones frigoríficas para el cese de emisiones contaminantes, siguiendo los procedimientos de desoldadura, soldaduras y recarga del gas, como documentación de los trabajos y sobre prevención de riesgos laborales y de protección del medioambiente.

CE7.1 Determinar las actuaciones a realizar para conseguir una zona de trabajo segura en operaciones de desoldadura y soldadura, relacionándolo con la extracción y reciclado del refrigerante, e inyección de nitrógeno seco.

CE7.2 Explicar los procedimientos de cálculo de costes, producidos por una fuga sobre el cambio climático, relacionándolo con su potencial de calentamiento global, el valor del refrigerante, mano de obra, ineficiencia energética, tiempo de inactividad y pérdidas del sistema, con aplicaciones informáticas.

CE7.3 En un supuesto práctico de reparación de una instalación frigorífica en la que se ha detectado y localizado una fuga de gas refrigerante alternativo inflamable:

– Aplicar los procedimientos que permitan disponer de zonas seguras en refrigerantes inflamables, con ventilación natural o forzada, y que previamente se haya extraído el refrigerante inflamable.

– Efectuar la operación de desoldadura, asegurándose previamente que la instalación se ha hecho el vacío y se ha insertado nitrógeno seco, conectando una línea de descarga al sistema, desoldando las juntas.

– Efectuar la operación de soldadura en las juntas, purgándolo con nitrógeno seco.

– Sustituir las piezas iguales en dispositivos electrónicos y compresores, asegurándose de que los cuadros eléctricos han de sellarse antes de poner en marcha el sistema.

– Cargar la instalación con gas refrigerante asegurándose de que hay buena ventilación natural o forzada, pesando la misma.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C1 respecto a CE1.4 y CE1.5; C2 respecto a CE2.4; C3 respecto a CE3.6; C4 respecto a CE4.4; C5 respecto a CE5.6; C6 respecto a CE6.8 y C7 respecto a CE7.3.

Otras capacidades:

Finalizar el trabajo atendiendo a criterios de idoneidad, rapidez, economía y eficacia.

Mantener el área de trabajo con el grado de orden y limpieza requerido por la organización.

Proponer alternativas con el objetivo de mejorar resultados.

Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo.

Mantener una actitud asertiva, empática y conciliadora con los demás demostrando cordialidad y amabilidad en el trato.

Aprender nuevos conceptos o procedimientos y aprovechar eficazmente la formación utilizando los conocimientos adquiridos.

Contenidos:

1. Mantenimiento preventivo predictivo y correctivo en instalaciones frigoríficas

Protocolos de actuación para el mantenimiento preventivo.

Planes de mantenimiento preventivo: realización, interpretación, programación y organización.

Material requerido para la realización del mantenimiento preventivo.

Herramientas, instrumentos de medida y elementos auxiliares.

Revisiones e inspecciones periódicas reglamentarias.

Plan de puntos de inspección.

Operaciones típicas del mantenimiento preventivo: limpieza (filtros, baterías, depósitos, entre otros), engrase, lubricación, nivel de aceite, nivel y presión de refrigerante, ajustes de uniones, corrección de holguras, alineación, tensado de correas de transmisión, comprobación de los sistemas de regulación y control, comprobación de válvulas de seguridad, entre otras.

Procedimientos de control de fugas de refrigerantes.

Equipos rastreadores homologados.

Procedimientos de ajuste de parámetros.

Equipos de seguridad colectiva e individual.

Procedimientos de cumplimentación y tramitación: formularios e informe reglamentario.

Protocolos de actuación para el mantenimiento predictivo.

Sistemas de telegestión: tipos, funcionamiento, parámetros de control y manejo del sistema.

Instrumentación y/o elementos de captación de señales (PLCs, transductores, actuadores y sensores).

Buses de campo.

Operaciones típicas del mantenimiento predictivo: instalación, verificación y tratamiento de datos de captadores de señales, gestión y control de instalaciones a distancia con los sistemas de telegestión, rutinas de apertura y cierre de la instalación, ajuste de temperaturas, aislamiento manual, desescarche manual, operaciones de manejo diario de la instalación, entre otras.

Procedimientos de registro.

Protocolos de actuación para el mantenimiento correctivo: sustitución, reparación, modificación o reconfiguración del elemento o programa causante de la avería.

Diagramas de Gantt: programación de paradas, definición de secuencias de ejecución y estimación de tiempos.

Técnicas de intervención y elaboración de planes de intervención para la reparación de averías.

Parámetros del sistema: reparación, modificación, ajuste y comprobación.

Técnicas de desmontaje y montaje de los conjuntos mecánicos, eléctricos, hidráulicos, etc.

Herramientas y maquinaria auxiliar para la realización del mantenimiento correctivo.

Técnicas de limpieza, recuperación y carga de fluidos frigorígenos y lubricantes en instalaciones frigoríficas.

Recuperación, envasado, transporte y almacenaje de fluidos refrigerantes y aceites.

Reciclado de fluidos refrigerantes y aceites. Tramitación.

Recambios: funcionalidad, requerimientos dimensionales y de eficiencia.

Pruebas: de seguridad, de tipo funcional y de reajuste de los sistemas después de la reparación.

Puesta en servicio de máquinas e instalaciones frigoríficas posterior a la reparación.

Regulación de automatismos eléctricos y frigoríficos.

Partes de trabajo.

Aplicaciones de gestión informática del mantenimiento.

Medios de protección que se han de emplear en el mantenimiento correctivo de las instalaciones frigoríficas.

Normativa de aplicación sobre prevención de riesgos laborales.

Normativa de aplicación en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas.

2. Técnicas de diagnóstico y localización de averías en máquinas y elementos de las instalaciones frigoríficas

Protocolos de actuación para el diagnóstico de averías.

Tipología, características, síntomas y efectos de las averías.

Pruebas y comprobaciones funcionales para la localización de averías.

Técnicas y puntos de medida para la detección de averías: equipos de medida e interpretación de resultados. Puntos y métodos de chequeo del sistema de regulación y control, medios de vigilancia y diagnóstico y sistema de telegestión.

Protocolo y técnicas de localización del elemento responsable de la avería: arboles de fallos, tablas de síntomas-averías, especificaciones y manuales.

Protocolos de sectorización.

Partes de diagnosis o inspección.

3. Desmantelamiento y reciclaje de componentes y equipos de instalaciones frigoríficas después de su vida útil

Protocolos de actuación para el desmantelamiento de las instalaciones frigoríficas.

Técnicas de recuperación, limpieza y reciclaje de fluidos frigorígenos en instalaciones frigoríficas: protocolos de extracción y trasvase, envases de fluidos refrigerantes, equipos utilizados y tramitación.

Técnicas de recuperación de aceites lubricantes y fluidos secundarios.

Procedimientos de limpieza del circuito.

Libros de control.

Planes de desmontaje y montaje de una instalación frigorífica.

Técnicas de desmontaje y clasificación de maquinaria, tuberías, conductos, instalaciones eléctricas, cuadros y demás componentes de la instalación frigorífica.

Herramientas para el desmontaje/montaje de los conjuntos y mecanismos de una instalación frigorífica: tipología, función, características, modos de empleo y conservación y maquinaria auxiliar. Tipos de residuos generados en el desmantelamiento de las instalaciones frigoríficas: clasificación, manipulación, contenedores habilitados y procedimientos de retirada.

Reciclado de materiales, fluidos refrigerantes, material eléctrico y electrónico de las instalaciones frigoríficas.

Gestión de residuos y gestores habilitados.

Almacenamiento y transporte de refrigerantes inflamables o tóxicos, o de refrigerantes que requieran una mayor presión de funcionamiento.

Normativa de aplicación en materia de fluidos refrigerantes.

Normativa de aplicación en materia de residuos.

Normativa de aplicación en materia de protección del medioambiente.

Normativa de aplicación en materia de seguridad de instalaciones frigoríficas.

Normativa de aplicación sobre prevención de riesgos laborales.

4. Técnicas de diagnóstico, localización y reparación de fugas de refrigerante en instalaciones frigoríficas con gas refrigerante alternativo

Protocolos de actuación para la detección y diagnóstico de fugas de gas refrigerante. Identificación de puntos de fuga.

Tipos de detectores según el gas refrigerante, y compatibilidad con refrigerantes inflamables.

Pruebas y comprobaciones para la identificación y localización de fugas. Utilización de sprays, detectores electrónicos, ultrasónicos, pruebas de presión.

Métodos indirectos para identificación de fugas, como medidas de recalentamiento del evaporador, niveles de presión de descarga, niveles de líquido del refrigerante, niveles de pH para el amoniaco.

Pruebas de fugas con nitrógeno y/o gas trazador.

Inspecciones visuales de la instalación para detectar fugas de aceites lubricantes.

Interpretación de las alarmas producidas por los sistemas de seguridad.

Protocolos de trabajo y EPI requeridos en una instalación frigorífica con fugas de gas refrigerante.

Protocolos de trabajo para la reparación de una fuga en una instalación frigorífica. Desoldaduras y soldaduras en zonas de trabajo seguras, con ventilación natural o forzada

Procedimientos de carga y medida de la carga.

Puesta en funcionamiento de la instalación con medidas de su rendimiento energético.

Cálculo del equivalente de CO2 por las fugas producidas

Libro de registro de la instalación frigorífica, cantidades de refrigerante del sistema, pruebas de fuga efectuadas, ubicación de las fugas detectadas, reparaciones y cálculo de CO2.

Parámetros de contexto de la formación:

Espacios e instalaciones:

Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto profesional establecido en la unidad de competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:

– Taller de 7,5 m² por alumno o alumna.

– Instalación de 2,5 m² por alumno o alumna.

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la realización del mantenimiento, desmantelamiento y detección de fugas de las instalaciones frigoríficas, que se acreditará mediante una de las formas siguientes:

– Formación académica de nivel 2 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior), u otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

ANEXO XVI. (Sustituye al Anexo LVIII establecido por el Real Decreto 295/2004, de 20 de febrero)

Cualificación profesional: Mecanizado de madera y derivados con equipos manuales y automatizados

Familia Profesional: Madera, Mueble y Corcho

Nivel: 2

Código: MAM058_2

Competencia general

Preparar, mantener y controlar máquinas y equipos de mecanizado de madera y derivados, obteniendo de acuerdo con los procedimientos establecidos piezas para la fabricación de elementos de carpintería y mueble con la calidad requerida y en condiciones de seguridad, salud laboral y protección ambiental.

Unidades de competencia

UC0160_2: Preparar máquinas y equipos de mecanizado manuales y semiautomáticos de carpintería y mueble

UC0161_2: Preparar máquinas y equipos industriales automatizados de carpintería y mueble

UC0162_1: Mecanizar madera y derivados

Entorno Profesional

Ámbito Profesional

Desarrolla su actividad profesional en el departamento de producción dedicado a la fabricación de mobiliario o elementos de carpintería, en grandes, medianas y pequeñas empresas, tanto por cuenta propia como ajena. Desarrolla su actividad dependiendo, en su caso, funcional y/o jerárquicamente de un superior. Puede tener personal a su cargo en ocasiones. En el desarrollo de la actividad profesional se aplican los principios de accesibilidad universal de acuerdo con la normativa aplicable.

Sectores Productivos

Se ubica en el sector productivo de la madera, tanto en el subsector de la fabricación de mobiliario como en el subsector de la fabricación de elementos de carpintería.

Ocupaciones y puestos de trabajo relevantes

Los términos de la siguiente relación de ocupaciones y puestos de trabajo se utilizan con carácter genérico y omnicomprensivo de mujeres y hombres.

Preparadores-ajustadores de máquinas para labrar la madera, en general

Preparadores-ajustadores de máquinas industriales en línea para la madera

Operadores de máquinas fijas para fabricar productos de madera

Operarios de trenes mecanizados de tableros aglomerados

Formación Asociada (480 horas)

Módulos Formativos

MF0160_2: Ajuste de máquinas y equipos de mecanizado manuales y semiautomáticos de carpintería y mueble (180 horas)

MF0161_2: Ajuste de máquinas y equipos industriales automatizados de carpintería y mueble (210 horas)

MF0162_1: Mecanizado de madera y derivados (90 horas)

UNIDAD DE COMPETENCIA 1: PREPARAR MÁQUINAS Y EQUIPOS DE MECANIZADO MANUALES Y SEMIAUTOMÁTICOS DE CARPINTERÍA Y MUEBLE

Nivel: 2

Código: UC0160_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización:

RP1: Comprobar los trabajos de mecanizado (aserrado, cepillado, regruesado y lijado), a desarrollar con máquinas y equipos manuales según las especificaciones del proceso para secuenciar las actividades.

CR1.1 Los planos del mecanizado a desarrollar con máquinas y equipos manuales se comprueban, verificando su geometría, dimensiones y tolerancias.

CR1.2 El material (madera y tableros) a utilizar en el mecanizado con equipos manuales se comprueba, verificando que cumple con las especificaciones del producto de carpintería y mueble a obtener.

CR1.3 Las máquinas y equipos manuales a utilizar en la fabricación de elementos de carpintería y mueble se seleccionan en función de las especificaciones del proceso.

CR1.4 Los trabajos de preparación de máquinas para la fabricación de elementos de carpintería y mueble se organizan cumpliendo con las especificaciones del proceso.

CR1.5 Las piezas se trazan, usando los útiles de medición y trazado requeridos, verificando previamente que se encuentran en buen estado, siguiendo las especificaciones indicadas en los planos y fichas técnicas y la simbología establecida.

RP2: Preparar las máquinas y herramientas de mecanizado manuales y semiautomáticas de carpintería y mueble por arranque de viruta, regulando parámetros de funcionamiento para evitar interrupciones del proceso productivo, cumpliendo la normativa aplicable sobre prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

CR2.1 El puesto de trabajo se comprueba, verificando que está libre de objetos que dificulten los trabajos de mecanizado con máquinas y herramientas manuales.

CR2.2 Las cuchillas y herramientas a utilizar en el mecanizado por arranque de viruta se seleccionan en función del material a cortar, revisando su estado de afilado y conservación, sustituyendo los componentes dañados y/o agotados o enviándolos a afilar o reparar.

CR2.3 Las lijas se seleccionan en función de las condiciones requeridas en el proceso posterior, teniendo en cuenta el soporte, el tamaño y la disposición del grano.

CR2.4 Las herramientas de mecanizado y sus complementos se colocan en las posiciones requeridas, ajustando los elementos de sujeción y comprobando su posicionamiento y fijación en las máquinas por arranque de virutas.

CR2.5 Los parámetros de las máquinas se regulan en función del material y elemento a elaborar (velocidad de giro de la herramienta, velocidad de alimentación del material, topes finales de carrera y posición de la herramienta), atendiendo a las especificaciones técnicas.

CR2.6 Las piezas se dibujan y/o marcan con las plantillas confeccionadas, utilizando los instrumentos de medida para tal fin.

RP3: Preparar las máquinas de aplacado de caras o cantos o unión de varias piezas de madera, regulando sus parámetros de funcionamiento, para evitar interrupciones del proceso productivo, cumpliendo la normativa aplicable sobre prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

CR3.1 El puesto de trabajo se comprueba, verificando que está libre de objetos que dificulten los trabajos de aplacado de caras o cantos o unión de varias piezas de madera.

CR3.2 Los adhesivos se seleccionan en función del material de carpintería y mueble a unir.

CR3.3 Los adhesivos se preparan de acuerdo a las especificaciones del fabricante, cumpliendo la normativa sobre prevención de riesgos laborales, protección medioambiental y calidad aplicables.

CR3.4 Los materiales, principal y complementario, utilizados en el mecanizado de aplacado de caras o cantos o unión de varias piezas de madera, se seleccionan en función de las órdenes de producción.

CR3.5 Los parámetros de la máquina (velocidad de avance, temperatura del calderín, presión, temperatura, situación de los finales de carrera) se regulan en función del material a recubrir o el tipo de recubrimiento.

RP4: Preparar máquinas lijadoras, regulando sus parámetros de funcionamiento para evitar interrupciones, cumpliendo la normativa aplicable sobre prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

CR4.1 El puesto de trabajo se comprueba, verificando que está libre de objetos que dificulten los trabajos de mecanizado con máquinas de preparación de superficies.

CR4.2 Las lijas se seleccionan en función de las condiciones requeridas en la orden de trabajo, teniendo en cuenta el soporte, el tamaño y la disposición del grano.

CR4.3 Las lijas se colocan en el elemento de soporte de la máquina con la tensión requerida, cumpliendo la normativa sobre prevención de riesgos laborales, protección medioambiental y los criterios de calidad aplicables.

CR4.4 Los parámetros de las lijadoras se regulan en función del material a mecanizar (la posición de la mesa, la velocidad de la lija y la velocidad de alimentación del material de aporte).

RP5: Efectuar operaciones de mantenimiento de primer nivel de las máquinas y equipos manuales para evitar interrupciones en el proceso productivo, cumpliendo la normativa aplicable sobre prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

CR5.1 Las máquinas y equipos de mecanizado manuales se mantienen en primer nivel en la forma y periodicidad indicadas en el manual de uso facilitado por el fabricante, siguiendo las pautas marcadas en la ficha de mantenimiento.

CR5.2 Las posibles anomalías de funcionamiento y elementos gastados o deteriorados en máquinas y equipos de mecanizado manuales se detectan, según su documentación técnica.

CR5.3 Las piezas o elementos averiados o defectuosos, especificados como de primer nivel se sustituyen según el manual de uso.

CR5.4 Las fichas de mantenimiento de las máquinas y equipos manuales de mecanizado se cumplimentan, registrando las operaciones realizadas, siguiendo el plan de mantenimiento programado.

Contexto profesional:

Medios de producción:

Cepilladora. Regruesadora. Tupí. Sierra circular. Sierra de cinta o Sinfín. Espigadora. Escopleadora. Taladro. Enlazadora. Torno manual. Fresadora vertical. Lijadoras. Aplacadora de cantos. Prensa de platos. Máquina de aspiración de polvo y viruta. 4-Caras. Gatos o sargentos y útiles de medición y trazado.

Productos y resultados:

Información obtenida de los planos de fabricación, de las especificaciones de proceso y del producto de carpintería y mueble. Preparación de máquinas y herramientas convencionales de mecanizado por arranque de viruta, aplacado de caras o cantos o unión de varias piezas de madera y de superficies. Mantenimiento de primer nivel en las máquinas y equipos convencionales de taller.

Información utilizada o generada:

Órdenes de producción. Planos. Hojas de ruta. Características de herramientas. Etiquetas y fichas de seguridad e higiene de productos. Instrucciones de maquinaria (especificaciones técnicas). Manuales de calidad. Manuales de uso y mantenimiento/recomendaciones del fabricante para: productos, máquinas y equipos convencionales. Fichas de mantenimiento programado de máquinas y equipos convencionales. Listas de despiece. Normativa aplicable sobre prevención de riesgos laborales, medioambiental y calidad.

UNIDAD DE COMPETENCIA 2: PREPARAR MÁQUINAS Y EQUIPOS INDUSTRIALES AUTOMATIZADOS DE CARPINTERÍA Y MUEBLE

Nivel: 2

Código: UC0161_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización:

RP1: Preparar los trabajos de mecanizado a desarrollar, con máquinas y equipos automatizados (aserrado, cepillado, regruesado y lijado, entre otros), según las especificaciones del proceso/producto, para secuenciar las actividades.

CR1.1 Los planos de las piezas/elementos del mecanizado a desarrollar con máquinas y equipos automatizados se comprueban, verificando que la geometría, dimensiones y tolerancias que determinan los trabajos de mecanizado (aserrado, cepillado, regruesado y lijado, entre otros) se corresponden con los especificados del proceso/producto.

CR1.2 El estado del material (madera y tableros) a utilizar en el proceso de mecanizado con máquinas y equipos automatizados se comprueba, verificando que cumplen con las especificaciones del producto de carpintería y mueble a obtener.

CR1.3 Las máquinas y equipos automatizados a utilizar en la fabricación de elementos de carpintería y mueble se seleccionan, en función de las especificaciones del proceso/producto.

CR1.4 Los trabajos de preparación de máquinas en el mecanizado con máquinas y equipos automatizados se organizan, cumpliendo con las especificaciones del proceso.

RP2: Preparar las líneas de mecanizado combinadas, máquinas individuales automatizadas y herramientas, regulando los parámetros de funcionamiento para mantenerlas operativas, cumpliendo la normativa aplicable sobre prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

CR2.1 El puesto de trabajo se comprueba, constatando la ausencia de objetos que dificulten los trabajos con líneas de mecanizado combinadas, máquinas individuales de taller industrializado.

CR2.2 Las máquinas que componen la línea se identifican y establecen sus criterios de preparación, de forma que se eviten contradicciones en sus parámetros de funcionamiento.

CR2.3 Las herramientas de corte de cada elemento de la línea se seleccionan en función del material a cortar.

CR2.4 Las herramientas de corte se comprueban, verificando su operatividad, procediendo al afilado de las mismas en caso de desviación.

CR2.5 Las herramientas y sus complementos se colocan en las posiciones requeridas, ajustando los elementos de sujeción y comprobando su posicionamiento para el mecanizado.

CR2.6 La velocidad de giro de la herramienta de mecanizado se ajusta, según lo indicado en las instrucciones de trabajo.

CR2.7 El adhesivo se selecciona en función del soporte y canto a aplicar en el mecanizado con máquinas individuales automatizadas.

CR2.8 Los parámetros de chapado de cantos (tipo de canto, temperatura del calderín, presión de rodillos), se regulan en función de las órdenes de fabricación y especificaciones de la cola y manuales de la máquina.

CR2.9 Los parámetros de las máquinas de mecanizado automatizadas de la línea (velocidad de avance, ancho de línea, separación vertical entre elementos de arrastre, entre otros), se regulan en función del material a procesar y operaciones que se realizan en la línea.

CR2.10 Los dispositivos de carga y descarga de elementos de carpintería se ajustan en la máquina, según el tipo y tamaño de las piezas, velocidad de alimentación y altura de pilas.

RP3: Preparar las máquinas programables automatizadas, regulando parámetros de funcionamiento para tenerlas operativas, cumpliendo la normativa aplicable sobre prevención de riesgos laborales, protección medioambiental y calidad.

CR3.1 El puesto de trabajo se comprueba, verificando la ausencia de objetos que dificulten los trabajos de mecanizado con máquinas programables automatizadas.

CR3.2 Las operaciones a realizar en las máquinas programables automatizadas se identifican, estableciendo criterios de preparación.

CR3.3 Las herramientas de corte (brocas, discos, fresas) se seleccionan en las máquinas programables automatizadas, en función del material a mecanizar y procesos a realizar, comprobando que están afiladas.

CR3.4 Las herramientas seleccionadas en las posiciones requeridas se colocan, ajustando los elementos de sujeción y comprobando su posicionamiento y fijación en las máquinas programables automatizadas.

CR3.5 El programa o los programas se cargan en el ordenador de las máquinas programables, verificando su correspondencia con el producto indicado en la orden de fabricación.

CR3.6 Los elementos de sujeción de la pieza (plantillas, ventosas) se seleccionan en función del tipo de amarre y pieza a mecanizar.

CR3.7 La mesa los elementos de sujeción de la pieza (plantillas, ventosas, entre otros), se posicionan sobre las máquinas programables en la ubicación requerida, comprobando su fijación.

CR3.8 La posición inicial de referencia se establece, mediante ajuste de los parámetros de control, según lo establecido.

CR3.9 Los dispositivos de carga y descarga de elementos de carpintería se ajustan en las máquinas programables, en función del tipo y tamaño de las piezas, velocidad de alimentación y altura de pilas.

RP4: Preparar las lijadoras automáticas, regulando los parámetros de funcionamiento para evitar interrupciones del proceso productivo, cumpliendo la normativa aplicable sobre prevención de riesgos laborales, protección medioambiental y calidad.

CR4.1 El puesto de trabajo se comprueba, verificando la ausencia de objetos, que dificulten los trabajos de mecanizado con máquinas automatizadas de preparación de superficies.

CR4.2 El grano, soporte y dimensión de las lijas se seleccionan en las lijadoras, en función del material a procesar y su tratamiento posterior.

CR4.3 Las lijas se colocan en el elemento de soporte en las máquinas lijadoras automáticas con la tensión especificada por el fabricante.

CR4.4 Los parámetros de la lijadora (posición de la mesa, velocidad de giro de la lija, velocidad de alimentación del material, separación vertical y grupos que deben actuar), se regulan en función del material a procesar y su tratamiento posterior.

CR4.5 Los dispositivos de carga y descarga de piezas se ajustan en la lijadora automática, teniendo en cuenta que en ocasiones puede requerir de manipulación manual.

RP5: Efectuar operaciones de mantenimiento de primer nivel de las máquinas, equipos y herramientas de mecanizado automatizados para tenerlos operativos y evitar interrupciones del proceso productivo, cumpliendo la normativa aplicable sobre prevención de riesgos laborales, protección medioambiental y calidad.

CR5.1 El mantenimiento de primer nivel se ejecuta en las máquinas y equipos de lijado automatizados, siguiendo las pautas marcadas en la ficha de mantenimiento y con la periodicidad indicada en el manual de uso, facilitado por el fabricante.