Real Decreto 916/2024, de 17 de septiembre, por el que se actualizan determinadas cualificaciones profesionales de las familias profesionales Edificación y Obra Civil; Electricidad y Electrónica; Energía y Agua; Fabricación Mecánica; Hostelería y Turismo; Industrias Extractivas; e Instalación y Mantenimiento, recogidas en el Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales

CR4.3 Las piezas fabricadas se comprueban, verificando las pautas de control del proyecto de fabricación para asegurar la calidad exigible del producto final.

CR4.4 Los elementos de los sistemas hidráulicos, cadenas cinemáticas, partes eléctricas entre otros elementos del molde se comprueban, garantizando el ajuste al objetivo funcional establecido en el proyecto de fabricación.

CR4.5 Las medidas correctivas se establecen, atendiendo a los defectos observados en las piezas producidas y en el funcionamiento del molde durante las pruebas en máquina.

RP5: Diagnosticar los fallos de un molde y sus periféricos (eléctricos, hidráulicos y neumáticos, de diseño, mecánicos, de inyección, entre otros), para encontrar su causa, analizando los defectos en las piezas producidas y/o las consecuencias sobre el funcionamiento de la máquina.

CR5.1 Los parámetros de funcionamiento de la maquinaria (presiones, temperaturas, entre otros) se verifican, observando su efecto sobre el resultado final.

CR5.2 Las condiciones de trabajo de la maquinaria se adaptan a los materiales a trabajar (dureza).

CR5.3 Los tipos de fallos de la pieza (sobrantes, bordes, acabados, entre otros) se verifican, visualmente, atendiendo a sus causas, de acuerdo con el tipo de proceso y las especificaciones del producto.

CR5.4 Los tipos de fallos de funcionamiento de la maquinaria se identifican con sus posibles causas, atendiendo al tipo de proceso y las especificaciones del producto.

RP6: Elaborar el plan de mantenimiento correctivo, para devolver a los moldes su funcionalidad original, empleando técnicas de eliminación de fugas hidráulicas, reaplicación de tratamientos superficiales, aplicación de soldadura para aportar material, eliminación de óxido provocado por fugas de agua, reguiado del molde, reforzado de partes del molde (centradores, placas supletorias, entre otros), eliminación de aceite hidráulico, optimización de salidas de gases, limpieza de particiones para eliminar restos de partículas de resina, reavivado de cantos de corte en moldes de soplado, corrección del encaje de sistemas de alimentación para insertos metálicos, etiquetas y sistemas electrónicos, acabados superficiales, apoyándose en los departamentos técnicos (oficina técnica, fresa, erosión, entre otros).

CR6.1 Los procedimientos para corregir los componentes del molde averiados (proceso, máquinas, herramientas entre otros) se determinan, atendiendo a las reparaciones que se deben realizar.

CR6.2 Las operaciones manuales de reparación en el mantenimiento correctivo se realizan, utilizando herramientas específicas homologadas.

CR6.3 Las reparaciones en el mantenimiento correctivo se realizan con las herramientas específicas y respetando el par máximo de apriete, así como empleando materiales compatibles, en los casos en los que haya que hacer aportación de los mismos.

CR6.4 Las especificaciones y requerimientos funcionales de los componentes del molde se verifican, garantizando el proceso de reparación.

RP7: Elaborar el plan de mantenimiento preventivo de los moldes, para evitar su desgaste prematuro y reducir el mantenimiento correctivo, siguiendo los procedimientos establecidos en el plan de fabricación.

CR7.1 Las operaciones preventivas se ajustan al plan de mantenimiento, garantizando el funcionamiento y durabilidad del sistema de fabricación para asegurar la ausencia de fallas.

CR7.2 Los circuitos hidráulicos, movimientos de las cadenas cinemáticas, partes eléctricas entre otros elementos del molde se verifican, atendiendo a especificaciones establecidas en el plan de mantenimiento preventivo, garantizando la funcionalidad de los elementos y producto final.

CR7.3 El mantenimiento preventivo de los elementos que conforman el molde (circuitos hidráulicos, movimientos de las cadenas cinemáticas, partes eléctricas entre otros) se verifica, garantizando el acabado final del conjunto para asegurar el proceso de producción.

Contexto profesional:

Medios de producción:

Herramientas manuales para trabajos mecánicos (maza de goma, saca parafusos, machos de roscar, destornilladores, llaves varias de taller, limas, limatones, hojas de lija, felpas, piedras de pulir, pasta de diamante, diluyentes, barra de cobre, herramientas de taller en general, entre otros). Herramientas para trabajos eléctrico-electrónicos (rotalines -eléctricos y neumáticos-, ultrasonidos, amoladoras, taladros, máquinas de soldadura, entre otros). Máquinas para trabajos mecánicos (torno, fresadora, máquina de soldar TIG y láser, entre otros). Sistemas de elevación (pluma, puente grúa, grúa pórtico, carretilla elevadora, entre otros).

Productos y resultados:

Verificación de la forma, dimensiones y acabados superficiales de los componentes del molde. Ajuste de los componentes del molde a las especificaciones y a los requerimientos funcionales. Montaje del molde ensamblando los componentes, subconjuntos y sistemas. Verificación del funcionamiento de las partes del molde. Diagnóstico de los fallos de un molde y sus periféricos. Elaboración del plan de mantenimiento correctivo. Elaboración del plan de mantenimiento preventivo.

Información utilizada o generada:

Catálogos técnico-comerciales de los fabricantes de los materiales, equipos y componentes. Planos del molde. Planos de la pieza generada. Normativa general y específica en materia de seguridad, en especial en lo referente al movimiento y manipulación de cargas pesadas. Plan de mantenimiento de la empresa. Órdenes de trabajo. Prontuario de máquinas y cálculos de taller.

UNIDAD DE COMPETENCIA 5: MANTENER LA FUNCIONALIDAD Y LOS COMPONENTES DE LAS MATRICES EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN

Nivel: 3

Código: UC2794_3

Realizaciones profesionales y criterios de realización:

RP1: Comprobar la forma, dimensiones y acabados superficiales de los componentes de las matrices, para asegurar la calidad del producto final, atendiendo a los procedimientos de fabricación y, empleando los sistemas de elevación (pluma, puente grúa, grúa pórtico, carretilla elevadora, entre otros), correspondientes al peso de las piezas o de las matrices a manejar.

CR1.1 Las piezas que conforman la matriz (punzones de doblado, punzones de corte, placas de cortes, placas de doblado, la porta matriz, entre otros) a medir se comprueban visualmente, garantizando que se encuentran limpias y aclimatadas al proceso de fabricación.

CR1.2 Los instrumentos (micrómetros, pie de rey, entre otros) se seleccionan, atendiendo a los parámetros a verificar, garantizando las especificaciones técnicas del producto e instrucciones del fabricante.

CR1.3 Los elementos de medición se validan, verificando la ficha de calibración de cada instrumento (medidas, temperaturas, muestras, guías, entre otros), para garantizar el cumplimiento de los estándares de medida.

CR1.4 La forma, dimensiones y acabados superficiales de los componentes del troquel se verifican, atendiendo a criterios de calidad (tolerancias dimensionales, tolerancias de forma, entre otros).

RP2: Ajustar los componentes de la matriz a las especificaciones de fabricación (posición, pares de apriete, entre otros) y a los requerimientos funcionales (afilado de los bordes, juego punzón-matriz, entre otros), para el funcionamiento del conjunto, empleando los sistemas de elevación correspondientes al peso de las piezas o de la matriz a manejar (pluma, puente grúa, grúa pórtico, carretilla elevadora, entre otros), con la calidad requerida en el proyecto de fabricación.

CR2.1 Las zonas a ajustar (punzón-matriz, cojinetes, entre otros) y las cadenas cinemáticas (guías, elementos móviles, entre otros) se determinan, montando los componentes de la matriz (placas, punzones, pisadores, entre otros) y, comprobando su funcionalidad, para asegurar la obtención de la pieza o piezas a fabricar, atendiendo a los estándares de calidad definidos por la clientela (tolerancias dimensionales, de forma y superficiales de la pieza, entre otros).

CR2.2 Los procedimientos para ajustar los componentes de la matriz (proceso, máquinas, herramientas, entre otros) se determinan, atendiendo a los ajustes que se deben realizar (afilados, rectificados, entre otros).

CR2.3 Las operaciones manuales de acabado (posicionado, pulido, entre otros) se realizan, utilizando las herramientas requeridas por el fabricante, al ajuste a realizar.

CR2.4 Las máquinas de arranque de viruta, de abrasión y especiales se utilizan, atendiendo a procedimientos establecidos con base en la funcionalidad y peligrosidad de cada máquina, para obtener los diferentes componentes acordes con los planos originales de la matriz.

CR2.5 Las especificaciones y requerimientos funcionales de los componentes de la matriz se verifican, aseverando el proceso de ajuste.

CR2.6 Los componentes de la matriz (placas, punzones, guías, entre otros) se ajustan, utilizando los elementos de fijación de bordes, atendiendo a los criterios de calidad establecidos por el fabricante.

RP3: Montar la matriz para ensamblar los componentes, subconjuntos y sistemas, empleando las herramientas y útiles (limas, limatones, rotalines, acodados, ultrasonidos, amoladoras, taladros, piedras de pulir, pasta de diamante, diluyentes, felpas, máquinas de soldadura, herramientas de taller en general, entre otros) y los sistemas de elevación correspondientes al peso de las piezas o de la matriz a manejar (pluma, puente grúa, grúa pórtico, carretilla elevadora, entre otros).

CR3.1 La pieza se centra, alineando el elemento sobre las marcas, atendiendo a la precisión exigida en el proceso.

CR3.2 Los elementos que componen la matriz se montan, utilizando las herramientas (limas, limatones, rotalines, acodados, ultrasonidos, amoladoras, taladros, piedras de pulir, pasta de diamante, diluyentes, felpas, máquinas de soldadura, herramientas de taller en general, entre otros) y, respetando el par máximo de apriete.

CR3.3 Los elementos de transporte y elevación (pernos, grilletes, entre otros) se seleccionan, atendiendo a las características de la matriz (peso, dimensiones, entre otros) que hay que transportar.

CR3.4 Las piezas y útiles se mantienen limpias, permitiendo su posicionamiento donde esté estipulado, atendiendo al diseño o proyecto de la matriz.

CR3.5 La matriz se monta, atendiendo a criterios de calidad descritos en el proyecto, garantizando el producto final.

RP4: Verificar el funcionamiento de las partes de la matriz (placas, postizos, punzones, elementos de guiado, elementos de expulsión como son muelles o cilindros de gas, entre otros), los sistemas hidráulicos y neumáticos, los movimientos de las cadenas cinemáticas de los componentes, para describir los defectos en las piezas producidas y el funcionamiento durante las pruebas en máquina, estableciendo las medidas correctivas para su resolución, empleando los sistemas de elevación correspondientes al peso de las piezas o de la matriz a manejar (pluma, puente grúa, grúa pórtico, carretilla elevadora, entre otros).

CR4.1 Las piezas producidas con la matriz se comprueban, midiendo tolerancias, formas y acabados, garantizando las especificaciones técnicas del plano para que concuerden con las características definidas por la clientela.

CR4.2 Los circuitos hidráulicos, neumáticos, movimientos de las cadenas cinemáticas, partes eléctricas, entre otros elementos de la matriz, se verifican, garantizando las especificaciones establecidas en el diseño.

CR4.3 Las piezas fabricadas se verifican, garantizando las pautas de control (dimensionales, de forma, de calidad superficial, entre otros), para aseverar su funcionalidad final.

CR4.4 Los elementos de los sistemas hidráulicos, cadenas cinemáticas, partes eléctricas, entre otros elementos de la matriz, se ajustan, atendiendo a los objetivos funcionales establecidos (doblado, roscado, punzonado, entre otros).

CR4.5 Las medidas correctivas (reafilado, rectificado, sustitución de elementos desgastados o rotos, entre otros) se establecen, atendiendo a los defectos observados en las piezas producidas y en el funcionamiento de la matriz, durante las pruebas en máquina.

CR4.6 Las descripciones descritas en el proyecto de fabricación (acabados superficiales de las piezas, presencia de rebabas u otros defectos, entre otros, comprobación de dimensiones y formas, entre otros) se verifican, garantizando el acabado definido en las pautas de control.

CR4.7 El funcionamiento de la matriz y de los elementos (placas, postizos, punzones, elementos de guiado, elementos de expulsión, entre otros) se verifica, comprobando su unión, anclaje y producto acabado, atendiendo a criterios de calidad y conforme al diseño de la matriz.

RP5: Comprobar los tipos de fallos en una matriz (avance de la banda, la falta de evacuación de retales o piezas, problemas con los elementos móviles, entre otros) y sus periféricos (eléctricos, hidráulicos y neumáticos, de diseño, mecánicos, entre otros), para encontrar su causa, analizando los defectos en las piezas producidas y/o las consecuencias sobre el funcionamiento de la máquina.

CR5.1 Los parámetros de funcionamiento de la maquinaria (presiones, avances, velocidades, entre otros) se verifican, relacionando su configuración con el efecto sobre el resultado final.

CR5.2 La prensa se configura, asegurando la presión y fuerza, atendiendo a los materiales a trabajar (acero, aluminio, entre otros metales), y garantizando el acabado final descrito en el proyecto.

CR5.3 Los fallos visibles en la pieza se relacionan con sus posibles causas, atendiendo al tipo de proceso (punzonado, troquelado, doblado, embutición, entre otros) y las especificaciones del producto (dimensiones, formas, acabados superficiales, entre otros).

CR5.4 Los fallos (rebabas, malos acabados superficiales, errores dimensionales, entre otros) de funcionamiento de la matriz se identifican con sus posibles causas (errores en el juego entre punzón y matriz, holguras, exceso/defecto de presión de los pisadores, entre otros), atendiendo al tipo de proceso y las especificaciones del producto.

RP6: Aplicar el plan de mantenimiento correctivo a los fallos diagnosticados, para devolver a la matriz su funcionalidad original, empleando las técnicas (sustitución de elementos dañados, eliminación de fugas hidráulicas, reaplicación de tratamientos superficiales, aplicación de soldadura para aportar material, reguiado de las placas, reforzado de partes de la matriz, eliminación de aceite hidráulico, reavivar cantos de corte, corrección del encaje de sistemas de alimentación para insertos metálicos, entre otros), herramientas necesarias (limas, limatones, rotalines, acodados, ultrasonidos, amoladoras, taladros, piedras de pulir, pasta de diamante, diluyentes, felpas, máquinas de soldadura, otros), sistemas de elevación (pluma, puente grúa, grúa pórtico, carretilla elevadora, entre otros), garantizando la comunicación con departamentos (oficina técnica, fresa, erosión, electroerosión, entre otros) o proveedores, siguiendo los procedimientos establecidos por la clientela.

CR6.1 Los procedimientos de reparación de los componentes averiados de la matriz se determinan, atendiendo a reparaciones que se deben realizar, para garantizar el proceso.

CR6.2 Las operaciones manuales se ejecutan, utilizando herramientas (limas, limatones, rotalines, acodados, ultrasonidos, amoladoras, taladros, piedras de pulir, pasta de diamante, diluyentes, felpas, máquinas de soldadura, otros), para la reparación, garantizando el par máximo de apriete.

CR6.3 Las máquinas de arranque de viruta, abrasión, de soldadura, y las herramientas de diagnóstico eléctrico, entre otras, se seleccionan, atendiendo a las necesidades de producción (acabado superficial, rugosidad, entre otras).

RP7: Aplicar el plan de mantenimiento preventivo de las matrices, para evitar un funcionamiento no conforme a las especificaciones de la clientela debido a su desgaste y reducir el plan correctivo, según los procedimientos establecidos en el proyecto de fabricación.

CR7.1 Las operaciones de mantenimiento de las matrices se ejecutan, comprobando el estado de los elementos que las componen, garantizando el cumplimiento del plan de mantenimiento preventivo de la empresa.

CR7.2 Los circuitos hidráulicos, movimientos de las cadenas cinemáticas, partes eléctricas y elementos de la matriz, se verifican, comprobando fugas hidráulicas, holguras en las uniones y derivaciones a masa, atendiendo a especificaciones establecidas en el plan de mantenimiento preventivo.

Contexto profesional:

Medios de producción:

Herramientas manuales para trabajos mecánicos (maza de goma, saca parafusos, machos de roscar, destornilladores, llaves varias de taller, limas, limatones, hojas de lija, felpas, piedras de pulir, pasta de diamante, diluyentes, barra de cobre, herramientas de taller en general, entre otros). Herramientas para trabajos eléctrico-electrónicos (rotalines -eléctricos y neumáticos-, ultrasonidos, amoladoras, taladros, máquinas de soldadura, entre otros). Máquinas para trabajos mecánicos (torno, fresadora, máquina de soldar TIG y láser, entre otros). Sistemas de elevación (pluma, puente grúa, grúa pórtico, carretilla elevadora, entre otros).

Productos y resultados:

Comprobación de la forma, dimensiones y acabados superficiales de los componentes de las matrices. Ajuste de los componentes de la matriz a las especificaciones de fabricación Montaje de la matriz. Verificado del funcionamiento de las partes de la matriz, los sistemas hidráulicos y neumáticos. Comprobación de los tipos de fallos en una matriz y sus periféricos. Mantenimiento correctivo de la matriz. Mantenimiento preventivo de la matriz.

Información utilizada o generada:

Catálogos técnico-comerciales de los fabricantes de los materiales, equipos y componentes. Planos de la matriz. Planos de la pieza generada. Normativa general y específica en materia de seguridad, en especial en lo referente al movimiento y manipulación de cargas pesadas. Plan de mantenimiento de la empresa. Órdenes de trabajo. Prontuario de máquinas y cálculos de taller. Normativa sobre prevención de riesgos laborales. Normativa medioambiental.

MÓDULO FORMATIVO 1: ELABORACIÓN DE MOLDES PARA LA OBTENCIÓN DE PIEZAS POLIMÉRICAS Y DE METALES LIGEROS

Nivel: 3

Código: MF2151_3

Asociado a la UC: Elaborar moldes para la obtención de piezas poliméricas y de metales ligeros

Duración: 120 horas

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Describir la información técnica para obtener los datos que describen los moldes en la obtención de piezas poliméricas y de metales ligeros.

CE1.1 Identificar características de forma, dimensiones, tolerancias, material y acabados de la pieza, utilizando la información del proyecto del diseño del molde.

CE1.2 Identificar características funcionales del molde, utilizando las especificaciones de un pedido, garantizando la funcionalidad del conjunto según proyecto.

CE1.3 Explicar dificultades posibles en el desmoldeo y llenado de la cavidad durante un proceso de fabricación, identificándolas en el plano y pedido de molde.

C2: Explicar las características de los moldes, definiendo su forma, dimensiones, soluciones constructivas y coste.

CE2.1 Describir el diseño de un molde, atendiendo a las características, limitaciones de los procesos y medios empleados en su fabricación.

CE2.2 Explicar los materiales utilizados para la fabricación del molde, definiendo sus características y motivando su utilización.

CE2.3 Explicar los tratamientos de los moldes, atendiendo a necesidades constructivas y de acabado final.

CE2.4 Identificar los costes de fabricación del molde, explicando la optimización en fabricación, garantizando la eficiencia del proceso.

CE2.5 Explicar la modificación de un molde, atendiendo a los resultados de los ensayos.

CE2.6 Describir la fase donde se efectúa la homologación, atendiendo a las características que debe cumplir el molde en este proceso.

C3: Aplicar técnicas de cálculo en el dimensionado de los componentes del molde, utilizando datos técnicos de fabricación.

CE3.1 Identificar las solicitaciones mecánicas a las que están sometidos los elementos del molde, utilizando el plano de fabricación y explicando el fenómeno que las provoca.

CE3.2 Explicar las fuerzas que intervienen en la fabricación de un molde, definiendo las deformaciones estructurales y su supresión a valor cero.

CE3.3 Determinar coeficientes de seguridad en el dimensionado de los componentes del molde, asegurando las especificaciones técnicas del proyecto.

CE3.4 Explicar la forma y dimensión de los elementos que componen los moldes, relacionando los resultados obtenidos en los cálculos con su funcionalidad.

CE3.5 Seleccionar elementos normalizados, atendiendo a las necesidades del molde y características aportadas por el fabricante.

C4: Describir el modelo virtual y los planos técnicos, utilizando la herramienta informática de diseño asistido por ordenador (CAD).

CE4.1 Identificar las normas de representación gráfica, explicando la relación entre la fabricación, el mantenimiento y el montaje del molde con su diseño, identificando las fallas en el proceso de construcción y utilización causadas para el diseño de moldes.

CE4.2 Explicar la elaboración de los planos de fabricación del molde, atendiendo a las normas de representación gráfica y las características del proyecto de fabricación.

CE4.3 En un supuesto práctico de elaboración de planos de fabricación de un molde, garantizando los valores de proyecto:

– Arrancar el «software», identificando al usuario de trabajo.

– Introducir los datos de fabricación, elaborando un esquema del producto.

– Comprobar que el producto en plano corresponde con el proyecto, garantizando el resultado.

CE4.4 Explicar la representación del molde en fabricación, utilizando las formas representativas estandarizadas.

C5: Aplicar técnicas de verificación del diseño de moldes para asegurar la calidad del producto y el cumplimiento de las normas sobre prevención de riesgos laborales y protección ambiental.

CE5.1 Describir los procedimientos de verificación del diseño de moldes.

CE5.2 Explicar el AMFE al diseño de moldes.

CE5.3 Relacionar las especificaciones técnicas con las calidades de los elementos diseñados.

CE5.4 En un caso práctico de verificación del diseño de un molde, caracterizado por su documentación técnica:

– Comprobar que el diseño del molde contiene toda la información para su fabricación, montaje, uso y mantenimiento.

– Identificar los grupos funcionales del molde.

– Buscar históricos de problemas acaecidos con moldes o componentes similares

– Realizar un árbol de fallos

– Determinar la gravedad de cada fallo, la probabilidad de que ocurra y la probabilidad de no detección para poder calcular el valor de prioridad de riesgo.

– Determinar las causas de los fallos.

– Proponer soluciones a los problemas detectados.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C4 respecto a CE4.3 y C5 respecto a CE5.4.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.

Proponerse objetivos retadores que supongan un nivel de rendimiento y eficacia superior al alcanzado previamente.

Demostrar cierto grado de autonomía en la resolución de contingencias relacionadas con su actividad.

Demostrar interés por el conocimiento amplio de la organización y sus procesos.

Aplicar de forma efectiva el principio de igualdad de trato y no discriminación en las condiciones de trabajo entre mujeres y hombres.

Promover la igualdad de trato y oportunidades entre mujeres y hombres, evitando discriminaciones, directas o indirectas, por razón de sexo.

Contenidos:

1. Documentación técnica relacionada con el diseño de moldes

Interpretación de planos. Hojas de pedidos de moldes. Catálogos de componentes normalizados de moldes. Normas de diseño y fabricación de moldes. Manuales de uso y mantenimiento para moldes.

2. Características de los moldes en la obtención de piezas poliméricas y de metales ligeros

Parámetros de diseño. Tipos de moldes. Materiales utilizados en la fabricación de moldes y piezas moldeadas. Tratamientos térmicos, termoquímicos y superficiales para moldes y piezas moldeadas. Mantenimiento de moldes. Condicionantes del proceso de conformado de piezas moldeadas. Proceso de selección de materiales. Homologación de moldes. Manuales de uso y mantenimiento para moldes. Elementos estandarizados para moldes.

3. Cálculos para dimensionar los componentes del molde en fabricación.

Solicitaciones mecánicas en moldes. Coeficientes de seguridad en moldeado. Refrigeración de moldes. Canales de colada. Selección de elementos y materiales usando catálogos. Costes de diseño y fabricación de moldes. Normas de representación gráfica propias del moldeado. Ajustes y tolerancias. Mantenimiento. Elementos de protección, manipulación y transporte.

4. Verificación del diseño de moldes

Procedimientos de verificación. Normativa de calidad. AMFE de diseño.

Parámetros de contexto de la formación:

Espacios e instalaciones:

Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto profesional establecido en la unidad de competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal, igualdad de género y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:

– Taller de 25 m² por alumno o alumna.

– Instalación de 2 m² por alumno o alumna.

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la elaboración de moldes para la obtención de piezas poliméricas y de metales ligeros, que se acreditará simultáneamente mediante las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 2 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 2 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

MÓDULO FORMATIVO 2: PLANIFICACIÓN DE LA FABRICACIÓN DE MOLDES PARA LA OBTENCIÓN DE PIEZAS POLIMÉRICAS Y DE METALES LIGEROS

Nivel: 3

Código: MF2152_3

Asociado a la UC: Planificar la fabricación de moldes para la obtención de piezas poliméricas y de metales ligeros

Duración: 120 horas

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Analizar la documentación técnica del molde relativa al proceso de mecanizado de los componentes para su posterior fabricación y montaje.

CE1.1 Explicar los medios en el proceso de fabricación y las necesidades de externalización, atendiendo al plan de fabricación.

CE1.2 Definir las etapas de fabricación del utillaje, reconociendo los plazos de ejecución y entrega, garantizando la fecha de dotación.

CE1.3 Analizar las operaciones de mecanizado de los componentes de fabricación, estudiando las especificaciones del plano, medios disponibles y subcontratación de servicios.

CE1.4 Explicar la organización de las operaciones de elaboración de producto, garantizando los costes de producción y la entrega en los plazos solicitados por una potencial clientela.

C2: Definir la programación de los recursos de fabricación y montaje del molde en la fabricación de piezas poliméricas y de metales ligeros, atendiendo a las indicaciones de un proyecto de fabricación.

CE2.1 Explicar la selección de los recursos individuales, garantizando la optimización del proceso, reduciendo los costes de la producción de los moldes en fabricación de piezas poliméricas y de metales ligeros.

CE2.2 En un supuesto práctico de evaluación del proceso de elaboración de un molde, garantizando los tiempos de entrega acordados con la clientela:

– Identificar los problemas en la fabricación, proponiendo soluciones, atendiendo al proyecto de fabricación.

– Reconocer los puntos de ralentización de la producción, modificando el proceso y procedimiento, cumpliendo con las normas de proyecto.

CE2.3 Explicar la programación de las tareas externalizadas o subcontratadas, reconociendo los plazos de entrega y definiendo la planificación de la planta de fabricación.

C3: Explicar los programas de corte por control numérico (CNC) utilizados en la fabricación del molde, definiendo los programas informáticos (CAM).

CE3.1 Definir la configuración del programa de corte por control numérico (CNC), estableciendo el orden cronológico de las operaciones, las herramientas, los parámetros de operación y las trayectorias.

CE3.2 En un supuesto práctico de programación de la máquina de producción de moldes la fabricación de piezas poliméricas y de metales ligeros, cumpliendo con las descripciones del producto en el proyecto de fabricación:

– Describir el tipo de mecanizado, atendiendo a la tipología del material base.

– Seleccionar la velocidad de trabajo del equipo, asegurando la ausencia de imperfecciones de acabado por temperatura.

CE3.3 Explicar la configuración del equipo de producción, identificando las especificaciones del proyecto de fabricación, garantizando el acabado final de producto.

C4: Elaborar programas CNC para el mecanizado de los componentes del molde utilizando aplicaciones informáticas CAM.

CE4.1 Relacionar estrategias de mecanizado con las formas y calidades mecanizables.

CE4.2 Explicar las opciones para optimizar los tiempos de fabricación actuando sobre las estrategias de mecanizado.

CE4.3 Explicar el postprocesado de programas CAM para obtener el programa de CNC.

CE4.4 Comprobar la viabilidad del mecanizado simulando del programa de CNC.

CE4.5 En un caso práctico debidamente caracterizado, de uno de los componentes de un molde:

– Importar el diseño 3D a una aplicación informática CAM.

– Analizar las formas del componente.

– Determinar la estrategia de mecanizado que obtenga el acabado superficial requerido con el mínimo uso de recursos.

– Postprocesar el resultado del programa CAM para obtener un programa de CNC y revisar el resultado.

– Simular el programa CNC y optimizarlo.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C2 respecto a CE2.2; C3 respecto a CE3.2 y C4 respecto a CE4.5.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.

Proponerse objetivos retadores que supongan un nivel de rendimiento y eficacia superior al alcanzado previamente.

Demostrar cierto grado de autonomía en la resolución de contingencias relacionadas con su actividad.

Demostrar interés por el conocimiento amplio de la organización y sus procesos.

Aplicar de forma efectiva el principio de igualdad de trato y no discriminación en las condiciones de trabajo entre mujeres y hombres.

Promover la igualdad de trato y oportunidades entre mujeres y hombres, evitando discriminaciones, directas o indirectas, por razón de sexo.

Contenidos:

1. Documentación técnica para el proceso de fabricación de moldes en la obtención de piezas poliméricas y de metales ligeros.

Interpretación de planos. Hojas de pedidos de moldes. Catálogos de componentes normalizados de moldes. Normas de diseño y fabricación de moldes. Manuales de uso y mantenimiento para moldes.

2. Definición de las características de los moldes en fabricación

Parámetros de diseño. Tipos de moldes. Materiales utilizados en la fabricación de moldes y piezas moldeadas. Tratamientos térmicos, termoquímicos y superficiales para moldes y piezas moldeadas. Mantenimiento de moldes. Condicionantes del proceso de conformado de piezas moldeadas. Proceso de selección de materiales. Homologación de moldes. Manuales de uso y mantenimiento para moldes. Elementos estandarizados para moldes.

3. Cálculos para dimensionar los componentes del molde en fabricación.

Solicitaciones mecánicas en moldes. Coeficientes de seguridad en moldeado. Refrigeración de moldes. Canales de colada. Selección de elementos y materiales usando catálogos. Costes de diseño y fabricación de moldes. Aplicación de programas CNC. Manejo de aplicaciones informáticas CAM.

4. Diseño de moldes relacionado con la fabricación de piezas poliméricas y de metales ligeros.

Normas de representación gráfica propias del moldeado. Ajustes y tolerancias. Mantenimiento. Elementos de protección, manipulación y transporte. Procedimientos de verificación. Normativa de calidad. AMFE de diseño.

Parámetros de contexto de la formación:

Espacios e instalaciones:

Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto profesional establecido en la unidad de competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal, igualdad de género y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:

– Taller de 25 m² por alumno o alumna.

– Instalación de 2 m² por alumno o alumna.

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la planificación de la fabricación de moldes para la obtención de piezas poliméricas y de metales ligeros, que se acreditará simultáneamente mediante las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 2 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 2 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

MÓDULO FORMATIVO 3: ELABORACIÓN DE COMPONENTES DE MOLDES PARA LA OBTENCIÓN DE PIEZAS POLIMÉRICAS Y DE METALES LIGEROS

Nivel: 3

Código: MF2153_3

Asociado a la UC: Elaborar componentes de moldes para la obtención de piezas poliméricas y de metales ligeros

Duración: 90 horas

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Aplicar técnicas de montaje del utillaje en el mecanizado de componentes de los moldes, explicando las herramientas y útiles del proyecto de fabricación.

CE1.1 En un supuesto práctico de selección de utillaje, garantizando el trabajo de sujeción de los elementos del molde:

– Describir las características de forma y dimensiones de la pieza, atendiendo a las necesidades de estiba.

– Explicar el proceso de mecanizado, garantizando la ausencia de daños en la pieza.

CE1.2 Explicar el alineado y centrado de la pieza, verificando las instrucciones descritas en la documentación de fabricación.

CE1.3 Definir los elementos que componen los moldes, explicando las herramientas a utilizar en su montaje.

CE1.4 Explicar el proceso de traslado de las piezas que componen el molde, describiendo los medios utilizados y atendiendo a la naturaleza de los elementos.

CE1.5 Analizar la limpieza de las piezas y útiles, evaluando su estado y determinando su capacidad de trabajo.

C2: Explicar el proceso de mecanizado de los componentes del molde, definiendo la preparación de la máquina de mecanizado.

CE2.1 Explicar los utillajes de amarre, definiendo la alineación en la máquina, garantizando las instrucciones descritas en el manual del fabricante e, indicando la calidad de la pieza a obtener.

CE2.2 En un supuesto práctico de trabajos con el sistema de corte por control numérico (CNC), utilizando sistemas informáticos:

– Configurar los elementos periféricos del sistema, adaptándolos a las indicaciones del manual del fabricante.

– Arrancar el «software», identificando al usuario, garantizando la funcionalidad de trabajo.

– Transferir la información de la fabricación, utilizando la red de comunicación al sistema.

CE2.3 Explicar los decalajes de las herramientas, definiendo la introducción de los datos en el programa informático, garantizando las especificaciones del proyecto de fabricación.

C3: Explicar el mecanizado de los componentes del molde en la obtención de piezas poliméricas y de metales ligeros, garantizando la calidad de proyecto y definiendo las máquinas herramientas que se utilizan en el proceso.

CE3.1 En un supuesto práctico de selección de parámetros de mecanizado, configurando el sistema:

– Seleccionar la función de la máquina, atendiendo al trabajo a realizar

– Configurar opciones de fabricación, considerando el material de la pieza.

CE3.2 Describir el centrado de las piezas sobre las herramientas de trabajo, garantizando la alineación del conjunto.

CE3.3 Explicar la vida útil de una herramienta, atendiendo al manual del fabricante y las horas de trabajo del equipo, relacionando la calidad del producto final con el mantenimiento y estado.

CE3.4 En un supuesto práctico de comprobación de una pieza fabricada, garantizando el cumplimiento de las características del proyecto de fabricación:

– Verificar la forma, garantizando que satisface la figura de producción.

– Medir las tolerancias, utilizando un micrómetro y pie de rey, aseverando los estándares de huelgo.

CE3.5 Describir las operaciones de mantenimiento de primer nivel de las máquinas de trabajo, instalaciones o equipos, atendiendo a las fichas de mantenimiento, indicando la importancia de la durabilidad de la dotación.

C4: Operar máquinas-herramienta para el mecanizado de componentes de troqueles por electroerosión, cumpliendo las especificaciones del proceso y obteniendo la calidad requerida.

CE4.1 Explicar el uso de las máquinas herramienta de electroerosión utilizadas en la mecanización de piezas de moldes.

CE4.2 Describir los comportamientos necesarios para cumplir con las normas sobre prevención de riesgos laborales y protección ambiental.

CE4.3 Explicar los procesos de verificación de componentes de moldes mecanizados por electroerosión.

CE4.4 Identificar las acciones a realizar en el mantenimiento a nivel de usuario de las máquinas herramientas de electroerosión.

CE4.5 En un caso práctico de mecanizado por electroerosión de un componente de un molde:

– Realizar las operaciones de electroerosionado siguiendo la hoja de proceso.

– Comprobar el centrado y alineación de la pieza en cada nueva atada.

– Electroerosionar la pieza del molde.

– Verificar las dimensiones y la forma de la pieza antes de moverla del útil de fijación.

– Manipular la pieza y la máquina siguiendo las normas sobre prevención de riesgos laborales y protección ambiental necesarias.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C1 respecto a CE1.1; C2 respecto CE2.2; C3 respecto a CE3.1 y CE3.4; C4 respecto a CE4.5.

Otras capacidades:

Demostrar un buen hacer profesional.

Finalizar el trabajo atendiendo a criterios de idoneidad, rapidez, economía y eficacia.

Proponerse objetivos retadores que supongan un nivel de rendimiento y eficacia superior al alcanzado previamente.

Mantener el área de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza.

Adoptar códigos de conducta tendentes a transmitir el contenido del principio de igualdad.

Aplicar de forma efectiva el principio de igualdad de trato y no discriminación en las condiciones de trabajo entre mujeres y hombres.

Contenidos:

1. Procesos de fabricación de moldes relativos al montaje del utillaje

Plan de fabricación. Medios de fabricación. Externalización de procesos. Operaciones de mecanizado. Hojas de proceso. Parámetros de mecanizado. Procesos de relajación de tensiones residuales.

2. Programación y preparación de la máquina herramienta en la producción de moldes

Rentabilidad del producto. Diagramas de proceso (GANTT, PERT, entre otros). Documentación de programación de la producción. Logística.

3. Mecanizado del molde en fabricación automática y manual

Estrategias de mecanizado. Optimización de tiempos. Programación CAM. Programación CNC. Postprocesado. Simulación de programas de mecanizado.

Parámetros de contexto de la formación:

Espacios e instalaciones:

Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto profesional establecido en la unidad de competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal, igualdad de género y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:

– Taller de 25 m² por alumno o alumna.

– Instalación de 2 m² por alumno o alumna.

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la elaboración de componentes de moldes para la obtención de piezas poliméricas y de metales ligeros, que se acreditará simultáneamente mediante las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 2 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 2 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

MÓDULO FORMATIVO 4: MANTENIMIENTO DE LA FUNCIONALIDAD Y LOS COMPONENTES DE LOS MOLDES EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN

Nivel: 3

Código: MF2154_3

Asociado a la UC: Mantener la funcionalidad y los componentes de los moldes en el proceso de fabricación

Duración: 180 horas

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Definir la forma, dimensiones y acabados superficiales de los componentes de los moldes, relacionándolos con las especificaciones del producto final y los procedimientos de fabricación.

CE1.1 Describir el estado de las piezas que conforman el molde, aseverando la limpieza y aclimatado.

CE1.2 Seleccionar los instrumentos de trabajo necesarios para cada trabajo, garantizando las especificaciones del producto.

CE1.3 Validar los elementos de verificación, explicando la ficha de calibración de cada instrumento.

CE1.4 Validar la forma, dimensiones y acabados superficiales de los componentes del molde, atendiendo a los procedimientos establecidos en la norma.

CE1.5 Validar la forma, dimensiones y acabados superficiales de los componentes del molde, atendiendo a criterios de calidad y prevención medioambiental.

C2: Reconocer las necesidades de ajuste del molde, respetando las especificaciones de fabricación y los requerimientos funcionales.

CE2.1 Determinar las zonas a ajustar y las cadenas cinemáticas, asegurando su funcionalidad tras el montaje.

CE2.2 Determinar los procedimientos de ajuste de los componentes del molde, explicando su funcionalidad.

CE2.3 Enumerar las herramientas requeridas en las operaciones manuales de acabado.

CE2.4 Identificar las máquinas de arranque de viruta, de abrasión y especiales, explicando los procedimientos establecidos en el manual del fabricante.

CE2.5 Validar las operaciones del proceso de ajuste, atendiendo a las especificaciones y requerimientos funcionales.

C3: Explicar la composición del molde, respetando los procedimientos establecidos en el manual del fabricante y empleando las herramientas y útiles del proceso de ensamblaje.

CE3.1 Identificar la precisión exigida durante el proceso de centrado y alineado de la pieza.

CE3.2 Explicar los pares de apriete, garantizando la unión de los elementos con toleración descritas en el manual del fabricante del molde.

CE3.3 Seleccionar los elementos de transporte y elevación, atendiendo a las características del elemento a transportar.

CE3.4 Identificar el estado de limpieza de las piezas y útiles, atendiendo al diseño o proyecto del molde.

C4: Describir los defectos en las piezas producidas y el funcionamiento durante las pruebas en máquina, atendiendo a las partes del molde, los sistemas hidráulicos y neumáticos y de los circuitos de circulación de líquido refrigerante, los movimientos de las cadenas cinemáticas de los componentes, las partes eléctricas y demás elementos del molde.

CE4.1 Describir las especificaciones técnicas del plano de fabricación, explicando la correspondencia entre estas y la pieza a fabricar.

CE4.2 Definir los circuitos hidráulicos, neumáticos, movimientos de las cadenas cinemáticas, partes eléctricas, entre otros, garantizando las especificaciones establecidas en el diseño.

CE4.3 Explicar las dimensiones, formas, calidades superficiales, entre otros, de las piezas fabricadas para el molde, definiendo su funcionalidad final.

CE4.4 Identificar las necesidades de ajuste de los elementos de los sistemas hidráulicos, cadenas cinemáticas, partes eléctricas, entre otros elementos del molde, garantizando los objetivos funcionales establecidos en el proyecto de fabricación.

CE4.5 En un supuesto práctico de puesta a punto de un molde, real o simulado, garantizando la documentación técnica del proyecto de fabricación:

– Asociar los defectos en el funcionamiento y en las piezas producidas con los errores en el molde, asegurando la calidad final del producto.

– Clasificar las operaciones de puesta a punto, verificando el proceso de fabricación.

– Descomponer/recomponer los elementos del molde en base a las pruebas realizadas, aseverando la funcionalidad del conjunto.

– Establecer las medidas de seguridad correspondientes a cada una de las acciones durante las pruebas en máquina.

C5: Asociar los defectos en las piezas producidas y/o las consecuencias sobre el funcionamiento de la máquina a los tipos de fallos en un molde y sus periféricos, garantizando el funcionamiento del conjunto en el proceso de fabricación.

CE5.1 Explicar los parámetros de funcionamiento de la maquinaria, garantizando su efecto sobre el resultado final.

CE5.2 Identificar las condiciones de trabajo de la maquinaria, en base a los materiales a trabajar.

CE5.3 Relacionar los fallos visibles en la pieza con sus posibles causas, atendiendo al tipo de proceso y las especificaciones del producto.

CE5.4 Relacionar los fallos de funcionamiento del molde con sus posibles causas, atendiendo al tipo de proceso y las especificaciones del producto.

C6: Aplicar el plan de mantenimiento correctivo, empleando las técnicas, herramientas y materiales descritos en un proyecto de fabricación.

CE6.1 En un supuesto práctico de mantenimiento correctivo de un molde, real o simulado, garantizando el plan de mantenimiento de la empresa:

– Clasificar las operaciones de mantenimiento correctivo, registrando el proceso.

– Enumerar las operaciones necesarias para acceder a las partes a reparar, asegurando la funcionalidad del producto.

– Descomponer/recomponer los elementos del molde a los que se haya realizado el mantenimiento correctivo, garantizando el proceso/procedimiento descrito en el manual del fabricante.

CE6.2 Identificar las herramientas manuales necesarias, garantizando el par de apriete máximo.

CE6.3 Identificar las herramientas y materiales necesarios, garantizando el par de apriete máximo y el comportamiento esperado de cada material.

CE6.4 Validar las reparaciones realizadas sobre los componentes del molde, atendiendo a las especificaciones y requerimientos funcionales.

C7: Aplicar un plan de mantenimiento preventivo a los moldes, con el objetivo de aminorar costes en las intervenciones a realizar en el mantenimiento correctivo.

CE7.1 En un supuesto práctico de mantenimiento preventivo de un molde, real o simulado, atendiendo al plan de mantenimiento de la empresa:

– Clasificar las diferentes operaciones de mantenimiento preventivo, enumerando las operaciones de acceso a las partes a trabajar.

– Descomponer/recomponer los elementos del molde a los que se haya realizado el mantenimiento preventivo, aseverando su funcionalidad.

CE7.2 Validar las reparaciones realizadas sobre los circuitos hidráulicos, movimientos de las cadenas cinemáticas, partes eléctricas, entre otros elementos del molde, atendiendo a las especificaciones establecidas en un plan de mantenimiento preventivo.

CE7.3 Describir el mantenimiento preventivo de los elementos que conforman el molde, asegurando el proceso de fabricación.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C4 respecto a CE4.5; C6 respecto a CE6.1 y C7 respecto a CE7.1.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.

Demostrar un buen hacer profesional.

Demostrar cierto grado de autonomía en la resolución de contingencias relacionadas con su actividad.

Demostrar interés por el conocimiento amplio de la organización y sus procesos.

Cumplir las medidas que favorezcan el principio de igualdad de trato y de oportunidades entre hombres y mujeres.

Valorar el talento y el rendimiento profesional con independencia del sexo.

Contenidos:

1. Elementos relativos a la seguridad en el mantenimiento de moldes

Sistemas de elevación aplicados a moldes. Pluma, puente grúa, grúa pórtico, carretilla elevadora, entre otros. Eslingas para transporte y apertura de moldes. Apertura y volteo de moldes. Equipos de Protección Individual (EPI) en el manejo de moldes. Riesgos y peligros en la reparación de moldes. Riesgos y peligros en el funcionamiento de los moldes. Riesgos y peligros en la fabricación de elementos y componentes de moldes. Posibles accidentes durante el manejo, funcionamiento y uso de los moldes.

2. Tolerancias dimensionales, de forma y acabados superficiales de los componentes de los moldes

Rugosidad superficial aplicada a moldes. Tipos y métodos de medida. Aparatos de medida. Tolerancias dimensionales aplicadas a moldes. Aparatos de medida. Métodos de medida. Tolerancias dimensionales en los componentes del molde. Tolerancias de forma aplicadas a moldes. Aparatos de medida. Tolerancias de forma en los componentes del molde. Metrología y calibración aplicada a moldes. Fichas de calibración.

3. Materiales utilizados en la fabricación de moldes

Tipos de materiales empleados en moldes. Características técnicas de los materiales empleados en moldes. Maquinabilidad de los materiales empleados en moldes. Tratamientos superficiales de los componentes de un molde. Templado. Nitrurado. Texturizado. Otros.

4. Partes de un molde y elementos auxiliares

Componentes de un molde. Conjuntos. Subconjuntos. Cadenas cinemáticas. Sistemas neumáticos e hidráulicos. Sistemas eléctricos. La máquina de inyección.

5. Operaciones de montaje de moldes en fabricación

Clasificación Tipos Características. Herramientas y útiles para el montaje. Maquinaria para el montaje.

6. Operaciones de ajuste de moldes en el mantenimiento

Clasificación Tipos Características. Guías, cojinetes, otros. Herramientas y útiles para el ajuste. Maquinaria para el ajuste. Operaciones manuales de ajuste. Puesta a punto.

7. Defectología relativa al mantenimiento de moldes

Tipos de fallos. Causas de los diferentes tipos de fallos. Consecuencias de los diferentes tipos de fallos. Influencia de los parámetros de funcionamiento la inyectora.

8. Mantenimiento preventivo y correctivo del molde en fabricación

Técnicas empleadas en el mantenimiento correctivo. Herramientas y útiles empleados en el mantenimiento correctivo. Maquinaria empleada en el mantenimiento correctivo. Operaciones manuales de mantenimiento correctivo. Otras operaciones de mantenimiento correctivo. Técnicas empleadas en el mantenimiento preventivo. Herramientas y útiles empleados en el mantenimiento preventivo. Maquinaria empleada en el mantenimiento preventivo. Operaciones manuales de mantenimiento preventivo. Otras operaciones de mantenimiento preventivo.

Parámetros de contexto de la formación:

Espacios e instalaciones:

Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto profesional establecido en la unidad de competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal, igualdad de género y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:

– Taller de 25 m² por alumno o alumna.

– Instalación de 2 m² por alumno o alumna.

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con el mantenimiento de la funcionalidad y los componentes de los moldes, que se acreditará simultáneamente mediante las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 2 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 2 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

MÓDULO FORMATIVO 5: MANTENIMIENTO DE LAS FUNCIONES Y COMPONENTES DE LAS MATRICES EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN

Nivel: 3

Código: MF2794_3

Asociado a la UC: Mantener la funcionalidad y los componentes de las matrices en el proceso de fabricación

Duración: 180 horas

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Definir la forma, dimensiones y acabados superficiales de los componentes de las matrices, relacionándolos con las especificaciones del producto final y los procedimientos de fabricación.

CE1.1 Describir el estado de las piezas que conforman la matriz, atendiendo a criterios de limpieza y aclimatado para el proceso de fabricación.

CE1.2 Seleccionar los instrumentos de trabajo, motivando la elección por la producción, garantizando las especificaciones del producto e instrucciones del fabricante.

CE1.3 Definir los elementos de medición, atendiendo a la ficha de calibración de los instrumentos.

CE1.4 Explicar la forma, dimensiones y acabados superficiales de los componentes del troquel, reconociendo los criterios de calidad.

C2: Reconocer las necesidades de ajuste de la matriz, explicando las especificaciones de fabricación y los requerimientos funcionales.

CE2.1 Determinar las zonas a ajustar y las cadenas cinemáticas, asegurando su funcionalidad tras el montaje.

CE2.2 Determinar los procedimientos de ajuste de los componentes de la matriz, atendiendo a su funcionalidad.

CE2.3 Enumerar las herramientas requeridas en las operaciones manuales de acabado, atendiendo a las especificaciones del fabricante.

CE2.4 Identificar las máquinas de arranque de viruta, de abrasión y especiales, atendiendo a la obtención de los componentes, garantizando el cumplimiento de las especificaciones de los planos originales de la matriz.

CE2.5 Definir las operaciones del proceso de ajuste, atendiendo a especificaciones y requerimientos funcionales.

CE2.6 Contrastar los criterios de calidad establecidos por el fabricante con el ajuste de los componentes de la matriz.

C3: Reestructurar la matriz, empleando las herramientas y útiles acorde con el proceso de ensamblaje.

CE3.1 Identificar las marcas de centrado, atendiendo a la precisión exigida en el proceso.

CE3.2 Describir los pares de apriete y otras especificaciones del proyecto durante el montaje de los componentes, subconjuntos y sistemas de la matriz, asegurando los valores descritos en el manual del fabricante.

CE3.3 Definir los elementos de transporte y elevación, atendiendo a las características del elemento a transportar.

CE3.4 Identificar el estado de limpieza de las piezas y útiles, atendiendo al diseño o proyecto de la matriz.

CE3.5 Describir el proceso de montaje de una matriz, garantizando los criterios de calidad descritos en el proyecto.

C4: Describir los defectos en las piezas producidas y el funcionamiento durante las pruebas en máquina, atendiendo a las partes de la matriz, los sistemas hidráulicos y neumáticos, y los movimientos de las cadenas cinemáticas de los componentes.

CE4.1 Comprobar las tolerancias, formas y acabados de las piezas producidas por la matriz, garantizando las especificaciones técnicas del plano.

CE4.2 Definir los circuitos hidráulicos, neumáticos, movimientos de las cadenas cinemáticas, partes eléctricas, entre otros, garantizando las especificaciones establecidas en el diseño.

CE4.3 Describir las dimensiones, formas, calidades superficiales, entre otros, de las piezas fabricadas para la matriz, garantizando su funcionalidad final.

CE4.4 Identificar las necesidades de ajuste de los elementos de los sistemas hidráulicos, cadenas cinemáticas, partes eléctricas, entre otros elementos de la matriz, garantizando los objetivos funcionales establecidos.

CE4.5 En un supuesto práctico de puesta a punto de una matriz, real o simulado, atendiendo a la documentación técnica del proyecto:

– Asociar los defectos en el funcionamiento y en las piezas producidas con los errores en la matriz, describiendo los posibles fallos.

– Clasificar las operaciones de puesta a punto, describiendo las características de cada una de ellas.

– Identificar las herramientas y maquinaria, atendiendo a la puesta a punto del sistema.

CE4.6 Definir los acabados superficiales de las piezas fabricadas, presencia de rebabas u otros defectos, entre otros, dimensiones y formas, entre otros, garantizando el acabado definido en las pautas de control del proyecto de fabricación.

CE4.7 Describir el funcionamiento de la matriz y sus elementos, atendiendo a los criterios de calidad y conforme al diseño de la matriz.

C5: Asociar los defectos en las piezas producidas y/o las consecuencias sobre el funcionamiento de la máquina a los tipos de fallos en una matriz y sus periféricos.

CE5.1 Relacionar los parámetros de funcionamiento de la maquinaria con su efecto sobre el resultado final, garantizando el proceso de producción.

CE5.2 Identificar la presión y fuerza necesarias en la prensa, atendiendo a los materiales a trabajar y garantizando el acabado final descrito en el proyecto.

CE5.3 Relacionar los fallos visibles en la pieza con sus posibles causas, atendiendo al tipo de proceso y las especificaciones del producto.

CE5.4 Relacionar los fallos de funcionamiento de la matriz con sus posibles causas, atendiendo al tipo de proceso y las especificaciones del producto.

C6: Aplicar el plan de mantenimiento correctivo, empleando las técnicas y herramientas descritas en un proyecto de producción.

CE6.1 En un supuesto práctico de trabajos correctivos de una matriz, real o simulado, atendiendo al plan de mantenimiento de la empresa:

– Clasificar las operaciones de mantenimiento correctivo, garantizando la temporalidad indicada por el fabricante.

– Enumerar las operaciones para acceder a las partes a reparar, describiendo el proceso de desmontaje.

– Descomponer/recomponer los elementos de la matriz a las que se haya realizado el mantenimiento correctivo, garantizando el funcionamiento del elemento.

CE6.2 Identificar las herramientas manuales de reparación, garantizando el par de apriete máximo.

CE6.3 Identificar las máquinas de arranque de viruta, abrasión, de soldadura, y las herramientas de diagnóstico eléctrico, entre otras, garantizando el cumplimiento de las instrucciones técnicas de los equipos utilizados.

C7: Aplicar el plan de mantenimiento preventivo en matrices, siguiendo los procedimientos establecidos en un proyecto de fabricación.

CE7.1 En un supuesto práctico de trabajos preventivos de una matriz, real o simulado, atendiendo al plan de mantenimiento de la empresa:

– Clasificar las operaciones de mantenimiento correctivo, garantizando la temporalidad indicada por el fabricante.

– Enumerar las operaciones necesarias para acceder a las partes a reparar, describiendo el proceso de desmontaje.

– Descomponer/recomponer los elementos de la matriz a las que se haya realizado el mantenimiento correctivo, garantizando el funcionamiento del elemento.

CE7.2 Validar las reparaciones realizadas sobre los circuitos hidráulicos, movimientos de las cadenas cinemáticas, partes eléctricas y elementos de la matriz, atendiendo a las especificaciones establecidas en un plan de mantenimiento preventivo.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C4 respecto a CE4.5; C6 respecto a CE6.1 y C7 respecto a CE7.1.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.

Demostrar un buen hacer profesional.

Demostrar cierto grado de autonomía en la resolución de contingencias relacionadas con su actividad.

Demostrar interés por el conocimiento amplio de la organización y sus procesos.

Cumplir las medidas que favorezcan el principio de igualdad de trato y de oportunidades entre hombres y mujeres.

Valorar el talento y el rendimiento profesional con independencia del sexo.

Contenidos:

1. Tolerancias dimensionales, de forma y acabados superficiales de los componentes de las matrices

Rugosidad superficial aplicada a matricería. Tolerancias dimensionales aplicada a matricería. Tolerancias dimensionales en los componentes de la matriz. Juego entre punzón y matriz. Tolerancias de forma aplicadas a matricería. Aparatos de medida. Tolerancias de forma en los componentes de la matriz. Metrología y calibración aplicada a matrices. Fichas de calibración.

2. Materiales para el mantenimiento de matrices

Tipos de materiales empleados en matricería. Características técnicas de los materiales empleados en matricería. Maquinabilidad de los materiales. Empleados en matricería. Tratamientos superficiales de los componentes de una matriz. Templado. Nitrurado.

3. Partes de una matriz y elementos auxiliares del mantenimiento

Componentes de una matriz. Conjuntos. Subconjuntos. Cadenas cinemáticas. Sistemas neumáticos e hidráulicos relacionados con la matriz. Prensas.

4. Operaciones de montaje de matrices

Clasificación. Tipos. Características. Herramientas y útiles para el montaje. Maquinaria para el montaje. Importancia del centrado de los elementos de una matriz.

5. Operaciones de ajuste de matrices

Clasificación. Herramientas y útiles para el montaje. Maquinaria para el montaje. Importancia del centrado de los elementos de una matriz.

6. Defectología de las matrices

Tipos de fallos. Causas de los diferentes tipos de fallos. Consecuencias de los diferentes tipos de fallos. Influencia de los parámetros de funcionamiento la maquinaria. Configuración de los parámetros de la prensa.

7. Mantenimiento correctivo de las matrices

Herramientas y útiles empleados en el mantenimiento correctivo. Maquinaria empleada en el mantenimiento correctivo. Operaciones manuales de mantenimiento correctivo. Otras operaciones de mantenimiento correctivo.

8. Mantenimiento preventivo relativo a las funciones y componentes de las matrices en el proceso de fabricación

Técnicas empleadas en el mantenimiento preventivo. Herramientas y útiles empleados en el mantenimiento preventivo. Maquinaria empleada en el mantenimiento preventivo. Operaciones manuales de mantenimiento preventivo. Otras operaciones de mantenimiento preventivo.

Parámetros de contexto de la formación:

Espacios e instalaciones:

Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto profesional establecido en la unidad de competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal, igualdad de género y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:

– Taller de 25 m² por alumno o alumna.

– Instalación de 4 m² por alumno o alumna.

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con el mantenimiento de la funcionalidad y los componentes de las matrices en el proceso de fabricación, que se acreditará simultáneamente mediante las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 2 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 2 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

ANEXO XIX. Cualificación profesional: Guarda de refugios y albergues de montaña

Familia Profesional: Hostelería y Turismo

Nivel: 2

Código: HOT653_2

Competencia general

Atender a las personas usuarias de refugios y albergues de montaña en los servicios de restauración, alojamiento e información, comercializando sus instalaciones y actividades, utilizando en su caso una lengua extranjera, responsabilizándose de la explotación y vigilancia del establecimiento, colaborando con los servicios públicos de la zona, prestando el servicio bajo la aplicación de la normativa aplicable en materia de seguridad alimentaria, de protección de datos personales, protección medioambiental y sobre prevención de riesgos laborales.

Unidades de competencia

UC2190_2: Desarrollar servicios de gestión y comercialización de refugios y albergues de montaña

UC2191_2: Ejecutar técnicas de mantenimiento de las instalaciones, sistemas y equipos en refugios y albergues de montaña

UC2192_2: Ejecutar actividades de vigilancia y comunicación en refugios y albergues de montaña

UC2193_2: Progresar por terreno de montaña en actividades de servicio a refugios y albergues de montaña

UC1043_2: Gestionar el servicio de recepción e información en refugios y albergues de montaña

UC1044_2: Organizar el servicio de restauración en refugios y albergues de montaña

UC0711_2: Actuar bajo normas de seguridad, higiene y protección ambiental en hostelería

UC0272_2: Asistir como primer interviniente en caso de accidente o situación de emergencia

UC9998_2: Comunicarse en lengua inglesa con un nivel de usuario básico (a2), según el marco común europeo de referencia para las lenguas, en el ámbito profesional

Entorno Profesional

Ámbito Profesional

Desarrolla su actividad profesional en el área de gestión de servicios de ocio, hostelería y turismo, dedicada a atender a las personas usuarias de refugios y albergues de montaña, en entidades de naturaleza pública o privada, empresas de tamaño pequeño y mediano, tanto por cuenta propia como ajena, con independencia de su forma jurídica. En el desarrollo de la actividad profesional se aplican los principios de accesibilidad universal y diseño universal o diseño para todas las personas de acuerdo con la normativa aplicable.

Sectores Productivos

Se ubica en el sector de hostelería y turismo.

Ocupaciones y puestos de trabajo relevantes

Los términos de la siguiente relación de ocupaciones y puestos de trabajo se utilizan con carácter genérico y omnicomprensivo de mujeres y hombres.

Guardas de refugio de montaña

Responsables de albergue de montaña

Responsables de departamento de operaciones en empresas de actividades turísticas

Formación Asociada (600 horas)

Módulos Formativos

MF2190_2: Desarrollo de servicios de gestión de refugios y albergues de montaña (60 horas)

MF2191_2: Mantenimiento de refugios y albergues de montaña (60 horas)

MF2192_2: Vigilancia de refugios y albergues de montaña (60 horas)

MF2193_2: Progresión por terreno de montaña en actividades de servicio a refugios y albergues de montaña (60 horas)

MF1043_2: Recepción e información a usuarios de refugios y albergues de montaña (60 horas)

MF1044_2: Restauración en refugios y albergues de montaña (60 horas)

MF0711_2: Seguridad, higiene y protección ambiental en hostelería (60 horas)

MF0272_2: Primeros auxilios (60 horas)

MF9998_2: Comunicación en lengua inglesa con un nivel de usuario básico (a2), según el marco común europeo de referencia para las lenguas, en el ámbito profesional (120 horas)

UNIDAD DE COMPETENCIA 1: DESARROLLAR SERVICIOS DE GESTIÓN Y COMERCIALIZACIÓN DE REFUGIOS Y ALBERGUES DE MONTAÑA

Nivel: 2

Código: UC2190_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización:

RP1: Desarrollar actividades en proyectos de explotación de refugios y albergues de montaña, siguiendo la normativa aplicable de alojamiento, utilizando un segundo idioma en su caso, de manera que cumplan con los estándares de calidad, así como requisitos de seguridad.

CR1.1 Las relaciones con las administraciones locales, federaciones, empresas y asociaciones de turismo de montaña de la zona se establecen, electrónica o físicamente, con el fin de solicitar ayudas o colaboraciones.

CR1.2 El análisis previo al proyecto de explotación del refugio o albergue de montaña se efectúa, valorándolo con el fin de que queden fijados:

– Los objetivos previstos.

– La ubicación física y el ámbito de actuación.

– La atención a personas con discapacidad.

– Los promotores del proyecto.

– El tipo jurídico de empresa.

– La previsión de recursos humanos.

– La demanda potencial.

– Patrocinios.

– La competencia, en su caso.

– El respeto al entorno natural.

CR1.3 La viabilidad de la explotación del refugio o albergue de montaña se determina mediante el análisis de:

– La previsión de gastos e ingresos en función de la capacidad del establecimiento, los servicios ofertados y la previsión de ocupación.

– La estructura y composición del inmovilizado.

– La rentabilidad del proyecto.

– La posibilidad de subvenciones y ayudas a la empresa o a la actividad, ofrecidas por las diferentes administraciones públicas.

– La obtención de patrocinio de marcas privadas.

– Los recursos económicos propios necesarios.

CR1.4 El proyecto de explotación del refugio o albergue de montaña se ajusta al sistema de adjudicación de la gestión y a las bases del propio concurso, analizando posibles variables.

CR1.5 El proyecto de explotación del refugio o albergue de montaña se ejecuta, considerando:

– El tipo de contrato y la modalidad de gestión del refugio o albergue de montaña.

– Datos de la oferta y la demanda.

– La determinación del público objetivo.

– Las posibles actividades complementarias.

– Las repercusiones socioeconómicas en el entorno.

– Las repercusiones ambientales en el entorno.

– La normativa aplicable de explotación de refugios y albergues de montaña, higiénico-alimentaria y sobre prevención de riesgos laborales.

– Los objetivos previstos.

– Las relaciones con las administraciones locales, autonómicas o nacionales.

– El cálculo de inversión en inmovilizado, en su caso.