Real Decreto 1022/2024, de 8 de octubre, por el que se establecen dos cualificaciones profesionales de la familia profesional Edificación y Obra Civil, que se incluyen en el Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales, y se actualizan determinadas cualificaciones profesionales de las familias profesionales Electricidad y Electrónica; y Edificación y Obra Civil

CE2.2 Ajustar las condiciones y características del sistema de medida y regulación en sistemas de automatización industrial, comprobando el cumplimiento de la normativa técnica y las normas de seguridad y de protección medioambiental.

CE2.3 Calcular magnitudes (intensidades, secciones, tensiones, impedancias, presiones, caudales, entre otros) de un sistema de regulación y medida, utilizando tablas, programas informáticos e indicaciones de fabricantes.

CE2.4 Seleccionar las características de los equipos y elementos a montar, teniendo en cuenta las condiciones ambientales de su ubicación.

CE2.5 Definir el sistema de alarmas, especificando el tipo de señalización que se utiliza (acústica, luminosa, vía móvil, entre otros).

CE2.6 En un supuesto práctico de realización de los esquemas funcionales y generales de un sistema de medida y control, especificando entre otros:

– Describir el trazado de la instalación, indicando las zonas de paso.

– Ubicar los sistemas de conducción, incluyendo cables, tuberías, entre otros.

– Definir la distancia de separación entre los conductores de señales, de alimentación y tierra, asegurando su cumplimiento reglamentario.

– Determinar la relación de cruzamientos, paralelismos y proximidades, considerando otras instalaciones.

– Identificar los circuitos y elementos (elementos de campo, control, entre otros), configurando la instalación y sus conexiones.

CE2.7 Redactar un informe del análisis de un sistema de medida y regulación para la elaboración del proyecto, utilizando herramienta informática específica y recogiendo las características de los equipos seleccionados, la justificación de su elección y su coste.

C3: Caracterizar equipos, elementos y materiales que conforman un sistema de medida y regulación en sistemas de automatización industrial, cumpliendo las especificaciones de un proyecto y la normativa sobre prevención de riesgos laborales.

CE3.1 Seleccionar los elementos, equipos y materiales de un sistema de medida y regulación, comprobando el marcado Conformidad Europea (CE), cumpliendo la normativa aplicable (eléctrica, neumática, hidráulica, entre otras) y garantizando la compatibilidad, fiabilidad, durabilidad, tiempo de suministro, repuestos y costes.

CE3.2 Elegir los envolventes del sistema de medida y regulación, teniendo en cuenta las condiciones ambientales y de espacio del lugar donde van a ser instalados y cumpliendo el grado de protección que protege los componentes internos de los equipos y aparatos eléctricos o electrónicos (códigos «IP» e «IK»).

CE3.3 Definir el modelo y rango de las máquinas, equipos, conductores y accesorios de un sistema de medida y regulación, asegurando que cumplen los esfuerzos térmicos, mecánicos, eléctricos, electromagnéticos, entre otros y las normas de homologación del fabricante.

CE3.4 Determinar los elementos de un sistema de medida y regulación, verificando que trabajan dentro de los parámetros de control (rangos, valores, tipo de señal, entre otras), respondiendo a las especificaciones técnicas y características del montaje y tipo de instalación.

CE3.5 Redactar el listado general de un sistema de medida y regulación en sistemas de automatización industrial, recogiendo los equipos, elementos, materiales y medios de seguridad designados con una etiqueta definida por su referencia técnica, norma de homologación, fabricante y precio unitario, permitiendo elaborar el presupuesto completo y el estudio básico de seguridad y salud.

C4: Definir un presupuesto de montaje y puesta en marcha de un sistema de regulación y medida, incluyendo los costes unitarios de las unidades de obra, valorando las ofertas de proveedores y comprobando que se cumple la documentación técnica del proyecto.

CE4.1 Definir unidades de obra, ajustándose a las especificaciones técnicas del proyecto y a las recogidas en el pliego de condiciones, calculando el conjunto de unidades necesarias para realizar el proyecto.

CE4.2 En un supuesto práctico de elaboración de unas unidades de obra, obteniendo su coste:

– Definir los elementos que las componen, indicando las cantidades de cada una con su unidad correspondiente.

– Determinar las operaciones de los trabajos efectivos del montaje, las condiciones de montaje y la mano de obra prevista.

– Estimar el tiempo de ejecución, considerando el proyecto de la instalación.

– Calcular el coste total de cada unidad de obra y el coste total del proyecto.

– Utilizar programas informáticos, identificando unidades de obra, y calculando el coste.

CE4.3 Redactar la información en un documento, recogiendo el presupuesto para ejecutar el proyecto.

C5: Diseñar planos y esquemas de un sistema de medida y regulación en sistemas de automatización industrial, con una aplicación informática, partiendo de los croquis y esquemas desarrollados y del listado general de equipos y elementos de la instalación.

CE5.1 En un supuesto práctico de realización de los planos y esquemas de los elementos de campo, cableado y sistemas de medida y regulación:

– Utilizar la simbología normalizada y, en su caso, la definida en las normas internas de la empresa que realiza el proyecto.

– Identificar los circuitos o sistemas y sus componentes (equipos de control, elementos de campo, cableados, sistemas de conducción de cables, entre otros).

– Representar el sistema de medida y regulación con la escala requerida, según el contenido del plano (trazado, de detalle, emplazamiento, esquema funcional, entre otros).

– Usar programas de diseño asistido por ordenador aceptados por la empresa eléctrica.

CE5.2 Identificar gráficamente una representación de los elementos, sus agrupaciones, así como los sistemas de referencia y codificación en los planos, permitiendo conocer las relaciones establecidas entre ellos, el seguimiento secuencial del funcionamiento de la instalación, los valores característicos en cada circuito, las especificaciones de los equipos y los elementos constituyentes de la instalación, entre otros.

CE5.3 En un supuesto práctico de elaboración de planos de detalle de montaje de equipos y de sus elementos, teniendo en cuenta, entre otros:

– Definir las formas constructivas, dimensionando soportes y anclajes, conducciones, equipos, según las condiciones del entorno.

– Determinar el transporte y el paso a través de los accesos, considerando los elementos de obra civil para la instalación y sus especificaciones.

– Manipular equipos y elementos, dependiendo de los medios disponibles y las condiciones de seguridad.

CE5.4 Elaborar los planos de esquemas de elementos, conexionado y de montaje de equipos (transmisores, reguladores, válvula de control, entre otros), cumpliendo con las especificaciones y criterios de diseño determinados en el proyecto, utilizando aplicaciones informáticas y soportes editables que permitan su actualización en caso de existir variaciones.

CE5.5 Cumplir la seguridad de las personas, equipos e instalaciones, implantando la normativa sobre prevención de riesgos laborales (medidas de prevención, manipulación de materiales, uso de EPI tales como: calzado, protección ocular, entre otros).

C6: Desarrollar un programa de control para un sistema de medida y regulación en sistemas de automatización industrial, cumpliendo las prescripciones técnicas de funcionamiento, calidad y seguridad industrial de la documentación técnica.

CE6.1 Reunir la documentación técnica (normativas, recomendaciones de fabricante, características particulares de la empresa, manuales de producto, entre otras), mediante tablas de comparación o sistemas informáticos.

CE6.2 En un supuesto práctico de elaboración de un programa de control de un sistema de medida y regulación, estableciendo sus parámetros:

– Determinar las necesidades de programación del sistema de medida y regulación, identificando los equipos, elementos y su funcionamiento.

– Elaborar un programa de control, respondiendo a las necesidades del sistema de regulación y medida y facilitando el mantenimiento («PLCs», variadores, arrancadores, escáner, barreras, fotocélulas, codificadores, entre otros).

– Desarrollar un protocolo de las medidas, ensayos y pruebas funcionales, siguiendo las indicaciones de fabricantes de equipos y elementos y la norma de seguridad industrial.

– Establecer la temporalización de las medidas y ensayos, cumpliendo la normativa técnica a aplicar para evitar fallos o paros innecesarios.

CE6.3 Seleccionar las herramientas, equipos de medida y control, considerando las magnitudes a controlar (intensidades, secciones, tensiones, impedancias, presiones, caudales, entre otros).

C7: Desarrollar un programa de pruebas de seguridad y puesta en servicio, cumpliendo los requerimientos técnicos, funcionales y de seguridad del proyecto de un sistema de medida y regulación en sistemas de automatización industrial.

CE7.1 Desarrollar pruebas de seguridad, funcionamiento y puesta en servicio, considerando las características de la instalación, normas, reglamentos y homologaciones de construcción, calidad y condiciones de seguridad.

CE7.2 Establecer los equipos de protección individual (guantes de protección, cascos de seguridad, botas, entre otros) y colectiva (señales, detectores de tensión, entre otros) a utilizar en cada ensayo según el tipo de riesgo existente.

CE7.3 Elaborar especificaciones técnicas para el suministro de materiales, productos y equipos, teniendo en cuenta las características, normas, reglamentos y homologaciones de construcción, calidad y condiciones de seguridad.

CE7.4 Desarrollar un protocolo de las medidas, ensayos y pruebas funcionales, siguiendo las indicaciones de fabricantes de equipos y elementos.

CE7.5 Establecer la temporalización de las medidas y ensayos, cumpliendo la normativa técnica a aplicar, las recomendaciones de los fabricantes para así evitar fallos o paros innecesarios.

C8: Redactar el manual de instrucciones de servicio, puesta en marcha y mantenimiento de un sistema de medida y regulación en sistemas de automatización industrial, estableciendo procedimientos de actuación para la prevención de riesgos laborales.

CE8.1 Elaborar el manual de instrucciones de servicio, especificando las condiciones de uso, de funcionamiento, de seguridad, de operaciones manuales de funcionamiento y las actuaciones que se deben seguir en caso de avería o de emergencia.

CE8.2 En un supuesto práctico de elaboración de un manual de mantenimiento de un sistema de medida y regulación, estableciendo procedimientos de trabajo:

– Establecer la cualificación del operario, determinando las tareas.

– Determinar los puntos de inspección, realizando el mantenimiento.

– Definir los parámetros a controlar, caracterizando el sistema de regulación y medida.

– Determinar las operaciones a realizar, asociando los medios empleados en ellas.

– Estimar a periodicidad de las actuaciones, adoptando las medidas de seguridad.

– Redactar un manual de mantenimiento, incluyendo planos y croquis, mediciones y ensayos, entre otros.

CE8.3 Redactar un plan de producción y gestión de residuos, recogiendo la clasificación de residuos generados para su retirada selectiva, la segregación según el tipo, los gestores autorizados, entre otros, evitando la contaminación y asegurando su trazabilidad.

CE8.4 Identificar los factores de riesgo asociados a las operaciones (transporte de materiales, montaje de elementos y equipos, entre otros) de la ejecución de la instalación para incluirlos en el estudio básico de seguridad y salud.

CE8.5 Identificar los riesgos asociados a los factores de riesgo (choques, golpes, contactos eléctricos, entre otros), indicando las medidas preventivas y las protecciones a utilizar, tanto individuales como colectivas.

CE8.6 Elaborar un estudio básico de seguridad y salud, teniendo en cuenta las instrucciones de manipulación de equipos y materiales suministrados por el fabricante, así como la experiencia obtenida en obras de similares características.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo

C1 respecto a CE1.4; C2 respecto a CE2.6; C4 respecto a CE4.2; C5 respecto a CE5.1 y CE5.3; C6 respecto a CE6.2 y C8 respecto a CE8.2.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.

Demostrar cierto grado de autonomía en la resolución de contingencias relacionadas con su actividad.

Aprender nuevos conceptos o procedimientos y aprovechar eficazmente la formación utilizando los conocimientos adquiridos.

Comunicarse eficazmente con las personas adecuadas en cada momento, respetando los canales establecidos en la organización.

Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo.

Cumplir las medidas que favorezcan el principio de igualdad de trato y de oportunidades entre hombres y mujeres.

Contenidos

1. Sistemas de medida y regulación en sistemas de automatización industrial

Estructura de un sistema automático de medida y regulación: red de alimentación, armarios eléctricos, armarios y pupitres de mando, regulación y control, cableado, sensores, actuadores y posicionadores, entre otros. Tipos de sistemas de medida: analógicos y digitales. Tipos de regulación de un proceso: lazo abierto y lazo cerrado. Sistemas regulación lineal, proporcional y Control Proporcional Integral derivativo (PID). Tecnologías aplicadas en sistemas de medida y regulación. Equipos de regulación analógicos y medida (equipos de control, elementos de campo, cableados, entre otros). Planos y croquis (cotas, detalles, referencias, entre otros). Tecnologías aplicadas en automatismos neumáticos e hidráulicos. Hojas de recogida de datos. Motores, válvulas, accionamientos, detectores, sensores, entre otros.

2. Caracterización de los sistemas de medida y control en los sistemas de automatización industrial

Características técnicas de cables y sistemas de conducción, grado de protección y tipo de apantallamiento. Técnicas de tendido de cables y sistemas de conducción. Fases de montaje: selección de cables, sistemas de conducción, replanteo, mecanizado, distribución y marcado de elementos y equipos, cableado y marcado, conexionado, comprobaciones finales. Variables de medida: presión, nivel, temperatura, caudal, humedad, velocidad, analizadores químicos, entre otros. parámetros del sistema. Valores de ajuste de los sistemas de seguridad (escáner láser, barreras de seguridad, cerrojos, captores magnéticamente codificados, finales de carrera, entre otros). Sistema de alarmas según el tipo de señalización (acústica, luminosa, vía móvil, entre otros). Código de colores de sistemas, procesos y alarmas. Normativa técnica (Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión–REBT–, recomendaciones-ISA–Sociedad Internacional de Automatización, Comisión Electrotécnica Internacional –IEC–, entre otras). Normas de seguridad y de protección medioambiental.

3. Equipos, elementos y materiales de los sistemas de medida y regulación en sistemas de automatización industrial

Elementos neumáticos: producción y tratamiento del aire, distribuidores, válvulas, presostatos, cilindros, motores neumáticos, vacío, entre otros. Elementos hidráulicos: grupo hidráulico, distribuidores, hidroválvulas, servoválvulas, presostatos, cilindros, motores hidráulicos, acumuladores, entre otros. Características técnicas de las envolventes, grado de protección y puesta a tierra. Técnicas de construcción de cuadros, armarios y pupitres. Captadores: Detectores, sensores y transmisores de medida de presión caudal, nivel y temperatura, entre otros. Actuadores: arrancadores, variadores, válvulas de regulación y control, posicionadores, motores, entre otros. Clasificación de equipos según código IP e IK. Normas sobre homologación. Elementos de mando y protección (magnetotérmicos, diferenciales, contactores, arrancadores progresivos, entre otros).

4. Elaboración de presupuestos de montaje y puesta en marcha de sistemas de medida y regulación en sistemas de automatización industrial

Definición de hitos. Mediciones. Unidades de obra. Cuadros de precios. Baremos. Presupuestos generales y descompuestos. «Software» de aplicación (base de datos, precios, catálogos de fabricantes de materiales y equipos) para sistemas de medida y regulación.

5. Elaboración de planos de implantación, esquemas de principio y planos eléctricos, neumáticos e hidráulicos de sistemas de medida y regulación en sistemas de automatización industrial

Planos de detalle de elementos constructivos y de montaje. Esquemas eléctricos: generales y de conexionado. Planos de elementos de obra civil. Simbología normalizada. Sistemas de representación. Acotación. Tolerancias. Tipos de líneas, letras, escalas y formatos normalizados. Escalas. Márgenes y cajetín en los planos. Vistas normalizadas. Recomendaciones para la elaboración de croquis. Recomendaciones de plegado de planos. Interpretación de la documentación técnica. Equipos informáticos y «software» específico para diseño de sistemas de regulación y medida.

6. Elaboración de programas de control para sistemas de medida y regulación en sistemas de automatización industrial

Informe de necesidades del sistema de regulación y medida. Cálculo y selección de soportes. Niveles de señal y unidades en los puntos de test. Valor de calibración de los sistemas de protección. Valor de calibración y rango de los sistemas de medida. Valor de calibración y rango de los sistemas de regulación. «Software» de aplicación. Tablas y gráficos. Caracterización y selección de los elementos de la instalación. «Software» de aplicación y control. «Software» y «firmware» de los dispositivos («PLCs», variadores, arrancadores, escáner, barreras, fotocélulas, codificadores, entre otros) del sistema de automatización.

7. Elaboración de pruebas de seguridad y puesta en servicio de sistemas de medida y regulación en sistemas de automatización industrial

Proyectos de sistemas de medida y regulación. Documentos característicos. Proyectos tipo de seguridad. Planes de seguridad en la ejecución de proyectos de sistemas de medida y regulación. Equipos de protección individual (guantes de protección, cascos de seguridad, botas, entre otros) y colectiva (señales, detectores de tensión, entre otros). Protocolo de medidas y pruebas de funcionamiento. Protocolos de puesta en marcha. Puesta en marcha en frío. Puesta en marcha en caliente. Parámetros de funcionamiento en las instalaciones: ajustes y calibraciones. Puesta a punto. Equipos de medida eléctricos. Equipos de medida neumáticos e hidráulicos. Equipos de medida electrónicos. Pruebas reglamentarias (estanqueidad, fugas, presión, entre otros). Medidas de seguridad en los aislamientos y conexionado de las máquinas y equipos.

8. Elaboración de los manuales de servicio y mantenimiento y estudio básico de seguridad y salud de los sistemas de medida y regulación

Identificación de riesgos y riesgos asociados. Equipos de protección individuales y colectivos. Material de seguridad. Elaboración de estudios básicos de seguridad y salud. Normativa sobre prevención de riesgos laborales. Factores de riesgo asociados a las operaciones de transporte de materiales, montaje de elementos y equipos, entre otros. Riesgos asociados a los factores de riesgo (choques, golpes, contactos eléctricos, entre otros). Medidas preventivas. Normativa sobre producción y gestión de residuos. Informes sobre las pruebas realizadas (conformidades, incidencias, correcciones, entre otros).

Parámetros de contexto de la formación

Espacios e instalaciones

Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto profesional establecido en la unidad de competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal, igualdad de género y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:

– Instalación de 3 m² por alumno o alumna.

Perfil profesional del formador o formadora

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con el desarrollo de proyectos de sistemas de medida y regulación en sistemas de automatización industrial, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 2 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con este campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

Módulo formativo 3: desarrollo de proyectos de redes de comunicación en sistemas de automatización industrial

Nivel: 3

Código: MF1570_3

Asociado a la UC: Desarrollar proyectos de redes de comunicación en sistemas de automatización industrial

Duración: 210 horas

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Elaborar las especificaciones de un proyecto de redes de comunicación en sistemas de automatización industrial, partir de su ubicación y creando un cuaderno de cargas.

CE1.1 Recopilar datos (finalidad, emplazamiento, características técnicas y funcionales, elementos y equipos, entre otros), elaborando la memoria de un proyecto de red de comunicación en sistemas de automatización industrial.

CE1.2 Identificar condiciones y características de una red de comunicación en un sistema de automatización industrial, recogiéndolas en croquis y esquemas.

CE1.3 En un supuesto práctico de desarrollo de un proyecto de redes de comunicación, caracterizado por sus croquis y esquemas:

– Definir la topología de la red, clasificándola como bus, anillo, estrella, entre otras.

– Elaborar la arquitectura de la red, cumpliendo las condiciones de seguridad y protección medioambiental.

– Ajustar las condiciones de la red del sistema de automatización (mejora de la productividad, reducir costes, minimizar daños en las piezas, entre otras) a las recomendaciones del fabricante.

– Determinar un esquema de trazado de la instalación, incluyendo las características de la red.

– Calcular el número de elementos y magnitudes, atendiendo los requerimientos internos y externos de la red.

– Planificar las medidas de gestión de residuos, definiendo las zonas de almacenamiento en obra, acopio de materiales, entre otras.

C2: Desarrollar la arquitectura de una red de comunicación en un sistema de automatización industrial para identificar sus componentes, relacionándolos entre sí.

CE2.1 Definir elementos de red (ordenador industrial-PC, dispositivos de enlace entre computadora y controlador lógico programable–PC/PLC–, acopladores periferia distribuida/proceso de automatización–DP/PA–, entre otros), respondiendo a las características del proyecto (ubicación, homologaciones del sector, entre otras).

CE2.2 Calcular la velocidad de trasmisión en una línea de comunicación en función de los elementos de red, utilizando tablas, y programas informáticos.

CE2.3 Establecer la jerarquía de la red de comunicación, atendiendo a los niveles requeridos (nivel de campo, nivel de control o nivel de información).

CE2.4 Definir el protocolo de comunicación («Profinet», «Ethernet», «Profibus», entre otros) en cada uno de los niveles de red, teniendo en cuenta su uso y desarrollo, la disponibilidad, la precisión y la flexibilidad, para configurar los dispositivos.

CE2.5 Determinar la puesta a tierra y apantallamiento de cables de la red de comunicación de un sistema de automatización industrial, cumpliendo las medidas de seguridad eléctrica.

C3: Diseñar planos, esquemas y «software» de control de una red de comunicación en sistemas de automatización industrial, seleccionando los elementos que la componen, partiendo de las especificaciones y aplicando la normativa.

CE3.1 Dibujar planos de una instalación, dando respuesta a los croquis, esquemas desarrollados y al listado general de equipos y elementos de la red de comunicación de un sistema de automatización industrial.

CE3.2 En un supuesto caso práctico de elaboración de planos y esquemas funcionales de una red de comunicación en un sistema de automatización industria, cumpliendo la normativa aplicable:

– Definir la topología y tipología de la red.

– Representar el trazado general de la instalación, a escala, indicando las zonas de paso.

– Señalar los elementos de obra civil (zanjas, arquetas, entre otros), determinando sus especificaciones.

– Definir la ubicación de los sistemas de conducción, señalando cables, antenas, entre otros.

– Determinar los cruzamientos, paralelismos y proximidades, relacionándolos con otras instalaciones.

– Describir los elementos de campo, control, interfaces, entre otros, configurando la instalación.

CE3.3 Seleccionar herramientas, aplicaciones y equipos informáticos de desarrollo (Sistema de Ejecución de Fabricación–MES–, Sistema de planificación automática–APS–, Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador–GMAO–, Planificación de Recursos Empresariales–ERP–, Supervisor y Control de Adquisición de Datos «SCADA», entre otros), considerando los elementos elegidos y la configuración de la red de comunicación.

C4: Definir las pruebas y ensayos de recepción de los equipos, elementos y materiales de la red de comunicación en sistemas de automatización industrial, cumpliendo con las condiciones técnicas del proyecto.

CE4.1 Seleccionar especificaciones técnicas para el suministro de materiales, productos y equipos, considerando las características de las redes (comunicación entre dispositivos en red, sensores «IO-link», monitorización «HMI», «SCADA», entre otras), normas, reglamentos y homologaciones de construcción, calidad y condiciones de seguridad.

CE4.2 En un supuesto práctico de elaboración de un sistema de comunicación en un sistema de automatización industrial, considerando las siguientes acciones:

– Definir las pruebas de recepción requeridas (analizar cableado, velocidad de comunicación entre dispositivos, «firmware», «firewall», entre otras), asegurando los parámetros de calidad (velocidad, exactitud, seguridad, entre otros) establecidos en el cuaderno de cargas de necesidades.

– Seleccionar el modo de almacenamiento y manipulación de los equipos, cumpliendo las especificaciones del fabricante.

– Detallar dos tipos de pruebas a realizar, asegurando la certificación de la red.

CE4.3 Determinar hitos de un proyecto de una red de comunicación en sistemas de automatización industrial, estableciendo los tiempos para alcanzar cada uno de ellos.

C5: Determinar las unidades de obra y el coste de una red de comunicaciones en sistemas de automatización industrial, a partir de la documentación del proyecto y teniendo en cuenta baremos estándar o precios unitarios extraídos de catálogos.

CE5.1 Identificar unidades de obra, indicando los elementos que las componen, las cantidades de cada uno, las operaciones a realizar en cada una de ellas, condiciones de montaje, mano de obra que interviene y el tiempo para su ejecución.

CE5.2 Elaborar costes de las unidades de obra, teniendo en cuenta los baremos estándar utilizados en el sector o precios unitarios extraídos de catálogos.

CE5.3 En un supuesto práctico de cálculo de costes de una red de comunicaciones industrial, utilizando la documentación técnica y herramientas:

– Identificar las mediciones, usando sus unidades.

– Identificar las unidades de obra, definiendo cantidades de cada una de ellas.

– Identificar los materiales y recursos, en función del tipo de ejecución.

– Calcular el tiempo estimado para la ejecución, contemplando los trabajos a realizar.

– Elaborar el presupuesto en el formato establecido por una clientela.

C6: Describir el pliego de condiciones técnicas de una red de comunicación en sistemas de automatización industrial para la contratación de la ejecución del proyecto.

CE6.1 Determinar el objeto del contrato, especificando los límites y el alcance del proyecto.

CE6.2 Definir las actividades a realizar, incluyendo el resultado de cada una.

CE6.3 Definir la infraestructura de la red de comunicación, incluyendo un listado de materiales, un esquema de la red y las capacidades máximas de los nodos.

CE6.4 Planificar las fases del proyecto, contemplando los plazos de suministro de materiales, del montaje y de la puesta en servicio de la red.

C7: Redactar manuales de instrucciones de servicio y mantenimiento de redes de comunicación en sistemas de automatización industrial, proporcionando información sobre su uso y mantenimiento.

CE7.1 Elaborar un manual de instrucciones de servicio, incluyendo secciones como índice, especificaciones del proyecto, información de mantenimiento, instrucciones de seguridad, consejos para solucionar problemas y vías de atención a la clientela e incluyendo las actuaciones que se deben seguir en caso de anomalía, avería o de emergencia en la red de comunicación.

CE7.2 En un supuesto práctico de elaboración de un manual de mantenimiento de redes de comunicación, estableciendo procedimientos de trabajo:

– Determinar los puntos de inspección (conexiones a tierra, «switch», nodos, entre otros), realizando el mantenimiento.

– Definir los parámetros a controlar (impedancia, velocidad de comunicación, errores de envío de paquetes, entre otros), caracterizando la red de comunicación.

– Determinar las operaciones a realizar (medir impedancia de cables, conexiones a tierra, entre otros), asociando los medios empleados (analizador de red, polímetro, entre otros).

– Estimar la periodicidad de las actuaciones, adoptando las medidas de seguridad.

– Redactar un manual de mantenimiento, incluyendo planos y croquis, mediciones y ensayos, entre otros.

CE7.3 Redactar un plan de producción y gestión de residuos, recogiendo la clasificación de residuos generados para su retirada selectiva, la segregación según el tipo, los gestores autorizados, entre otros, evitando la contaminación y asegurando su trazabilidad.

CE7.4 Identificar factores de riesgo asociados a las operaciones (transporte de materiales, montaje de elementos y equipos, entre otros) de la ejecución de la instalación, para incluirlos en los manuales de instrucciones de servicio y mantenimiento.

CE7.5 Identificar riesgos asociados a los factores de riesgo (choques, golpes, contactos eléctricos, entre otros), indicando las medidas preventivas y las protecciones a utilizar, tanto individuales como colectivas.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo

C1 respecto a CE1.3; C3 respecto a CE3.2; C4 respecto a CE4.2; C5 respecto a CE5.3 y C7 respecto a CE7.2.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.

Demostrar cierto grado de autonomía en la resolución de contingencias relacionadas con su actividad.

Aprender nuevos conceptos o procedimientos y aprovechar eficazmente la formación utilizando los conocimientos adquiridos.

Comunicarse eficazmente con las personas adecuadas en cada momento, respetando los canales establecidos en la organización.

Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo.

Cumplir las medidas que favorezcan el principio de igualdad de trato y de oportunidades entre hombres y mujeres.

Contenidos

1. Redes de comunicación en sistemas de automatización industrial

Normativa sobre redes de comunicación industrial. Documentos de un proyecto. memoria técnica. Especificaciones técnicas (finalidad, emplazamiento, características técnicas y funcionales, elementos y equipos, entre otros). Cálculo de los parámetros: número de puntos a comunicar. Parámetros de las redes de comunicación industrial: velocidad de transmisión, tipo de cable, longitud máxima, número máximo de puntos o estaciones, entre otros. Capacidades de los elementos y equipos. «Software» de aplicación. Tablas y gráficos. Estructura de una red de comunicación industrial: Pirámide «CIM». Topología de las redes de comunicación industrial: bus, red e inalámbricas («Wireless»). El modelo de referencia OSI. Bus de campo. Tipos: «ASi», «Profibus», «Profinet», «Modbus RTU», «CANopen», entre otros. Red «Ethernet». Medios de transmisión, físico (cable coaxial, trenzado y de fibra óptica). Normativa sobre la producción y prevención de residuos y medioambiental.

2. Elementos que constituyen las redes de comunicación en sistemas de automatización industrial

Equipos de transmisión y recepción: transmisores y módulos de comunicación. Repetidores y conversores de señal. Paneles de Operador (HMI). «SCADA» (Control supervisor y adquisición de datos). DCS (sistemas de control distribuido). Sistemas de conducción de cables e infraestructura de distribución. Normativa de las redes de comunicación industrial: «EN», «IEEE», «ISO», entre otras. Envolventes: cuadros, armarios y pupitres. Características técnicas, grado de protección y puesta a tierra. Fases de construcción: elección de la envolvente, replanteo, mecanizado, distribución, marcado de elementos y equipos, cableado y etiquetado, comprobaciones finales, tratamiento de residuos. Cableado y sistemas de conducción de cables: cables. Tipos. Características técnicas. Sistemas de conducción de cables. Tipos. Características técnicas. Técnicas de tendido de cables e instalación de sistemas de conducción. Técnicas de conexionado de cables. Equipos de protección individuales y colectivos. Herramientas. Normativa sobre compatibilidad electromagnética.

3. Elaboración de planos, esquemas y programas de la red de comunicación de sistemas de automatización industrial

Elaboración de planos y esquemas: acotación. Tolerancias. Tipos de líneas, letras, escalas y formatos normalizados. Márgenes y cajetín en los planos. Vistas normalizadas. Elaboración de croquis. Plegado de planos. «Software» para diseño de redes de comunicación industrial. Interpretación de los planos de ubicación e implantación. Simbología normalizada. Interpretación de planos de ubicación e implantación. Sistemas de representación. «Software» para elaboración de planos y esquemas de redes de comunicación. Tipos de planos: de situación, campo, cableado vertical y horizontal. Plano de distribución de equipos en cuadros, armarios y pupitres. Esquemas eléctricos: generales y de conexionado.

4. Definición de pruebas y ensayos de recepción de equipos, elementos y materiales de la red de comunicación en sistemas de automatización industrial

Distribución y marcado de cableado, elementos y equipos, conexionado, comprobaciones finales. Almacenamiento de materiales. Técnicas específicas de montaje. Pruebas de recepción (analizar cableado, velocidad de comunicación entre dispositivos, «firmware», «firewall», entre otras). Parámetros de funcionamiento en las instalaciones (velocidad, exactitud, seguridad, entre otros), ajustes y calibración. Equipos y herramientas. Certificaciones. Normas de seguridad personal y de los equipos. Diseño y configuración de pantallas. Normas «UNE». Otras normas. Herramientas de configuración y programación. Históricos, gráficos y curvas de tendencia.

5. Elaboración de presupuestos de montaje y puesta en marcha de sistemas de medida y regulación

Hitos. Mediciones. Unidades de obra. Cuadros de precios. Baremos. Presupuestos generales y descompuestos. Definición de hitos. Baremos. Presupuestos generales y desglosados. «Software» de aplicación (base de datos, precios, catálogos de fabricantes de materiales y equipos) para redes de comunicación en sistemas de automatización industrial.

6. Elaboración del pliego de condiciones de la red de comunicación en sistemas de automatización industrial

Especificaciones técnicas de equipos, elementos y materiales. Documentos de un proyecto: Memoria. Planos. Programas. Manuales. Pliego de condiciones. Presupuestos y medidas. Estudio básico de seguridad y salud. Otros documentos: certificado de fin de obra, boletín de instalación y protocolo de pruebas. Planificación de las fases del proyecto. Actividades y cronograma. Normativa legal y administrativa relacionada con la automatización industrial.

7. Elaboración de los manuales de servicio y mantenimiento de la red de comunicación en sistemas de automatización industrial

Identificación de riesgos y riesgos asociados. Equipos de protección individuales y colectivos. Material de seguridad. Normativa sobre prevención de riesgos laborales. Factores de riesgo asociados a las operaciones a realizar. Riesgos asociados a los factores de riesgo (choques, golpes, contactos eléctricos, entre otros). Medidas preventivas. Normativa sobre producción y gestión de residuos.

Parámetros de contexto de la formación

Espacios e instalaciones

Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto profesional establecido en la unidad de competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal, igualdad de género y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:

– Instalación de 3 m² por alumno o alumna.

Perfil profesional del formador o formadora

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con el desarrollo de proyectos de redes de comunicación en sistemas de automatización industrial, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 2 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con este campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

ANEXO VII. Cualificación profesional: Gestión del montaje y mantenimiento de sistemas de automatización industrial

FAMILIA PROFESIONAL: ELECTRICIDAD Y ELECTRÓNICA

Nivel: 3

Código: ELE486_3

Competencia general

Gestionar el montaje y el mantenimiento y realizar la puesta en marcha de sistemas de automatización industrial, a partir de un proyecto o Memoria Técnica de Diseño (MTD), cumpliendo lo establecido por la normativa eléctrica y la de automatización de procesos, la normativa sobre prevención de riesgos laborales y protección de datos, garantizando la seguridad integral y asegurando el funcionamiento en condiciones de calidad y protección medioambiental.

Unidades de competencia

UC1575_3: Gestionar el montaje de sistemas de automatización industrial

UC1576_3: Gestionar el mantenimiento de sistemas de automatización industrial

UC1577_3: Realizar la puesta en marcha de sistemas de automatización industrial

Entorno Profesional

Ámbito Profesional

Desarrolla su actividad profesional integrándose en los departamentos de oficina técnica y montaje y mantenimiento de sistemas de automatización industrial, en entidades de naturaleza pública y privada, por cuenta propia o ajena con independencia de su forma jurídica, pudiendo tener personal a su cargo de forma temporal o estable. En el desarrollo de la actividad profesional se aplican los principios de accesibilidad y diseño universal de acuerdo a la normativa aplicable.

Sectores Productivos

Se ubica en el sector productivo de Electricidad-Electrónica en el subsector de Máquinas Eléctricas.

Ocupaciones y puestos de trabajo relevantes

Los términos de la siguiente relación de ocupaciones y puestos de trabajo se utilizan con carácter genérico y omnicomprensivo de mujeres y hombres.

Técnicos electromecánicos de asistencia técnica

Técnicos en gestión del mantenimiento y programación de sistemas de automatización industrial

Técnicos electromecánicos en automatización industrial

Jefes de equipo de supervisión de montaje de sistemas de automatización industrial

Técnicos en automatización industrial y control

Técnicos en puesta en marcha de sistemas de automatización industrial

Formación Asociada (510 horas)

Módulos Formativos

MF1575_3: Gestión del montaje de sistemas de automatización industrial (150 horas)

MF1576_3: Gestión del mantenimiento de sistemas de automatización industrial (150 horas)

MF1577_3: Puesta en marcha de los sistemas de automatización industrial (210 horas)

Unidad de competencia 1: gestionar el montaje de sistemas de automatización industrial

Nivel: 3

Código: UC1575_3

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Desarrollar los programas de montaje y de aprovisionamiento de sistemas de automatización industrial, para alcanzar los objetivos definidos en cada fase, asegurando la viabilidad del montaje del proyecto.

CR1.1 El programa de montaje de la instalación de automatización industrial se desarrolla, teniendo en cuenta, los siguientes criterios:

– Los objetivos técnicos, los recursos humanos previstos y los materiales requeridos asignados a cada una de las fases establecidas en el proyecto o memoria técnica de diseño (MTD).

– Las divergencias entre lo previsto en el programa de montaje y lo desarrollado.

– La coordinación entre los equipos de trabajo, así como con el cliente.

– Los procedimientos de control de avance y criterios de calidad definidos en el programa de montaje.

– La normativa aplicable sobre prevención de riesgos y seguridad en el trabajo y de protección medioambiental.

CR1.2 El programa de aprovisionamiento de montaje se desarrolla, teniendo en cuenta:

– El listado de materiales definidos en el programa de montaje y el existente en el almacén.

– La disponibilidad de los productos comerciales en proveedores homologados.

– La compatibilidad entre el material de fabricantes.

– El medio de transporte, dependiendo del tipo de material, su traslado y las características del lugar de trabajo según la planificación del montaje.

– Los criterios de calidad definidos en el plan de calidad.

– La disponibilidad de equipos de medida y herramientas para verificar los niveles de calidad.

CR1.3 El programa de montaje y aprovisionamiento en obra se desarrolla, teniendo en cuenta:

– Las condiciones de obra, el espacio disponible y la existencia de medios para la descarga de materiales, las condiciones especiales de almacenamiento y la manipulación para materiales que lo requieran.

– La coexistencia con otras instalaciones, respetando otros sistemas de automatización y reportando elementos que ponen en riesgo los objetivos definidos en el montaje.

– Los parámetros de control de las operaciones de montaje, siguiendo el protocolo de comprobación y pruebas de validación definidas en el proyecto o memoria técnica de diseño (MTD).

– Los criterios de calidad asociados a la ejecución del montaje, definidos en el plan de calidad, y los procedimientos de seguridad.

CR1.4 La documentación de un sistema de automatización industrial se completa, cumplimentando el certificado de fin de obra, el boletín de instalación y el protocolo de pruebas y puesta en marcha en el informe final de montaje.

CR1.5 El aprovisionamiento de equipos y medios de seguridad (vallas o barreras materiales, señalización acústica y visual, interruptores de paro, barreras fotoeléctricas, alfombras sensibles, entre otros) empleados en el montaje de instalaciones de automatización industrial se establece, atendiendo a los factores de riesgo inherentes a este proceso (riesgos eléctricos, mecánicos, trabajos en altura, manipulación de cargas, caídas a diferentes niveles, golpes, cortes, entre otros), definiéndolo en el estudio de seguridad y salud.

CR1.6 Los equipos y medios de seguridad utilizados en el montaje de un sistema de automatización industrial se revisan, verificando que cumplen las especificaciones establecidas en el plan de prevención de riesgos laborales (PRL) en cuanto a unidades y estado de los mismos.

CR1.7 Los equipos de trabajo se constituyen, comprobando que acreditan la formación exigida en PRL, así como el conocimiento de los protocolos de actuación ante un accidente laboral, solicitando la documentación de los mismos o planificando la realización de los cursos de formación, en caso contrario.

CR1.8 El plan de protección medioambiental se aplica, cumpliendo el protocolo definido en el proyecto, atendiendo a los siguientes criterios:

– La aplicación del plan de producción y gestión de residuos.

– Los tipos de residuos generados en el montaje de un sistema de automatización industrial.

– La clasificación y separación de residuos.

– La eliminación y reciclaje de residuos mediante el abastecimiento de recipientes adecuados.

– Los medios de protección personales en el tratamiento de los mismos.

– La coordinación con el gestor de residuos autorizado.

RP2: Gestionar la fase de replanteo del sistema de automatización industrial, contrastando con los requisitos establecidos en el proyecto, atendiendo criterios de eficiencia y calidad para las instalaciones y el medioambiente.

CR2.1 La ubicación y las condiciones de obra se verifican, comprobando que corresponden a los planos y las prescripciones establecidas en el proyecto del sistema de automatización industrial.

CR2.2 La documentación para la ejecución del montaje del sistema de automatización industrial (permisos de acceso, licencias de obra, entre otros) se examina, garantizando que está disponible, impidiendo retrasos indeseados o interferencias entre equipos.

CR2.3 Los equipos, máquinas, herramientas, equipos de protección y medios auxiliares, entre otros, se chequean, comprobando que son distribuidos, teniendo en cuenta las fases de montaje y características de la obra, siguiendo el programa de aprovisionamiento.

CR2.4 Los medios materiales y humanos de cada una de las fases de la instalación se asignan, organizándose de acuerdo al programa de montaje.

CR2.5 Las intervenciones se efectúan, verificando que cumplen las normas de seguridad personal y las condiciones establecidas para los materiales en el proyecto o MTD.

CR2.6 Las disconformidades o divergencias en el replanteo del montaje con las condiciones del proyecto se recogen, redactando el acta de replanteo.

RP3: Gestionar la aplicación del programa de montaje del sistema de automatización industrial, siguiendo los procedimientos técnicos previstos y resolviendo las contingencias para cumplir el plan de obra según las directrices del replanteo.

CR3.1 El desarrollo del plan de trabajo se coordina, supervisando el cumplimiento de los siguientes criterios de planificación:

– El trabajo a realizar.

– El tiempo de ejecución.

– Los recursos materiales a emplear: tecnología y equipos.

– Los recursos humanos.

– Las necesidades del cliente.

– La aplicación de la normativa de prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

CR3.2 La gestión de los recursos materiales en obra se efectúa, asegurando el cumplimiento de los plazos de entrega y de las fases de montaje, utilizando «software» de control de existencias y de planificación de tareas.

CR3.3 La coordinación de los equipos de trabajo (instaladores de sistemas neumáticos, de sistemas hidráulicos, de robots, de cuadros eléctricos, de armarios de control y de sistemas para monitorización, de comunicaciones, dispositivos de seguridad, entre otros) se gestiona, evitando interferencias y retrasos indeseados durante la ejecución de la instalación.

CR3.4 Las operaciones de montaje se supervisan de acuerdo a los procedimientos de seguridad, adoptando las medidas correspondientes, en caso de inconformidad.

CR3.5 El trabajo ejecutado se ajusta a las especificaciones del proyecto, comprobándose mediante pruebas y mediciones en las instalaciones junto con el empleo de herramientas informáticas para planificación y seguimiento de proyectos.

CR3.6 Las contingencias surgidas en la ejecución de la instalación se resuelven, minimizando retrasos en el programa de montaje y notificándose al responsable siguiendo el procedimiento establecido.

CR3.7 Los informes de montaje y las órdenes de trabajo se redactan, recogiendo la información generada en las actividades realizadas, las incidencias surgidas y las soluciones adoptadas, así como los materiales, recursos y tiempos empleados.

CR3.8 Las condiciones de seguridad del sistema de automatización industrial se chequean, revisando los dispositivos de protección asociados a los factores de riesgo en equipos los (eléctricos, neumáticos, hidráulicos, mecánicos, entre otros), verificando que se ajustan a la normativa eléctrica aplicable.

RP4: Supervisar las operaciones para realizar el montaje de sistemas de automatización industrial, partiendo de la documentación técnica (manual de instrucciones, de usuario, especificaciones de fabricantes, entre otros), aplicando condiciones de calidad y seguridad y cumpliendo la normativa eléctrica aplicable.

CR4.1 Los equipos de pruebas y medidas (multímetros, termográficos, pinza amperimétrica, caudalímetro, manómetro, presostato, medidor de temperatura, entre otros) se verifican, comprobando que estén calibrados y ajustados para garantizar la fiabilidad de los resultados obtenidos.

CR4.2 El montaje de los cuadros y armarios eléctricos se verifica, considerando las instrucciones del fabricante y especificaciones del proyecto, comprobando que contienen los elementos para el montaje de los equipos (contactores, interruptores, relés, térmicos, guardamotores, diferenciales, magnetotérmicos, entre otros), cableados, etiquetados y dispuestos en su interior.

CR4.3 La ubicación y fijación de los equipos y elementos en la instalación (brazos robóticos, motores, cintas, actuadores neumáticos o hidráulicos, elementos de protección y seguridad, entre otros) se verifica, comprobando que están en el lugar indicado en el acta de replanteo, respetando las condiciones de montaje indicadas por el fabricante y comprobando el etiquetado y señalización.

CR4.4 El conexionado de los equipos de control («PLC's», variadores de frecuencia, sensores, actuadores) se comprueba, asegurando su fijación mecánica, suministro eléctrico según especificaciones, tomas de tierra, conectividad, entre otros y verificando a la vez que no se modifican sus características técnicas.

CR4.5 Los elementos de monitorización de los equipos (pantallas «HMI», paneles de operador, consolas de programación, «PC's» industriales, entre otros) se verifican, comprobando el conexionado de acuerdo a la documentación técnica.

CR4.6 El cableado de la instalación de automatización se revisa, verificando que cumplen la normativa de colores y etiquetado, tendiéndose sin modificar sus características, respetando las distancias normalizadas con otras instalaciones, evitando cruzamientos e interferencias con los demás elementos, asegurando la calidad y teniendo en cuenta las especificaciones del proyecto.

CR4.7 Las conducciones neumáticas e hidráulicas del sistema de automatización industrial se verifican, comprobando que se respetan las distancias normalizadas y realizando el mecanizado y ajustes según las especificaciones del proyecto.

CR4.8 Los equipos de protección individual-EPI (guantes de seguridad, gafas protectoras, casco, botas de seguridad, mono de trabajo, careta de seguridad, entre otros) y equipos de protección colectivos (extintores, vallas, señalización, alfombra aislante, banqueta de protección eléctrica, entre otros.) se revisan periódicamente, comprobando la disposición del número de unidades y chequeando su estado para ajustarse a la normativa de seguridad aplicable.

Contexto profesional

Medios de producción

Equipo informático portátil y «software» específico. Simuladores específicos. Herramientas para trabajos mecánicos, neumáticos, eléctricos y electrónicos. Equipos de medida y verificación (multímetro, manómetro, tacómetro, osciloscopio, analizadores de red, entre otros). Equipos y medios de seguridad y prevención de riesgos laborales. Equipos de montaje. Materiales. Documentación técnica. Medios de comunicación. Equipos y elementos de las instalaciones industriales. Medios de protección medioambiental.

Productos y resultados

Programas de montaje y de aprovisionamiento de sistemas de automatización industrial, desarrollados. Fase de replanteo del sistema de automatización industrial, gestionada. Aplicación del programa de montaje del sistema de automatización industrial, gestionado. Operaciones para realizar el montaje de sistemas de automatización industrial, supervisadas.

Información utilizada o generada

Normas externas de trabajo (Proyectos de sistemas de automatización industrial. Programas de montaje de sistemas de automatización industrial. Programas de aprovisionamiento para el montaje de sistemas de automatización industrial. Reglamentos. Normativa sobre prevención de riesgos laborales. Documentación de fabricantes de herramientas, equipos y medios de protección individual. Catálogos técnico-comerciales de fabricantes de equipos y materiales de automatización industrial. Normativa sobre producción y gestión de residuos). Normas internas de trabajo (Fichas y registros. Órdenes de trabajo. Acta de replanteo. Documentación no entregable y entregable. Manual de usuario de equipos. Manual de instrucciones de equipos. Informe de supervisión del montaje del sistema de automatización industrial). Documentación administrativa (certificado de la instalación, boletín final de obra, estudio básico de seguridad y salud, entre otros). Normativa sobre protección medioambiental.

Unidad de competencia 2: gestionar el mantenimiento de sistemas de automatización industrial

Nivel: 3

Código: UC1576_3

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Desarrollar los programas de mantenimiento de sistemas de automatización industrial, para aumentar la fiabilidad y rendimiento de la instalación, en función de los objetivos y necesidades, rentabilizando los recursos humanos y materiales disponibles.

CR1.1 El sistema de automatización industrial se analiza, identificando las partes que lo componen (equipos eléctricos y electrónicos, neumáticos e hidráulicos, entre otros) y las características para reducir los tiempos y los servicios de mantenimiento.

CR1.2 Los programas de mantenimiento predictivo/preventivo se elaboran, evitando que el daño se produzca, teniendo en cuenta, entre otros:

– Los manuales de los fabricantes, tanto de elementos como de equipos (mecánicos, de control, ordenadores, entre otros).

– Las condiciones y tiempos de accesibilidad.

– Los procedimientos establecidos de parada y puesta en marcha considerando necesidades del sistema de automatización industrial.

– El histórico de la instalación, detectando señales o comportamientos que son síntomas de deterioro de las máquinas o de la instalación.

– Los procedimientos de actuación de mantenimiento predictivo/preventivo (monitorización de señales, limpieza, orden, revisiones periódicas, cambios de componentes por desgaste, entre otros).

CR1.3 Los programas de mantenimiento correctivo se elaboran, teniendo en cuenta, entre otros:

– La carga de trabajo y las necesidades de disponibilidad del sistema.

– El tiempo de intervención.

– Los manuales de los fabricantes (despieces, diagramas de bloques, arquitecturas de control, entre otros) y la elección de componentes de calidad.

– La parada (total o parcial) y puesta en marcha de los equipos.

– La compatibilidad de los elementos y accesorios.

– El historial de la instalación.

CR1.4 Las propuestas de mejora en el mantenimiento se recogen, especificando los puntos, aspectos y el procedimiento para lograrlo a partir del análisis de los procesos y registros del sistema de automatización industrial, usando un «software» específico de mantenimiento.

CR1.5 El plan de gestión medioambiental se elabora, teniendo en cuenta la normativa aplicable sobre protección al medio ambiente, incluyendo la producción y gestión de residuos (tratamiento específico para cada tipo de residuo generado, reutilización, valorización o traslado mediante gestor autorizado).

CR1.6 El programa de aprovisionamiento para mantenimiento se desarrolla teniendo en cuenta entre otros:

– La existencia y disponibilidad de productos y proveedores homologados.

– La compatibilidad y equivalencia entre materiales de distintos fabricantes.

– El inventario existente.

– Las reformas futuras de las instalaciones y los factores imprevisibles y estratégicos.

– El plazo de entrega de equipos y elementos, sobre todo en procesos «Just In Time» (JIT).

– La necesidad de disponibilidad de máquinas clave en el conjunto de la instalación.

CR1.7 El programa de gestión de residuos se elabora, teniendo en cuenta:

– La cantidad de cada residuo estimada que se genera en cada tipo de mantenimiento.

– La identificación, separación, almacenamiento interno en recipientes y cesión de residuos generados a gestores autorizados, incluyendo los trámites para cumplir con la normativa de protección medioambiental.

– Los contenedores de residuos se identifican según el tipo, ubicándose en zonas accesibles.

– La trazabilidad de los residuos se registra, identificando los puntos de recogida, almacenaje y tratamiento final a través de gestores autorizados.

RP2: Supervisar y, en su caso, ejecutar, las operaciones para el mantenimiento de sistemas de automatización industrial, cumpliendo los procedimientos (verificación, limpieza, lubricación, entre otros) del plan de mantenimiento (predictivo/preventivo y correctivo).

CR2.1 Las operaciones de mantenimiento predictivo/preventivo (inspecciones y limpiezas periódicas de los equipos e instalaciones, lubricación de piezas móviles, apriete y fijación de bornes, ajuste de controles, entre otras) se realizan, garantizando las condiciones de seguridad.

CR2.2 Los aparatos de medida (de presión, caudal, nivel y temperatura) e instrumentos –pinza amperimétrica, medidor de corriente de fugas, equipo multifunción de baja tensión, tacómetro, analizador de redes y calidad eléctrica, cámara termográfica, cámaras acústicas, videoscopio de inspección, comprobador de conexionado de redes, medidor de aislamiento, entre otros– utilizados en las operaciones de mantenimiento se verifican, comprobando que están en su ubicación, calibrados, ajustados y certificados para garantizar la fiabilidad de los resultados.

CR2.3 El aprovisionamiento de materiales (cuadros de mando y control, reguladores analógicos y digitales, arrancadores, motores, válvulas, entre otros) para las intervenciones de mantenimiento se organiza de acuerdo a las necesidades del sistema, interpretando planos con simbología normalizada, asegurando el cumplimiento de las condiciones y plazos de entrega.

CR2.4 Las operaciones de mantenimiento correctivo (reparación y/o sustitución de piezas defectuosas o gastadas, entre otras) se supervisan, comprobando el informe técnico utilizado por la empresa mantenedora que contiene el parte inicial averías, el procedimiento de trabajo utilizado, las características de los elementos instalados o reparados, las verificaciones y mediciones realizadas para asegurar funcionamiento del sistema de automatización industrial.

CR2.5 El informe de las intervenciones de mantenimiento (predictivo, preventivo, correctivo) se redacta en el formato establecido en la industria, registrándolas en la documentación, planos y esquemas del sistema de automatización industrial, permitiendo actualizar el histórico de averías y los registros de incidencias con la información recogida y facilitando las actuaciones futuras.

RP3: Diagnosticar disfunciones o averías en sistemas de automatización industrial, a partir de los datos recogidos por los sistemas de control, los síntomas detectados, la información técnica y el historial de la instalación para evaluar su mantenimiento.

CR3.1 La estrategia a seguir frente a una avería o disfunción en los sistemas de automatización industrial se determina, caracterizando la avería, detectando señales o síntomas de deterioro (fallos de comunicaciones, errores de regulaciones o elementos de regulación, vibraciones, temperaturas, caudales, presiones, par motor, caídas de tensión, entre otros), evaluando los riesgos, las medidas adoptadas y los costes, estableciendo un calendario de reparación coordinado entre los departamentos en función de las necesidades de funcionamiento.

CR3.2 Los elementos averiados se localizan, diagnosticándolos mediante inspecciones visuales (armarios y cuadros de mando y control, relés, actuadores, sensores, arrancadores, variadores, válvulas de regulación y control, entre otros), mediciones, comprobaciones mecánicas y analizando su documentación técnica.

CR3.3 La reparación de la avería o disfunción (en controladores, visualizadores, rotura de cableados, contactos defectuosos, deformaciones, dilataciones, desgaste, entre otras) se efectúa, evaluando la dificultad técnica, el coste y el tiempo de reposición de los equipos deteriorados.

CR3.4 El corte de suministro eléctrico, hidráulico o neumático, y las intervenciones que garanticen la seguridad de los operarios se gestionan con los departamentos del sistema industrial, realizándose previamente al inicio de los trabajos en campo.

CR3.5 El informe técnico final se cumplimentará, indicando el tipo de incidencia, su ubicación, las actividades realizadas, así como las particularidades a considerar, utilizando el modelo establecido por la empresa e incluyéndolo en un registro histórico para utilizar en futuras incidencias.

RP4: Supervisar y, en su caso, realizar las pruebas de seguridad y funcionamiento en sistemas automatizados industriales, en función de los objetivos y necesidades programadas, rentabilizando los recursos materiales y humanos, ajustando los equipos y elementos, cumpliendo con la seguridad laboral.

CR4.1 Los parámetros de control (tensión, temperatura, corriente, nivel de tensión del bus «DC», caudal, presión, conductividad, humedad, entre otros) y criterios de calidad del sistema automatizado se recogen, integrando sensores en los procesos automatizados.

CR4.2 Los instrumentos y equipos de medida utilizados en las operaciones de mantenimiento –pinza amperimétrica, medidor de corriente de fugas, equipo multifunción de baja tensión, tacómetro, analizador de redes, cámara termográfica– se seleccionan, en función de los parámetros y las características de los puntos a medir, comprobando que están en la ubicación establecida, calibrados, ajustados y certificados para garantizar la fiabilidad de los resultados.

CR4.3 Las características de los materiales sustituidos o reparados en las tareas de mantenimiento preventivo y correctivo se verifican, garantizando que cumplen con los requisitos de calidad especificados en la documentación técnica e instalados siguiendo las normas de seguridad.

CR4.4 Las medidas para la mejora del mantenimiento se obtienen del análisis de los puntos críticos y de las intervenciones, aumentando la disponibilidad de los equipos y sistemas, la fiabilidad y la vida útil de la instalación de automatización industrial.

RP5: Aplicar medidas de planificación de la acción preventiva en el mantenimiento de sistemas de automatización industrial, cumpliendo con la seguridad de las personas y los medios empleados.

CR5.1 El manual de servicio se elabora, especificando las condiciones de puesta en servicio, de funcionamiento y de seguridad de la instalación, así como las actuaciones y procedimientos que deben seguirse en caso de avería o de emergencia.

CR5.2 Los procedimientos de trabajo para la puesta en marcha, mediciones, ensayos, verificaciones y reparaciones se preparan, especificando los parámetros a controlar, las operaciones a realizar, los medios empleados (incluyendo las calibraciones de los equipos de medida) y la periodicidad del mantenimiento o, en su defecto, los parámetros que indiquen la necesidad de realizar un mantenimiento en la instalación cumpliendo con la normativa industrial aplicable.

CR5.3 Los equipos de trabajo se forman, comprobando que disponen de la habilitación según las exigencias de PRL, las herramientas, los equipos de protección individual y conociendo los procedimientos de actuación en la operación y mantenimiento del sistema de automatización industrial.

CR5.4 Los factores de riesgo asociados a las actividades de operación y mantenimiento de la instalación se identifican, elaborando un estudio de seguridad y salud indicando las medidas de protección individual y colectiva recogidas en la normativa de seguridad industrial, contemplando los riegos derivados de trabajos en altura, con tensión, en espacios confinados, en emplazamientos con riesgo de incendio o explosión y condiciones climatológicas adversas, entre otros, indicando los procedimientos de trabajo y cumpliendo la medidas sobre prevención de riesgos laborales.

Contexto profesional

Medios de producción

Puesto informático y «software» específico de Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador (GMAO). Herramientas para trabajos mecánicos y eléctricos. Equipos de medida y verificación (multímetro, manómetro, cámaras termográficas, analizadores de redes y calidad eléctrica, entre otros). Equipos y medios de prevención de riesgos. Medios de protección medioambiental. Equipos de montaje. Documentación técnica. Equipos de protección individual y colectiva.

Productos y resultados

Programas de mantenimiento en sistemas de automatización industrial, desarrollados. Operaciones para el mantenimiento de sistemas de automatización industrial, supervisadas. Disfunciones o averías en sistemas de automatización industrial, diagnosticadas. Pruebas de seguridad y funcionamiento en sistemas automatizados industriales, supervisadas. Medidas de planificación de la acción preventiva para el mantenimiento de sistemas de automatización industrial, aplicadas.

Información utilizada o generada

Normas externas de trabajo (Proyectos de sistemas de automatización industrial. Programas de mantenimiento de sistemas de automatización industrial. Programas de aprovisionamiento para el mantenimiento de sistemas de automatización industrial. Reglamentos. Normativa sobre prevención de riesgos laborales. Documentación de fabricantes de herramientas, equipos y medios de protección individual. Catálogos técnico-comerciales de fabricantes de equipos y materiales de automatización industrial. Normativa sobre producción y gestión de residuos). Normas internas de trabajo (Fichas y registros. Históricos. Diagramas de procesos PID. Órdenes de trabajo. Manual de usuario de equipos. Manual de servicio. Procedimientos de mantenimiento. Informes sobre mantenimiento del sistema de automatización industrial). Documentación administrativa (certificado de la instalación, boletín final de obra, estudio básico de seguridad y salud, entre otros). Normativa sobre protección medioambiental.

Unidad de competencia 3: realizar la puesta en marcha de sistemas de automatización industrial

Nivel: 3

Código: UC1577_3

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Energizar la instalación de los sistemas de automatización industrial, cumpliendo las especificaciones del proyecto (propósito, diseño según clientela, tipo de automatización, componentes, funcionamiento, entre otros) para su puesta en marcha.

CR1.1 Las reuniones de coordinación de trabajos y sobre seguridad se establecen, planificando los asistentes, los tiempos de ejecución y los indicadores de seguimiento (número de incidentes, número de riesgos declarados, número de riesgos corregidos, cumplimiento de la planificación diaria, ajustes realizados, anomalías solucionadas, entre otros).

CR1.2 Los riesgos de seguridad en la puesta en marcha (coactividad, arc_flash, atrapamiento, movimientos inesperados, caídas a distinto nivel, entre otros) se controlan, estableciendo las medidas de protección para las personas y máquinas (equipos de protección colectiva, vallas, señalizaciones, equipos de protección individual, VAT, entre otros).

CR1.3 La correspondencia de los equipos y elementos instalados (disyuntores, seccionadores, contactores, variadores, tarjetas de autómatas, PLCs, escáner, codificadores, entre otros) se verifica, comparando con los indicados en las especificaciones del fabricante.

CR1.4 Los elementos de protección (magnetotérmicos, disyuntores, diferenciales, arrancadores progresivos, entre otros) se ajustan, comprobando que sus valores son los considerados por los fabricantes.

CR1.5 La instalación se energiza de manera escalonada, ajustando el rango y los niveles de las señales en los puntos de prueba de los equipos y elementos afectados.

RP2: Configurar los dispositivos y redes de los sistemas de automatización industrial, descargando sus «firmwares» para que sean compatibles y comunicándose entre ellos.

CR2.1 Las conexiones de los dispositivos se verifican, utilizando los «Softwares» con las indicaciones de cada fabricante.

CR2.2 Los cableados de las redes de comunicaciones se comprueban, garantizando el cumplimiento de la norma sobre compatibilidad electromagnética.

CR2.3 Los «firmwares» de los dispositivos se adecúan al proyecto, actualizándose si fuera necesario.

CR2.4 Los programas y configuraciones se descargan, instalándose en los dispositivos («PLCs», variadores, arrancadores, escáner, barreras, fotocélulas, codificadores, sensores láser, robots, sistemas de visión artificial, entre otros) que lo requieran.

RP3: Verificar los captores de entradas y dispositivos de seguridad de los sistemas de automatización industrial, calibrándolos y asegurando su funcionamiento para las especificaciones del proyecto (tipo de automatización, equipos de control, dispositivos de seguridad, entre otros).

CR3.1 Los captores digitales (detectores capacitivos, inductivos, fotocélulas, presostatos, vacuostatos, entre otros) se prueban, garantizando que su estado se ve reflejado en las entradas del autómata.

CR3.2 Los captores digitales se calibran, reglando los puntos de ajuste para que su estado represente la situación del objeto a detectar.

CR3.3 Los captores analógicos (potenciómetros, manómetros, sensores de temperatura, tacómetros, galvanómetro, telémetros, entre otros) se prueban, garantizando que su valor se ve reflejado en las entradas del autómata.

CR3.4 Los captores analógicos se calibran, estableciendo los puntos de ajuste para que su valor represente la característica a medir.

CR3.5 Los dispositivos de seguridad (escáner láser, barreras de seguridad, cerrojos, captores magnéticamente codificados, captores de identificación por radio frecuencia-RFID, finales de carrera, entre otros) se calibran, comparando con los valores proporcionados por una medida patrón, cumpliendo la normativa de seguridad aplicable.