LegalizeReal Decreto 288/2023, de 18 de abril, por el que se actualizan los títulos de la formación profesional del sistema educativo de Técnico en Mantenimiento Electromecánico y Técnico Superior en Mecatrónica Industrial de la familia profesional Instalación y Mantenimiento, y se fijan sus enseñanzas mínimas
Este es el acto tal como se publicó. Las modificaciones posteriores no están incorporadas al texto: cada una es un acto aparte en este repositorio y una entrada en el historial de esta ley.
La Ley Orgánica 2/2006, de 3 de mayo, de Educación, modificada por la Ley Orgánica 3/2020, de 29 de diciembre, dispone en su artículo 39.6 que el Gobierno, previa consulta a las Comunidades Autónomas, establecerá las titulaciones correspondientes a los estudios de formación profesional, así como los aspectos básicos del currículo de cada una de ellas. Aquellos aspectos del currículo, regulados por normativa básica, de los títulos de la formación profesional que requieran revisión y actualización podrán ser modificados por el Ministerio de Educación y Formación Profesional, previo informe del Consejo General de la Formación Profesional y del Consejo Escolar del Estado, manteniendo en todo caso el carácter básico del currículo resultante de dicha actualización.
La Ley Orgánica 3/2022, de 31 de marzo, de ordenación e integración de la Formación Profesional, establece en su título I, capítulo II, sección 1.ª el Catálogo Nacional de Estándares de Competencia y en su título II, capítulo II, sección 4.ª, los ciclos formativos de Formación Profesional. No obstante, la citada ley contempla en su disposición transitoria segunda que la ordenación académica de las enseñanzas de Formación Profesional del Sistema Educativo y la ordenación de los Certificados de Profesionalidad en el ámbito de la Formación Profesional para el empleo, continuarán vigentes hasta que se proceda al desarrollo reglamentario en el marco del nuevo Sistema de Formación Profesional en los términos previstos en el título II y en la disposición final octava de esta ley. Finalmente, en su disposición transitoria tercera, establece que, hasta que se proceda al desarrollo reglamentario de lo previsto en la presente ley en relación con el Catálogo Nacional de Estándares de Competencias Profesionales, mantendrá su vigencia la ordenación del Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales recogida en el Real Decreto 1128/2003, de 5 de septiembre, por el que se regula el Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales.
En ese sentido, La Ley Orgánica 5/2002, de 19 de junio, de las Cualificaciones y de la Formación Profesional, derogada por la Ley Orgánica 3/2022, de 31 de marzo, de ordenación e integración de la Formación Profesional, en virtud de cuyas disposiciones transitorias segunda y tercera, continuarán vigentes la ordenación de los títulos y la ordenación del Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales, establece en el artículo 7.3 que el Ministerio de Educación y Formación Profesional adecuará los módulos de los títulos de formación profesional y de los certificados de profesionalidad a las modificaciones de aspectos puntuales de las cualificaciones y unidades de competencia recogidas en el Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales aprobadas, previa consulta al Consejo General de la Formación Profesional.
El Real Decreto 1147/2011, de 29 de julio, por el que se establece la ordenación general de la formación profesional del sistema educativo, en el artículo 33 define el catálogo de títulos de formación profesional e indica que el Ministerio de Educación y Formación Profesional mantendrá actualizado permanentemente este Catálogo.
Desde el Instituto Nacional de las Cualificaciones, organismo competente para ello se ha realizado la actualización de determinadas cualificaciones profesionales adaptándolas a nuevos entornos profesionales y ello implica la consiguiente actualización de aquellos títulos de formación profesional que recogen dichas cualificaciones.
Por ello, este real decreto actualiza los siguientes títulos del Catálogo Nacional de Títulos:
Familia profesional Instalación y Mantenimiento:
Título de Técnico en Mantenimiento Electromecánico.
Título de Técnico Superior en Mecatrónica Industrial.
El artículo 1 del Real Decreto 498/2020, de 28 de abril, por el que se desarrolla la estructura orgánica básica del Ministerio de Educación y Formación Profesional, establece que el Ministerio de Educación y Formación Profesional es el Departamento de la Administración General del Estado encargado de la propuesta y ejecución de la política del Gobierno en materia educativa y de formación profesional del sistema educativo y para el empleo en los términos previstos en dicho real decreto. Y en particular, en su artículo 5 establece que a la Secretaría General de Formación Profesional le corresponde el establecimiento y actualización de los títulos de formación profesional, cursos de especialización y certificados de profesionalidad. Por tanto, en base a esta regulación las referencias recogidas en las normas señaladas anteriormente al Ministerio de Empleo y Seguridad Social (actualmente Ministerio de Trabajo y Economía Social) han de entenderse referidas al Ministerio de Educación y Formación Profesional.
Asimismo, cabe mencionar que este real decreto se ajusta a los principios de buena regulación contenidos en la Ley 39/2015, de 1 de octubre, del Procedimiento Administrativo Común de las Administraciones Públicas, los principios de necesidad, eficacia, proporcionalidad, seguridad jurídica, transparencia y eficiencia, en tanto que la misma persigue el interés general al facilitar la adecuación de la oferta formativa a las demandas de los sectores productivos, para garantizar la inclusión educativa y la empleabilidad, ampliar la oferta de formación profesional, avanzar en la integración de la formación profesional en el conjunto del sistema educativo y reforzar la cooperación entre las administraciones educativas, así como con los agentes sociales y las empresas privadas; no existiendo ninguna alternativa regulatoria menos restrictiva de derechos, resulta coherente con el ordenamiento jurídico y permite una gestión más eficiente de los recursos públicos. Del mismo modo, durante el procedimiento de elaboración de la norma se ha permitido la participación activa de los potenciales destinatarios a través del trámite de audiencia e información pública y quedan justificados los objetivos que persigue la ley.
En la tramitación de este real decreto se han cumplido los trámites establecidos en la Ley 50/1997, de 27 de noviembre, del Gobierno, y en la Ley 39/2015, de 1 de octubre, del Procedimiento Administrativo Común de las Administraciones Públicas.
Este real decreto se dicta al amparo de las competencias que atribuye al Estado el artículo 149.1.30.ª, primer inciso, de la Constitución Española, que atribuye al Estado la competencia para la regulación de las condiciones de obtención, expedición y homologación de títulos académicos y profesionales.
En el proceso de elaboración de este real decreto han sido consultadas las comunidades autónomas y han emitido informe el Consejo General de la Formación Profesional, el Consejo Escolar del Estado y el Ministerio de Política Territorial.
Este real decreto se enmarca en el Componente 20 (Plan Estratégico de Impulso de la Formación), como parte de la Reforma 01. Plan de Modernización de la Formación Profesional. Proyecto 01. Renovación del Catálogo de Títulos en Sectores Estratégicos, perteneciente al Plan de Recuperación, Transformación y Resiliencia (PRTR). El presente real decreto contribuye a dar cumplimiento al hito auxiliar de definición C20.R1 establecido en 42 nuevas titulaciones, en el Q4 de 2024 así como el número de titulaciones establecido en el texto del componente 20 del PRTR, que asciende a 60 nuevas titulaciones.
En su virtud, a propuesta de la Ministra de Educación y Formación Profesional, y previa deliberación del Consejo de Ministros en su reunión del día 18 de abril de 2023,
DISPONGO:
Artículo primero. Objeto.
Este real decreto tiene por objeto actualizar, procediéndose a la sustitución del articulado y anexos correspondientes, determinados títulos de formación profesional de la familia profesional Instalación y Mantenimiento.
Los títulos de formación profesional que se actualizan son:
1. Técnico en Mantenimiento Electromecánico, establecido por el Real Decreto 1589/2011, de 4 de noviembre, por el que se establece el Título de Técnico en Mantenimiento Electromecánico y se fijan sus enseñanzas mínimas.
2. Técnico Superior en Mecatrónica Industrial establecido por el Real Decreto 1576/2011, de 4 de noviembre, por el que se establece el Título de Técnico Superior en Mecatrónica Industrial y se fijan sus enseñanzas mínimas.
Artículo segundo. Actualización del Real Decreto 1589/2011, de 4 de noviembre, por el que se establece el título de Técnico en Mantenimiento Electromecánico y se fijan sus enseñanzas mínimas.
El Real Decreto 1589/2011, de 4 de noviembre, se modifica en los siguientes términos:
Uno. El artículo 2 queda redactado como sigue:
«Artículo 2. Identificación.
El título de Técnico en Mantenimiento Electromecánico queda identificado por los siguientes elementos:
Denominación: Mantenimiento Electromecánico.
Nivel: Formación Profesional de Grado Medio.
Duración: 2.000 horas.
Familia profesional: Instalación y Mantenimiento.
Referente en la Clasificación Internacional Normalizada de la Educación: P-3.5.4.»
Dos. El artículo 4 queda redactado como sigue:
«Artículo 4. Competencia general.
La competencia general de este título consiste en montar e instalar en planta maquinaria y equipo industrial, así como mantener y reparar, tanto maquinaria fija como líneas automatizadas de producción de acuerdo con los reglamentos y normas establecidas, siguiendo los protocolos de calidad, de seguridad y de prevención de riesgos laborales y respeto ambiental.»
Tres. El artículo 6 queda redactado como sigue:
«Artículo 6. Relación de cualificaciones y unidades de competencia del Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales incluidas en el título.
Cualificaciones profesionales completas:
Montaje y mantenimiento de sistemas de automatización industrial ELE599_2 (Real Decreto 560/2011, de 20 de abril), que comprende las siguientes unidades de competencia:
UC1978_2: Montar sistemas de automatización industrial.
UC1979_2: Mantener sistemas de automatización industrial.
Mantenimiento y montaje mecánico de equipo industrial IMA041_2 (Real Decreto 295/2004, de 20 de febrero, actualizada por la Orden PRE/2051/2015, de 1 de octubre) que comprende las siguientes unidades de competencia:
UC0116_2: Montar y mantener maquinaria y equipo mecánico.
UC0117_2: Mantener sistemas mecánicos hidráulicos y neumáticos de líneas de producción automatizadas.
Montaje y puesta en marcha de bienes de equipo y maquinaria industrial FME352_2 (Real Decreto 1699/2007, de 14 de diciembre, actualizada por la Orden PRE/2052/2015, de 1 de octubre) que comprende las siguientes unidades de competencia:
UC1263_2: Montar, reparar y poner en marcha sistemas mecánicos.
UC1264_2: Montar, reparar y poner en marcha sistemas neumáticos, hidráulicos, eléctricos y electrónicos de bienes de equipo y maquinaria industrial.
UC1265_2: Realizar operaciones de mecanizado y unión en procesos de montaje de bienes de equipo y maquinaria industrial.»
Cuatro. Se modifica el anexo I en los siguientes términos:
«ANEXO I. Módulos profesionales
El módulo profesional 0949.Técnicas de fabricación queda redactado como sigue:
Módulo profesional: Técnicas de fabricación.
Código: 0949.
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
1. Determina la forma y dimensiones de los productos que se van a fabricar, interpretando la simbología y asociándola con su representación en los planos de fabricación.
Criterios de evaluación:
Se han reconocido los diferentes sistemas de representación gráfica.
Se han identificado los diferentes formatos de planos empleados en fabricación mecánica.
Se ha comprendido el significado de las líneas representadas en el plano (aristas, ejes, auxiliares, entre otros).
Se ha deducido la forma del objeto representado en las vistas o sistemas de representación gráfica.
Se han identificado los cortes y secciones representados en los planos.
Se han reconocido las diferentes vistas, secciones y detalles de los planos, determinando la información contenida en éstos.
Se han caracterizado las formas normalizadas del objeto representado (roscas, soldaduras, entalladuras y otros).
2. Identifica tolerancias de formas y dimensiones y otras características de los productos que se quieren fabricar, analizando e interpretando la información técnica contenida en los planos de fabricación.
Criterios de evaluación:
Se han reconocido los elementos normalizados que formaran parte del conjunto.
Se han determinado las dimensiones y tolerancias (geométricas, dimensionales y superficiales) de fabricación de los objetos representados.
Se han identificado los materiales del objeto representado.
Se han identificado los tratamientos térmicos y superficiales del objeto representado.
Se han determinado los elementos de unión.
Se ha valorado la influencia de los datos determinados en la calidad del producto final.
3. Realiza croquis de utillajes y herramientas para la ejecución de los procesos, definiendo las soluciones constructivas en cada caso.
Criterios de evaluación:
Se ha seleccionado el sistema de representación gráfica más adecuado para representar la solución constructiva.
Se han preparado los instrumentos de representación y soportes necesarios.
Se ha realizado el croquis de la solución constructiva del utillaje o herramienta según las normas de representación gráfica.
Se ha representado en el croquis la forma, dimensiones (cotas, tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales), tratamientos, elementos normalizados y materiales.
Se ha realizado un croquis completo de forma que permita el desarrollo y construcción del utillaje.
Se han propuesto posibles mejoras de los útiles y herramientas disponibles.
4. Selecciona el material de mecanizado, reconociendo las propiedades de los materiales y relacionándolas con las especificaciones técnicas de la pieza que se va a construir.
Criterios de evaluación:
Se han determinado las dimensiones del material en bruto, teniendo en cuenta las características de los procesos de mecanizado.
Se han relacionado las características de maquinabilidad con los valores que las determinan.
Se ha valorado las condiciones más favorables de mecanizado de los materiales.
Se ha obtenido la referencia comercial del material seleccionado.
Se ha relacionado cada material con sus aplicaciones tecnológicas.
Se han determinado los riesgos inherentes a la manipulación de materiales y evacuación de residuos.
Se ha observado una actitud ordenada y metódica en la realización de las actividades.
Se ha reconocido los tipos de aceros por su designación numérica y simbólica.
Se han realizado ensayos microscópicos y de dureza.
Se han relacionado los tratamientos térmicos y termoquímicos, con las características que aportan a los metales.
Se han efectuado tratamientos de acuerdo a la naturaleza del material y a las exigencias del trabajo que se van a realizar.
5. Controla dimensiones, geometrías y superficies de productos, comparando las medidas con las especificaciones del producto.
Criterios de evaluación:
Se han identificado los instrumentos de medida, indicando la magnitud que controlan, su campo de aplicación y precisión.
Se ha seleccionado el instrumento de medición o verificación en función de la comprobación que se pretende realizar.
Se han montado las piezas que hay que verificar según el procedimiento establecido.
Se han identificado los tipos de errores que influyen en una medida.
Se han aplicado técnicas y procedimientos de medición de parámetros dimensionales, geométricos y superficiales.
Se han registrado las medidas obtenidas en las fichas de toma de datos o en el gráfico de control.
Se han identificado los valores de referencia y sus tolerancias.
6. Aplica técnicas de mecanizado manual, relacionando los procedimientos con el producto que se va a obtener.
Criterios de evaluación:
Se han preparado los materiales, útiles, herramientas de corte y medios auxiliares para la ejecución de los procesos de fabricación mecánica.
Se han elegido los equipos y herramientas de acuerdo con las características del material y exigencias requeridas.
Se ha aplicado la técnica operativa (roscado y corte, entre otras) para ejecutar el proceso.
Se han comprobado las características de las piezas mecanizadas.
Se han identificado las deficiencias debidas a las herramientas, a las condiciones de corte y al material.
Se han interpretado los croquis y planos para ejecutar la pieza.
Se ha seguido la secuencia correcta en las operaciones de mecanizado, de acuerdo al proceso que hay que realizar.
Se han obtenido las dimensiones y forma estipulada a la pieza, aplicando técnicas de limado y corte, entre otras.
Se han aplicado técnicas de ajuste para obtener la calidad superficial exigida en el croquis.
Se ha verificado que las medidas finales de la pieza están dentro de la tolerancia estipulada.
Se han aplicado las medidas de seguridad exigidas en el uso de los útiles y herramientas de mecanizado manual.
7. Opera máquinas-herramientas de arranque de viruta, relacionando su funcionamiento con las condiciones del proceso y las características del producto final.
Criterios de evaluación:
Se han seleccionado máquinas y equipos adecuados al proceso de mecanizado.
Se han determinado fases y operaciones necesarias para la fabricación del producto.
Se han elegido herramientas y parámetros de corte apropiados al mecanizado que hay que realizar.
Se han efectuado operaciones de mecanizado según el procedimiento establecido en el proceso.
Se han comprobado las características de las piezas mecanizadas.
Se ha obtenido la pieza con la calidad requerida.
Se han analizado las diferencias entre el proceso definido y el realizado.
Se ha discriminado si las deficiencias son debidas a las herramientas, condiciones y parámetros de corte, máquinas o al material.
Se han corregido las desviaciones del proceso, actuando sobre la máquina o herramienta.
8. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados y las medidas y equipos para prevenirlos.
Criterios de evaluación:
Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas y equipos.
Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia, entre otros) de las máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular, indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las distintas operaciones del proceso de fabricación.
Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas, máquinas y equipos con las medidas de seguridad y protección personal requeridas.
Se han determinado los elementos de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y ejecución de las distintas operaciones del proceso de fabricación.
Se ha aplicado la normativa de seguridad, utilizando los sistemas de seguridad y de protección personal.
Se han identificado las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.
Se ha justificado la importancia de las medidas de protección, en lo referente a su propia persona, la colectividad y el medio ambiente.
Se ha valorado el orden y limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.
Duración: 125 horas.
Contenidos básicos:
Determinación de formas y dimensiones representadas en planos de fabricación:
– Interpretación de planos de fabricación.
– Normas de dibujo industrial.
– Planos de conjunto y despiece.
– Sistemas de representación gráfica.
– Procedimiento para la obtención de vistas.
– Procedimiento para la obtención de cortes y secciones.
Identificación de tolerancias de dimensiones y formas:
– Interpretación de los símbolos utilizados en planos de fabricación.
– Acotación: normas de acotación.
– Representación de tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales.
– Representación de elementos de unión.
– Representación de tratamientos térmicos, termoquímicos, electroquímicos.
– Representación de formas normalizadas (chavetas, roscas, guías, soldaduras y otros).
Realización de croquis de utillajes y herramientas:
– Técnicas de croquización a mano alzada.
– Obtención de vistas a partir de modelos y maquetas.
– Croquización a mano alzada de soluciones constructivas de herramientas y utillajes para procesos de fabricación.
Selección de materiales de mecanizado:
– Identificación de materiales en bruto para mecanizar.
– Materiales: metálicos, poliméricos y cerámicos.
– Tratamientos térmicos y termoquímicos. Fundamento. Proceso de ejecución.
– Propiedades mecánicas de los materiales.
– Formas comerciales de los materiales.
– Características de los materiales.
– Materiales y sus condiciones de mecanizado.
– Riesgos en el mecanizado y manipulación de ciertos materiales: explosión, toxicidad y contaminación ambiental, entre otros.
– Influencia ambiental del tipo de material seleccionado.
Verificación dimensional:
– Procesos de medición, comparación y verificación.
– Medición dimensional geométrica.
– Medición dimensional superficial.
Aplicación de técnicas de mecanizado manual:
– Características y tipos de herramientas:
– Herramientas utilizadas en el mecanizado.
– Técnicas operativas.
– Normas de uso y conservación de las herramientas de mecanizado manual.
– Normas de utilización.
– Identificación de los útiles y herramientas más aplicados en el taller:
– Tipos de útiles más utilizados. Identificación, aplicaciones y características. Normas de uso y conservación.
– Tipos de herramientas utilizadas en el taller. Identificación, aplicaciones y características.
– Operaciones de mecanizado manual: limado, cincelado, taladrado, escariado, roscado, remachado, punzonado y chaflanado.
Mecanizado con máquinas herramientas:
– Relación entre las operaciones de mecanizado por arranque de viruta y las máquinas empleadas.
– Funcionamiento de las máquinas-herramienta por arranque de viruta.
– Riesgos en el manejo de máquinas y equipos para el mecanizado por arranque de viruta.
– Operaciones de mecanizado:
– El fenómeno de la formación de viruta en materiales metálicos.
– Técnicas operativas de arranque de viruta: torneado, taladrado, aserrado y fresado.
– Empleo de útiles de verificación y control.
– Corrección de las desviaciones.
– Actitud ordenada y metódica en la realización de tareas.
Prevención de riesgos laborales y protección ambiental:
– Identificación de riesgos.
– Prevención de riesgos laborales en las operaciones de mecanizado por arranque de viruta.
– Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas empleadas para el mecanizado por arranque de viruta.
– Equipos de protección individual.
– Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
– Cumplimiento de la normativa de protección ambiental.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de mantenimiento y reparación de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, y se aplica en los procesos de las instalaciones electromecánicas.
La función de reparación y mantenimiento de las instalaciones electromecánicas incluye aspectos como:
– La definición de los elementos que se van a fabricar.
– La preparación de maquinaria y utillaje.
– La producción y verificación de productos de mecanizado.
Las actividades profesionales asociadas a estas funciones se aplican en:
– Instalación de maquinaria, equipos e instalaciones industriales.
– Montaje de elementos electromecánicos presentes en maquinaria y equipo industrial.
– Mantenimiento electromecánico de maquinaria, equipos e instalaciones industriales.
– Ejecución de modificaciones en planta de maquinaria, equipos e instalaciones.
– La fabricación y/o reparación de elementos que se van a emplear en los trabajos de montaje y mantenimiento.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), i), j), s) y t) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), c), g), h), j), p) y q) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
– La interpretación de planos de fabricación, aplicando la normativa vigente.
– La selección del material que hay que mecanizar y del utillaje necesario para asegurar la fabricación del producto según las especificaciones técnicas.
– La realización de operaciones de mecanizado, tanto manuales como con máquinas-herramientas.
– La verificación de los productos obtenidos con respecto a las especificaciones iniciales.
– La aplicación de las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados, las medidas y equipos para prevenirlos, el ahorro energético y el tratamiento de residuos.
El módulo profesional 0950.Técnicas de unión y montaje queda redactado como sigue:
Módulo profesional: Técnicas de unión y montaje.
Código: 0950.
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
1. Determina el proceso que se va a seguir en las operaciones de montaje y unión, analizando la documentación técnica.
Criterios de evaluación:
Se han identificado la simbología y las especificaciones técnicas contenidas en los planos.
Se han identificado las diferentes vistas, secciones, cortes y detalles.
Se ha identificado el trazado, materiales y dimensiones.
Se han definido las formas constructivas.
Se ha determinado el material de partida y su dimensionado.
Se han definido las fases y las operaciones del proceso.
Se han analizado las máquinas y los medios de trabajo para cada operación.
Se han respetado los criterios de calidad, seguridad y respeto al medio ambiente.
Se han tenido en cuenta los tiempos previstos para el proceso.
Se ha elaborado la información correspondiente al proceso de trabajo que se va a seguir.
2. Identifica los materiales empleados en los procesos de montaje y unión, reconociendo la influencia que ejercen sus propiedades.
Criterios de evaluación:
Se han identificado los materiales empleados en el montaje.
Se han diferenciado las características y propiedades de los materiales.
Se han relacionado los distintos tratamientos térmicos, con las propiedades de los materiales.
Se han identificado los problemas de corrosión y oxidación de los materiales.
Se han descrito los procedimientos y técnicas que se utilizan para proteger de la corrosión y oxidación.
Se han respetado los criterios de seguridad y medio ambiente requeridos.
Se han realizado los trabajos con orden y limpieza.
3. Conforma chapas, tubos y perfiles, analizando las geometrías y dimensiones específicas y aplicando las técnicas correspondientes.
Criterios de evaluación:
Se ha identificado el utillaje empleado en el marcado de chapas, perfiles y tubos.
Se han relacionado los distintos equipos de corte y deformación con los materiales, acabados y formas deseadas.
Se han identificado los equipos necesarios según las características del material y las exigencias requeridas.
Se han calculado las tolerancias necesarias para el doblado.
Se han efectuado las operaciones de trazado y marcado de forma precisa.
Se han efectuado cortes de chapa.
Se han efectuado operaciones de doblado de tubos, chapas y perfiles.
Se han respetado las normas de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.
Se han respetado los tiempos previstos para el proceso.
Se ha operado con autonomía en las actividades propuestas.
4. Realiza uniones no soldadas, analizando las características de cada unión y aplicando las técnicas adecuadas a cada tipo de unión.
Criterios de evaluación:
Se han identificado los distintos tipos de uniones no soldadas y los materiales que hay que unir.
Se ha determinado la secuencia de operaciones que se van a realizar.
Se han seleccionado las herramientas en función del material y el proceso que se va a realizar.
Se han manejado las herramientas.
Se han preparado las zonas que se van a unir.
Se han efectuado operaciones de roscado, atornillado, engatillado, pegado y remachado.
Se han aplicado las normas de seguridad y prevención de riesgos laborales.
Se han respetado las normas de uso y calidad durante el proceso.
Se han respetado los tiempos previstos para el proceso.
Se ha operado con autonomía en las actividades propuestas.
5. Prepara la zona de unión para el montaje de elementos fijos, analizando el tipo de soldadura y los procedimientos establecidos en la hoja de procesos.
Criterios de evaluación:
Se ha efectuado la limpieza de las zonas de unión, eliminando los residuos existentes.
Se han perfilado las zonas de unión y se han preparado los bordes en función de la unión que se va a realizar.
Se han aplicado las masillas y aprestos antioxidantes en la zona de unión.
Se han preparado los refuerzos para las uniones según especificaciones técnicas de la documentación.
Se han colocado las piezas que hay que soldar, respetando las holguras, reglajes y simetrías especificadas en la documentación.
Se ha comprobado la alineación de las piezas a soldar con las piezas adyacentes.
6. Prepara equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica para el montaje de elementos fijos, identificando los parámetros, gases y combustibles que se han de regular y su relación con las características de la unión que se va a obtener.
Criterios de evaluación:
Se ha identificado la simbología utilizada en los procesos de soldeo y la correspondiente a los equipos de soldadura utilizados en la fabricación mecánica.
Se ha seleccionado el equipo de soldadura y los materiales de aportación con arreglo al material base de los elementos que se van a unir.
Se ha efectuado el ajuste de parámetros de los equipos y su puesta en servicio, teniendo en cuenta las piezas que se van a unir y los materiales de aportación.
Se han regulado los gases teniendo en cuenta los materiales sobre los que se van a proyectar.
Se ha aplicado la temperatura de precalentamiento, considerando las características de los materiales y sus especificaciones técnicas.
Se ha realizado el punteado de los materiales teniendo en cuenta sus características físicas.
Se ha montado la pieza sobre soportes que garantizan un apoyo y sujeción correcto y evitando deformaciones posteriores.
7. Opera con equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica, de forma manual y semiautomática, relacionando su funcionamiento con las condiciones del proceso y las características del producto que se va a obtener.
Criterios de evaluación:
Se han soldado piezas mediante soldadura blanda manteniendo la separación entre las piezas y precalentando la zona a la temperatura adecuada.
Se han soldado piezas mediante soldadura eléctrica con electrodo revestido, manteniendo la longitud del arco, posición y velocidad de avance adecuada.
Se ha realizado la unión de piezas mediante soldadura oxiacetilénica, ajustando la mezcla de gases a las presiones adecuadas para fundir los bordes.
Se han soldado piezas mediante soldadura MIG/MAG, manteniendo la posición de la pistola y la velocidad de alimentación adecuada al tipo de trabajo que hay que realizar.
Se han soldado piezas mediante soldadura por puntos, aplicando la intensidad y el tipo de electrodos en función de la naturaleza y espesores de las piezas que hay que unir.
Se ha verificado que las soldaduras efectuadas cumplen los requisitos en cuanto a penetración, porosidad, homogeneidad y resistencia.
8. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, en cuanto al manejo de máquinas y equipos de soldadura, identificando los riesgos asociados y las medidas y equipos para prevenirlos.
Criterios de evaluación:
Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas de soldadura y proyección.
Se han identificado los elementos de seguridad de las máquinas de soldar y los equipos de protección personal (calzado, protección ocular e indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las operaciones de soldeo.
Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y protección personal requeridos.
Se han determinado las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la prevención y ejecución de las operaciones de soldadura y proyección.
Se han identificado las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.
Se ha valorado el orden y la limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.
Duración: 75 horas.
Contenidos básicos:
Determinación de procesos en operaciones de montaje y unión:
– Materiales. Propiedades.
– Simbología.
– Vistas, cortes y secciones.
– Formas constructivas de componentes.
– Procedimientos de trazado: fases y procesos.
– Maquinaria y herramientas de trabajo.
– Procesos de montaje y unión.
– Hojas de proceso. Estructura y organización de la información.
Identificación de materiales:
– Propiedades de los materiales metálicos.
– Propiedades y clasificación de materiales plásticos.
– Instalaciones exteriores: corrosión y oxidación.
– Identificación y tratamiento de técnicas de protección de los materiales.
– Tratamiento de los materiales.
Equipos y herramientas de conformado:
– Equipos de corte y conformado.
– Cálculo de tolerancias para doblado.
– Instrumentos de medición y comparación.
– Utillaje para marcado.
– Herramientas de corte de chapa.
– Herramientas de curvado y doblado de chapas.
– Operaciones de trazado y conformado.
– Corte y doblado.
– Herramientas y equipos de corte, curvado de tubos.
– Prevención de riesgos laborales.
Ejecución de uniones no soldadas:
– Uniones no soldadas y tipos de materiales.
– Secuencia de operaciones.
– Elección y manejo de herramientas.
– Preparación de las zonas de unión.
– Aplicación de medidas de seguridad.
– Respeto a las normas de uso y calidad en el proceso.
Preparación de la zona de unión:
– Preparación de bordes.
– Aplicación de anticorrosivos.
– Marcado y montaje de refuerzos.
– Fijación de las piezas que se van a soldar.
– Control de holguras y verificación de la recuperación de formas dimensionales y geométricas.
Preparación de equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica:
– Representación simbólica de los diferentes tipos de soldadura.
– Puesta a punto de los equipos para los procesos de soldeo.
– Ajuste de parámetros de los equipos en función del material base.
– Gases y materiales de aporte y proyección.
– Cálculo de temperaturas de precalentamiento.
– Prevención de riesgos laborales en las operaciones de soldadura.
Operaciones con equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica:
– Materiales de aportación en función del material base.
– Procesos y técnicas de soldeo con soldadura eléctrica con electrodo revestido.
– Procesos y técnicas de soldeo con soldadura MIG/MAG.
– Procesos y técnicas de soldeo con soldadura oxiacetilénica.
– Características de las soldaduras.
– Defectos en los procesos de soldeo.
– Utilización de los equipos de protección individual.
– Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de soldar.
Prevención de riesgos laborales y protección ambiental:
– Prevención de riesgos laborales en las operaciones de soldadura y proyección.
– Factores físicos y químicos del entorno de trabajo.
– Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas de soldadura y proyección.
– Utilización de los equipos de protección individual.
– Normativa de protección ambiental.
– Valoración del orden y limpieza en la ejecución de las tareas.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las técnicas de montaje y unión propias de las funciones de montar y mantener equipo electromecánico.
Las técnicas de montaje y unión asociadas a las funciones de mantenimiento electromecánico incluyen aspectos como:
– La interpretación de planos y determinación de procesos.
– El tratamiento de materiales.
– Las especificaciones de utillajes y herramientas.
– La secuenciación de los procesos de trabajo.
– La aplicación de las técnicas.
Las actividades profesionales asociadas se aplican en:
– El montaje de las instalaciones electromecánicas.
– El mantenimiento de las instalaciones.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), c), d), j), k), l) y t) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), e), g) y q) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
– La ejecución de procesos de unión de superficies metálicas y sintéticas.
– El manejo de equipos y herramientas para la preparación de las uniones.
– La ejecución de operaciones de soldadura y recargues, analizando el proceso que se va a realizar y la calidad del producto que se quiere obtener.
– La aplicación de las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados, las medidas y equipos para prevenirlos, el ahorro energético y el tratamiento de residuos.
El módulo profesional 0951.Electricidad y automatismos eléctricos queda redactado como sigue:
Módulo profesional: Electricidad y automatismos eléctricos.
Código: 0951.
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
1. Mide parámetros de magnitudes eléctricas en circuitos eléctricos de corriente continua, comparándolos con los cálculos efectuados.
Criterios de evaluación:
Se han identificado las características de conductores, aislantes y semiconductores, diferenciando su comportamiento.
Se han identificado las principales magnitudes eléctricas (tensión, intensidad y resistencia) y se han utilizado correctamente sus unidades.
Se ha comprobado de forma práctica la Ley de Ohm.
Se ha comprobado de forma práctica la potencia y energía.
Se han realizado e interpretado esquemas de circuitos eléctricos, utilizando simbología normalizada.
Se han realizado cálculos de agrupaciones en serie y paralelo de resistencias y se han tomado medidas.
Se han reconocido las propiedades de los condensadores y la función de estos.
Se han realizado agrupaciones de condensadores.
Se han identificado las características y formas de conexión de aparatos de medida de tensión, intensidad, resistencia y potencia.
Se han realizado medidas de tensión, intensidad, resistencia y potencia, observando las normas de seguridad de los equipos y de las personas.
2. Mide parámetros de magnitudes eléctricas en circuitos eléctricos de corriente alterna monofásica, comparándolas con los cálculos efectuados y describiendo los aspectos diferenciales con la corriente continua.
Criterios de evaluación:
Se han identificado las características de una señal sinusoidal.
Se han reconocido los valores característicos de la corriente alterna (en adelante CA).
Se han verificado las relaciones entre tensión, intensidad y potencia en circuitos serie RLC.
Se ha calculado el factor de potencia de circuitos de CA.
Se ha relacionado el factor de potencia con el consumo de energía eléctrica.
Se han realizado medidas de tensión, intensidad, potencia y factor de potencia.
Se ha identificado como corregir el factor de potencia de una instalación.
Se han tomado medidas de caídas de tensión en líneas monofásicas de c.a.
3. Mide parámetros de magnitudes eléctricas en un sistema trifásico, comparándolas con los cálculos efectuados.
Criterios de evaluación:
Se han descrito los sistemas de generación y distribución a tres o cuatro hilos.
Se han identificado las diferentes formas de conexión de los receptores trifásicos.
Se ha reconocido la diferencia entre receptores equilibrados y desequilibrados.
Se han realizado medidas de tensión, intensidad, potencia y energía, según el tipo de sistema trifásico y del tipo de carga.
Se han realizado cálculos de mejora del factor de potencia en instalaciones trifásicas.
4. Identifica los dispositivos de protección que se deben emplear, relacionándolos con los riesgos y efectos de la electricidad.
Criterios de evaluación:
Se ha manejado el Reglamento electrotécnico de baja tensión y la normativa de aplicación en materia de prevención de riesgos laborales.
Se han reconocido los inconvenientes del efecto térmico de la electricidad.
Se han identificado los riesgos de choque eléctrico en las personas y sus efectos fisiológicos, así como los factores relacionados.
Se han identificado los riesgos de incendio por calentamiento.
Se han reconocido los tipos de accidentes eléctricos.
Se han reconocido los riesgos derivados del uso de instalaciones eléctricas.
Se han interpretado las reglas para la realización de trabajos sin tensión.
Se ha calculado la sección de los conductores de una instalación, considerando las prescripciones reglamentarias.
Se han identificado las protecciones necesarias de una instalación contra sobreintensidades y sobretensiones.
Se han identificado los sistemas de protección contra contactos directos e indirectos.
5. Ejecuta operaciones de mecanizado de cuadros, aplicando técnicas de medición y marcado utilizando máquinas y herramientas.
Criterios de evaluación:
Se han identificado la simbología y las especificaciones técnicas en los planos.
Se han identificado materiales (perfiles, envolventes y cuadros).
Se han definido las fases y las operaciones del proceso.
Se ha realizado un plan de mecanizado y montaje.
Se han relacionado herramientas, medios técnicos y de seguridad según el requerimiento de cada intervención.
Se han seleccionado los equipos, herramientas, medios técnicos y de seguridad.
Se han realizado mediciones con la precisión exigida.
Se han ejecutado operaciones de distribución, trazado y marcado.
Se ha operado con las herramientas y equipos de trabajo característicos.
Se han ejecutado las operaciones de mecanizado en perfiles, envolventes, cuadros y canalizaciones.
Se han resuelto las contingencias surgidas.
Se han tenido en cuenta los tiempos previstos para el proceso.
Se han respetado los criterios de calidad.
6. Monta cuadros y sistemas eléctricos asociados, interpretando documentación técnica y verificando su funcionamiento.
Criterios de evaluación:
Se ha obtenido información de croquis y esquemas de mando y maniobra de cuadros y sistemas eléctricos.
Se han utilizado programas informáticos de CAD (en adelante computer aided design) electrotécnico para representar esquemas de mando y maniobra.
Se ha aplicado la normativa electrotécnica y convencionalismos de automatismos.
Se ha relacionado cada elemento con su función de conjunto.
Se han montado circuitos de mando y potencia para motores.
Se han realizado maniobras con motores.
Se ha operado con autonomía en las actividades propuestas.
Se ha comprobado el funcionamiento de la instalación.
Se han realizado medidas y verificaciones para la localización de averías.
Se ha operado con autonomía y destreza en la manipulación de elementos, equipos y herramientas.
Duración: 140 horas.
Contenidos básicos:
Realización de medidas básicas en circuitos eléctricos de corriente continua (en adelante CC):
– Aislantes, conductores y semiconductores.
– Circuito eléctrico. Resistencia eléctrica. Características.
– Ley de Ohm en CC.
– Asociación de resistencias serie-paralelo.
– Potencia y energía.
– Medidas de tensión, intensidad, resistencia y potencia en CC.
– Condensadores.
Realización de medidas en circuitos de corriente alterna monofásica:
– Corriente alterna monofásica.
– Valores característicos de la CA.
– Comportamiento de los receptores elementales (resistencias, bobina pura y condensador) en CA monofásica.
– Circuitos RLC serie en CA monofásica.
– Potencia y factor de potencia en CA monofásica.
– Medidas de tensión, intensidad y potencia en circuitos de CA monofásicos.
Realización de medidas en circuitos eléctricos trifásicos:
– Circuito eléctrico trifásico.
– Conexión de generadores y de receptores trifásicos.
– Potencia en sistemas trifásicos.
– Medidas de tensiones, intensidades, potencias y energías en sistemas trifásicos.
Identificación de elementos de protección:
– Seguridad en instalaciones electrotécnicas.
– Normativa sobre seguridad.
– Cálculo de la sección de los conductores de una instalación, teniendo en cuenta el calentamiento.
– Caída de tensión en líneas eléctricas.
– Cálculo de la sección de los conductores de una instalación, teniendo en cuenta la caída de tensión.
– Riesgo eléctrico.
– Protecciones en instalaciones electrotécnicas y máquinas.
Operaciones de mecanizado en cuadros eléctricos:
– Organización del proceso de mecanización de cuadros eléctricos.
– Mecanización de cuadros e instalaciones.
– Simbología normalizada de representación de piezas aplicadas a la mecanización de cuadros y canalizaciones.
– Materiales característicos para mecanización de cuadros y canalizaciones.
– Operaciones de mecanización de cuadros eléctricos.
– Montaje de armarios, cuadros eléctricos y canalizaciones.
– Normativa y reglamentación.
Operaciones de montaje de cuadros eléctricos y sistemas asociados:
– Interpretación de la documentación técnica.
– Simbología normalizada y convencionalismos de representación en las instalaciones de automatismos.
– Interpretación y características de esquemas eléctricos de las instalaciones de automatismos.
– Sensores y actuadores.
– Control de potencia: arranque y maniobra de motores.
– Protecciones contra cortocircuitos y sobrecargas.
– Montaje de las instalaciones de automatismos. Circuitos de fuerza. Circuitos de mando.
– Tipos de mantenimientos empleados en instalaciones de automatismos industriales.
– Diagnóstico, localización y reparación de averías.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para montar cuadros eléctricos enfocados en el ámbito industrial, interpretando y elaborando pequeños circuitos de automatismo eléctrico, así como la toma de medidas de los parámetros de las magnitudes eléctricas.
El desarrollo de este tipo de montajes, incluye aspectos como:
– El estudio de conceptos básicos de la electricidad.
– El cálculo de magnitudes eléctricas básicas esenciales.
– La medida de magnitudes eléctricas básicas.
– La instalación de diferentes componentes de seguridad para una instalación eléctrica industrial.
– La mecanización de cuadros eléctricos para el control de procesos industriales.
– La conexión y el montaje de instalación eléctrica del cuadro para el control de procesos industriales.
– La verificación de la puesta en servicio de la instalación.
Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
– El montaje mecánico y la instalación eléctrica de cuadros de control de procesos industriales.
– La corrección de la documentación (planos y esquemas) en formato digital generada a partir del montaje efectuado.
– La creación de circuitos de automatismo eléctrico aplicado a pequeñas instalaciones de control de procesos.
– El mantenimiento de cuadros de automatismo eléctrico.
– La verificación del funcionamiento de cuadros eléctricos.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), c), g), h), l), m), n), ñ), o), p), s), t), u), v) y w) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), c), d), f), h), i), j), k), l), n) y ñ) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
– La identificación y configuración de los dispositivos y equipos integrantes en un cuadro eléctrico.
– La elaboración de croquis y esquemas de conexión.
– El diseño y elaboración de pequeños esquemas de automatismo eléctrico.
– La conexión de equipos de medida para la determinación de posibles disfunciones en la instalación.
– La localización y recuperación de averías.
– La verificación del funcionamiento.
Para la adquisición de las competencias profesionales personales y sociales, que hagan del alumnado un profesional, es importante trabajar los resultados de aprendizaje a través de nuevas metodologías como puede ser el aprendizaje colaborativo por proyectos.
El módulo profesional 0952.Automatismos neumáticos e hidráulicos queda redactado como sigue:
Módulo profesional: Automatismos neumáticos e hidráulicos.
Código: 0952.
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
1. Identifica los elementos que componen los circuitos neumáticos y electro-neumáticos, atendiendo a sus características físicas y funcionales.
Criterios de evaluación:
Se ha identificado la estructura y componentes que configuran las instalaciones de suministro de energía neumática.
Se han identificado las características diferenciadoras entre los automatismos neumáticos y los electroneumáticos.
Se han reconocido por su función y tipología los distintos elementos utilizados en la realización de automatismos neumáticos y electroneumáticos.
Se han identificado las distintas áreas de aplicación de los automatismos neumáticos y electroneumáticos.
Se ha reconocido la secuencia de funcionamiento de un automatismo neumático/electroneumático.
Se ha obtenido información de los esquemas neumáticos y electroneumáticos.
Se ha discriminado el equipo/circuito de mando del circuito de fuerza.
Se han identificado los elementos que componen el equipo/circuito de mando y el circuito de fuerza.
2. Identifica los elementos que componen los circuitos hidráulicos y electro-hidráulico, atendiendo a sus características físicas y funcionales.
Criterios de evaluación:
Se han identificado la estructura y componentes que configuran las instalaciones de suministro de energía hidráulica.
Se han identificado las características diferenciadoras entre los automatismos hidráulicos y electrohidráulico.
Se han reconocido por su función y tipología los distintos elementos utilizados en la realización de automatismos hidráulicos y electrohidráulico.
Se han identificado las distintas áreas de aplicación de los automatismos hidráulicos y electrohidráulicos.
Se ha reconocido correctamente la secuencia de funcionamiento de un automatismo hidráulico/electrohidráulico real o simulado.
Se ha obtenido información de los esquemas hidráulicos y electrohidráulicos.
Se ha discriminado el equipo/circuito de mando del circuito de fuerza.
Se han identificado los elementos que componen el equipo/circuito de mando y el circuito de fuerza.
3. Monta automatismos neumático/electro-neumático e hidráulico/electro-hidráulico, interpretando la documentación técnica, aplicando técnicas de conexionado y realizando pruebas y ajustes funcionales.
Criterios de evaluación:
Se han realizado croquis para optimizar la disposición de los elementos.
Se han distribuido los elementos en el panel de simulación de acuerdo a su situación en la máquina.
Se ha efectuado el interconexionado físico de los elementos.
Se ha asegurado una buena sujeción mecánica y/o una correcta conexión eléctrica.
Se han identificado las variables físicas que se deben regular para realizar el control del automatismo.
Se han seleccionado los útiles y herramientas adecuados para realizar ajustes y reglajes.
Se han regulado las variables físicas que caracterizan el funcionamiento del automatismo neumático y/o hidráulico.
Se han ajustado los movimientos y carreras a los parámetros establecidos durante la ejecución de las pruebas funcionales en vacío y en carga.
Se han realizado ajustes y/o modificaciones para una adecuada funcionalidad del automatismo neumático y/o hidráulico.
Se han interpretado correctamente los esquemas de partida y se han recogido los resultados en el documento correspondiente.
4. Diagnostica el estado de elementos de sistemas neumáticos e hidráulicos, aplicando técnicas de medida y análisis.
Criterios de evaluación:
Se han identificado las tolerancias de fabricación aplicables.
Se han comparado las medidas actuales de un componente neumático/hidráulico desgastado con las originales.
Se ha cuantificado la magnitud de los desgastes y erosiones.
Se han identificado desgastes normales y anormales de piezas usadas.
Se han comparado los parámetros de las superficies erosionadas con los de la pieza original.
Se han relacionado los desgastes de una pieza con las posibles causas que los originan.
Se han aportado soluciones para evitar o minimizar desgastes.
5. Escribe programas sencillos para autómatas programables y/o relés programables, identificando las variables que hay que controlar y dando respuesta a las especificaciones de funcionamiento.
Criterios de evaluación:
Se han identificado las variables que hay que controlar.
Se ha elaborado el diagrama de secuencia del control automático de una máquina o proceso secuencial.
Se ha determinado el número de entradas, salidas y elementos de programa que se van a utilizar y se han conectado correctamente a los controladores.
Se han realizado diagramas de secuencia (diagramas de flujo y GRAFCET, entre otros).
Se ha elaborado el programa de control que cumpla las especificaciones de funcionamiento prescritas.
Se ha documentado el programa desarrollado con los comentarios correspondientes.
6. Identifica los elementos de los circuitos de automatismos de tecnología neumática/ electroneumática, e hidráulica/ electrohidráulica, cableados y programados, interpretando documentación técnica y describiendo sus características.
Criterios de evaluación:
Se ha identificado la simbología y elementos representados en los planos de circuitos de automatismos.
Se han distinguido las diferentes vistas, cortes y detalles, entre otros, de los elementos de los distintos circuitos expresados en los planos y/o especificaciones del fabricante.
Se ha relacionado el funcionamiento de cada subsistema con el conjunto.
Se han interpretado las especificaciones técnicas para la determinación de los elementos necesarios en caso de montaje real.
Se han relacionado los símbolos que aparecen en los planos con los elementos reales del sistema de una máquina.
Se han identificado las partes internas y externas de cada elemento (mediante el empleo de vistas, cortes y detalles, entre otros), que aparece en los planos y en las especificaciones técnicas del fabricante.
7. Configura físicamente sencillos automatismos cableados y/o programados para control automático, elaborando croquis y esquemas para su construcción.
Criterios de evaluación:
Se han propuesto soluciones cableadas y/o programadas que cumplan las especificaciones de los automatismos.
Se han seleccionado, a partir de catálogos técnico-comerciales, los equipos y materiales que cumplan las especificaciones técnicas y económicas establecidas.
Se han realizado los cálculos mínimos necesarios para la configuración del automatismo neumático/hidráulico de una pequeña máquina o proceso secuencial.
Se ha documentado el proceso que se va a seguir en el montaje y pruebas del sistema neumático/hidráulico de un pequeña máquina o proceso secuencial.
Se ha efectuado el interconexionado físico de los elementos neumáticos/hidráulicos.
Se ha efectuado el cableado y conexionado del autómata (entradas, salidas y alimentación).
Se han verificado las sujeciones mecánicas y conexiones eléctricas.
Se ha conseguido la adecuada integración entre las partes lógica y física del sistema.
Se han realizado pruebas funcionales.
Duración: 140 horas.
Contenidos básicos:
Identificación de equipos y materiales neumáticos y electro-neumáticos:
– Producción, almacenamiento, preparación y distribución del aire comprimido.
– Válvulas, actuadores e indicadores. Tipos, funcionamiento aplicación y mantenimiento.
– Elementos de control, mando y regulación.
– Dispositivos de mando y regulación: sensores y reguladores.
– Análisis de circuitos electroneumáticos: elementos de control. Relés y contactores. Elementos de protección. Elementos de medida. Interpretación de esquemas neumáticos-electroneumáticos.
Identificación de equipos y materiales hidráulicos y electro-hidráulicos:
– Bombas, motores y cilindros hidráulicos: características, aplicación y tipos.
– Acumuladores hidráulicos.
– Válvulas y servoválvulas. Tipos, funcionamiento, mantenimiento y aplicaciones.
– Dispositivos de mando y regulación: sensores y reguladores.
– Análisis de circuitos hidráulicos: elementos de control, mando y regulación hidráulica.
– Análisis de circuitos electrohidráulicos: elementos de control. Relés y contactores. Elementos de protección. Elementos de medida Interpretación de esquemas hidráulicos-electrohidráulicos.
Montaje de circuitos neumáticos y electro-neumáticos/hidráulicos y electro-hidráulicos:
– Elaboración gráfica y croquis de posicionado de circuitos.
– Técnica operativa del conexionado.
– Normas de práctica profesional comúnmente aceptadas en el sector.
– Medidas en los sistemas automáticos. Instrumentos y procedimientos de medición de las variables que hay que regular y controlar: tensiones, potencias, caudales, presiones y temperaturas, entre otros.
Diagnóstico de elementos neumáticos e hidráulicos:
– Averías. Naturaleza. Causas y clasificación en los elementos neumáticos e hidráulicos.
– Diagnóstico de averías. Procedimientos. Medios.
– Diagnóstico de estado de elementos y piezas.
Programación de autómatas para el control de circuitos neumáticos e hidráulicos:
– Evolución de los sistemas cableados hacia los sistemas programados.
– Estructura y características de los autómatas programables.
– Entradas y salidas: digitales, analógicas y especiales.
– Programación básica de autómatas: lenguajes y procedimientos.
– Resolución de automatismos sencillos mediante la utilización de autómatas programables.
Identificación de elementos y características en planos y esquemas:
– Simbología gráfica normalizada de los sistemas neumáticos/hidráulicos cableados y/o programados.
– Vistas, cortes y secciones para la determinación de elementos del sistema.
– Planos de conjunto de los sistemas neumáticos/hidráulicos de máquinas. Lista de despiece.
– Reglamentación y normativa electrotécnica aplicada.
– Simbología y representación de esquemas eléctricos.
Configuración física de automatismos sencillos:
– Operaciones de montaje, conexionado y pruebas funcionales. Medios y procedimientos.
– Regulación y puesta en marcha del sistema.
– Normativa de seguridad.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de configuración, montaje y mantenimiento, y se aplica a los sistemas neumáticos e hidráulicos de la maquinaria, equipo industrial y líneas de producción automatizadas de diversos sectores productivos.
La configuración, montaje y mantenimiento incluye aspectos como:
– La identificación y selección de los componentes neumáticos e hidráulicos.
– La representación de esquemas.
– El montaje, ajuste y regulación de los componentes neumáticos e hidráulicos.
– La detección, diagnóstico y corrección de disfunciones de los sistemas neumáticos e hidráulicos.
– El diagnóstico del estado de los elementos de los sistemas neumático e hidráulico.
Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
– La instalación/montaje de los sistemas neumáticos e hidráulicos de máquinas, equipos y líneas automatizadas.
– El mantenimiento y mejora de los sistemas neumáticos e hidráulicos de las máquinas, equipos y líneas automatizadas.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), e), f), m), n), o) y r) del ciclo formativo y las competencias profesionales, personales y sociales a), d), e), h), i), j), m) y p) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
– El análisis de los sistemas neumáticos e hidráulicos reales describiendo su funcionamiento, componentes, estructura y tipología.
– La realización de esquemas de los sistemas neumáticos e hidráulicos para el montaje simulado.
– La definición de sencillas secuencias/modos de funcionamiento y la programación del mando de los mismos.
– El montaje de sistemas neumáticos e hidráulicos simulados sobre panel de prácticas con gobierno cableado y/o programado.
– La detección, diagnóstico y corrección de averías de los sistemas neumáticos e hidráulicos de máquinas o equipos reales.
El módulo profesional 0953.Montaje y mantenimiento mecánico queda redactado como sigue:
Módulo profesional: Montaje y mantenimiento mecánico.
Código: 0953.
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
1. Determina los bloques funcionales de máquinas y equipos, interpretando planos de elementos y conjuntos de máquinas y equipos, diagramas de principio y esquemas de circuitos.
Criterios de evaluación:
Se han asociado las representaciones y símbolos normalizados empleados en la documentación técnica analizada con los elementos físicos a los que representan.
Se han identificado las clases o categorías de los elementos presentes.
Se han definido las características geométricas relevantes de los elementos de cada bloque.
Se ha determinado la disposición espacial e interrelación de los elementos asociados a un bloque.
Se ha definido correctamente la función de cada uno de los elementos reflejados en la documentación dentro del bloque funcional al que pertenecen.
Se han relacionado los posibles modos de funcionamiento de la instalación con el comportamiento de cada uno de los bloques funcionales que la constituyen.
2. Realiza operaciones de montaje y desmontaje de elementos mecánicos y electromecánicos de máquinas, interpretando la documentación técnica suministrada por el fabricante de los equipos.
Criterios de evaluación:
Se ha definido la secuencia de montaje a partir de la documentación técnica pertinente al supuesto en cuestión (planos, procedimientos y especificaciones).
Se han seleccionado y organizado los útiles, herramientas y equipos necesarios.
Se han comprobado las características de los elementos que hay que montar.
Se ha ejecutado el montaje/desmontaje del elemento con arreglo a los procedimientos prescritos.
Se ha verificado el resultado final del proceso de acuerdo con lo indicado en la documentación técnica.
Se han empleado los equipos e instrumentos de medida y verificación adecuados.
Se han ajustado los acoplamientos, alineaciones y movimientos, entre otros según especificaciones.
Se han efectuado los trabajos de limpieza y engrase de los elementos mecánicos previos a la puesta en funcionamiento de la máquina.
Se ha llevado a cabo la puesta en marcha de la máquina de acuerdo con sus especificaciones de funcionamiento.
Se han respetado las normas de seguridad e higiene y medioambientales aplicables.
Se ha cumplimentado la documentación relativa al trabajo realizado.
3. Realiza operaciones simples de reparación o modificación del estado funcional de la máquina, respetando las instrucciones contenidas en los planos de referencia.
Criterios de evaluación:
Se ha definido la secuencia de operaciones a ejecutar a partir de las características del trabajo planteado.
Se han seleccionado los equipos, herramientas, útiles e instrumentos de medida adecuados.
Se han trazado y graneteado correctamente las piezas que se van a mecanizar.
Se han ajustado adecuadamente los parámetros de operación de las máquinas-herramientas y equipos de soldadura.
Se han realizado los procesos de mecanizado previstos de acuerdo a las especificaciones.
Se han preparado las piezas que hay que unir de modo que faciliten la ejecución de la soldadura.
Se han efectuado las uniones soldadas previstas.
Se ha verificado la ausencia de defectos que puedan comprometer el posterior funcionamiento de las piezas fabricadas.
Se ha realizado la puesta en marcha de la maquinaria de acuerdo con las especificaciones.
Se han respetado las normas de seguridad e higiene y medioambientales.
Se ha actualizado la documentación relativa a la máquina, reflejando los cambios efectuados.
4. Ejecuta la instalación y acoplamiento de maquinaria y equipamiento electromecánico, efectuando pruebas de funcionamiento y verificando su operación posterior.
Criterios de evaluación:
Se han determinado las diferentes fases del proceso de instalación a partir de la documentación técnica del proyecto de instalación o del fabricante.
Se ha realizado el replanteo de la instalación de la maquinaria o equipo.
Se ha efectuado el movimiento de la maquinaria y equipos, empleando los medios y procedimientos adecuados.
Se ha realizado la alineación, nivelación y fijación de la maquinaria.
Se ha efectuado el acoplamiento entre máquinas.
Se han optimizado métodos y tiempos empleados en el proceso.
Se han efectuado las pruebas de funcionamiento.
Se han respetado las normas de seguridad e higiene y medioambientales.
Se ha actualizado la documentación relativa a la maquinaria.
5. Diagnostica las averías o defectos de funcionamiento de los sistemas mecánicos de maquinaria, interpretando sus síntomas y relacionándolos con las disfunciones.
Criterios de evaluación:
Se ha determinado el funcionamiento de cada uno de los bloques funcionales de la máquina, empleando su documentación técnica.
Se han relacionado los síntomas de la avería o defectos de funcionamiento de la máquina con los bloques funcionales y los elementos que la componen.
Se han formulado hipótesis coherentes de las posibles causas del origen de la avería.
Se ha definido un procedimiento sistemático y razonado de búsqueda de la causa de la avería o disfunción de acuerdo con el histórico de fallos de la máquina.
Se han determinado las herramientas, útiles e instrumentos de medida y verificación necesarios para la ejecución de cada una de las etapas del procedimiento de búsqueda.
Se han ejecutado con eficacia cada uno de los pasos prescritos en el procedimiento previsto.
Se han ejecutado operaciones de desmontaje, medida y verificación técnica, entre otros.
Se han identificado las causas de la avería o disfunción.
Se han localizado los elementos responsables de la avería o disfunción.
Se ha cumplimentado adecuadamente la documentación.
6. Diagnostica el estado de elementos y piezas de máquinas, utilizando los instrumentos de medida apropiados a cada caso.
Criterios de evaluación:
Se ha determinado el modo de funcionamiento del elemento a partir de la documentación técnica de la máquina.
Se han seleccionado las herramientas, útiles e instrumentos de medida necesarios para su inspección.
Se han realizado adecuadamente la medición y verificación de los elementos, tomando como referencia las características reflejadas en la documentación técnica de la máquina.
Se han relacionado cabalmente los defectos observados en los objetos de estudio, desgastes y roturas, con el proceso que lo ha originado.
Se han propuesto mejoras en el diseño del elemento o de la máquina que mejoren su fiabilidad.
Se han respetado en todo momento las normas de seguridad e higiene aplicables en el supuesto práctico.
Se ha cumplimentado la documentación relativa al trabajo realizado.
Se han elaborado croquis de elementos mecánicos que hay que sustituir.
7. Aplica técnicas de mantenimiento que impliquen sustitución de elementos mecánicos y electromecánicos de maquinaria y de líneas de producción automatizadas, seleccionando y aplicando los procedimientos que hay que seguir.
Criterios de evaluación:
Se han definido las características del elemento que hay que sustituir a partir de la interpretación de la documentación técnica de mantenimiento de la máquina.
Se han determinado la secuencia de acciones que se van a realizar y procedimientos de montaje/desmontaje.
Se han seleccionado las herramientas, medios e instrumentos de medida necesarios.
Se han ejecutado adecuadamente los procesos de desmontaje, verificación, en su caso, sustitución y montaje de los elementos objeto del trabajo.
Se han realizado los trabajos de limpieza, engrase y ajustes previos necesarios para la puesta en funcionamiento de la máquina.
Se ha efectuado la puesta en marcha de la máquina, garantizando el restablecimiento de sus condiciones funcionales.
Se han respetado en todo momento las normas de seguridad e higiene y medioambientales.
Se ha cumplimentado adecuadamente la documentación relativa al trabajo realizado (partes de trabajo y check-list, entre otros).
8. Lleva a cabo operaciones de mantenimiento que no impliquen sustitución de elementos mecánicos y electromecánicos de maquinaria y de líneas de producción automatizadas, seleccionando y aplicando los procedimientos que se van a seguir.
Criterios de evaluación:
Se han definido las actividades, elementos y sistemas objeto de operación a partir de la documentación técnica de mantenimiento de la máquina (manual de instrucciones, planos constructivos, esquemas y programas de mantenimiento, entre otros).
Se han seleccionado las herramientas, medios e instrumentos de medida necesarios.
Se han ejecutado de acuerdo a los procedimientos previstos las operaciones de mantenimiento indicadas (limpieza, engrase, lubricación, ajustes de elementos, corrección de holguras, tensado de correas e inspecciones visuales, entre otros).
Se han ajustado correctamente los instrumentos de medida, control y regulación.
Se han efectuado las medidas de parámetros clave para proceder a la valoración del estado de máquinas y equipos (ruidos, vibraciones y temperaturas, entre otros).
Se han respetado en todo momento las normas de seguridad e higiene y medioambientales.
Se ha cumplimentado la documentación relativa al trabajo realizado.
Duración: 105 horas.
Contenidos básicos:
Determinación de bloques funcionales de máquinas y equipos:
– Cadenas cinemáticas. Definición. Eslabones.
– Transmisión de movimientos.
– Tipos y aplicaciones.
– Acopladores de ejes de transmisión.
– Superficies de deslizamiento: guías, columnas, casquillos y carros, entre otros.
– Tipos y aplicaciones.
– Análisis funcional de mecanismos.
– Reductores.
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