Rozporządzenie Ministra Edukacji Narodowej z dnia 7 lutego 2012 r. w sprawie podstawy programowej kształcenia w zawodach

12) przestrzega zasad rachunku ekonomicznego podczas wykonywania napraw maszyn, urządzeń i narzędzi rolniczych;

13) sporządza kalkulację kosztów napraw maszyn, urządzeń i narzędzi rolniczych.

Obsługa maszyn i urządzeń do przetwórstwa tworzyw sztucznych

Uczeń:

1) rozróżnia maszyny i urządzenia do przetwórstwa tworzyw sztucznych;

2) posługuje się narzędziami i oprzyrządowaniem maszyn do wytwarzania wyrobów z tworzyw sztucznych;

3) posługuje się przyrządami kontrolno-pomiarowymi stosowanymi w procesach wytwarzania wyrobów z tworzyw sztucznych;

4) odczytuje schematy układów: hydraulicznych, pneumatycznych, elektrycznych i mechanicznych;

5) dokonuje oceny stanu technicznego maszyn, urządzeń i narzędzi do przetwórstwa tworzyw sztucznych;

6) dokonuje montażu oprzyrządowania maszyn i urządzeń wykorzystywanych w procesach przetwórstwa tworzyw sztucznych;

7) przygotowuje maszyny i urządzenia do produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych;

8) dokonuje przeglądów, konserwacji i napraw maszyn oraz urządzeń stosowanych do przetwórstwa tworzyw sztucznych;

9) korzysta z urządzeń komputerowych stosowanych w maszynach i urządzeniach do przetwórstwa tworzyw sztucznych.

Uczeń:

1) rozpoznaje rodzaje tworzyw sztucznych oraz określa ich właściwości;

2) określa rodzaje i właściwości dodatków stosowanych w procesach przetwórstwa tworzyw sztucznych;

3) rozróżnia metody wytwarzania wyrobów z tworzyw sztucznych;

4) przygotowuje surowce, dodatki i środki pomocnicze do produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych;

5) określa parametry procesów przetwórstwa tworzyw sztucznych na podstawie dokumentacji technologicznej;

6) obsługuje maszyny i urządzenia stosowane w procesach wytwarzania wyrobów z tworzyw sztucznych;

7) kontroluje pracę maszyn i urządzeń stosowanych w procesach wytwarzania wyrobów z tworzyw sztucznych;

8) rozpoznaje zakłócenia w procesach produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych oraz usuwa ich przyczyny;

9) posługuje się przyrządami kontrolno-pomiarowymi podczas produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych;

10) ocenia jakość wyrobów z tworzyw sztucznych;

11) wykonuje czynności związane z obróbką wykańczającą, znakowaniem oraz pakowaniem wyrobów z tworzyw sztucznych;

12) dokumentuje przebieg i parametry procesów wytwarzania wyrobów z tworzyw sztucznych;

13) segreguje oraz poddaje recyklingowi odpady technologiczne i produkcyjne z tworzyw sztucznych.

Użytkowanie maszyn i urządzeń do wykonywania odlewów

Uczeń:

1) rozróżnia rodzaje oraz określa zastosowanie mas formierskich i mas rdzeniowych;

2) rozróżnia materiały formierskie;

3) wykonuje czynności związane z wyładunkiem oraz składowaniem materiałów formierskich;

4) określa etapy procesu przeróbki mas formierskich;

5) sporządza masę formierską i masę rdzeniową zgodnie z recepturą;

6) przeprowadza regenerację masy formierskiej;

7) rozróżnia urządzenia do transportu materiałów formierskich, mas formierskich i mas rdzeniowych;

8) rozróżnia urządzenia do przerobu materiałów formierskich, mas formierskich i mas rdzeniowych;

9) rozróżnia urządzenia do regeneracji mas formierskich;

10) użytkuje urządzenia stosowane do transportu materiałów formierskich i mas formierskich;

11) użytkuje maszyny, urządzenia i zmechanizowane zespoły do przerobu mas formierskich i mas rdzeniowych;

12) przeprowadza bieżące przeglądy i konserwację maszyn i urządzeń do przerobu mas formierskich i mas rdzeniowych.

Uczeń:

1) rozróżnia rodzaje i elementy modeli odlewniczych, rdzennic i skrzynek formierskich stosowanych do wykonywania odlewów w formach nietrwałych;

2) dobiera narzędzia i przyrządy do wykonywania form nietrwałych i rdzeni;

3) określa etapy procesu wytwarzania form nietrwałych i rdzeni;

4) wykonuje ręcznie formy nietrwałe i rdzenie różnymi metodami;

5) ocenia stan techniczny oprzyrządowania odlewniczego;

6) rozróżnia elementy budowy maszyn formierskich oraz automatycznych linii formierskich;

7) użytkuje maszyny i urządzenia do wykonywania form nietrwałych i rdzeni oraz automatyczne linie formowania;

8) rozróżnia metody odlewania precyzyjnego w formach nietrwałych;

9) dobiera stopy odlewnicze do wykonywania odlewów precyzyjnych;

10) wykonuje formy nietrwałe do odlewania precyzyjnego;

11) użytkuje urządzenia do suszenia form nietrwałych i rdzeni;

12) wykonuje czynności związane z wykańczaniem wgłębienia formy nietrwałej oraz powierzchni rdzeni;

13) kontroluje jakość wykonanych form nietrwałych i rdzeni;

14) składa i przygotowuje formy nietrwałe do zalania;

15) wykrywa wady oprzyrządowania odlewniczego i kwalifikuje to oprzyrządowanie do naprawy;

16) przygotowuje łyżki i kadzie odlewnicze do zalewania;

17) użytkuje urządzenia do ręcznego i zmechanizowanego zalewania form;

18) określa podstawowe parametry maszyn i urządzeń do wykonywania odlewów w formach nietrwałych;

19) przeprowadza bieżące przeglądy i konserwację maszyn i urządzeń do wykonywania odlewów w formach nietrwałych.

Uczeń:

1) rozróżnia metody wytwarzania odlewów w formach trwałych i formach półtrwałych;

2) dobiera stopy odlewnicze do wykonywania odlewów w formach trwałych i formach półtrwałych;

3) rozróżnia rodzaje form trwałych i form półtrwałych oraz elementy ich budowy;

4) przygotowuje formy trwałe i formy półtrwałe do zalewania ciekłym metalem;

5) dobiera i nanosi otuliny izolacyjne oraz pokrycia ochronne i oddzielające na wgłębienia form trwałych oraz na powierzchnie rdzeni;

6) rozróżnia podstawowe zespoły maszyn i urządzeń do odlewania w formach trwałych i formach półtrwałych;

7) określa podstawowe parametry pracy maszyn i urządzeń do odlewania w formach trwałych i formach półtrwałych;

8) użytkuje maszyny i urządzenia stosowane w procesach wytwarzania odlewów w formach trwałych i formach półtrwałych;

9) wykonuje odlewy w formach trwałych i formach półtrwałych;

10) użytkuje urządzenia stosowane do usuwania odlewów z form trwałych i form półtrwałych;

11) ocenia jakość odlewów wykonanych w formach trwałych i formach półtrwałych;

12) przeprowadza bieżące przeglądy i konserwacje maszyn i urządzeń stosowanych w procesach odlewania w formach trwałych i formach półtrwałych.

Uczeń:

1) dobiera metody wybijania, oczyszczania i wykańczania odlewów;

2) rozpoznaje maszyny i urządzenia do wybijania, oczyszczania i wykańczania odlewów;

3) dobiera narzędzia oraz maszyny i urządzenia do ręcznego i mechanicznego wybijania, oczyszczania i wykańczania odlewów;

4) użytkuje urządzenia do ręcznego i mechanicznego wybijania odlewów z form oraz rdzeni z odlewów;

5) dobiera narzędzia i urządzenia do usuwania układów wlewowych, nadlewów i zalewek;

6) użytkuje urządzenia do ręcznego i mechanicznego oczyszczania powierzchni odlewów oraz usuwania układów wlewowych, nadlewów i zalewek;

7) dobiera metody naprawy odlewów w zależności od rodzaju wad odlewniczych;

8) usuwa wady odlewów;

9) dobiera metody zabezpieczania odlewów przed korozją;

10) użytkuje urządzenia do pokrywania odlewów środkami zabezpieczającymi przed korozją;

11) rozróżnia rodzaje obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej odlewów;

12) użytkuje urządzenia do obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej odlewów;

13) przeprowadza bieżące przeglądy i konserwacje maszyn i urządzeń do wybijania, oczyszczania i wykańczania odlewów.

Użytkowanie maszyn i urządzeń do topienia metali

Uczeń:

1) rozpoznaje materiały wsadowe do topienia stopów żelaza i metali nieżelaznych oraz określa ich zastosowanie;

2) dobiera maszyny i urządzenia do rozładunku, składowania oraz transportu materiałów wsadowych;

3) wykonuje czynności związane z wyładunkiem oraz składowaniem materiałów wsadowych;

4) dobiera sposoby przygotowania materiałów wsadowych do topienia;

5) użytkuje maszyny i urządzenia do przygotowania i odważania materiałów wsadowych;

6) przygotowuje wsad do pieca zgodnie z recepturą;

7) określa parametry pracy maszyn i urządzeń stosowanych do składowania, przygotowania, odważania i dozowania materiałów wsadowych;

8) przeprowadza bieżące przeglądy i konserwacje maszyn i urządzeń do przygotowania wsadu.

Uczeń:

1) rozpoznaje rodzaje stopów odlewniczych;

2) rozróżnia rodzaje pieców odlewniczych;

3) określa etapy procesu topienia metali w piecach odlewniczych;

4) rozróżnia rodzaje materiałów ogniotrwałych stosowanych w piecach odlewniczych;

5) przygotowuje do pracy i uruchamia piece odlewnicze;

6) dobiera narzędzia do obsługi pieców odlewniczych;

7) wykonuje czynności związane z dozowaniem wsadu do pieca odlewniczego, usuwaniem żużla, pobieraniem ciekłego metalu do prób technologicznych;

8) wykonuje czynności związane ze spustem ciekłego metalu;

9) kontroluje parametry pracy pieców odlewniczych;

10) przeprowadza bieżące przeglądy i konserwacje maszyn i urządzeń do topienia metali.

Użytkowanie maszyn i urządzeń stosowanych w procesach metalurgicznych

Uczeń:

1) rozróżnia materiały wsadowe stosowane w procesach metalurgicznych;

2) rozróżnia urządzenia metalurgiczne stosowane w procesach przygotowania rud metali;

3) rozróżnia urządzenia transportowe stosowane w procesie przygotowania rud metali do procesów metalurgicznych;

4) dobiera rodzaj, skład przetwarzanych materiałów i parametry procesów przygotowania materiałów wsadowych zgodnie z dokumentacją technologiczną;

5) określa na podstawie dokumentacji technologicznej parametry procesów przygotowania materiałów wsadowych do procesów redukcji rud metali;

6) użytkuje urządzenia do wzbogacania i mechanicznej przeróbki rud metali;

7) użytkuje urządzenia pomocnicze stosowane w procesach przygotowania materiałów wsadowych do procesów metalurgicznych;

8) odczytuje wskazania aparatury kontrolno-pomiarowej stosowanej w urządzeniach ciągów technologicznych przygotowania rud metali do procesów metalurgicznych;

9) wykonuje bieżące przeglądy i konserwacje maszyn i urządzeń wykorzystywanych do przygotowania materiałów wsadowych do procesów metalurgicznych;

10) użytkuje urządzenia i systemy komputerowe w zakresie sterowania procesami przygotowania materiałów wsadowych do procesów metalurgicznych;

11) prowadzi bieżącą dokumentację procesów przygotowania materiałów wsadowych do procesów metalurgicznych.

Uczeń:

1) rozróżnia metody i etapy procesów redukcji i ogniowego wzbogacania rud metali;

2) określa produkty podstawowe i uboczne procesów redukcji i ogniowego wzbogacania rud metali oraz sposoby ich dalszego wykorzystania lub utylizacji;

3) określa rodzaje i zastosowanie proszków metali otrzymywanych w procesach redukcji rud metali;

4) rozpoznaje piece stosowane do redukcji i ogniowego wzbogacania rud metali oraz ich podzespoły i elementy;

5) rozróżnia materiały stosowane do budowy pieców do redukcji lub ogniowego wzbogacania rud metali;

6) dobiera materiały wsadowe oraz parametry procesów redukcji rud metali i ogniowego wzbogacania rud metali na podstawie dokumentacji technologicznej;

7) użytkuje piece i urządzenia pomocnicze stosowane do redukcji i ogniowego wzbogacania rud metali;

8) reguluje parametry pracy pieców do redukcji i ogniowego wzbogacania rud metali;

9) wykonuje bieżące przeglądy i konserwacje maszyn i urządzeń stosowanych w procesie redukcji i ogniowego wzbogacania rud metali;

10) prowadzi bieżącą dokumentację procesów przebiegających w piecach do redukcji i ogniowego wzbogacania rud metali;

11) użytkuje urządzenia i systemy komputerowe w zakresie sterowania procesami redukcji i ogniowego wzbogacania rud metali.

Uczeń:

1) rozróżnia metody i etapy procesów wytwarzania metali;

2) wskazuje produkty podstawowe i uboczne procesów wytwarzania i rafinacji metali oraz sposoby dalszego ich wykorzystania lub utylizacji;

3) rozpoznaje elementy konstrukcyjne pieców i urządzeń do wytwarzania metali;

4) rozróżnia materiały ogniotrwałe stosowane do budowy pieców i urządzeń do wytwarzania metali;

5) rozpoznaje urządzenia pomocnicze wykorzystywane w procesie wytwarzania metali;

6) dobiera materiały wsadowe i parametry procesów wytwarzania metali na podstawie dokumentacji technologicznej;

7) wykonuje czynności z zakresu dozowania materiałów wsadowych, spustu ciekłego metalu i żużla, pobierania próbek do badań laboratoryjnych oraz użytkuje urządzenia pomocnicze pieców do wytwarzania metali;

8) reguluje parametry pracy pieców i urządzeń do wytwarzania metali oraz skład chemiczny ciekłego metalu;

9) odczytuje wskazania aparatury kontrolno-pomiarowej stosowanej do monitorowania procesów wytwarzania metali;

10) użytkuje urządzenia komputerowe w zakresie sterowania procesami wytwarzania metali;

11) określa rodzaje i zastosowanie proszków metali otrzymywanych metodami hydrometalurgicznymi;

12) użytkuje urządzenia stosowane do otrzymywania proszków metali metodami hydrometalurgicznymi;

13) prowadzi bieżącą dokumentację procesów wytwarzania metali i proszków metali;

14) wykonuje bieżące przeglądy i konserwacje maszyn i urządzeń stosowanych w procesie wytwarzania metali oraz ich rafinacji.

Uczeń:

1) rozróżnia metody odlewania metali w procesach metalurgicznych;

2) rozpoznaje elementy i podzespoły maszyn rozlewniczych i urządzeń do ciągłego odlewania metali oraz urządzeń do wytwarzania rozpylanych proszków metali;

3) dobiera materiały pomocnicze i ogniotrwałe do procesów odlewania metali;

4) określa rodzaje, własności i zastosowanie proszków metali wytwarzanych metodą rozpylania;

5) określa parametry procesów odlewania metali;

6) użytkuje maszyny rozlewnicze i urządzenia do ciągłego odlewania metali;

7) użytkuje urządzenia do wytwarzania proszków metali metodą rozpylania;

8) użytkuje urządzenia i systemy komputerowe w zakresie sterowania procesami odlewania metali;

9) reguluje parametry procesów odlewania metali w maszynach rozlewniczych, urządzeniach do ciągłego odlewania metali oraz w urządzeniach do wytwarzania rozpylanych proszków metali;

10) wykonuje bieżące przeglądy i konserwacje maszyn rozlewniczych, urządzeń do ciągłego odlewania metali oraz urządzeń wytwarzania rozpylanych proszków metali;

11) prowadzi bieżącą dokumentację procesów odlewania metali.

Użytkowanie maszyn i urządzeń do obróbki plastycznej metali

Uczeń:

1) dobiera materiały wsadowe i określa sposób ich przygotowania do procesów obróbki plastycznej metali;

2) rozróżnia piece do nagrzewania wsadu przed obróbką plastyczną metali;

3) rozróżnia rodzaje urządzeń wykorzystywanych do transportowania nagrzanego wsadu oraz elementy ich budowy;

4) użytkuje urządzenia do cięcia wsadu oraz urządzenia do oczyszczania powierzchni wsadu ze zgorzeliny;

5) dobiera parametry nagrzewania wsadu;

6) nagrzewa wsad do obróbki plastycznej metali;

7) reguluje parametry pracy pieców i urządzeń wykorzystywanych w procesach przygotowania wsadu;

8) prowadzi bieżącą dokumentację procesów nagrzewania wsadu;

9) przeprowadza bieżące przeglądy i konserwację maszyn i urządzeń do przygotowania wsadu do obróbki plastycznej metali.

Uczeń:

1) rozróżnia metody obróbki plastycznej metali na gorąco;

2) rozróżnia elementy maszyn i urządzeń wykorzystywanych w procesach obróbki plastycznej metali na gorąco;

3) określa rodzaje i przyczyny powstawania wad w półwyrobach i wyrobach gotowych wytwarzanych w procesach obróbki plastycznej metali na gorąco;

4) reguluje parametry prowadzenia procesów obróbki plastycznej metali na gorąco;

5) dobiera materiały wsadowe, oprzyrządowanie, narzędzia i parametry prowadzonych procesów obróbki plastycznej metali na gorąco;

6) montuje oprzyrządowanie maszyn do obróbki plastycznej metali na gorąco;

7) wykonuje wyroby z wykorzystaniem maszyn i urządzeń stosowanych w procesach obróbki plastycznej metali na gorąco;

8) kontroluje wymiary i jakość wyrobów wykonanych metodą obróbki plastycznej metali na gorąco;

9) prowadzi bieżącą dokumentację procesów obróbki plastycznej metali na gorąco;

10) przeprowadza bieżące przeglądy i konserwację maszyn i urządzeń do obróbki plastycznej metali na gorąco.

Uczeń:

1) rozróżnia metody obróbki plastycznej metali na zimno na podstawie cech wyrobu gotowego;

2) dobiera materiały wsadowe do procesów obróbki plastycznej metali na zimno;

3) przygotowuje materiały wsadowe do obróbki plastycznej metali na zimno;

4) rozpoznaje podzespoły, elementy, oprzyrządowanie maszyn i urządzeń stosowanych w procesach obróbki plastycznej metali na zimno i procesach wytwarzania wyrobów z proszków metali;

5) dobiera materiały pomocnicze do procesów prasowania proszków metali i procesów obróbki plastycznej metali na zimno;

6) montuje oprzyrządowanie maszyn i urządzeń wykorzystywanych w procesach obróbki plastycznej metali na zimno i wytwarzania wyrobów z proszków metali;

7) określa parametry procesów obróbki plastycznej metali na zimno oraz wytwarzania wyrobów z proszków metali;

8) wykonuje wyroby z wykorzystaniem maszyn i urządzeń stosowanych w procesach obróbki plastycznej metali na zimno i z proszków metali;

9) reguluje parametry prowadzenia procesów obróbki plastycznej na zimno i wytwarzania wyrobów z proszków metali;

10) rozpoznaje wady wyrobów gotowych wytwarzanych w procesach obróbki plastycznej metali na zimno i wady wyrobów z proszków metali oraz określa przyczyny ich powstawania;

11) prowadzi bieżącą dokumentację procesów obróbki plastycznej metali na zimno i procesów wytwarzania wyrobów z proszków metali;

12) przeprowadza bieżące przeglądy i konserwację maszyn i urządzeń do obróbki plastycznej metali na zimno i wytwarzania wyrobów z proszków metali.

Uczeń:

1) rozróżnia rodzaje obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej, stosowane w procesach wykańczania wyrobów wytworzonych metodami obróbki plastycznej i metodami metalurgii proszków;

2) rozróżnia piece i urządzenia stosowane do obróbki cieplnej wyrobów wytworzonych metodami obróbki plastycznej;

3) dobiera parametry procesów obróbki cieplnej wyrobów wytworzonych metodami obróbki plastycznej;

4) nagrzewa wsad do obróbki cieplnej;

5) reguluje parametry prowadzenia procesów obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej;

6) dobiera metody oczyszczania powierzchni oraz usuwania wad wyrobów wytworzonych otrzymywanych metodami obróbki plastycznej;

7) rozróżnia rodzaje pokryć ochronnych wyrobów wytworzonych metodami obróbki plastycznej;

8) oczyszcza powierzchnie wyrobów wytworzonych metodami obróbki plastycznej oraz nanosi powłoki ochronne;

9) prowadzi bieżącą dokumentację procesów wykańczania wyrobów wytworzonych metodami obróbki plastycznej;

10) przeprowadza bieżące przeglądy i konserwację maszyn i urządzeń wykorzystywanych w procesach wykańczania wyrobów wytworzonych metodami obróbki plastycznej.

Wykonywanie prac wiertniczych

Uczeń:

1) rozpoznaje typy urządzeń wiertniczych;

2) korzysta z dokumentacji technicznej montażu i demontażu urządzeń wiertniczego;

3) wykonuje prace montażowe i demontażowe urządzeń wiertniczych;

4) przestrzega zasad komunikowania się w trakcie wykonywania prac montażowych i demontażowych;

5) rozpoznaje rodzaje zawiesi i określa ich zastosowanie;

6) ocenia stan techniczny zawiesi i dokonuje ich konserwacji;

7) przestrzega zasad montażu systemów napędowych i płuczkowych;

8) przestrzega zasad przemieszczania i składowania elementów rurowych, narzędzi i osprzętu wiertniczego;

9) określa zagrożenia występujące podczas prac montażowych i demontażowych, załadowczych i wyładowczych.

Uczeń:

1) określa wymagania techniczne dotyczące działania pomp płuczkowych, urządzeń przeciwerupcyjnych, stołu wiertniczego i wiertniczego napędu górnego (ang. top drive);

2) ocenia sprawność techniczną narzędzi i osprzętu wiertniczego oraz urządzeń do sporządzania i oczyszczania płuczki wiertniczej;

3) ocenia stan techniczny maszyn i urządzeń dźwigowych oraz liny wiertniczej;

4) określa parametry pracy maszyn i urządzeń wiertniczych.

Uczeń:

1) posługuje się geologiczno-technicznym projektem otworu;

2) charakteryzuje narzędzia wiertnicze i elementy przewodu wiertniczego;

3) określa zastosowanie narzędzi i poszczególnych elementów przewodu wiertniczego;

4) dobiera elementy zestawu przewodu wiertniczego;

5) ocenia stan techniczny elementów przewodu wiertniczego;

6) określa rodzaj i wielkość połączeń gwintowych;

7) ocenia stan techniczny świdrów i koronek wiertnicznych;

8) dobiera optymalne parametry wiercenia;

9) uczestniczy w wykonaniu testu zwiercalności.

Uczeń:

1) charakteryzuje budowę oraz określa przeznaczenie urządzeń kontrolno-pomiarowych;

2) kontroluje wskazania urządzeń kontrolno-pomiarowych stosowanych w procesie wiercenia;

3) odczytuje i interpretuje dane uzyskane z przyrządów kontrolno-pomiarowych;

4) kontroluje poziom płuczki w zbiornikach;

5) wykonuje pomiary z zastosowaniem inklinometru wrzutowego;

6) posługuje się przyrządami do wykrywania gazów toksycznych i wybuchowych.

Uczeń:

1) określa rodzaje i przeznaczenie płuczek wiertniczych;

2) określa zastosowanie obiegów płuczki wiertniczej;

3) określa przeznaczenie zaczynów uszczelniających i cieczy technologicznych;

4) sporządza płuczki wiertnicze i zaczyny uszczelniające;

5) dokonuje pomiarów parametrów płuczek wiertniczych i zaczynów cementowych;

6) wykonuje obliczenia dotyczące gęstości płuczki wiertniczej, ciśnienia hydrostatycznego i złożowego;

7) reguluje parametry płuczki wiertniczej i zaczynu uszczelniającego.

Uczeń:

1) dobiera elementy wgłębnej i napowierzchniowej konstrukcji otworu wiertniczego na podstawie projektu;

2) przestrzega procedur przygotowania rur okładzinowych przed zapuszczeniem do otworu wiertniczego;

3) przestrzega zasad przygotowania otworu wiertniczego do rurowania i cementowania zgodnie z ustalonymi procedurami;

4) przestrzega procedur dotyczących stosowania metod cementowania rur okładzinowych;

5) przestrzega procedur wykonania docementowania pod ciśnieniem;

6) przestrzega procedur dotyczących wykonania prób ciśnieniowych zacementowanych rur okładzinowych.

Uczeń:

1) rozróżnia zakres prac wiertniczych wykonywanych podczas dowiercania;

2) określa wpływ płuczki wiertniczej na strefę przyotworową;

3) charakteryzuje rodzaje i zasadę działania perforatorów;

4) charakteryzuje metody intensyfikacji przypływu płynu złożowego do otworu wiertniczego;

5) określa metody opróbowania otworów wiertniczych;

6) określa metody wywołania produkcji;

7) określa metody likwidacji otworów wiertniczych;

8) rozróżnia urządzenia stosowane podczas wykonywania szczelinowania i kwasowania.

Uczeń:

1) określa zakres prac wiertniczych związanych z procesem dowiercania;

2) określa wpływ płuczki wiertniczej na strefę przyotworową;

3) wyjaśnia zasadę działania perforatorów;

4) określa metody intensyfikacji przypływu płynu złożowego do otworu wiertniczego;

5) dobiera metody opróbowania otworów wiertniczych oraz metody wywołania produkcji;

6) dobiera urządzenia do wykonywania szczelinowania i kwasowania;

7) ustala metody likwidacji otworów wiertniczych.

Eksploatacja otworowa złóż

Uczeń:

1) rozróżnia oraz charakteryzuje metody wydobywania kopalin otworami wiertniczymi;

2) stosuje przepisy prawa geologicznego i górniczego, przepisy prawa dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska w zakresie dotyczącym obsługiwania odwiertów eksploatacyjnych w zakładach górniczych wydobywających kopaliny otworami wiertniczymi;

3) przestrzega przepisów prawa dotyczących ruchu zakładów górnictwa otworowego;

4) posługuje się instrukcjami maszyn i urządzeń stosowanych w odwiertach eksploatacyjnych;

5) dobiera narzędzia i sprzęt do obsługi głowic odwiertów oraz maszyn i urządzeń górniczych;

6) obsługuje głowice odwiertów eksploatacyjnych, odprężających i obserwacyjnych;

7) obsługuje urządzenia służące do bezpośredniej eksploatacji kopalin;

8) charakteryzuje parametry technologiczne procesu wydobywania kopalin;

9) rozróżnia i charakteryzuje substancje chemiczne stosowane podczas eksploatacji otworowej;

10) dokonuje odczytu i rejestracji wskazań przyrządów kontrolno-pomiarowych;

11) przygotowuje stanowisko do wykonania pomiarów wgłębnych w odwiertach;

12) wykonuje obróbkę odwiertów eksploatacyjnych;

13) przygotowuje i wykonuje zabiegi intensyfikacji wydobycia kopalin;

14) wykonuje konserwację oraz drobne naprawy obsługiwanych urządzeń eksploatacyjnych.

Uczeń:

1) rozróżnia i charakteryzuje zanieczyszczenia ropy naftowej i gazu ziemnego;

2) charakteryzuje metody usuwania zanieczyszczeń z ropy naftowej i gazu ziemnego;

3) stosuje przepisy prawa dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska w procesach oczyszczania ropy naftowej i gazu ziemnego;

4) posługuje się instrukcjami maszyn i urządzeń stosowanych w procesach oczyszczania ropy naftowej i gazu ziemnego;

5) rozróżnia elementy na schematach technologicznych instalacji do oczyszczania ropy naftowej i gazu ziemnego;

6) prowadzi proces stabilizacji ropy naftowej;

7) obsługuje urządzenia do rozbijania emulsji ropnych;

8) obsługuje urządzenia do osuszania gazu ziemnego;

9) obsługuje urządzenia do odgazolinowania gazu ziemnego;

10) obsługuje urządzenia do usuwania zanieczyszczeń gazu ziemnego;

11) rozróżnia materiały oraz substancje chemiczne stosowane w procesie oczyszczania ropy naftowej i gazu ziemnego;

12) dobiera sprzęt i narzędzia do prac związanych z oczyszczaniem ropy naftowej i gazu ziemnego;

13) wykonuje konserwację oraz drobne naprawy urządzeń stosowanych w procesach oczyszczania ropy naftowej i gazu ziemnego.

Uczeń:

1) rozróżnia rodzaje, wyjaśnia budowę i charakteryzuje parametry techniczne zbiorników magazynowych;

2) wyjaśnia zasady obsługi zbiorników magazynowych;

3) rozróżnia klasy niebezpieczeństwa pożarowego magazynowanych kopalin;

4) stosuje przepisy prawa dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska podczas magazynowania i transportu kopalin;

5) posługuje się instrukcjami zbiorników magazynowych oraz maszyn i urządzeń do transportu kopalin;

6) wykonuje pomiary ilości kopalin w zbiornikach magazynowych;

7) pobiera próbki kopalin do badań laboratoryjnych;

8) wykonuje konserwację i drobne naprawy elementów uzbrojenia zbiornika magazynowego;

9) dokumentuje ilość ropy naftowej, gazu ziemnego, gazoliny i wody złożowej w dziennych raportach produkcyjnych;

10) obsługuje zbiorniki magazynowe kopalin;

11) obsługuje pompy do tłoczenia kopalin;

12) obsługuje urządzenia do napełniania cystern;

13) obsługuje sprężarki do tłoczenia gazu ziemnego;

14) obsługuje rurociągi do transportu kopalin;

15) dobiera sprzęt i narzędzia do prac związanych z magazynowaniem i transportem kopalin;

16) wykonuje konserwację maszyn i urządzeń do transportu kopalin.

Eksploatacja złóż metodą odkrywkową

Uczeń:

1) odczytuje mapy górnicze i przekroje geologiczne;

2) określa warunki prowadzenia odkrywkowej eksploatacji złóż;

3) rozpoznaje sposoby udostępniania złóż;

4) rozróżnia systemy urabiania złóż;

5) sporządza schematy wyrobisk i ciągów technologicznych;

6) posługuje się sprzętem i narzędziami podczas procesów wydobywczych;

7) przygotowuje teren do prowadzenia robót górniczych;

8) wykonuje roboty związane z przygotowaniem górotworu do eksploatacji;

9) posługuje się materiałami wybuchowymi i sprzętem strzałowym;

10) wykonuje roboty związane z udostępnianiem i urabianiem złoża;

11) użytkuje maszyny i urządzenia do odwadniania górotworu, udostępniania, wydobycia oraz przygotowania złoża do transportu;

12) przewiduje i rozpoznaje zagrożenia występujące podczas prowadzenia robót wydobywczych i reaguje na nie;

13) stosuje sprzęt oraz środki ochrony indywidualnej i zbiorowej.

Uczeń:

1) rozróżnia rodzaje transportu technologicznego;

2) określa warunki stosowania rożnych rodzajów transportu;

3) dobiera środki transportu;

4) rozróżnia elementy maszyn i urządzeń transportu technologicznego;

5) użytkuje maszyny i urządzenia wykorzystywane w transporcie technologicznym;

6) użytkuje maszyny i urządzenia do załadunku wydobytej kopaliny;

7) użytkuje maszyny i urządzenia do przesuwania ciągów transportowych;

8) wykonuje naprawę taśm przenośnikowych.

Uczeń:

1) rozpoznaje metody zwałowania i rekultywacji terenów pogórniczych;

2) posługuje się sprzętem i narzędziami podczas zwałowania, składowania i rekultywacji terenów pogórniczych;

3) wykonuje roboty związane ze zwałowaniem, składowaniem i rekultywacją terenów pogórniczych;

4) zabezpiecza zwałowisko przed osuwaniem;

5) określa sposoby zagospodarowania odpadów;

6) użytkuje maszyny i urządzenia do zwałowania, składowania i rekultywacji terenów pogórniczych;

7) stosuje sprzęt oraz środki ochrony indywidualnej i zbiorowej.

Eksploatacja złóż podziemnych

Uczeń:

1) odczytuje mapy górnicze i przekroje geologiczne;

2) rozpoznaje elementy infrastruktury podziemnych przedsiębiorstw górniczych;

3) rozpoznaje sposoby udostępniania złóż;

4) posługuje się narzędziami i sprzętem do drążenia i likwidacji podziemnych wyrobisk górniczych;

5) stosuje metody drążenia podziemnych wyrobisk górniczych;

6) wykonuje roboty strzałowe;

7) wykonuje roboty związane z drążeniem podziemnych wyrobisk górniczych;

8) przestrzega parametrów drążenia podziemnych wyrobisk górniczych;

9) pobiera próbki z podziemnych wyrobisk górniczych;

10) wykonuje roboty związane z zabezpieczaniem podziemnych wyrobisk górniczych;

11) wykonuje roboty związane z likwidacją podziemnych wyrobisk górniczych;

12) rozpoznaje zagrożenia występujące w podziemnych wyrobiskach górniczych;

13) obsługuje maszyny i urządzenia stosowane podczas drążenia i likwidacji podziemnych wyrobisk górniczych;

14) stosuje sprzęt i środki ochrony indywidualnej i zbiorowej.

Uczeń:

1) określa skład mineralogiczny i petrograficzny strefy złożowej kopalin;

2) stosuje metody eksploatacji złóż kopalin użytecznych do warunków geologicznych;

3) rozpoznaje maszyny i urządzenia stosowane do urabiania, ładowania i odstawy urobku oraz do transportu urobku i materiałów;

4) wykonuje roboty związane z urabianiem, ładowaniem i odstawą urobku;

5) wykonuje roboty związane z transportem urobku i materiałów;

6) posługuje się narzędziami i sprzętem stosowanymi podczas wydobywania kopalin;

7) obsługuje maszyny i urządzenia stosowane do transportu urobku i materiałów;

8) rozpoznaje zagrożenia występujące w podziemnych wyrobiskach górniczych.

Uczeń:

1) bada skład powietrza kopalnianego;

2) wykonuje pomiary z zakresu aerologii górniczej;

3) przestrzega zasad rozprowadzania powietrza w podziemnych wyrobiskach górniczych oraz przewietrzania ich;

4) rozpoznaje elementy sieci wentylacyjnej i klimatyzacyjnej w podziemnych wyrobiskach górniczych;

5) montuje urządzenia miejscowej wentylacji i klimatyzacji;

6) wykonuje tamy wentylacyjne i podsadzkowe oraz zapory pyłowe i wodne;

7) obsługuje urządzenia wentylacyjne i klimatyzacyjne;

8) rozpoznaje zagrożenia występujące w podziemnych wyrobiskach górniczych;

9) montuje urządzenia do diagnostyki zagrożeń naturalnych.

Diagnozowanie oraz naprawa elektrycznych i elektronicznych układów pojazdów samochodowych

Uczeń:

1) rozróżnia metody diagnostyki układów elektrycznych i elektronicznych pojazdów samochodowych;

2) rozpoznaje elementy oraz układy elektryczne i elektroniczne pojazdów samochodowych;

3) wypełnia dokumentację związaną z przyjęciem pojazdu samochodowego;

4) określa zakres diagnostyki układów elektrycznych i elektronicznych pojazdów samochodowych;

5) stosuje programy komputerowe do diagnostyki układów elektrycznych i elektronicznych pojazdów samochodowych;

6) wykonuje pomiary diagnostyczne układów elektrycznych i elektronicznych pojazdów samochodowych;

7) interpretuje wyniki pomiarów układów elektrycznych i elektronicznych pojazdów samochodowych;

8) ocenia stan techniczny elementów oraz układów elektrycznych i elektronicznych pojazdów samochodowych z zastosowaniem urządzeń diagnostycznych;

9) sporządza dokumentację wykonanych pomiarów układów elektrycznych i elektronicznych układów samochodowych.

Uczeń:

1) analizuje schematy elektryczne pojazdów samochodowych;

2) lokalizuje uszkodzenia układów elektrycznych i elektronicznych pojazdów samochodowych;

3) dobiera metody naprawy układów elektrycznych i elektronicznych pojazdów samochodowych;

4) sporządza zapotrzebowanie na układy lub elementy elektryczne i elektroniczne pojazdów samochodowych;

5) dobiera narzędzia i przyrządy do wykonania napraw układów elektrycznych i elektronicznych pojazdów samochodowych i posługuje się nimi;

6) wykonuje demontaż układów elektrycznych i elektronicznych pojazdów samochodowych;

7) wymienia uszkodzone układy lub elementy elektryczne i elektroniczne pojazdów samochodowych;

8) wykonuje regulacje elementów układów elektrycznych i elektronicznych pojazdów samochodowych;

9) sprawdza działanie układów elektrycznych i elektronicznych pojazdów samochodowych po naprawie;

10) przeprowadza próby po naprawie układów elektrycznych i elektronicznych pojazdów samochodowych;

11) sporządza kalkulację kosztów wykonania usługi.

Naprawa zegarów i zegarków

Uczeń:

1) klasyfikuje zegary i zegarki;

2) rozpoznaje budowę i określa zasady działania różnych zegarów i zegarków;

3) rozpoznaje metody wyznaczania i pomiaru czasu;

4) analizuje dokumentacją techniczną zegarów i zegarków i posługuje się nią;

5) rozróżnia i dobiera narzędzia i przyrządy kontrolno-pomiarowe do określenia stanu technicznego zegarów i zegarków i posługuje się nimi;

6) określa stan techniczny zegarów i zegarków;

7) określa rodzaj i zakres prac zegarmistrzowskich.

Uczeń:

1) analizuje dokumentację techniczną w zakresie demontażu i montażu zegarów i zegarków i posługuje się nią;

2) dobiera technologię demontażu elementów i podzespołów zegarów i zegarków i demontuje te elementy i podzespoły;

3) dobiera technologię czyszczenia elementów i podzespołów zegarów i zegarków i czyści te elementy i podzespoły;

4) rozróżnia i dobiera materiały do czyszczenia i konserwacji zegarów i zegarków;

5) dobiera urządzenia i narzędzia do czyszczenia zegarów i zegarków i posługuje się nimi;

6) dobiera technologię montażu elementów i podzespołów zegarów i zegarków i montuje te elementy i podzespoły;

7) dobiera narzędzia do montażu i demontażu elementów i podzespołów zegarów i zegarków i posługuje się nimi;

8) dobiera technologię konserwacji elementów i podzespołów zegarów i zegarków i konserwuje te elementy i podzespoły;

9) dobiera techniki regulowania i reguluje zegary i zegarki;

10) dobiera urządzenia i narzędzia do regulacji zegarów i zegarków i posługuje się nimi.

Uczeń:

1) analizuje dokumentację technologiczną w zakresie naprawy zegarów i zegarków i posługuje się nią;

2) rozróżnia i dobiera materiały do naprawy stosowane w zegarmistrzostwie;

3) dobiera technologię naprawy zegarów i zegarków;

4) dobiera i obsługuje narzędzia, przyrządy, maszyny i urządzenia stosowane w naprawach zegarmistrzowskich;

5) wymienia wadliwe elementy lub podzespoły zegarów i zegarków;

6) naprawia wadliwe elementy lub podzespoły zegarów i zegarków;

7) wykonuje pomiary uszkodzonych elementów zegarów i zegarków;

8) dorabia elementy i podzespoły do naprawy zegarów i zegarków;

9) wykonuje szkice i rysunki wykonawcze uszkodzonych elementów zegarów i zegarków;

10) ocenia jakość wykonanej naprawy zegarów i zegarków.

Montaż i naprawa elementów i układów optycznych

Uczeń:

1) rozpoznaje symbole i oznaczenia materiałów i elementów optycznych stosowanych w sprzęcie optycznym;

2) dobiera materiały konstrukcyjne metalowe, niemetalowe i optyczne do wytwarzania i montażu układów optycznych, optoelektronicznych, sprzętu optycznego i mechanizmów precyzyjnych;

3) dobiera elementy mechanizmów drobnych i precyzyjnych do budowy aparatury i urządzeń optycznych na podstawie dokumentacji technicznej;

4) dobiera elementy do budowy sprzętu optycznego i optoelektronicznego na podstawie dokumentacji technicznej;

5) stosuje dokumentację techniczną i normy jakości w procesie kontroli materiałów i elementów optycznych;

6) dobiera przyrządy pomiarowe do wykonywania pomiarów parametrów geometrycznych i optycznych materiałów;

7) wykonuje pomiary parametrów geometrycznych i optycznych materiałów.

Uczeń:

1) posługuje się dokumentacją technologiczną elementów układów, przyrządów optycznych i optoelektronicznych;

2) określa rodzaje i przeznaczenie elementów mechanizmów drobnych i precyzyjnych;

3) określa rodzaje i przeznaczenie elementów elektrycznych i elektronicznych;

4) dobiera narzędzia do wykonania elementów układów, przyrządów optycznych i optoelektronicznych;

5) dobiera narzędzia i przyrządy do wykonania pomiarów warsztatowych elementów optycznych i mechanicznych;

6) stosuje wartości odchyłek tolerancji i pasowań oraz kształtu i położenia wymaganych w procesie wytwarzania elementów optycznych;

7) stosuje metale żelazne i nieżelazne oraz ich stopy, tworzywa sztuczne, szkła optyczne, materiały ceramiczne, materiały uszczelniające, szlifierskie i eksploatacyjne w procesie wytwarzania, naprawach, montażu i konserwacji sprzętu optycznego, optyczno-elektronicznego i urządzeń laserowych;

8) wykonuje operacje: piłowania, wiercenia, gwintowania, cięcia, przecinania, wycinania, ścinania, gięcia, prostowania, nitowania, lutowania, klejenia, szlifowania, docierania, skrobania, polerowania, wytaczania otworów, toczenia i frezowania oraz zawijania elementów optycznych;

9) wykonuje pomiary warsztatowe wykonanych elementów układów, przyrządów optycznych i optoelektronicznych.

Uczeń:

1) posługuje się schematami montażu układów, przyrządów optycznych i mechanizmów precyzyjnych;

2) dobiera elementy mechaniczne i optyczne układów i przyrządów optycznych do montażu na podstawie dokumentacji;

3) dobiera elementy elektroniczne do montażu urządzeń optycznych i optoelektronicznych na podstawie dokumentacji;

4) dobiera elementy precyzyjne do montażu urządzeń optycznych i aparatury optycznej na podstawie dokumentacji;

5) przestrzega zasad i stosuje formy organizacyjne montażu zespołów, przyrządów i aparatów optycznych;

6) posługuje się narzędziami podczas montażu i demontażu zgodnie z ich przeznaczeniem oraz zasadami eksploatacji;

7) łączy elementy lub części w podzespoły, zespoły lub w gotowe przyrządy i aparaty optyczne;

8) uruchamia i sprawdza działanie przyrządów i aparatów optycznych po montażu zgodnie z dokumentacją;

9) użytkuje maszyny i urządzenia podczas montażu zgodnie z instrukcją obsługi;

10) wykonuje konserwację maszyn i urządzeń optycznych po montażu.

Uczeń:

1) stosuje dokumentację techniczną i serwisową naprawianych elementów układów i przyrządów optycznych;

2) dobiera narzędzia do justowania i ustawiania układów i przyrządów optycznych;

3) dobiera przyrządy kontrolno-pomiarowe do wykonania pomiarów optycznych układów i przyrządów optycznych;

4) wykonuje pomiary optyczne podczas napraw układów i przyrządów optycznych;

5) demontuje elementy układów i przyrządów optycznych, optoelektronicznych oraz aparatury i przyrządów optyczno-pomiarowych do przeprowadzenia naprawy;

6) posługuje się narzędziami precyzyjnymi podczas naprawy układów i przyrządów optycznych;

7) weryfikuje oraz określa stopień zużycia elementów, części układów, przyrządów i aparatury optyczno-pomiarowej po wykonaniu demontażu;

8) dobiera elementy i części do wykonania naprawy przyrządów optycznych;

9) sprawdza działanie elementów układów i przyrządów optycznych po naprawie.

Montaż i naprawa maszyn i urządzeń precyzyjnych

Uczeń:

1) rozróżnia mechanizmy maszyn i urządzeń precyzyjnych oraz rozpoznaje ich parametry, symbole i schematy;

2) sprawdza działanie elementów mechanizmów maszyn i urządzeń precyzyjnych;

3) dobiera narzędzia do montażu, naprawy i regulacji mechanizmów maszyn i urządzeń precyzyjnych;

4) dobiera przyrządy pomiarowe do pomiarów podczas montażu, naprawy i regulacji mechanizmów maszyn i urządzeń precyzyjnych;

5) określa sposób montażu mechanizmów maszyn i urządzeń precyzyjnych;

6) wykonuje montaż mechanizmów maszyn i urządzeń precyzyjnych;

7) wykonuje prace związane z uruchomieniem maszyn i urządzeń precyzyjnych;

8) wykonuje regulację mechanizmów maszyn i urządzeń precyzyjnych;

9) wykonuje konserwację mechanizmów maszyn i urządzeń precyzyjnych;

10) określa sposób napraw mechanizmów maszyn i urządzeń precyzyjnych;

11) wykonuje naprawy mechanizmów maszyn i urządzeń precyzyjnych.

Uczeń:

1) rozróżnia mechanizmy precyzyjne przyrządów pomiarowych oraz rozpoznaje ich parametry, symbole i schematy;

2) sprawdza działanie mechanizmów przyrządów pomiarowych;

3) dobiera narzędzia do montażu, naprawy i regulacji przyrządów pomiarowych;

4) dobiera przyrządy pomiarowe do pomiarów podczas montażu, naprawy i regulacji przyrządów pomiarowych;

5) określa sposób montażu mechanizmów przyrządów pomiarowych;

6) wykonuje montaż mechanizmów przyrządów pomiarowych;

7) reguluje przyrządy pomiarowe;

8) wykonuje konserwację przyrządów pomiarowych;

9) określa sposób napraw mechanizmów przyrządów pomiarowych;

10) wykonuje naprawę mechanizmów przyrządów pomiarowych.

Uczeń:

1) rozróżnia elementy mechanizmów napędów pneumatycznych, hydraulicznych i elektrycznych oraz rozpoznaje ich parametry, symbole i schematy;

2) sprawdza działanie napędów pneumatycznych, hydraulicznych i elektrycznych;

3) dobiera narzędzia do montażu, naprawy i regulacji mechanizmów napędów pneumatycznych, hydraulicznych i elektrycznych;

4) dobiera przyrządy pomiarowe do pomiarów podczas montażu, naprawy i regulacji mechanizmów napędów pneumatycznych, hydraulicznych i elektrycznych;

5) określa sposób montażu mechanizmów napędów pneumatycznych, hydraulicznych i elektrycznych;

6) wykonuje montaż mechanizmów napędów pneumatycznych, hydraulicznych i elektrycznych;

7) wykonuje ustawienie parametrów zasilania napędów pneumatycznych, hydraulicznych i elektrycznych;

8) wykonuje regulację napędów pneumatycznych, hydraulicznych i elektrycznych;

9) wykonuje konserwację mechanizmów napędów pneumatycznych, hydraulicznych i elektrycznych;

10) określa sposób napraw mechanizmów napędów pneumatycznych, hydraulicznych i elektrycznych;

11) wykonuje naprawy mechanizmów napędów pneumatycznych, hydraulicznych i elektrycznych.

Montaż i obsługa układów automatyki przemysłowej i urządzeń precyzyjnych

Uczeń:

1) rozpoznaje symbole i oznaczenia graficzne stosowane na schematach hydraulicznych, pneumatycznych i elektrycznych układów automatyki przemysłowej;

2) rozróżnia elementy, urządzenia i układy hydrauliczne, pneumatyczne i elektryczne automatyki przemysłowej;

3) posługuje się dokumentacją techniczną, normami oraz katalogami układów automatyki przemysłowej;

4) dobiera elementy i urządzenia do montażu układów automatyki przemysłowej;

5) sprawdza działanie elementów i urządzeń i układów automatyki przemysłowej;

6) dobiera narzędzia do montażu układów automatyki przemysłowej;

7) dobiera przyrządy pomiarowe stosowane podczas montażu układów automatyki przemysłowej;

8) planuje czynności związane z montażem i uruchamianiem urządzeń i układów automatyki przemysłowej;

9) montuje urządzenia i układy automatyki przemysłowej;

10) ustawia parametry zasilania urządzeń i układów automatyki przemysłowej;

11) uruchamia urządzenia i układy automatyki przemysłowej oraz ustawia parametry ich pracy;

12) ocenia jakość wykonywanych prac.

Uczeń:

1) posługuje się dokumentacją techniczną urządzeń precyzyjnych;

2) rozpoznaje symbole i oznaczenia graficzne stosowane na schematach urządzeń precyzyjnych;

3) rozróżnia urządzenia automatyki precyzyjnej i ich elementy;

4) posługuje się dokumentacją techniczną, normami i katalogami urządzeń precyzyjnych;

5) dobiera elementy do montażu urządzeń precyzyjnych;

6) sprawdza działanie elementów urządzeń precyzyjnych;

7) dobiera narzędzia do montażu urządzeń precyzyjnych;

8) dobiera przyrządy pomiarowe stosowane podczas montażu urządzeń precyzyjnych;

9) planuje czynności związane z montażem urządzeń precyzyjnych;

10) wykonuje montaż urządzeń precyzyjnych;

11) wykonuje montaż aparatury kontrolno-pomiarowej w układach pomiarowych, układach sterowania i regulacji;

12) ustawia parametry zasilania urządzeń precyzyjnych;

13) uruchamia urządzenia precyzyjne oraz ustawia parametry ich pracy;

14) ocenia jakość wykonywanych prac.

Uczeń:

1) posługuje się dokumentacją techniczną i instrukcjami obsługi urządzeń i układów automatyki przemysłowej oraz urządzeń precyzyjnych;

2) dobiera przyrządy pomiarowe;

3) sprawdza parametry zasilania i działanie zabezpieczeń urządzeń precyzyjnych i układów automatyki przemysłowej;

4) posługuje się aparaturą kontrolno-pomiarową;

5) sprawdza działanie układów automatyki przemysłowej i urządzeń precyzyjnych;

6) dobiera narzędzia do naprawy układów automatyki przemysłowej i urządzeń precyzyjnych;

7) dokonuje napraw elementów układów automatyki przemysłowej i urządzeń precyzyjnych;

8) wykonuje prace związane z konserwacją układów automatyki przemysłowej i urządzeń precyzyjnych;

9) stosuje materiały eksploatacyjne;

10) ocenia jakość wykonywanych prac.

Montaż i obsługa maszyn i urządzeń

Uczeń:

1) rozpoznaje rozwiązania konstrukcyjne maszyn i urządzeń;

2) stosuje metody montażu maszyn i urządzeń;

3) dobiera narzędzia i przyrządy do rodzaju wykonywanych prac montażowych;

4) przygotowuje części maszyn i urządzeń do montażu;

5) ustawia części maszyn, zespołów i mechanizmów w przyrządach i uchwytach;

6) wykonuje montaż połączeń;

7) wykonuje montaż zespołów i mechanizmów maszyn i urządzeń;

8) wykonuje montaż układów hydraulicznych i pneumatycznych maszyn i urządzeń;

9) sprawdza jakość wykonanego montażu maszyn i urządzeń;

10) posługuje się narzędziami, przyrządami i urządzeniami do montażu maszyn i urządzeń.

Uczeń:

1) charakteryzuje procesy eksploatacyjne maszyn i urządzeń;

2) określa przyczyny uszkodzeń maszyn i urządzeń;

3) przestrzega zasad obsługi maszyn i urządzeń;

4) wykonuje prace konserwacyjno-naprawcze maszyn i urządzeń;

5) rozróżnia części maszyn i urządzeń;

6) dobiera materiały, narzędzia i przyrządy do rodzaju wykonywanej pracy;

7) wykonuje naprawy elementów i zespołów maszyn i urządzeń;

8) wykonuje konserwację maszyn i urządzeń;

9) instaluje maszyny i urządzenia na stanowisku;

10) dokonuje regulacji i próbnego uruchomienia maszyny i urządzenia;

11) ocenia jakość wykonanej obsługi maszyn i urządzeń.

Diagnozowanie i naprawa podzespołów i zespołów pojazdów samochodowych

Uczeń:

1) przyjmuje pojazd samochodowy do diagnostyki oraz sporządza dokumentację tego przyjęcia;

2) przygotowuje pojazd samochodowy do diagnostyki;

3) charakteryzuje budowę pojazdów samochodowych oraz wyjaśnia zasady działania podzespołów i zespołów tych pojazdów;

4) określa podzespoły i zespoły pojazdu samochodowego;

5) stosuje narzędzia i przyrządy pomiarowe do wykonania diagnostyki pojazdów samochodowych;

6) dobiera metody oraz określa zakres diagnostyki podzespołów i zespołów pojazdów samochodowych;

7) stosuje programy komputerowe do diagnostyki pojazdów samochodowych;

8) wykonuje pomiary i badania diagnostyczne pojazdów samochodowych oraz interpretuje ich wyniki;

9) ocenia stan techniczny pojazdów samochodowych.

Uczeń:

1) lokalizuje uszkodzenia zespołów i podzespołów pojazdów samochodowych na podstawie pomiarów i wyników badań diagnostycznych;

2) szacuje koszty napraw pojazdów samochodowych;

3) dobiera metody i określa zakres naprawy pojazdu samochodowego;

4) wykonuje demontaż zespołów i podzespołów pojazdów samochodowych;

5) przeprowadza weryfikację zespołów i podzespołów pojazdów samochodowych;

6) dobiera zespoły lub podzespoły pojazdów samochodowych lub ich zamienniki do wymiany;

7) wymienia uszkodzone zespoły i podzespoły pojazdów samochodowych z wykorzystaniem urządzeń i narzędzi warsztatowych;

8) wykonuje montaż podzespołów i zespołów pojazdów samochodowych;

9) wykonuje konserwację zespołów i podzespołów pojazdów samochodowych;

10) wyjaśnia zasady eksploatacji pojazdów samochodowych oraz dobiera materiały eksploatacyjne;

11) przeprowadza próby po naprawie pojazdów samochodowych;

12) ocenia jakość wykonania naprawy i ustala jej koszt.

Użytkowanie obrabiarek skrawających

Uczeń:

1) rozróżnia obrabiarki skrawające;

2) dobiera obrabiarki skrawające do wymagań obróbki, produkcji, postaci i wielkości obrabianych przedmiotów;

3) rozróżnia rodzaje obróbki skrawaniem;

4) rozpoznaje w dokumentacji technologicznej oznaczenie sposobu ustalenia i zamocowania obrabianego przedmiotu;

5) rozpoznaje elementy ostrza narzędzia skrawającego i jego geometrię;

6) dobiera narzędzia skrawające do właściwości obrabianego materiału, rodzaju obróbki i obrabiarki;

7) dobiera wartości parametrów skrawania do zabiegów obróbki skrawaniem;

8) dobiera narzędzia i przyrządy pomiarowe, uwzględniając dokładność obróbki obrabianych przedmiotów;

9) uzbraja obrabiarki w uchwyty i przyrządy obróbkowe do rodzaju wykonywanych operacji oraz zgodnie z dokumentacją technologiczną.

Uczeń:

1) sprawdza działanie obrabiarek skrawających zgodnie z dokumentacją;

2) mocuje narzędzia skrawające w uchwytach narzędziowych;

3) ustala i mocuje przedmioty do obróbki w uchwytach i przyrządach obróbkowych;

4) nastawia parametry obróbki zgodnie z dokumentacją technologiczną;

5) uruchamia obrabiarki skrawające i steruje przebiegiem obróbki;

6) wykonuje operacje obróbki skrawaniem zgodnie z dokumentacją technologiczną:

rozpoznaje zjawiska wywołane oddziaływaniem ostrza narzędzia na przedmiot obrabiany;

dokonuje wymiany narzędzi skrawających po zakończeniu procesu obróbki lub w przerwie tego procesu;

prowadzi kontrolę procesu obróbki;

posługuje się narzędziami i przyrządami pomiarowymi;

wykonuje konserwację konwencjonalnych obrabiarek skrawających.

Uczeń:

1) rozpoznaje punkty charakterystyczne obrabiarek sterowanych numerycznie;

2) rozróżnia podprogramy i cykle obróbkowe występujące w programach obróbki i układach sterowania obrabiarek sterowanych numerycznie;

3) rozpoznaje w dokumentacji technologicznej oznaczenia i dane do nastawienia obrabiarki sterowanej numerycznie;

4) rozpoznaje znaczenie słów kluczowych w programach obróbki;

5) korzysta z kodu języka programowania do edycji programów obróbki;

6) dobiera narzędzia pomiarowe do kontroli przedmiotów po obróbce;

7) dobiera oprawki narzędziowe do ustalania i mocowania narzędzi skrawających;

8) mocuje oprawki i narzędzia skrawające w gniazdach narzędziowych lub umieszcza w magazynie narzędziowym obrabiarki sterowanej numerycznie;

9) ustala i wprowadza do sterownika obrabiarki sterowanej numerycznie wartości korekcyjne narzędzi skrawających przed uruchomieniem programu obróbki;

10) wprowadza program obróbki technologicznej do sterownika obrabiarki sterowanej numerycznie;

11) testuje programy obróbki technologicznej na obrabiarkach sterowanych numerycznie.

Uczeń:

1) ustawia i wprowadza przesunięcie punktu zerowego;

2) ustala i mocuje przedmioty do obróbki;

3) uruchamia obrabiarki sterowane numerycznie w trybie ręcznym i automatycznym;

4) wykonuje operacje obróbki skrawaniem na obrabiarkach sterowanych numerycznie;

5) nadzoruje przebieg obróbki i reaguje na komunikaty układu sterowania obrabiarki sterowanej numerycznie;

6) dokonuje oceny stopnia zużycia ostrza narzędzia;

7) dokonuje wymiany ostrza w przypadku nadmiernego zużycia lub uszkodzenia;

8) przeprowadza korektę wyników obróbki;

9) przeprowadza kontrolę wymiarów przedmiotów po zakończeniu obróbki;

10) wykonuje konserwację obrabiarek sterowanych numerycznie.

Wykonywanie i naprawa elementów maszyn, urządzeń i narzędzi

Uczeń:

1) dobiera metodę do rodzaju obróbki ręcznej;

2) dobiera materiały do wykonania elementów maszyn, urządzeń i narzędzi;

3) dobiera narzędzia do wykonywania obróbki ręcznej;

4) dobiera narzędzia i przyrządy pomiarowe do rodzaju wykonywanych prac ślusarskich;

5) wykonuje prace z zakresu obróbki ręcznej;

6) ocenia jakość wykonanych prac z zakresu obróbki ręcznej.

Uczeń:

1) dobiera metodę obróbki maszynowej do wykonania elementów maszyn i narzędzi;

2) rozróżnia elementy budowy obrabiarek uniwersalnych;

3) dobiera obrabiarki do rodzaju wykonywanych prac ślusarskich;

4) dobiera materiały do wykonania elementów maszyn, urządzeń i narzędzi;

5) dobiera przyrządy i uchwyty do wykonania obróbki maszynowej;

6) dobiera narzędzia do wykonywania prac z zakresu obróbki maszynowej;

7) dobiera narzędzia i przyrządy pomiarowe do rodzaju wykonywanej pracy;

8) wykonuje prace z zakresu obróbki maszynowej;

9) ocenia jakość wykonanych prac z zakresu obróbki maszynowej.

Uczeń:

1) rozróżnia techniki łączenia materiałów;

2) dobiera metodę łączenia materiałów;

3) rozróżnia narzędzia i sprzęt do wykonywania połączeń materiałów;

4) dobiera materiały do wykonania ich połączeń;

5) dobiera narzędzia i sprzęt do wykonania połączeń materiałów;

6) przygotowuje materiały do wykonania ich połączeń;

7) wykonuje połączenia materiałów;

8) ocenia jakość wykonanych połączeń.

Uczeń:

1) posługuje się dokumentacją techniczną maszyn i urządzeń;

2) planuje czynności związane z demontażem maszyn i urządzeń;

3) charakteryzuje procesy zużycia elementów maszyn, urządzeń i narzędzi;

4) ocenia stan techniczny elementów maszyn, urządzeń i narzędzi;

5) dobiera części podlegające wymianie;

6) wykonuje czynności naprawcze elementów maszyn i urządzeń;

7) wykonuje czynności naprawcze narzędzi;

8) montuje maszyny i urządzenia po naprawie;

9) dobiera metodę zabezpieczeń antykorozyjnych maszyn i urządzeń;

10) wykonuje zabezpieczenia antykorozyjne elementów maszyn i urządzeń;

11) wykonuje konserwację narzędzi;

12) ocenia jakość wykonanej naprawy i konserwacji.

Wykonywanie i naprawa wyrobów kowalskich

Uczeń:

1) wykonuje szkice wyrobów kowalskich;

2) rozpoznaje materiały kowalskie;

3) dobiera materiał do wykonania kucia ręcznego;

4) rozpoznaje urządzenia grzejne;

5) użytkuje urządzenia grzejne;

6) dobiera temperaturę kucia ręcznego;

7) dobiera parametry nagrzewania materiałów przeznaczonych do kucia w urządzeniach grzejnych;

8) kontroluje temperaturę nagrzewanej stali;

9) określa rodzaje zabiegów kucia ręcznego;

10) wykonuje zabiegi kucia ręcznego;

11) wykonuje połączenia nierozłączne wyrobów kowalskich;

12) dobiera rodzaj obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej;

13) określa temperaturę i czas podczas zabiegów obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej;

14) dokonuje oceny jakości wykonanej pracy.

Uczeń:

1) dobiera materiał do wykonania kucia maszynowego;

2) wykonuje cięcie materiału (wsadu) do wykonania kucia maszynowego;

3) umieszcza materiał (wsad) w urządzeniu grzejnym;

4) użytkuje urządzenia grzejne;

5) kontroluje temperaturę nagrzewanego materiału (wsadu);

6) dobiera maszyny kuźnicze;

7) użytkuje maszyny kuźnicze;

8) dokonuje oceny jakości wykonanej pracy.

Wykonywanie elementów kadłuba okrętu

Uczeń:

1) stosuje instrukcje obsługi urządzeń na ciągu obróbki wstępnej blach i profili hutniczych;

2) korzysta z zestawienia blach i profili hutniczych do wykonania kadłuba okrętu;

3) analizuje właściwości stosowanych materiałów;

4) transportuje blachy i profile hutnicze na stanowiska obróbcze;

5) wykonuje wstępne czyszczenie blach i profili hutniczych;

6) korzysta z tabeli parametrów prostowania i odprężania blach na prostowarkach;

7) wykonuje walcowanie odprężające blach;

8) wykonuje czyszczenie strumieniowo-ścierne blach i profili hutniczych w komorach zamkniętych;

9) wykonuje wstępną konserwację blach i profili hutniczych;

10) wykonuje suszenie blach i profili hutniczych;

11) stosuje wytyczne dotyczące znakowania blach i profili hutniczych wykonanych ze stali okrętowej;

12) wykonuje opisy blach i profili hutniczych zgodnie z dokumentacją;

13) analizuje zagrożenia podczas wykonywania prac na ciągu obróbki wstępnej blach i profili hutniczych.

Uczeń:

1) korzysta z instrukcji obsługi sprzętu do gazowego cięcia i spawania metali;

2) przestrzega procedur oraz stosuje instrukcje wykonywania elementów konstrukcyjnych i węzłów prefabrykacji wstępnej;

3) posługuje się zestawieniem kart wykroju elementów konstrukcyjnych w zależności od technik cięcia;

4) wykonuje cięcie elementów konstrukcyjnych;

5) wykonuje gięcie blach i profili;

6) korzysta ze standardu budowy kadłuba okrętu do prawidłowego wykonania konstrukcji;

7) montuje wykonane elementy konstrukcyjne w węzły prefabrykacji wstępnej;

8) trasuje elementy konstrukcyjne i węzły prefabrykacji wstępnej według oznaczeń w dokumentacji konstrukcyjnej;

9) kompletuje elementy konstrukcyjne i podzespoły według stopni prefabrykacyjnych i montażowych;

10) transportuje elementy konstrukcyjne i węzły prefabrykacji wstępnej do prefabrykacji sekcji.

Uczeń:

1) transportuje elementy na stanowiska montażu sekcji i bloków kadłuba okrętu;

2) rozróżnia podział kadłuba okrętu na sekcje i bloki;

3) wykonuje płaty sekcji płaskich;

4) dobiera techniki montażu i spawania sekcji i bloków kadłuba okrętu;

5) stosuje zestawienia stopni prefabrykacyjnych i montażowych sekcji i bloków kadłuba okrętu;

6) wykonuje szkice traserskie do montażu sekcji i bloków kadłuba okrętu oraz analizuje karty ich pomiarów;

7) wykonuje sekcje płaskie, krzywoliniowe i przestrzenne dna i burty, grodzie oraz pokłady zgodnie z dokumentacją konstrukcyjną i technologiczną;

8) montuje bloki kadłuba okrętu z sekcji;

9) ocenia zakres zbrojenia i wyposażenia sekcji i bloków kadłuba okrętu;

10) kompletuje i montuje zbrojenie i wyposażenie sekcji przestrzennych i bloków kadłuba okrętu;

11) trasuje płaty, sekcje płaskie, krzywoliniowe oraz bloki kadłuba okrętu;

12) wykonuje pomiary sekcji płaskich, krzywoliniowych i przestrzennych oraz bloków kadłuba okrętu;

13) wykonuje i montuje oprzyrządowanie do prefabrykacji, transportu i odwracania konstrukcji okrętowych;

14) prostuje konstrukcje po zakończeniu montażu sekcji;

15) montuje i demontuje rusztowania oraz oprzyrządowanie technologiczne.

Uczeń:

1) wykonuje i montuje uchwyty do transportu i odwracania sekcji i bloków kadłuba okrętu;

2) wykonuje i montuje belki technologiczne usztywniające sekcje, podpory i wzmocnienia bloków kadłuba okrętu;

3) transportuje sekcje i bloki na podbudowę technologiczną do montażu kadłuba okrętu.

Montaż i remont kadłuba okrętu

Uczeń:

1) wykonuje podbudowę do montażu kadłuba okrętu;

2) analizuje i wykorzystuje charakterystykę techniczną doku lub pochylni;

3) korzysta z instrukcji tolerancji i standardu budowy kadłuba okrętu;

4) stosuje technologie budowy kadłuba okrętu;

5) analizuje i wykorzystuje plan kolejności montażu kadłuba okrętu;

6) analizuje i wykorzystuje zestawienie sekcji według planu kolejności montażu kadłuba okrętu;

7) wykonuje montaż kadłuba okrętu;

8) analizuje i wykorzystuje plan otworów komunikacyjnych w kadłubie okrętu;

9) kompletuje i montuje zbrojenie i wyposażenie kadłuba okrętu;

10) prostuje konstrukcje kadłuba okrętu;

11) montuje i wykonuje próby obciążeniowe uchwytów do montażu śruby i płetwy steru;

12) wykonuje próby szczelności zbiorników i kadłuba okrętu;

13) montuje stępkę przeciwprzechyłową, znaki zanurzenia oraz znaki wolnej burty na kadłubie okrętu;

14) analizuje i wykorzystuje plan baz pomiarowych kadłuba okrętu;

15) wykonuje pomiary geometryczne kadłuba okrętu;

16) analizuje zagrożenia podczas montażu i remontu kadłuba okrętu.

Uczeń:

1) analizuje i wykorzystuje program prób szczelności zbiorników i kadłuba okrętu;

2) analizuje i wykorzystuje plan zbiorników i ich oznakowanie;

3) wykonuje próby szczelności zbiorników kadłuba okrętu;

4) wykonuje przegląd podwodnej części kadłuba okrętu;

5) analizuje i wykorzystuje dokumentację konstrukcyjną podbudowy okrętu do wodowania;

6) korzysta z instrukcji obsługi urządzeń służących do wodowania;

7) zabezpiecza podbudowę przed przewróceniem się w trakcie wodowania;

8) wykonuje polecenia osoby kierującej wodowaniem okrętu;

9) korzysta z dokumentacji balastowania okrętu na czas wodowania;

10) wykonuje zabezpieczenie okrętu po jego zwodowaniu;

11) analizuje zagrożenia podczas przygotowywania kadłuba okrętu oraz urządzeń do wodowania.

Uczeń:

1) prowadzi prace dotyczące posadowienia kadłuba okrętu na podbudowie technologicznej;

2) analizuje i wykorzystuje plan dokowania i rozmieszczenia podbudowy;

3) prowadzi prace w zakresie budowy rusztowań;

4) montuje zejściówki i kładki komunikacyjne;

5) instaluje i uruchamia wentylację oraz oświetlenie;

6) wykonuje przegląd doku oraz urządzeń służących do wyprowadzenia okrętu z doku;

7) wykonuje prace remontowe kadłuba okrętu zgodnie z procedurami;

8) analizuje i przygotowuje wykaz oprzyrządowania niezbędnego do przeprowadzenia prac remontowych kadłuba okrętu;

9) korzysta ze specyfikacji prac remontowych kadłuba okrętu;

10) wykonuje prace remontowe kadłuba okrętu zgodnie ze specyfikacją;

11) stosuje instrukcje oczyszczania powierzchni kadłuba okrętu;

12) analizuje zagrożenia podczas wykonywania prac remontowych kadłuba okrętu.

Naprawa uszkodzonych nadwozi pojazdów samochodowych

Uczeń:

1) rozróżnia rodzaje nadwozi pojazdów samochodowych i określa ich budowę;

2) rozróżnia rodzaje i określa właściwości materiałów stosowanych w blacharstwie samochodowym;

3) rozróżnia rodzaje uszkodzeń nadwozi pojazdów samochodowych;

4) dobiera narzędzia, przyrządy i urządzenia diagnostyczne do oceny stanu technicznego elementów nadwozi pojazdów samochodowych;

5) przestrzega zasad pomiaru geometrii nadwozi pojazdów samochodowych;

6) ocenia stan techniczny elementów nadwozi pojazdów samochodowych;

7) określa stopień zużycia elementów nadwozi pojazdów samochodowych.

Uczeń:

1) rozróżnia techniki kształtowania blach;

2) wykonuje czynności związane z obróbką ręczną i maszynową elementów nadwozi pojazdów samochodowych;

3) planuje proces naprawy lub wymiany elementów nadwozi pojazdów samochodowych;

4) dobiera techniki naprawy nadwozi pojazdów samochodowych do rodzaju uszkodzenia;

5) dobiera materiały, narzędzia, urządzenia oraz oprzyrządowanie do naprawy nadwozi pojazdów samochodowych;

6) przygotowuje nadwozia pojazdów samochodowych do naprawy;

7) wykonuje demontaż elementów nadwozi pojazdów samochodowych;

8) wykonuje czynności związane z naprawą nadwozi pojazdów samochodowych;

9) dobiera techniki wykonania połączeń elementów nadwozi pojazdów samochodowych;

10) wykonuje połączenia elementów nadwozi pojazdów samochodowych;

11) wykonuje montaż elementów nadwozi pojazdów samochodowych;

12) posługuje się przyrządami pomiarowymi do kontroli stanu nadwozi pojazdów samochodowych;

13) ocenia jakość wykonanej naprawy nadwozi pojazdów samochodowych.

Uczeń:

1) dobiera metody zabezpieczenia antykorozyjnego nadwozi pojazdów samochodowych;

2) dobiera materiały do zabezpieczenia antykorozyjnego nadwozi pojazdów samochodowych;

3) przygotowuje elementy nadwozi pojazdów samochodowych do zabezpieczania antykorozyjnego;

4) dobiera narzędzia i sprzęt do wykonywania zabezpieczeń antykorozyjnych nadwozi pojazdów samochodowych;

5) wykonuje czynności związane z zabezpieczaniem antykorozyjnym nadwozi pojazdów samochodowych;

6) ocenia jakość zabezpieczenia antykorozyjnego nadwozi pojazdów samochodowych.

Wykonywanie i naprawa elementów, wyrobów oraz pokryć z blachy

Uczeń:

1) dobiera materiały do wykonania elementów, wyrobów i pokryć z blachy;

2) dobiera narzędzia do wykonania elementów, wyrobów oraz pokryć z blachy;

3) dobiera przyrządy pomiarowe stosowane do wykonywania prac blacharskich;

4) wykonuje trasowanie elementów, wyrobów i pokryć z blachy;

5) dobiera techniki obróbki ręcznej materiałów blacharskich;

6) dobiera techniki obróbki plastycznej materiałów blacharskich;

7) dobiera maszyny i urządzenia do cięcia i kształtowania blach;

8) wykonuje prace blacharskie z zastosowaniem narzędzi ręcznych, elektronarzędzi i maszyn;

9) wykonuje elementy, wyroby oraz pokrycia z blachy;

10) ocenia jakość wykonanych elementów, wyrobów i pokryć z blachy;

11) wykonuje konserwację narzędzi, maszyn i urządzeń blacharskich.

Uczeń:

1) rozróżnia rodzaje połączeń elementów metalowych i niemetalowych;

2) dobiera metody łączenia elementów metalowych i niemetalowych;

3) dobiera materiały do wykonania połączeń elementów metalowych i niemetalowych;

4) dobiera narzędzia i sprzęt do wykonania połączeń elementów metalowych i niemetalowych;

5) przygotowuje elementy i materiały do wykonania połączeń elementów metalowych i niemetalowych;

6) wykonuje połączenia elementów metalowych i niemetalowych;

7) ocenia jakość wykonanych połączeń elementów metalowych i niemetalowych.

Uczeń:

1) ocenia stan techniczny elementów, wyrobów i pokryć z blachy;

2) dobiera techniki naprawy uszkodzonych elementów, wyrobów i pokryć z blachy;

3) dobiera techniki demontażu i montażu elementów, wyrobów i pokryć z blachy;

4) dobiera narzędzia i sprzęt do demontażu i montażu elementów, wyrobów i pokryć z blachy;

5) wykonuje demontaż i montaż elementów, wyrobów i pokryć z blachy;

6) dobiera narzędzia i sprzęt do naprawy elementów, wyrobów i pokryć z blachy;

7) wykonuje prace związane z naprawą elementów, wyrobów i pokryć z blachy;

8) dobiera metody zabezpieczania antykorozyjnego elementów, wyrobów i pokryć z blachy;

9) dobiera materiały antykorozyjne do zabezpieczania elementów, wyrobów i pokryć z blachy;

10) dobiera narzędzia i sprzęt do wykonywania zabezpieczeń antykorozyjnych elementów, wyrobów i pokryć z blachy;

11) wykonuje zabezpieczenia antykorozyjne elementów, wyrobów i pokryć z blachy;

12) ocenia jakość wykonanych prac.

Wykonywanie i naprawa oprzyrządowania odlewniczego z materiałów niemetalowych

Uczeń:

1) rozpoznaje oznaczenia i symbole graficzne stosowane w dokumentacji technologicznej odlewu;

2) rozróżnia rodzaje i elementy budowy oprzyrządowania odlewniczego wykonanego z drewna i materiałów drewnopochodnych;

3) określa kolejność czynności podczas ręcznej i mechanicznej obróbki oraz montażu oprzyrządowania odlewniczego wykonanego z drewna i materiałów drewnopodobnych;

4) dobiera materiały do wykonania oprzyrządowania odlewniczego z drewna i materiałów drewnopochodnych;

5) przygotowuje materiały do wykonania oprzyrządowania odlewniczego z drewna i materiałów drewnopodobnych;

6) dobiera przyrządy pomiarowe i wykonuje pomiary warsztatowe z wymaganą dokładnością oraz zastosowaniem miar skurczowych;

7) dobiera narzędzia, elektronarzędzia i maszyny do obróbki drewna;

8) obrabia ręcznie i mechanicznie drewniane elementy oprzyrządowania odlewniczego;

9) przygotowuje powierzchnie oprzyrządowania odlewniczego wykonanego z drewna i materiałów drewnopochodnych do malowania i nanosi powłoki malarskie;

10) wykonuje montaż oprzyrządowanie odlewniczego wykonanego z drewna i materiałów drewnopochodnych;

11) rozpoznaje wady oprzyrządowania odlewniczego wykonanego z drewna i materiałów drewnopodobnych;

12) wykonuje naprawę i konserwację oprzyrządowania odlewniczego wykonanego z drewna i materiałów drewnopochodnych;

13) użytkuje maszyny i urządzenia do obróbki drewna i materiałów drewnopodobnych;

14) przeprowadza bieżące przeglądy i konserwację maszyn i urządzeń do obróbki drewna i materiałów drewnopodobnych.

Uczeń:

1) dobiera materiały do wykonania oprzyrządowania odlewniczego z tworzyw sztucznych i mas ceramicznych;

2) dobiera materiały do wykonania modeli wypalanych;

3) przygotowuje materiały do wykonania oprzyrządowania odlewniczego z tworzyw sztucznych i mas ceramicznych oraz wykonania modeli wypalanych;

4) określa sposób kształtowania elementów oprzyrządowania odlewniczego wykonanego z tworzyw sztucznych i mas ceramicznych oraz wykonywania modeli wypalanych;

5) dobiera narzędzia, maszyny i urządzenia do wykonywania oprzyrządowania odlewniczego z tworzyw sztucznych i mas ceramicznych oraz wykonywania modeli wypalanych;

6) wykonuje elementy oprzyrządowania odlewniczego z tworzyw sztucznych i mas ceramicznych oraz modele wypalane;

7) przygotowuje powierzchnie i nanosi powłoki ochronne na oprzyrządowanie odlewnicze wykonane z tworzyw sztucznych i mas ceramicznych;

8) sprawdza jakość oprzyrządowania odlewniczego wykonanego z tworzyw sztucznych i mas ceramicznych oraz modele wypalane;

9) użytkuje maszyny i urządzenia do wykonywania oprzyrządowania odlewniczego z tworzyw sztucznych i mas ceramicznych oraz modeli wypalanych;

10) wykonuje naprawę i konserwację oprzyrządowania odlewniczego wykonanego z tworzyw sztucznych i mas ceramicznych.

Uczeń:

1) rozpoznaje elementy budowy zespołu modelowego do wytwarzania odlewów metodą wytapianych modeli;

2) przygotowuje materiały do wykonania zespołu modelowego do wytwarzania odlewów metodą wytapianych modeli;

3) określa kolejność czynności niezbędnych do wykonania zespołów modelowych do wytwarzania odlewów metodą wytapianych modeli;

4) dobiera narzędzia, maszyny i urządzenia do wykonania zespołów modelowych do wytwarzania odlewów metodą wytapianych modeli;

5) wykonuje zespół modelowy do wytwarzania odlewów metodą wytapianych modeli;

6) rozpoznaje wady oprzyrządowania odlewniczego do wytwarzania odlewów metodą wytapianych modeli oraz dobiera metody jego naprawy i konserwacji;

7) wykonuje naprawy i konserwację oprzyrządowania odlewniczego do wytwarzania odlewów metodą wytapianych modeli.

Montaż i naprawa oprzyrządowania wykonanego z metalu

Uczeń:

1) rozpoznaje oznaczenia i symbole graficzne dotyczące oprzyrządowania wykonanego z metalu, stosowane w dokumentacji technicznej i technologicznej;

2) określa rodzaje i przeznaczenie oprzyrządowania wykonanego z metalu, jego przeznaczenie oraz elementy jego budowy;

3) dobiera materiały do wykonania i montażu elementów oprzyrządowania wykonanego z metalu zgodnie z dokumentacją techniczną;

4) dobiera narzędzia pomiarowe oraz wykonuje pomiary elementów oprzyrządowania z wymaganą dokładnością;

5) dobiera materiały, narzędzia, elektronarzędzia i maszyny do obróbki metali;

6) obrabia ręcznie i mechanicznie elementy oprzyrządowania wykonanego z metali i łączy je za pomocą połączeń rozłącznych i nierozłącznych zgodnie z dokumentacją techniczną;

7) przygotowuje powierzchnie oprzyrządowania wykonanego z metalu do malowania i nanosi na nie powłoki malarskie;

8) wykonuje montaż elementów oprzyrządowania wykonanego z metalu zgodnie z dokumentacją techniczną;

9) rozpoznaje wady oprzyrządowania wykonanego z metali;

10) wykonuje naprawę i konserwację oprzyrządowania wykonanego z metali.

Uczeń:

1) rozpoznaje oznaczenia i symbole graficzne dotyczące form metalowych stosowane w dokumentacji technicznej i technologicznej;

2) rozróżnia rodzaje metalowych form odlewniczych i elementy ich budowy;

3) dobiera elementy znormalizowane wykorzystywane podczas montażu i naprawy form metalowych zgodnie z dokumentacją techniczną;

4) dobiera narzędzia i przyrządy monterskie stosowane podczas naprawy i montażu form metalowych;

5) wykonuje montaż form metalowych;

6) rozpoznaje wady form metalowych;

7) wykonuje naprawę i konserwację form metalowych.

Wykonywanie prac lakierniczych

Uczeń:

1) rozpoznaje uszkodzenia i wady powłok lakierniczych;

2) dobiera narzędzia i urządzenia do przygotowania powierzchni;

3) oczyszcza powierzchnię z zanieczyszczeń przed lakierowaniem;

4) określa sposoby zabezpieczania powierzchni przed korozją;

5) oczyszcza powierzchnie z powłok lakierniczych;

6) rozróżnia materiały wypełniające;

7) przygotowuje materiały wypełniające do nałożenia na powierzchnię;

8) nanosi materiały wypełniające na powierzchnię;

9) dobiera materiały ścierne;

10) szlifuje materiał wypełniający, wyrównując powierzchnię;

11) rozróżnia rodzaje materiałów odtłuszczających;

12) oczyszcza i odtłuszcza przygotowywaną powierzchnię;

13) wykonuje konserwację i renowację powłok lakierniczych.

Uczeń:

1) rozróżnia powłoki lakiernicze;

2) dobiera kolor powłoki lakierniczej;

3) określa sposób pomiaru lepkości materiałów lakierniczych;

4) wykonuje pomiary lepkości materiałów lakierniczych.

Uczeń:

1) rozróżnia pistolety lakiernicze;

2) obsługuje pistolety lakiernicze;

3) użytkuje kabiny lakiernicze i urządzenia pomocnicze;

4) dobiera i stosuje techniki nakładania powłok lakierniczych;

5) ocenia jakość wykonanej powłoki lakierniczej.

Montaż systemów rurociągowych

Uczeń:

1) dobiera materiały, narzędzia i sprzęt do obróbki rur;

2) dobiera przyrządy pomiarowe;

3) wykonuje prace traserskie;

4) obsługuje maszyny i urządzenia do obróbki rur;

5) posługuje się narzędziami monterskimi;

6) wykonuje ręczne i mechaniczne cięcie rur;

7) wykonuje cięcie rur palnikiem acetylenowo-tlenowym;

8) wykonuje czynności związane z gięciem rur na zimno;

9) wykonuje obróbkę końców rur;

10) wykonuje czynności związane z gwintowaniem rur;

11) ocenia jakość wykonania prac ręcznej i mechanicznej obróbki rur.

Uczeń:

1) posługuje się dokumentacją projektową systemów rurociągowych, normami i katalogami materiałów i wyrobów;

2) dobiera materiały, maszyny, urządzenia i narzędzia do wykonywania prefabrykowanych elementów rurociągów;

3) przygotowuje elementy systemów rurociągowych do montażu;

4) obsługuje maszyny i urządzenia podczas wykonywania prefabrykowanych elementów rurociągów;

5) posługuje się narzędziami i przyrządami pomiarowymi;

6) wykonuje kształtki rurowe;

7) dobiera rodzaje i kształty spoin;

8) wykonuje spoiny sczepne;

9) wykonuje połączenia rur;

10) montuje odcinki rur, węzły rurociągów oraz ich uzbrojenie;

11) rozpoznaje wady połączeń elementów rurociągów oraz określa przyczyny ich powstawania;

12) ocenia jakość wykonania prefabrykatów elementów rurociągów;

13) wykonuje próby ciśnieniowe prefabrykatów rurociągów na stanowisku prób ciśnieniowych.

Uczeń:

1) posługuje się dokumentacją systemów rurociągowych, normami i katalogami materiałów i narzędzi oraz instrukcjami montażu systemów rurociągowych;

2) przestrzega zasad prowadzenia i mocowania rurociągów przemysłowych;

3) dobiera uzbrojenie systemów rurociągowych;

4) przeprowadza inwentaryzację systemów rurociągowych;

5) dobiera materiały oraz maszyny, urządzenia i narzędzia do montażu systemów rurociągowych;

6) zabezpiecza i oznakowuje miejsca wykonywanych robót montażowych systemów rurociągowych;

7) posługuje się narzędziami i sprzętem podczas montażu i demontażu systemów rurociągowych;

8) wykonuje montaż rurociągów w określonych technologiach;

9) wykonuje uszczelnienia połączeń rurociągów;

10) montuje konstrukcje wsporcze rurociągów;

11) wykonuje przejścia rurociągów przez przeszkody budowlane i przeszkody terenowe;

12) montuje urządzenia, armaturę, aparaturę kontrolno-pomiarową oraz urządzenia zabezpieczające i sygnalizacyjne systemów rurociągowych;

13) wykonuje połączenia rurociągów z rurociągami istniejącymi;

14) wykonuje zabezpieczenia antykorozyjne i termoizolacyjne systemów rurociągów;

15) znakuje i opisuje elementy systemów rurociągowych;

16) wykrywa i lokalizuje awarie rurociągów;

17) usuwa nieszczelności rurociągów;

18) wykonuje roboty związane z konserwacją i remontem systemów rurociągowych;

19) przygotowuje odcinki rurociągów do wykonania prób ciśnieniowych systemów rurociągowych;

20) dobiera sprzęt i narzędzia do wykonania prób ciśnieniowych systemów rurociągowych;

21) posługuje się sprzętem podczas wykonania prób ciśnieniowych systemów rurociągowych;

22) wykonuje próby ciśnieniowe systemów rurociągowych;

23) kontroluje parametry próby ciśnieniowej systemów rurociągowych;

24) wykonuje obmiar robót oraz sporządza rozliczenia materiałowe tych robót;

25) ocenia jakość wykonania montażu rurociągów.

Wykonywanie i naprawa pomocy wzrokowych

Uczeń:

1) charakteryzuje budowę narządu wzroku;

2) określa funkcje poszczególnych części oka oraz wady w budowie oka;

3) rozpoznaje oko miarowe oraz wady wzroku;

4) stosuje pojęcia związane z widzeniem obuocznym;

5) obsługuje wybrane przyrządy optometryczne: autorefraktometr, refraktometr, keratometr, pupilometr, oprawę próbną;

6) stosuje sposoby korekcji wad wzroku i udziela porad dotyczących korzystania z pomocy wzrokowych;

7) dobiera środki do ochrony wzroku przed uszkodzeniami mechanicznymi oraz szkodliwym działaniem promieniowania.

Uczeń:

1) rozpoznaje symbole i oznaczenia stosowane w oftalmice;

2) kontroluje parametry fizyczne soczewek okularowych, kontaktowych i innych pomocy wzrokowych;

3) przestrzega zasad tworzenia zapisu równoważnego soczewek sfero-cylindrycznych;

4) dobiera przyrządy i urządzenia do wykonywania pomiarów oftalmicznych;

5) wykonuje pomiary mocy soczewek, wyznaczania osi cylindra i środków optycznych soczewek, kierunku i mocy pryzmy, rozstawu źrenic, kąta pantoskopowego, kąta nachylenia tarcz oprawy, odległości wierzchołkowej;

6) oblicza wartość decentracji pryzmatycznej w soczewkach okularowych na podstawie recepty i wyznacza położenie głównego punku referencyjnego;

7) stosuje wymiarowanie i znakowanie opraw, soczewek okularowych i kontaktowych w procesie wykonania pomocy wzrokowych.

Uczeń:

1) rozróżnia materiały konstrukcyjne stosowane w oftalmice;

2) rozpoznaje rodzaje soczewek okularowych i kontaktowych oraz określa ich zastosowanie;

3) rozróżnia rodzaje opraw okularowych i innych pomocy wzrokowych;

4) dobiera akcesoria i oprawy okularowe zgodnie z zasadami optyki, fizjologii widzenia i estetyki;

5) wyznacza minimalną średnicę soczewek okularowych i dobiera soczewki okularowe.

Uczeń:

1) obsługuje urządzenia stosowane w optyce oftalmicznej;

2) posługuje się narzędziami stosowanymi w optyce oftalmicznej;

3) dobiera metody i techniki wykonania i uszlachetniania soczewek okularowych i kontaktowych;

4) przestrzega zasad oznakowania soczewek okularowych podczas wykonywania okularów;

5) przestrzega zasad centrowania soczewek okularowych z uwzględnieniem decentracji poziomej i pionowej;

6) dobiera narzędzia, urządzenia i maszyny potrzebne do wykonania pomocy wzrokowych;

7) wykonuje obróbkę soczewek z zastosowaniem maszyn, urządzeń i narzędzi;

8) osadza soczewki okularowe z zastosowaniem narzędzi do montażu;

9) stosuje wartości odchyłek tolerancji, wymaganych w procesie wykonania pomocy wzrokowych;

10) reguluje i modeluje okulary i inne pomoce wzrokowe;

11) ocenia jakość wykonania pomocy wzrokowych.

Uczeń:

1) dobiera narzędzia do naprawy pomocy wzrokowych;

2) przestrzega parametrów mechanicznych i estetycznych pomocy wzrokowych zgodnie z wymaganiami technicznymi;

3) dobiera przyrządy kontrolno-pomiarowe do wykonania pomiarów optycznych układów i przyrządów;

4) wykonuje pomiary optyczne pomocy wzrokowych;