LegalizeReal Decreto 288/2023, de 18 de abril, por el que se actualizan los títulos de la formación profesional del sistema educativo de Técnico en Mantenimiento Electromecánico y Técnico Superior en Mecatrónica Industrial de la familia profesional Instalación y Mantenimiento, y se fijan sus enseñanzas mínimas
Este es el acto tal como se publicó. Las modificaciones posteriores no están incorporadas al texto: cada una es un acto aparte en este repositorio y una entrada en el historial de esta ley.
– Transformadores de movimiento lineal a circular y viceversa.
– Embragues.
– Trenes de engranajes.
– Poleas.
– Cajas de cambio de velocidad.
– Transmisiones.
Realización de operaciones de montaje y desmontaje de elementos mecánicos y electromecánicos:
– Mecanismos:
o Reductores.
o Transformadores de movimiento lineal a circular y viceversa.
o Trenes de engranajes.
– Cadenas cinemáticas:
o Relaciones de transmisión, par y potencia.
o Momentos de rotación nominal de un motor.
o Potencia desarrollada.
o Potencia absorbida por el motor.
o Par de giro.
o Par motor.
o Procedimientos de cálculo.
– Transmisión de movimientos:
o Técnicas de montaje de los elementos de las transmisiones: correas, poleas, cadenas, ejes estriados, engranajes, ejes de transmisión y acoplamientos, entre otros.
o Regulación de los elementos de transmisión.
– Rodamientos:
o Tipos, características y aplicaciones.
o Selección de rodamientos en función de las especificaciones técnicas del equipo o máquina.
o Montaje y desmontaje de rodamientos.
o Verificación de su funcionalidad.
– Superficies de deslizamiento: guías, columnas, casquillos y carros, entre otros:
o Procedimientos de montaje, ajuste y regulación.
o Montaje de guías, columnas y carros de desplazamiento.
o Ajuste y reglaje de guías, carros y columnas.
o Verificación del deslizamiento y posicionamiento.
o Lubricación.
– Juntas y bridas:
o Tipos, aplicaciones.
o Procedimientos de preparación y montaje.
o Verificación de funcionalidad.
o Montaje de elementos con juntas y bridas.
o Realización de las pruebas de verificación de uniones con juntas.
Realización de operaciones de reparación y modificación del estado funcional de maquinaria:
– Uniones atornilladas.
– Uniones remachadas. Tipos, materiales, características y aplicaciones.
– Soldadura.
Ejecución de la instalación de maquinaria:
– Cimentaciones y anclajes de máquinas.
– Montaje de máquinas y equipos.
– Ajuste y reglaje de máquinas.
– Puesta en marcha de máquinas y equipos
– Seguridad y riesgos asociados al movimiento, elevación y traslado de maquinaria pesada.
Diagnóstico de averías:
– Equipos y aparatos de medida.
– Verificación de funcionalidad de máquinas y equipos.
– Procedimientos de diagnóstico y localización de averías en máquinas, equipos y líneas automatizadas.
Diagnóstico de estado de elementos:
– Medición y verificación de magnitudes en los sistemas mecánicos.
– Verificación de funcionalidad de máquinas y equipos.
– Procedimientos de diagnóstico y localización de averías en máquinas, equipos y líneas automatizadas.
Aplicación de técnicas de mantenimiento que implican la sustitución de elementos:
– Mantenimiento correctivo:
o Síntomas, causas y reparación de averías.
o Reparación de averías y disfunciones de máquinas, equipos y sistemas.
Mantenimiento que no implica sustitución de elementos:
– Mantenimiento preventivo y predictivo:
o Síntomas, causas y reparación de averías.
o Reparación de averías y disfunciones de máquinas, equipos y sistemas.
o Documentación: fichas, gamas o normas del mantenimiento.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones derivadas del mantenimiento mecánico de máquinas, equipos e instalaciones industriales.
El mantenimiento mecánico de máquinas, equipos e instalaciones industriales incluye aspectos como:
– La identificación física de los equipos e instalaciones.
– La identificación de las funciones asociadas a cada uno de los elementos constituyentes de los bloques funcionales de equipos e instalaciones industriales.
– La interpretación de la documentación técnica relativa a la maquinaria, equipo e instalación industrial de cara a extraer las características más relevantes de sus elementos constituyentes.
– La interpretación de la documentación relativa al mantenimiento de maquinaria, equipos e instalaciones.
– El establecimiento de la secuencia de operaciones más adecuada a la tarea que hay que desempeñar.
– La selección de las herramientas y útiles de trabajo necesarios.
– El manejo de instrumentos de medida necesarios para verificar tanto el estado de las máquinas, equipos e instalaciones como para comprobar la validez de los trabajos realizados.
– La selección de recambios de elementos de máquinas en catálogos.
Las actividades profesionales asociadas a estas funciones se aplican en:
– Instalación de máquinas y equipos industriales.
– Montaje y desmontaje de elementos de máquinas.
– Diagnóstico de averías en instalaciones industriales.
– Reparación y/o substitución de elementos dañados en equipos e instalaciones industriales.
– Ejecución de trabajos de mantenimiento preventivo en instalaciones industriales.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), d), k), l), n), ñ) y o) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), c), d), e), h), i), j), k), l), ñ) y p).
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
– La interpretación de documentación técnica de maquinaria y equipo industrial (planos de montaje, despieces y esquemas, entre otros).
– La identificación de los diferentes medios de unión de elementos y sus características constructivas y operativas.
– La identificación de los diferentes tipos de elementos de transmisión de movimiento, componentes y características de funcionamiento.
– La identificación de los diferentes tipos de cojinetes, rodamientos y guías, componentes y características.
– La identificación de los diferentes tipos de mecanismos y sus componentes empleados habitualmente en maquinaria y equipo industrial.
– La identificación de los diferentes tipos de elementos de estanqueidad y sus características.
– El cálculo de las magnitudes físicas y relaciones geométricas más relevantes de elementos de máquinas y mecanismos.
– La selección de los instrumentos de medida y verificación más adecuados a las variables objeto de control.
– La selección de útiles y herramientas de trabajo más adecuados a los trabajos que hay que realizar.
– La ejecución de trabajos de instalación de maquinaria y equipo industrial, teniendo muy presentes los riesgos asociados al movimiento, elevación y traslado de maquinaria pesada.
– La asociación de síntomas de mal funcionamiento de maquinaria, equipos e instalaciones con los posibles elementos causantes.
– La selección en catálogos técnicos de elementos de substitución de máquinas y equipos de acuerdo a unas especificaciones dadas.
– La ejecución de trabajos de montaje y desmontaje de todo tipo de elementos mecánicos presentes en maquinaria, equipo e instalaciones industriales.
– La realización de la puesta en marcha de la máquina, equipo o instalación una vez instalada o reparada.
– La interpretación de documentación asociada al mantenimiento.
– La ejecución de tareas asociadas al mantenimiento preventivo.
– El diseño, a su nivel, de pequeñas modificaciones de índole mecánica de la maquinaria y equipo industrial.
– La aplicación de las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados, las medidas y equipos para prevenirlos, el ahorro energético y el tratamiento de residuos.
El módulo profesional 0954.Montaje y mantenimiento eléctrico-electrónico queda redactado como sigue:
Módulo profesional: Montaje y mantenimiento eléctrico-electrónico.
Código: 0954.
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
1. Reconoce el funcionamiento de las máquinas eléctricas, identificando su aplicación y determinando sus características.
Criterios de evaluación:
Se han identificado los tipos de máquinas eléctricas.
Se han reconocido los elementos mecánicos y eléctricos de las máquinas.
Se ha relacionado cada elemento de la máquina con su función.
Se han calculado y medido magnitudes eléctricas y mecánicas.
Se han relacionado las máquinas con sus aplicaciones.
Se han identificado sistemas de puesta en marcha de los motores eléctricos.
Se han determinado parámetros de variación de velocidad de los motores eléctricos.
2. Monta y mantiene máquinas eléctricas rotativas, ensamblando sus elementos, realizando el conexionado y verificando su funcionamiento.
Criterios de evaluación:
Se ha realizado el ensamblaje de los elementos de máquinas eléctricas rotativas.
Se ha realizado el conexionado de máquinas eléctricas rotativas.
Se ha verificado el funcionamiento de máquinas eléctricas rotativas.
Se han clasificado averías características y sus síntomas en máquinas eléctricas.
Se han utilizado medios y equipos para la localización de averías.
Se han realizado medidas eléctricas para la localización de averías.
Se han sustituido diferentes componentes mecánicos como escobillas y cojinetes, entre otros.
Se ha reparado la avería.
Se han respetado los criterios de calidad.
3. Identifica las características de los transformadores, realizando el conexionado y verificando su funcionamiento mediante cálculos.
Criterios de evaluación:
Se han realizado los cálculos para posteriormente comprobar con mediciones el correcto funcionamiento.
Se han clasificado averías características y sus síntomas en pequeños transformadores monofásicos, trifásicos y autotransformadores.
Se han utilizado medios y equipos de localización de averías.
Se ha localizado la avería realizando medidas eléctricas.
Se ha reparado la avería.
Se han respetado los criterios de calidad.
4. Monta y mantiene sistemas automáticos con control programable, interpretando documentación técnica y verificando su funcionamiento.
Criterios de evaluación:
Se han identificado las entradas, salidas (analógicas y digitales) y el referenciado de las mismas.
Se han conectado los equipos y elementos periféricos del sistema.
Se ha establecido la comunicación del software con el dispositivo programable.
Se han realizado circuitos de control básicos con autómatas programables.
Se han realizado pequeños programas secuenciales de control a partir del GRAFCET.
Se ha verificado el funcionamiento del sistema.
Se han localizado y solucionado disfunciones en circuitos automáticos básicos con autómatas.
Se han aplicado las normas de calidad en las intervenciones.
5. Ajusta sistemas de arranque, configurando los equipos de regulación y control de motores eléctricos.
Criterios de evaluación:
Se han identificado los diferentes sistemas utilizados para el arranque y control de máquinas eléctricas.
Se han realizado diferentes tipos de arranque de máquinas eléctricas.
Se ha realizado el control de motores mediante arrancadores y convertidores de frecuencia.
Se han respetado las medidas de seguridad en la conexión de sistemas de arranque.
Se ha conectado correctamente el motor al sistema de arranque y regulación.
Se han localizado y reparado averías en sistemas de arranque de motores eléctricos.
Se ha utilizado correctamente los aparatos de medida para localizar averías.
6. Monta y mantiene cuadros eléctricos para maquinaria y equipo industrial a partir de la documentación técnica, detectando y reparando averías.
Criterios de evaluación:
Se han montado todos los dispositivos en el cuadro de control según las especificaciones.
Se ha realizado el conexionado completo del cuadro de control de la máquina o equipo industrial.
Se ha programado el autómata programable para cumplir con las condiciones de funcionamiento.
Se han conectado todos los componentes de campo externos al cuadro de control (botoneras, detectores y motores, entre otros).
Se ha verificado el correcto funcionamiento del cuadro de control.
Se ha identificado la sección o parte como causa posible de la avería.
Se han detectado y reparado las averías producidas en cualquiera de los componentes o cableado del cuadro de control.
7. Diagnóstica averías en sistemas eléctrico-electrónicos utilizando equipos de medida y relacionando las causas con las disfunciones que las producen.
Criterios de evaluación:
Se han reconocido las averías típicas en los sistemas eléctrico-electrónicos.
Se han identificado las causas de las averías típicas.
Se han manejado manuales y esquemas de sistemas y equipos.
Se han manejado equipos y aparatos de medida.
Se han aplicado técnicas de detección de averías.
Se han cumplimentado los históricos.
Se ha valorado económicamente la intervención.
Duración: 105 horas.
Contenidos básicos:
Reconocimiento del funcionamiento de las máquinas eléctricas:
– Clasificación de las máquinas eléctricas.
– Elementos mecánicos y eléctricos de las máquinas.
– Alternador eléctrico.
– Transformador eléctrico.
– Motores eléctricos.
– Criterios de selección de máquinas eléctricas.
– Esquemas de conexionado de máquinas.
Montaje y mantenimiento de máquinas eléctricas rotativas:
– Tipos de máquinas eléctricas rotativas.
– Simbología normalizada y convencionalismos de representación en reparación de máquinas eléctricas rotativas.
– Planos y esquemas eléctricos normalizados.
– Características funcionales, constructivas y de montaje.
– Magnitudes eléctricas y mecánicas.
– Diagnóstico y reparación de máquinas eléctricas rotativas.
– Elaboración de planes de mantenimiento y montaje de máquinas eléctricas rotativas.
Identificación de las características de los transformadores:
– Generalidades, tipología y constitución de transformadores. Características funcionales, constructivas y de montaje.
– Valores característicos.
– Mantenimiento y reparación de transformadores.
– Herramientas y equipos.
– Diagnóstico y reparación de transformadores.
– Normas de seguridad utilizadas en el mantenimiento de transformadores.
Montaje y mantenimiento de sistemas automáticos con control programable:
– Estructura y características de los autómatas programables.
– Clasificación de los dispositivos programables.
– Funcionamiento de los dispositivos programables.
– Programación e interpretación de programas secuenciales.
– Montaje y conexión de autómatas programables.
– Diagnóstico, localización de averías.
Ajuste de sistemas de arranque:
– Sistemas de arranque de motores eléctricos.
– Regulación y control de generadores de CC rotativos.
– Arranque y control de motores de CC.
– Variación de la velocidad de máquinas eléctricas de CC.
– Regulación y control de motores de CA.
– Normas de seguridad utilizadas en instalaciones de máquinas eléctricas rotativas.
Montaje y mantenimiento de cuadros eléctricos:
– Protecciones contra cortocircuitos y sobrecargas.
– Interpretación de esquemas.
– Conexión de arrancadores y variadores de velocidad electrónicos.
– Montaje de instalaciones electrotécnicas automatizadas.
– Diagnosis de averías.
– Pruebas funcionales de seguridad.
Diagnóstico de averías:
– Diagnóstico y localización de averías.
– Técnicas de actuación.
– Registros de averías.
– Memoria técnica.
– Valoración económica.
– Reglamentación vigente.
– Manual de uso.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desarrollar montajes de sistemas de control de máquinas y sistemas automatizados, montando y manteniendo los equipos eléctricos y electrónicos que intervienen.
La función del desarrollo de este tipo de montajes, incluye aspectos como:
– La interpretación y representación de esquemas de máquinas eléctricas.
– La interpretación de información técnica destinada al mantenimiento de máquinas eléctricas.
– La medición de magnitudes eléctricas.
– El desmontaje y montaje de máquinas eléctricas rotativas y estáticas.
– Las pruebas y ensayos para verificar el funcionamiento de las máquinas eléctricas.
– El montaje de instalaciones para el arranque y maniobras de máquinas rotativas.
– La interpretación de los dispositivos de seguridad tanto para la máquina como para las personas.
– La instalación y programación básica del autómata programable.
– La conexión y configuración de los equipos de regulación de velocidad para los motores eléctricos.
– La diagnosis y localización de averías mecánicas y eléctricas en los dispositivos que intervienen.
Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
– Verificación del funcionamiento y el mantenimiento de cuadros de automatismo eléctrico.
– Diseño de circuitos de automatismo eléctrico aplicado a pequeñas instalaciones de control de procesos.
– Instalación y montaje de cuadros y periféricos de automatismos industriales.
– Mantenimiento de instalaciones de automatismos industriales.
– Instalación de máquinas eléctricas en instalaciones industriales.
– Mantenimiento de máquinas eléctricas en instalaciones industriales.
– Programación básica de autómatas programables.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), d), g), h), i), m), n), ñ), o), p), q), r), s), t) y x) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), c), d), f), h), i), j), k), l), n), ñ), o), p) y q) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
– La interpretación de esquemas eléctricos y documentación técnica.
– El desmontaje y montaje mecánico de máquinas eléctricas.
– El mantenimiento y verificación del funcionamiento de máquinas eléctricas.
– La elaboración de croquis y esquemas de conexión.
– La realización de instalaciones de arranque y maniobras de máquinas eléctricas.
– El montaje de cuadros eléctricos e interconexión con máquinas eléctricas y otros receptores.
– El montaje y programación de autómatas programables.
Para la adquisición de las competencias profesionales personales y sociales, que hagan del alumnado un profesional, es importante trabajar los resultados de aprendizaje a través de nuevas metodologías como puede ser el aprendizaje colaborativo por proyectos.
El módulo profesional 0955.Montaje y mantenimiento de líneas automatizadas queda redactado como sigue:
Módulo profesional: Montaje y mantenimiento de líneas automatizadas.
Código: 0955.
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
1. Elabora y cumplimenta procedimientos escritos de mantenimiento preventivo de maquinaria, determinando las operaciones que se deben realizar y su frecuencia.
Criterios de evaluación:
Se han identificado las ventajas del mantenimiento preventivo y/o programado respecto el correctivo.
Se ha seleccionado la documentación técnica necesaria para realizar el mantenimiento.
Se han identificado en la documentación técnica, los componentes que deben ser mantenidos.
Se han identificado las actividades de mantenimiento preventivo, sistemático y predictivo, que se deben realizar.
Se han seleccionado los medios y materiales para realizar las intervenciones programadas de mantenimiento.
Se han determinado los tipos de intervención (de uso y de nivel, entre otros) y la temporalización de los mismos que se van a definir en el plan de mantenimiento preventivo.
Se ha elaborado la ficha de mantenimiento preventivo.
Se han cumplimentado las órdenes de trabajo a través de un programa de Gestión del Mantenimiento (en adelante GMAO) consultando datos como las listas de proveedores o históricos de las máquinas, introduciendo en el sistema los nuevos datos después de la reparación.
2. Caracteriza los procesos auxiliares de producción/fabricación, identificando y describiendo las técnicas y medios automáticos para realizarlos.
Criterios de evaluación:
Se han identificado las técnicas de manipulación, transporte y almacenamiento, entre otros, utilizadas en procesos de fabricación/producción tipo.
Se han identificado los medios utilizados para la automatización de la alimentación de máquinas (robots y manipuladores, entre otros).
Se han diferenciado los elementos estructurales, cadenas cinemáticas, elementos de control, actuadores (motores) y captadores de información.
Se ha elaborado el listado de medios necesarios.
Se ha elaborado el diagrama de flujo de fabricación de un proceso productivo.
Se han contemplado las fases de selección de materiales, alimentación de máquinas, mecanizado, almacenaje, entre otros.
3. Integra autómatas programables (en adelante PLC) en el montaje de una máquina, equipo o línea de producción automatizada para el control de la misma, conexionándolo, adaptando y/o elaborando sencillos programas, y comprobando y manteniendo su funcionamiento.
Criterios de evaluación:
Se ha obtenido información de diagramas funcionales, de secuencia y de tiempo, entre otros.
Se ha obtenido información de los esquemas de sistemas automáticos.
Se ha establecido la secuencia de movimientos de sistemas automáticos de manipulación.
Se han elaborado sencillos programas de control.
Se ha verificado el funcionamiento de un sistema automático controlado por un programa de PLC.
Se han regulado y verificado las magnitudes de las variables que afectan a un sistema automático manipulado y controlado por PLC.
Se han montado y conexionado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de control.
Se ha verificado el funcionamiento correcto en la puesta en marcha de un sencillo sistema de manipulación/producción montado, conexionado y programado por el alumnado.
Se han identificado síntomas de las averías.
Se ha localizado el elemento (hardware o software) responsable de la avería.
Se ha restituido el funcionamiento del sistema, máquina o equipo.
4. Integra un manipulador y/o un robot en el montaje global de una máquina, equipo o línea de producción automatizada controlada por PLC, instalándolo, conexionándolo y realizando sencillos programas para su funcionamiento.
Criterios de evaluación:
Se ha obtenido información de planos, esquemas y listas de materiales.
Se han identificado los dispositivos y componentes que configuran los sistemas automáticos manipulados y/o robotizados.
Se han relacionado los símbolos que aparecen en la documentación con los elementos de los sistemas.
Se han montado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de control del manipulador/robot.
Se han conexionado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de control del manipulador/robot.
Se han elaborado programas sencillos de control del manipulador y/o robot.
5. Integra las comunicaciones industriales en el montaje global de una máquina, equipo o línea de producción automatizada controlada por PLC, instalando y conexionando sus componentes físicos.
Criterios de evaluación:
Se ha identificado el cableado del sistema susceptible de ser sustituido por buses de campo.
Se ha seleccionado el/los bus/es de campo que se va a integrar en el montaje.
Se ha realizado el conexionado de un bus industrial que sustituyen entradas-salidas de los PLC en un sistema automático de manipulación simulado, por periferia descentralizada.
Se ha realizado el conexionado de un bus industrial para comunicar a nivel de célula los autómatas programables y PC.
Se han conectado sensores y actuadores de un sistema automático mediante buses.
6. Diagnostica y corrige averías en los sistemas de producción automáticos reales y/o simulados, identificando la naturaleza de la avería y realizando las intervenciones correctivas para eliminar la disfuncionalidad y restablecer su funcionamiento.
Criterios de evaluación:
Se ha identificado la tipología y características de las averías tipo.
Se ha definido el procedimiento general que hay que utilizar para el diagnóstico y localización de averías en los sistemas o subsistemas integrantes.
Se ha definido el procedimiento de intervención (del conjunto y por sistema) para determinar la causa o causas que producen la avería.
Se han identificado los síntomas de las averías de un sistema automatizado que integren el PLC como elemento esencial de control.
Se han enunciado hipótesis de la(s) causa(s) que puede producir las averías detectadas.
Se han relacionado las averías con los síntomas que presentan el sistema o sistemas implicados.
Se ha localizado el elemento responsable (hardware o software) de la avería.
Se ha localizado en catálogos el elemento a sustituir y su repuesto original o compatible.
Se ha corregido la disfunción y/o modificado el programa en el tiempo adecuado.
Se han identificado los componentes del sistema de seguridad.
Se han conexionado y/o programado los componentes del circuito de seguridad.
Se ha comprobado la respuesta del sistema de seguridad y su adecuación al nivel de seguridad requerido.
Se ha restablecido una máquina a su estado inicial después de una parada de emergencia.
Duración: 105 horas.
Contenidos básicos:
Elaboración de procedimientos de mantenimiento de maquinaria:
– Mantenimiento: función, objetivos y tipos.
– Organización de la gestión del mantenimiento en la producción.
– Intervenciones en el mantenimiento. Tipos y temporalización, entre otros.
– Documentación de las intervenciones. Fichas, gamas o normas.
Caracterización de los procesos auxiliares de producción/fabricación:
– Procesos de producción tipo.
– Sistemas de manipulación: tipología, características y aplicaciones
– Sistema de almacenamiento: tipología, características y aplicaciones.
– Sistemas de transporte: tipología, características y aplicaciones.
Integración de autómatas programables:
– El autómata programable como elemento de control en los sistemas automáticos.
– Estructura funcional de un autómata.
– Constitución. Funciones. Características.
– Entradas y salidas: digitales, analógicas y especiales.
– Programación de autómatas: lenguaje literal, de contactos y GRAFCET, entre otros.
– Mantenimiento.
Integración de manipuladores y robots:
– Tipología y características. Campos de aplicación.
– Cinemática y dinámica de robots.
Integración de las comunicaciones industriales:
– Comunicaciones industriales: elementos de la comunicación, redes de comunicación, comunicaciones industriales y normalización.
– El control integral de los procesos. Fundamentos CIM. Pirámide de automatización.
– Redes industriales y buses de campo más extendidos en el mercado europeo (AS-i, Profibus, Modbus, Ethenet Industrial y PROFInet, entre otros). Configuraciones físicas.
Diagnóstico de averías en sistemas de producción automáticos:
– Averías tipo en los sistemas mecatrónicos.
– Procesos de diagnóstico y localización de averías. Sistemas monitorizados.
– Procesos de reparación de averías y corrección de disfunciones.
– Instalación mantenimiento de los sistemas de seguridad.
– Análisis de riesgos en máquinas automáticas y robots. Estudios de seguridad.
– Protecciones ante los riesgos. Niveles de seguridad.
– Circuitos cableados de seguridad. Módulos de seguridad, accionamientos de seguridad, electroválvulas de corte y accionamiento progresivo, elementos de corte eléctrico.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de montaje y mantenimiento de instalaciones automatizadas y líneas de producción, y se aplica a la maquinaria, equipo industrial y líneas de producción automatizadas de diversos sectores productivos.
La función de montaje y mantenimiento incluye aspectos como:
– El análisis de los métodos y procedimientos generales empleados para realizar las labores de mantenimiento electromecánico.
– El análisis de las tecnologías de automatización que se van a implementar.
– La definición de sencillas secuencias/modos de funcionamiento y la programación de los mismos.
– El montaje de todos los sistemas mecánicos, eléctricos/electrónicos, comunicaciones, entre otros.
– La puesta en marcha de las máquinas, equipos o líneas de producción automatizadas.
– El mantenimiento de primer y segundo nivel de las máquinas, equipos o líneas de producción automatizadas.
Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
– La instalación/montaje global de máquinas, equipos y líneas automatizadas.
– La puesta en marcha de las máquinas, equipos y líneas automatizadas.
– El mantenimiento de las máquinas, equipos y líneas automatizadas.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), d), e), f), h), j), k), l), m), n), ñ), o), p) y t) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), c), d), e), f), h), i), j), k), l), n), ñ) y o) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
– El análisis de instalaciones automatizadas, describiendo su funcionamiento, componentes, estructura y tipología.
– El gobierno del funcionamiento de sencillas instalaciones automatizadas a través de PLC.
– La integración de los manipuladores/robot para la mejora de los procesos productivos automatizados.
– El montaje global de máquina, equipo o línea automatizada, realizando los ajustes de los sistemas físicos para la adecuada integración entre las partes lógica y física del sistema.
– El diagnóstico y corrección de disfunciones en las máquinas, equipos y líneas automatizadas.
Este módulo puede desarrollarse perfectamente utilizando metodologías activas como el aprendizaje basado en proyectos, tomando como herramienta la construcción, cableado y programación de una máquina automática simple.»
Artículo tercero. Actualización del Real Decreto 1576/2011, de 4 de noviembre, por el que se establece el título de Técnico Superior en Mecatrónica Industrial y se fijan sus enseñanzas mínimas.
El Real Decreto 1576/2011, de 4 de noviembre, se modifica en los siguientes términos:
Uno. El artículo 2 queda redactado del siguiente modo:
«Artículo 2. Identificación.
El título de Técnico Superior en Mecatrónica Industrial queda identificado por los siguientes elementos:
Denominación: Mecatrónica Industrial.
Nivel: Formación profesional de Grado Superior.
Duración: 2000 horas.
Equivalencia en créditos ECTS: 120.
Familia profesional: Instalación y Mantenimiento.
Rama de conocimiento: Ingeniería y Arquitectura
Referente en la Clasificación Internacional Normalizada de la Educación: P-5.5.4.
Nivel del Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior: Nivel 1 Técnico Superior.»
Dos. El artículo 6 queda redactado como sigue:
«Artículo 6. Relación de cualificaciones y unidades de competencia del Catálogo Nacional de Cualificaciones profesionales incluidas en el título.
1. Cualificación profesional completa:
Planificación, gestión y realización del mantenimiento y supervisión del montaje de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas de producción IMA377_3 (Real Decreto 182/2008, de 8 de febrero), que comprende las siguientes unidades de competencia:
UC1282_3: Planificar y supervisar la instalación en planta de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas.
UC1283_3: Planificar el mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas.
UC1284_3: Supervisar y realizar el mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas.
UC1285_3: Controlar las pruebas y realizar la puesta en marcha de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas.
2. Cualificación profesional incompleta:
Diseño de productos de fabricación mecánica FME037_3 (Real Decreto 295/2004, de 20 de febrero, actualizada por la Orden PRE/2052/2015, de 1 de octubre):
UC0106_3: Automatizar los productos de fabricación mecánica.»
Tres. El artículo 8 queda redactado como sigue:
«Artículo 8. Prospectiva del título en el sector o sectores.
Las administraciones educativas tendrán en cuenta, al desarrollar el currículo correspondiente, las siguientes consideraciones:
El sector del mantenimiento industrial ha evolucionado hacia nuevos sistemas de gestión predictivos y preventivos, tales como TPM (mantenimiento productivo total), CBM (mantenimiento basado en condición), RMC (mantenimiento basado en fiabilidad, mantenimiento operacional y mantenimiento proactivo). La evolución tecnológica marca asimismo una tendencia hacia el mantenimiento basado en la industria 4.0.
La eficiencia energética tanto en la maquinaria como en las líneas automatizadas es otro elemento a tener en cuenta, sobre todo en los procesos de montaje y puesta a punto. El cumplimiento de normativas y directivas de seguridad y medio ambiente será otro factor determinante en el ámbito de actuación de este perfil.
Desde el punto de vista de las funciones, el desarrollo de los nuevos sistemas de gestión del mantenimiento supondrá un cambio cultural en la actividad de este profesional. Las funciones relacionadas con la seguridad, la calidad, el medio ambiente y la eficiencia energética aumentarán su relevancia. El profesional dedicará la parte principal de su tiempo a definir y gestionar la aplicación práctica de los planes de mantenimiento, así como la gestión y control de las acciones correctivas. La elaboración de los planes de mantenimiento preventivo-predictivo, la gestión adecuada de los repuestos, será otro aspecto que se va a desarrollar. La complejidad tecnológica requerirá mayores competencias en las nuevas tecnologías y la correcta utilización de aplicaciones informáticas para facilitar y sistematizar su trabajo, garantizando la eficiencia y calidad.
En el aspecto tecnológico, los actuadores eléctricos sustituirán de forma paulatina a las aplicaciones neumáticas e hidráulicas. El impulso de las comunicaciones industriales y la incorporación de sistemas SCADA (supervisory control and data adquisition) facilitará la supervisión de las instalaciones de forma local y a distancia. La monitorización del consumo energético en sus diferentes variables será también un elemento influyente dentro de este ámbito. En instalaciones altamente automatizadas, la gestión a través de ERP (Enterprise Resource Planning) y MES (Manufacturing Execution Systems) cobrarán relevancia de forma paulatina. La evolución tecnológica permitirá la incorporación de sistemas de control de calidad avanzados (visión artificial y RFID, entre otros) y la presencia de los robots en funciones de montaje, manipulación y transporte.
Las estructuras organizativas, tanto para el montaje como para el mantenimiento, se vuelven globales, incorporando a todos los departamentos de las empresas. Este hecho supondrá a su vez, una descentralización de la toma de decisión, mayor autonomía, una necesidad de mayor conocimiento de las estructuras organizativas de la empresa y la necesidad de trabajar en equipo.
El conocimiento de las directivas y normativa aplicable en los procesos de montaje y mantenimiento será un aspecto importante de la evolución de estos profesionales, ya que las exigencias del mercado apuntan en esa dirección.»
Cuatro. Se modifica el anexo I en los siguientes términos:
«ANEXO I. Módulos profesionales
El módulo profesional 0935. Sistemas mecánicos queda redactado como sigue:
Módulo profesional: Sistemas mecánicos.
Equivalencia en créditos ECTS: 9.
Código: 0935.
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
1. Ajusta sistemas mecánicos, interpretando planos, esquemas y procedimientos de montaje y desmontaje.
Criterios de evaluación:
Se ha obtenido información de los planos y de la documentación técnica referido a los elementos o conjuntos que hay que desmontar.
Se han identificado cada uno de los elementos que configuran el sistema.
Se han aplicado las técnicas para el desmontaje/montaje de los elementos.
Se han empleado los útiles y herramientas para el desmontaje/montaje de elementos mecánicos.
Se han verificado las características de los elementos (superficies, dimensiones y geometría, entre otros), empleando los útiles y técnicas adecuados.
Se han preparado los sistemas mecánicos para su montaje, sustituyendo, si procede, las partes deterioradas.
Se han montado los elementos, asegurando la funcionalidad del conjunto.
Se ha ajustado y reglado el sistema mecánico, cumpliendo con las especificaciones técnicas.
2. Aplica técnicas de mantenimiento preventivo en sistemas mecánicos, realizando operaciones e interpretando planes de mantenimiento.
Criterios de evaluación:
Se han identificado los procedimientos descritos en un plan de intervenciones de mantenimiento.
Se han identificado los equipos y elementos que es preciso inspeccionar a partir de esquemas, planos y programas de mantenimiento.
Se han seleccionado los útiles para realizar las operaciones de mantenimiento.
Se han aplicado técnicas de observación y medición de variables en los sistemas para obtener datos de la maquina o instalación (ruidos, vibraciones, niveles, consumos y temperaturas, entre otros)
Se han comparado los resultados obtenidos con los parámetros de referencia establecidos.
Se han realizado las operaciones de limpieza, engrase y lubricación, ajuste de elementos de unión y fijación, corrección de holguras, y alineaciones, entre otros, empleando los útiles y herramientas adecuados.
Se ha registrado adecuadamente las anomalías detectadas y los datos necesarios para el historial de la máquina.
Se han determinado los riesgos inherentes a la manipulación de materiales y evacuación de residuos.
3. Diagnostica averías y disfunciones en sistemas mecánicos, relacionando la disfunción con la causa que la produce.
Criterios de evaluación:
Se ha obtenido información de la documentación técnica del sistema.
Se han relacionado los síntomas de la disfunción con los efectos que producen.
Se ha elaborado un procedimiento de intervención para la localización de la disfunción.
Se han realizado medidas de los parámetros característicos de la instalación.
Se han elaborado hipótesis de las posibles causas que producen la disfunción o avería.
Se ha aislado la sección del sistema que produce la avería o disfunción.
Se ha identificado el elemento que produce la avería o disfunción.
Se ha documentado el proceso seguido en la localización de averías y disfunciones.
4. Realiza operaciones de mantenimiento correctivo de sistemas mecánicos, justificando las técnicas y procedimientos de sustitución o reparación.
Criterios de evaluación:
Se ha seleccionado la documentación técnica relacionada con las operaciones de mantenimiento que se van a ejecutar.
Se ha elaborado un procedimiento de intervención para la corrección de la disfunción.
Se ha sustituido el elemento o elementos responsables de la avería.
Se ha solucionado la disfunción o avería en el tiempo establecido.
Se han realizado medidas de los parámetros característicos de la instalación.
Se han ajustado los parámetros a las condiciones de diseño.
Se han manejado con destreza y calidad los equipos y herramientas.
Se han aplicado las normas de seguridad en las intervenciones.
Se ha documentado el proceso seguido en la corrección de averías y disfunciones.
5. Diagnostica el estado de los elementos de máquinas, aplicando las técnicas de medición y análisis descritas en el procedimiento.
Criterios de evaluación:
Se ha seleccionado la documentación técnica relacionada con el elemento que se va a analizar.
Se han identificado los desgastes normales y anormales, comparando la superficie erosionada con la original.
Se han analizado las posibles roturas del elemento.
Se ha realizado la medición de los parámetros característicos del elemento (dimensionales, geométricos, de forma y superficiales, entre otros).
Se han comparado las medidas reales con las originales que figuran en el plano.
Se han utilizado los útiles adecuados para efectuar las mediciones.
Se han cuantificado la magnitud de los desgastes y erosiones.
Se han relacionado los desgastes de los elementos con las posibles causas que lo originan (falta de engrase, alta temperatura, aceite sucio).
Se han aportado soluciones para evitar o minimizar los desgastes, erosiones o roturas de las piezas.
6. Aplica las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados y las medidas y equipos para prevenirlos.
Criterios de evaluación:
Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas y equipos.
Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de emergencia, entre otros) de las máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular e indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las distintas operaciones del proceso de fabricación.
Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas, máquinas y equipos con las medidas de seguridad y protección personal requeridas.
Se han determinado los elementos de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y ejecución de las distintas operaciones del proceso de fabricación.
Se ha aplicado la normativa de seguridad, utilizando los sistemas de seguridad y de protección personal.
Se han identificado las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.
Se ha justificado la importancia de las medidas de protección, en lo referente a su propia persona, la colectividad y el medio ambiente.
Se ha valorado el orden y limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.
Duración: 90 horas.
Contenidos básicos:
Montaje y puesta a punto de sistemas mecánicos:
− Análisis funcional de mecanismos: reductores, transformadores de movimiento lineal a circular y viceversa, embragues, frenos, trenes de engranajes, poleas, cajas de cambio de velocidad y diferenciales.
− Acopladores de ejes de transmisión.
− Medición y verificación de magnitudes en los sistemas mecánicos.
− Selección del tipo de ensamblado.
− Montaje de elementos mecánicos:
o Montaje y desmontaje de rodamientos: selección de rodamientos en función de las especificaciones técnicas del equipo o máquina, verificación de funcionalidad de rodamientos y útiles para el montaje y desmontaje de rodamientos.
o Transmisión de movimientos: técnicas de montaje y desmontaje de los elementos de las transmisiones, verificación de los elementos de transmisión y útiles para el montaje y desmontaje de los elementos de transmisión.
o Superficies de deslizamiento: procedimientos de montaje, ajuste y regulación, herramientas para montar y desmontar, verificación del deslizamiento y posicionamiento, lubricación.
o Juntas: procedimientos de preparación y montaje de juntas y verificación de funcionalidad.
o Uniones atornilladas: aplicaciones y selección de tornillos y elementos de seguridad en los tornillos.
o Remachado.
− Montaje de guías, columnas y carros de desplazamiento.
− Instalación y montaje en planta de maquinaria y equipos:
o Técnicas de movimiento de máquinas.
o Técnicas de instalación y ensamblado de máquinas y equipos.
o Cimentaciones y anclajes.
o Instalaciones de alimentación de máquinas y sistemas.
o Verificación de funcionalidad de máquinas y equipos.
− Localización e identificación de elementos mediante realidad aumentada.
Mantenimiento preventivo de sistemas mecánicos:
− Interpretación del plan de mantenimiento y documentos de registro.
− Mantenimiento de elementos de transmisión y apoyo:
o Mantenimiento de transmisiones rígidas: engranajes.
o Mantenimiento de transmisiones flexibles: correas y cadenas.
o Mantenimiento de sistemas de apoyo: rodamientos y cojinetes.
− Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios empleados en el mantenimiento.
− Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples.
− Equipos de medición y diagnóstico.
Diagnóstico de disfunciones en los sistemas mecánicos:
− Interpretación de documentación técnica de la instalación.
− Procedimientos de intervención.
− Medición de parámetros característicos.
− Técnicas para la localización de averías.
− Método de diagnóstico basado en vibraciones:
o Normativa.
o Selección de puntos de medida.
o Procedimientos de medida.
o Instrumentos empleados en la medición de las vibraciones.
o Diagnóstico de las causas de vibración.
Mantenimiento correctivo de sistemas mecánicos:
− Procedimientos de intervención.
− Ajuste de parámetros.
− Equipos y herramientas.
− Sustitución de elementos.
− Puesta a punto.
Diagnóstico de elementos con disfunciones:
− Técnicas para la identificación de la parte dañada.
− Defectos tipo en los sistemas mecánicos.
− Tipos de fallo en cojinetes.
− Tipos de fallo en rodamientos.
− Tipos de fallo en transmisiones flexibles.
− Síntomas del fallo.
− Causas del fallo.
− Relación entre sistemas y causas.
− Análisis de superficies.
− Tipos de desgastes y erosiones.
Prevención de riesgos laborales y protección ambiental:
− Identificación de riesgos.
− Prevención de riesgos laborales en las operaciones de mecanizado por arranque de viruta.
− Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas empleadas para el mecanizado por arranque de viruta.
− Equipos de protección individual.
− Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
− Cumplimiento de la normativa de protección ambiental.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de montaje, mantenimiento y puesta a punto de sistemas mecánicos.
Las funciones de montaje, mantenimiento y puesta a punto de sistemas mecánicos incluye aspectos como:
– La ubicación de los equipos y replanteo de la instalación.
– La determinación y aplicación de las técnicas de montaje.
– La supervisión o aplicación de la puesta en marcha de las instalaciones.
– La supervisión o actuación en las operaciones de mantenimiento preventivo de los sistemas mecánicos.
– El diagnóstico de averías y la determinación de los métodos de sustitución o reparación de los equipos y elementos de las instalaciones.
– La supervisión y aplicación de las medidas de seguridad y prevención de riesgos laborales.
Las actividades profesionales asociadas a estas funciones se aplican en:
– El montaje de sistemas mecánicos.
– El mantenimiento preventivo de sistemas mecánicos.
– El diagnóstico de averías y disfunciones.
– La puesta en marcha.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales e), f), g), h) y l) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales d), e), f) y k) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
– El montaje de sistemas mecánicos, utilizando como recursos las instalaciones, herramientas y equipos tanto de uso común como específicos de este tipo de instalaciones.
– El mantenimiento de sistemas mecánicos sobre las instalaciones previamente montadas como de las permanentes.
– Las operaciones de reparación de instalaciones.
– La puesta en marcha de las instalaciones.
El módulo profesional 0936. Sistemas hidráulicos y neumáticos queda redactado como sigue:
Módulo profesional: Sistemas hidráulicos y neumáticos.
Equivalencia en créditos ECTS: 8.
Código: 0936.
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
1. Identifica los elementos de los sistemas automáticos secuenciales de tecnología neumática/electro-neumática, atendiendo a sus características físicas y funcionales.
Criterios de evaluación:
Se ha identificado la estructura y componentes que configuran las instalaciones de suministro de energía neumática.
Se han relacionado las características dimensionales y funcionales con los requerimientos de los distintos actuadores que las componen.
Se han identificado las distintas secciones que componen la estructura del sistema automático, reconociendo la función y características de cada una de ellas.
Se han relacionado los símbolos que aparecen en la documentación con los elementos reales del sistema automático neumático/electroneumático.
Se ha reconocido la función, tipo y características de cada componente, equipo o dispositivo del sistema automático neumático/electroneumático.
Se ha reconocido la secuencia de funcionamiento de un sistema automático neumático/electroneumático.
Se han calculado las magnitudes y parámetros básicos de un sistema automático neumático/electroneumático.
Se han identificado las situaciones de emergencia que pueden presentarse en el proceso automático neumático/electroneumático.
Se han realizado pruebas y medidas en los puntos notables de un sistema automático neumático/electroneumático.
2. Identifica los elementos que componen los sistemas automáticos secuenciales de tecnología hidráulica/electro-hidráulica, atendiendo a sus características físicas y funcionales.
Criterios de evaluación:
Se ha identificado la estructura y componentes que configuran las instalaciones de suministro de energía hidráulica.
Se han relacionado sus características dimensionales y funcionales con los requerimientos de los distintos actuadores.
Se han reconocido las prestaciones, el funcionamiento general y las características del sistema.
Se han relacionado los símbolos que aparecen en la documentación con los elementos reales del sistema automático hidráulico/electro-hidráulico.
Se ha reconocido la función, tipo y características de cada componente, equipo o dispositivo del sistema automático hidráulico/electro-hidráulico.
Se ha descrito la secuencia de funcionamiento de un sistema automático hidráulico/electro-hidráulico.
Se han calculado las magnitudes y parámetros básicos de un sistema automático hidráulico/electro-hidráulico.
Se han identificado las distintas situaciones de emergencia que pueden presentarse en el proceso automático hidráulico/electro-hidráulico.
Se han realizado las pruebas y medidas en los puntos notables de un sistema automático hidráulico /electro-hidráulico real o simulado.
3. Configura los sistemas automáticos de tecnologías neumáticas/electro-neumática o hidráulicas/electro-hidráulica, adoptando la solución más adecuada y cumpliendo las condiciones de funcionamiento establecidas.
Criterios de evaluación:
Se han propuesto posibles soluciones de configuración de circuitos neumáticos/hidráulicos en el entorno de una máquina.
Se ha seleccionado los elementos de un sistema neumático/hidráulico y/o electro-neumática/electro-hidráulica de la solución adoptada.
Se han aplicado procedimientos de cálculo en función de las necesidades de funcionamiento establecidas.
Se han realizado planos y esquemas de principio de sistemas neumáticos/hidráulicos y/o electro-neumática/electro-hidráulica.
Se ha utilizado la simbología normalizada y medios convencionales e informáticos en la realización de planos y esquemas.
4. Monta automatismos neumático/electro-neumático e hidráulico/electro-hidráulico, interpretando la documentación técnica y realizando las pruebas y ajustes funcionales.
Criterios de evaluación:
Se han distribuido los elementos de acuerdo a los croquis realizados.
Se ha efectuado el interconexionado físico de los elementos.
Se ha asegurado una buena sujeción mecánica y/o una correcta conexión eléctrica.
Se han identificado las variables físicas que se deben regular para realizar el control del funcionamiento correcto del automatismo.
Se han regulado las variables físicas que caracterizan el funcionamiento del automatismo neumático y/o hidráulico.
Se han ajustado los movimientos y carreras a los parámetros establecidos durante la ejecución de las pruebas funcionales en vacío y en carga.
5. Realiza los ajustes y reglajes mecánicos y las medidas de las magnitudes en los sistemas hidráulicos y neumáticos de una máquina, interpretando los planos de conjunto y esquemas, y teniendo en cuenta los datos de ajuste y reglaje establecidos.
Criterios de evaluación:
Se han obtenido los datos para el ajuste y reglaje de los planos de conjunto, esquemas y documentación técnica de la máquina.
Se han utilizado los aparatos de medida adecuados a las variables que hay que controlar y regular (presión, caudal y temperatura, entre otros).
Se han ajustado los movimientos y carreras a los parámetros establecidos (ajustar carreras de cilindros hidráulicos, velocidades diferentes en un desplazamiento o secuencia de operaciones a diferentes presiones y velocidades, entre otros).
Se ha documentado el proceso de regulación y ajuste.
6. Diagnostica el estado de elementos de sistemas neumáticos e hidráulicos, aplicando técnicas de medida y análisis.
Criterios de evaluación:
Se han identificado las tolerancias de fabricación aplicables.
Se han identificado desgastes normales y anormales de piezas usadas mediante el análisis y comparación de los parámetros de las superficies erosionadas con los de la pieza original.
Se han relacionado los desgastes de una pieza con las posibles causas que los originan, aportando las soluciones adecuadas para evitar o minimizar dichos desgastes.
Se han identificado las zonas erosionadas en fotografías y/o piezas reales dañadas por diferentes causas (correderas hidráulicas, entre otros).
Se han analizado las roturas en fotografías y/o piezas reales dañadas por diferentes causas (correderas hidráulicas, entre otros).
Se han determinado las posibles causas del deterioro o rotura (falta de engrase, alta temperatura y aceite sucio, entre otros) en fotografías y/o piezas reales dañadas.
Se han comparado las medidas actuales de una pieza dañada con las originales que se reflejan en los planos.
Se ha cuantificado la magnitud de los desgastes y erosiones.
Se han monitorizado magnitudes en sistemas automáticos, determinando el estado de los elementos.
7. Diagnostica y corrige averías, en los sistemas hidráulico y neumático, definiendo y aplicando procedimientos de corrección.
Criterios de evaluación:
Se han identificado la aplicación y los procedimientos de utilización de los equipos para el diagnóstico de las averías.
Se ha identificado la naturaleza de las averías de tipo hidráulico y neumático (en el entorno de las máquinas), relacionándola con las causas.
Se han identificado los sistemas, bloques funcionales y elementos que componen una máquina en servicio o un sistema hidráulico y neumático en su documentación técnica.
Se han determinado los puntos importantes de inspección (verificación de potencias, temperatura, presiones, fugas, limpieza, características químicas del fluido, filtros y generación de ruidos, entre otros).
Se han establecido los rangos o márgenes de seguridad de temperatura, presión, impulsos de choque, vibraciones, entre otros, a partir de los cuales una alarma debe actuar, partiendo de los valores iniciales de la máquina real y de las instrucciones del fabricante.
Se han identificado los síntomas de una avería en una máquina en servicio, caracterizándola por los efectos que produce.
Se han realizado las hipótesis de las causas de una avería en una máquina en servicio, relacionándolas con los síntomas que presenta el sistema.
Se han determinado los equipos y utillajes necesarios para resolver una avería en una máquina en servicio.
Se han localizado los elementos responsables de una avería previamente diagnosticada en el sistema neumático/hidráulico.
Se han corregido las averías o disfunciones en el sistema neumático/hidráulico, restableciendo sus condiciones funcionales.
Duración: 70 horas
Contenidos básicos:
Identificación y características físicas y funcionales de los componentes neumáticos:
− Producción, almacenamiento, preparación y distribución del aire comprimido.
− Válvulas, actuadores e indicadores. Tipos, funcionamiento, aplicación y mantenimiento.
− Elementos de control, mando y regulación.
− Dispositivos de mando y regulación: sensores y reguladores.
− Análisis de circuitos electroneumáticos: elementos de control. Relés y contactores. Elementos de protección. Elementos de medida. Interpretación de esquemas neumáticos-electroneumáticos.
Identificación y características físicas y funcionales de los componentes hidráulicos:
− Bombas, motores y cilindros hidráulicos: características, aplicación y tipos.
− Acumuladores hidráulicos.
− Válvulas y servoválvulas. Tipos, funcionamiento, mantenimiento y aplicaciones.
− Dispositivos de mando y regulación: sensores y reguladores.
− Análisis de circuitos hidráulicos: elementos de control, mando y regulación hidráulica.
− Análisis de circuitos electro-hidráulicos: elementos de control. Relés y contactores. Elementos de protección. Elementos de medida. Interpretación de esquemas hidráulicos-electrohidráulicos.
Configuración de sistemas neumáticos/electro-neumáticos o hidráulicos/electro-hidráulicos:
− Simbología gráfica normalizada de los sistemas neumáticos/hidráulicos cableados y/o programados.
− Configuración de sistemas. Diseño, cálculo y selección de elementos.
− Interpretación y realización de planos, diagramas y esquemas de circuitos.
− Planos de conjunto de los sistemas neumáticos/hidráulicos de máquinas. Lista de despiece.
− Reglamentación y normativa aplicable.
Montaje del automatismo neumático/electro-neumático e hidráulico/electro-hidráulico:
− Elaboración gráfica y croquis de posicionado de circuitos.
− Técnica operativa del conexionado.
− Normas de práctica profesional comúnmente aceptadas en el sector.
− Configuración de circuitos de automatismos neumáticos/hidráulicos cableados.
− Operaciones de montaje y pruebas funcionales. Medios y procedimientos.
− Regulación y puesta en marcha del sistema.
Ajustes y reglajes mecánicos en los sistemas hidráulicos y neumáticos:
− Útiles de verificación y las técnicas metrológicas.
− Métodos de ajuste y reglaje de juegos, carreras, presiones y velocidades, entre otros.
− Aparatos de medida de presión, caudal y temperatura, entre otros.
Diagnosis del estado de elementos neumáticos/electro-neumáticos e hidráulicos/electro-hidráulicos:
− Ajustes y tolerancias de fabricación aplicables.
− Desgastes normales y anormales en elementos neumáticos/hidráulicos.
− Causas típicas que originan desgastes: rozamientos, desalineaciones, falta de lubricación, altas temperaturas y aceites sucios, entre otros.
Diagnosis y corrección de averías de los sistemas hidráulicos/electro-hidráulica y neumáticos/electro-neumáticos:
− Averías. Naturaleza. Causas y clasificación en los elementos neumáticos e hidráulicos.
− Diagnóstico de averías. Procedimientos. Medios.
− Diagnóstico de estado de elementos y piezas.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de configuración, montaje y mantenimiento, y se aplica a los sistemas neumáticos e hidráulicos de los sistemas mecatrónicos (maquinaria, equipo industrial y líneas de producción automatizadas) de diversos sectores productivos.
La función de configuración, montaje y mantenimiento incluye aspectos como:
– La identificación y selección de los componentes neumáticos e hidráulicos.
– La representación de esquemas.
– El montaje, ajuste y regulación de los componentes neumáticos e hidráulicos.
– La detección, diagnóstico y corrección de disfunciones de los sistemas neumáticos e hidráulicos.
– El diagnóstico del estado de los elementos de los sistemas neumático e hidráulico.
Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
– La instalación/montaje de los sistemas neumáticos e hidráulicos de los sistemas mecatrónicos (máquinas, equipos y líneas automatizadas).
– El mantenimiento y mejora de los sistemas neumáticos e hidráulicos de los sistemas mecatrónicos (máquinas, equipos y líneas automatizadas).
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), d), e), f), g), h) y l) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), d), e), f), i) y k) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
– El análisis de los sistemas neumáticos e hidráulicos reales, describiendo su funcionamiento, componentes, estructura y tipología.
– La realización de esquemas de los sistemas neumáticos e hidráulicos para el montaje simulado.
– El montaje de sistemas neumáticos e hidráulicos simulados sobre panel de prácticas.
– El análisis y estudio de elementos reales deteriorados por el funcionamiento real.
– La detección, diagnóstico y corrección de averías de los sistemas neumáticos e hidráulicos de máquinas o equipos reales.
El módulo profesional 0937. Sistemas eléctricos y electrónicos queda redactado como sigue:
Módulo profesional: Sistemas eléctricos y electrónicos.
Equivalencia en créditos ECTS: 9.
Código: 0937.
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
1. Identifica los elementos de naturaleza eléctrica-electrónica en una máquina, equipo industrial o línea automatizada, describiendo la función que realizan y su relación con el resto de elementos.
Criterios de evaluación:
Se ha identificado la estructura y componentes que configuran las instalaciones de suministro de energía eléctrica en una máquina o línea automatizada.
Se han identificado los actuadores de naturaleza eléctrica presentes en las máquinas o líneas automatizadas.
Se han relacionado los sensores y transductores de la máquina, con el resto de elementos.
Se han identificado los dispositivos y estructura de los buses de comunicaciones en una máquina o línea automatizada.
Se han identificado las características de los accionadores eléctricos, los motores de corriente continua y alterna, brushless paso a paso, servomotores, así como de los transformadores.
Se han relacionado los parámetros de los accionadores eléctricos con su funcionamiento en servicio y vacío.
Se han reconocido los sistemas de arranque y frenado.
Se han identificado los sistemas de corrección del factor de potencia y su influencia en las instalaciones.
Se han identificado los diferentes elementos y su función en los sistemas de control y regulación electrónica.
Se han identificado las magnitudes que hay que controlar en los sistemas de regulación de velocidad.
Se han calculado parámetros y magnitudes de las instalaciones.
Se han caracterizado los elementos de protección.
Se han identificado y caracterizado sensores y actuadores para la seguridad funcional de máquinas.
2. Configura los automatismos de naturaleza electrotécnica a nivel de máquina o instalación automatizada, adoptando la solución más adecuada cumpliendo las normativas pertinentes y cumpliendo las condiciones de funcionamiento y seguridad establecidas.
Criterios de evaluación:
Se han definido las características funcionales de los automatismos eléctricos que se van a emplear en las diferentes partes de la máquina o línea automatizada.
Se han definido las normativas aplicables relativas a la configuración de los automatismos eléctricos que se van a emplear en las diferentes partes de la máquina o línea automatizada.
Se han propuesto soluciones de configuración de automatismos eléctricos a nivel de máquina o instalación automatizada que cumplen la normativa aplicable.
Se han calculado los valores de las magnitudes de los parámetros de la instalación.
Se ha adoptado la solución más adecuada, cumpliendo los requisitos de funcionamiento, de seguridad y de coste exigidos.
Se han seleccionado los elementos de naturaleza eléctrica para realizar la función demandada.
Se han realizado planos y esquemas de principio de los automatismos eléctricos, utilizando herramientas informáticas.
Se ha utilizado la simbología normalizada.
Se han seleccionado, de catálogos, los actuadores eléctricos.
Se han seleccionado, de catálogos, los elementos de los sistemas de mando y maniobra.
Se han seleccionado, de catálogos, los sistemas de seguridad.
3. Monta instalaciones de alimentación y automatismos electrotécnicos asociados, interpretando esquemas y aplicando técnicas de montaje.
Criterios de evaluación:
Se han identificado los procedimientos utilizados en el montaje y mantenimiento de las instalaciones.
Se han identificado los procedimientos utilizados en la identificación de los elementos y del cableado existente.
Se han seleccionado las herramientas de acuerdo al tipo de intervención.
Se ha elaborado un plan de montaje de la instalación.
Se han realizado replanteos de las instalaciones.
Se han montado y conexionado equipos y elementos de las instalaciones.
Se han identificado las variables físicas que se han de regular o controlar.
Se han realizado ajustes.
Se han documentado el proceso de montaje.
4. Diagnostica averías y disfunciones en instalaciones de alimentación y automatismos electrotécnicos asociados, identificando las causas que las producen y relacionándolas con los elementos responsables.
Criterios de evaluación:
Se ha elaborado un plan de intervención para el diagnóstico de la avería.
Se han identificado los síntomas de la avería o disfunción.
Se han realizado medidas en los circuitos.
Se han elaborado hipótesis de las posibles causas de la avería o disfunción.
Se ha localizado el subsistema o bloque responsable.
Se han identificado el o los elementos que producen las disfunciones o averías.
Se ha documentado el proceso de diagnosis.
Se ha trabajado en equipo.
5. Mantiene instalaciones de alimentación y automatismos electrotécnicos asociados, sustituyendo elementos y verificando el funcionamiento de la instalación.
Criterios de evaluación:
Se ha elaborado un procedimiento de intervención.
Se ha reconstruido parte de la instalación.
Se han sustituido elementos de las instalaciones.
Se han aplicado técnicas de mantenimiento preventivo.
Se han realizado ajustes en las instalaciones.
Se ha puesto en funcionamiento la instalación.
Se han tenido en cuenta los tiempos de realización de las operaciones de mantenimiento.
Se han documentado las intervenciones realizadas.
Se ha trabajado en equipo.
6. Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados, las medidas y equipos para prevenirlos.
Criterios de evaluación:
Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
Se ha operado con máquinas y herramientas, respetando las normas de seguridad.
Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas de corte y conformado, entre otras.
Se han reconocido los elementos de seguridad, los equipos de protección individual y colectiva (calzado, protección ocular e indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las distintas operaciones de montaje y mantenimiento.
Se ha identificado el uso correcto de los elementos de seguridad y de los equipos de protección individual y colectiva.
Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y protección personal requeridos.
Se han identificado las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.
Se han clasificado los residuos generados para su retirada selectiva.
Se ha valorado el orden y la limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.
Duración: 90 horas.
Contenidos básicos:
Identificación de circuitos y elementos de los sistemas de alimentación, protección y arranque de máquinas eléctricas:
– Elementos de aparellaje eléctrico.
– Actuadores de naturaleza eléctrica.
– Sensores y transductores.
– Sensores y actuadores para la seguridad funcional de máquinas.
– Sistemas eléctrico-electrónicos de protección y seguridad.
– Componentes y buses de comunicación industriales.
– Características de los motores de corriente continua y alterna, motores paso a paso, y brushless.
– Características de los transformadores.
– Parámetros de los accionadores eléctricos. Funcionamiento en servicio y vacío.
– Sistemas de arranque y frenado.
– Sistemas de corrección del factor de potencia.
– Magnitudes que hay que controlar en los sistemas de regulación de velocidad.
Configuración de automatismos y elementos de tecnología electrotécnica:
– Cálculo y selección de elementos en sistemas eléctrico-electrónicos.
– Características y parámetros de los componentes de los dispositivos electrónicos de los equipos de mando y maniobra.
– Elaboración de diagramas funcionales.
– Elaboración de esquemas del sistema de mando, fuerza y arranque, entre otros, mediante programas informáticos comerciales/industriales.
– Cálculo de valores de las magnitudes de los parámetros de la instalación.
– Simbología gráfica normalizada de sistemas eléctrico-electrónicos.
– Normativa vigente aplicable.
– Condiciones de Seguridad.
Montaje de instalaciones de alimentación y automatismos electrotécnicos:
– Procedimientos en el montaje y mantenimiento de las instalaciones.
– Procedimientos para identificar elementos y cableado existente.
– Elaboración de planes de montaje.
– Replanteo de instalaciones.
– Elaboración de planes de montaje.
– Técnicas de montaje.
– Montaje y conexionado de equipos y elementos de las instalaciones.
– Realización de ajustes.
– Operaciones de montaje y pruebas funcionales.
– Regulación y puesta en marcha del sistema. Diagnóstico de averías y disfunciones:
o Elaboración de planes de intervención para la diagnosis.
o Síntomas típicos de la avería o disfunción.
o Equipos e instrumentos de medida. Tipología. Realización de medidas en los circuitos.
o Técnicas de localización de averías y disfunciones.
Mantenimiento de instalaciones de alimentación y automatismos electrotécnicos:
– Elaboración de planes de mantenimiento.
– Elaboración de procedimientos de intervención.
– Reconstrucción de parte de la instalación.
– Técnicas de sustitución de elementos de las instalaciones.
– Técnicas de mantenimiento preventivo.
– Técnicas de mantenimiento correctivo.
– Ajustes en las instalaciones.
– Puesta a punto de las instalaciones.
Prevención de riesgos, seguridad y protección medioambiental:
– Normativa de prevención de riesgos laborales.
– Prevención de riesgos laborales en los procesos de montaje y mantenimiento.
– Equipos de protección individual: características y criterios de utilización.
– Protección colectiva. Medios y equipos de protección.
– Normativa reguladora en gestión de residuos.
Orientaciones pedagógicas.
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