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Verordnung des Bundesministers für Wirtschaft und Arbeit über sicherheitstechnische Bestimmungen für Versandbehälter - Versandbehälterverordnung 2002 (VBV 2002)

Typ Verordnung

Veröffentlichung 2002-05-29

Letzte Aktualisierung 1900-01-01

Status Aufgehoben · 2011-12-28

Ministerium BKA (Bundeskanzleramt)

Quelle RIS

Artikel 45

Änderungshistorie JSON API

BESCHREIBUNG DER FLASCHENBÜNDEL/GEFÄSSBATTERIEN/TANKBATTERIEN

```

Anzahl der zusammengeschlossenen Flaschen

```

Eigengewicht - bei Azetylen Fertiggewicht - (kg):

```

Max. Gesamtgewicht mit Füllung (kg):

```

NUR FÜR AZETYLEN

```

Lösungsmittel:

```

Bezeichnung der porösen Massen:

```

Anzahl der zulässigen gemeinsamen Füllvorgänge ohne Lösungsmittelergänzung:

```

Verzeichnis der zusammengeschlossenen Flaschen, Gefäße oder Tanks

```

Hersteller Hersteller-Nr. Eigentümer-Nr. Rauminhalt erste

Erprobung

```

*1) Bei Fahrzeugbehältern unter Berücksichtigung der kraftfahrrechtlichen Bestimmungen.

Anlage A.3

Versandbehälterbescheinigung

*(Anm.: Anlage A.3 ist als PDF dokumentiert. *

Die Novellierungsanweisung Z 43 der Novelle BGBl. II Nr. 347/2005 konnte nicht eingearbeitet werden und lautet:

43.

In der Anlage A.3 (Beiblatt zur Versandbehälterbescheinigung) ist der Ausdruck „Azetylen“ in der jeweiligen Schriftart durch den Ausdruck „Acetylen“ zu ersetzen.)

Anlage A.4.1

Gasflaschen gemäß EWG-Richtlinien

```

Für die Herstellung (Werkstoffbeschaffenheit und

```

Konstruktion) von Flaschen von mindestens 0,5 l sowie die

Kennzeichnung, ausgenommen gasebezogene Kennzeichnung,

gelten die in den Z 2 bis 5 angeführten Richtlinien des

Rates der Europäischen Gemeinschaft.

```

An den Flaschen sind folgende EWG-Prüfungen durchzuführen:

```

2.1 Alle Flaschen unterliegen der EWG-Bauartzulassung gemäß den

Bestimmungen der Richtlinie 76/767/EWG, in der Fassung der

Richtlinie 88/665/EWG, (Rahmenrichtlinie).

2.2 Der EWG-Prüfung gemäß der Rahmenrichtlinie unterliegen alle

Flaschen der EWG-Bauart, ausgenommen jene in den ZZ 3.3,

4.2 und 5.2 als Ausnahme angeführten Flaschen.

```

Für nahtlose Flaschen aus Stahl gilt im Sinne der Z 1 die

```

Richtlinie 84/525/EWG.

3.1 Ausgenommen von dieser Richtlinie sind Flaschen aus

austenitischen Stählen sowie Flaschen, bei denen das

Verschließen des Bodens mit Zusatzwerkstoffen erfolgt.

3.2 Diese Richtlinie gilt unabhängig von der Zahl der

Flaschenhälse (einer oder zwei).

3.3 Der EWG-Prüfung gemäß der Rahmenrichtlinie unterliegen alle

Flaschen der EWG-Bauart, mit Ausnahme der Flaschen, deren

Prüfüberdruck bei der Wasserdruckprüfung höchstens 120 bar

und deren Rauminhalt höchstens 1 l beträgt.

```

Für nahtlose Flaschen aus unlegiertem Aluminium und

```

Aluminiumlegierungen gilt im Sinne der Z 1 die

Richtlinie 84/526/EWG.

4.1 Ausgenommen von dieser Richtlinie sind Flaschen,

```

die aus einer Aluminiumlegierung bestehen, deren

```

minimale garantierte Zugfestigkeit höher ist als

500 N/mm2;

```

bei denen das Verschließen des Bodens mit

```

Zusatzwerkstoffen erfolgt.

4.2 Der EWG-Prüfung gemäß der Rahmenrichtlinie unterliegen alle

Flaschen der EWG-Bauart, mit Ausnahme der Flaschen, deren

Prüfüberdruck bei der Wasserdruckprüfung höchstens 120 bar

und deren Rauminhalt höchstens 1 l beträgt.

```

Für geschweißte Flaschen aus unlegiertem Stahl gilt im

```

Sinne der Z 1 die Richtlinie 84/527/EWG.

5.1 Der Prüfüberdruck darf bei diesen Flaschen 60 bar nicht

übersteigen.

5.2 Der EWG-Prüfung gemäß der Rahmenrichtlinie unterliegen alle

Flaschen der EWG-Bauart mit Ausnahme der Flaschen, deren

Rauminhalt höchstens 1 l beträgt.

```

Für das In-Verkehr-Bringen von Gasflaschen, die

```

hinsichtlich ihrer Konstruktion und Werkstoffbeschaffenheit

auf Grund der vorgenannten EWG-Richtlinien einer

EWG-Prüfung unterzogen und mit einem EWG-Prüfzeichen

versehen worden sind, gelten folgende Bestimmungen:

6.1 Die Flaschen sind einer abschließenden Prüfung durch eine Erstprüfstelle zu unterziehen. Die Erstprüfstelle hat hierbei zu prüfen, ob eine EWG-Prüfbescheinigung der EWG-Prüfstelle vorliegt, die Flaschen nach ihrer Konstruktion für die beabsichtigte Verwendung geeignet sind (zum Beispiel, ob die für Wasserstoff erforderlichen Prüfungen durchgeführt wurden) und die in Z 6.2 und 6.3 angeführten zusätzlichen Einprägungen sachgemäß angebracht worden sind. Gegebenenfalls hat die Erstprüfstelle die Flasche mit dem Prüfdatum und ihrem Prüfzeichen zu kennzeichnen.

6.2 Flaschen sind mit der gasebezogenen Kennzeichnung (zB der Angabe des Gases und der durch Druck, Gewicht oder Volumen begrenzten Menge der Gase, die eingefüllt werden dürfen, das Tara-Gewicht, das Gesamtgewicht und die Bezeichnung der porösen Masse sowie das Lösungsmittel bei Acetylenflaschen oder das Tara-Gewicht bei verflüssigten Gasen) nach ÖNORM EN 1089-1:1997+AC:1997 und dem Konformitätszeichen "a" gemäß § 15 Abs. 1 Z 1 lit. a zu versehen.

Anlage A.4.1

Gasflaschen gemäß EWG-Richtlinien

```

Für die Herstellung (Werkstoffbeschaffenheit und

```

Konstruktion) von Flaschen von mindestens 0,5 l sowie die

Kennzeichnung, ausgenommen gasebezogene Kennzeichnung,

gelten die in den Z 2 bis 5 angeführten Richtlinien des

Rates der Europäischen Gemeinschaft.

```

An den Flaschen sind folgende EWG-Prüfungen durchzuführen:

```

2.1 Alle Flaschen unterliegen der EWG-Bauartzulassung gemäß den

Bestimmungen der Richtlinie 76/767/EWG, in der Fassung der

Richtlinie 88/665/EWG, (Rahmenrichtlinie).

2.2 Der EWG-Prüfung gemäß der Rahmenrichtlinie unterliegen alle

Flaschen der EWG-Bauart, ausgenommen jene in den ZZ 3.3,

4.2 und 5.2 als Ausnahme angeführten Flaschen.

```

Für nahtlose Flaschen aus Stahl gilt im Sinne der Z 1 die

```

Richtlinie 84/525/EWG.

3.1 Ausgenommen von dieser Richtlinie sind Flaschen aus

austenitischen Stählen sowie Flaschen, bei denen das

Verschließen des Bodens mit Zusatzwerkstoffen erfolgt.

3.2 Diese Richtlinie gilt unabhängig von der Zahl der

Flaschenhälse (einer oder zwei).

3.3 Der EWG-Prüfung gemäß der Rahmenrichtlinie unterliegen alle

Flaschen der EWG-Bauart, mit Ausnahme der Flaschen, deren

Prüfüberdruck bei der Wasserdruckprüfung höchstens 120 bar

und deren Rauminhalt höchstens 1 l beträgt.

```

Für nahtlose Flaschen aus unlegiertem Aluminium und

```

Aluminiumlegierungen gilt im Sinne der Z 1 die

Richtlinie 84/526/EWG.

4.1 Ausgenommen von dieser Richtlinie sind Flaschen,

```

die aus einer Aluminiumlegierung bestehen, deren

```

minimale garantierte Zugfestigkeit höher ist als

500 N/mm2;

```

bei denen das Verschließen des Bodens mit

```

Zusatzwerkstoffen erfolgt.

4.2 Der EWG-Prüfung gemäß der Rahmenrichtlinie unterliegen alle

Flaschen der EWG-Bauart, mit Ausnahme der Flaschen, deren

Prüfüberdruck bei der Wasserdruckprüfung höchstens 120 bar

und deren Rauminhalt höchstens 1 l beträgt.

```

Für geschweißte Flaschen aus unlegiertem Stahl gilt im

```

Sinne der Z 1 die Richtlinie 84/527/EWG.

5.1 Der Prüfüberdruck darf bei diesen Flaschen 60 bar nicht

übersteigen.

5.2 Der EWG-Prüfung gemäß der Rahmenrichtlinie unterliegen alle

Flaschen der EWG-Bauart mit Ausnahme der Flaschen, deren

Rauminhalt höchstens 1 l beträgt.

```

Für das In-Verkehr-Bringen von Gasflaschen, die

```

hinsichtlich ihrer Konstruktion und Werkstoffbeschaffenheit

auf Grund der vorgenannten EWG-Richtlinien einer

EWG-Prüfung unterzogen und mit einem EWG-Prüfzeichen

versehen worden sind, gelten folgende Bestimmungen:

Anlage A.4.2

Nahtlose Stahlflaschen

Bemessung, Werkstoffe, Herstellung, Fertigungs- und Erstprüfungen

Bemessung:

1.1 Die Wanddicke des zylindrischen Mantels wird nach folgender Formel berechnet:

s ……………............	Mindestwanddicke (mm)
p ………………….....	Probedruck (bar)
Di ………….……..…	Innendurchmesser (mm)
Da ……………….......	Außendurchmesser (mm)
σzul ……………….…	zulässige Beanspruchung (N/mm²)

1.2 Die Wanddicke s 1 von konvexen Böden in der Bodenmitte muss mindestens folgenden Berechnungsformeln entsprechen:

s 1 = 1,5 . s,

s 1 = s,

1.3 Die Wanddicken s2 und s3 von konkaven Böden müssen mindestens folgender Bedingung entsprechen:

Werkstoffe:

2.1 Es dürfen nur beruhigte, hinreichend alterungsbeständige Stähle, erschmolzen im Elektroofen, nach dem Sauerstoff-Blasverfahren oder nach anderen gleichwertigen Verfahren hergestellte Werkstoffe verwendet werden. Der Ausgangswerkstoff muss frei von Fehlern sein und darf nicht mehr als 0,02% Schwefel und 0,02% Phosphor, zusammen aber nicht mehr als 0,03% enthalten. Über die Analysewerte sind schmelzenweise Abnahmeprüfzeugnisse 3.1 B nach ÖNORM EN 10204 vom Stahlhersteller zu erbringen. Die Sprödbruchtemperatur des Stahles (Übergangstemperatur) muss unter -40 °C liegen.

2.2 Für Wasserstoff dürfen folgende Stähle verwendet werden:

Analyse	28 Mn 6	34 CrMo 4
C	0,23-0,32	0,30-0,37
Si	0,15-0,40	0,15-0,40
Mn	1,30-1,65	0,50-0,80
Cr	-	0,90-1,20
Mo	-	0,15-0,30
S	≤ 0,020	≤ 0,020
P	≤ 0,020	≤ 0,020
S + P	≤ 0,030	≤ 0,030
max. Härte HB 30	290	280
max. Zugfestigkeit N/mm²	950

2.2.1 Stähle mit höheren Festigkeiten als in Z 2.2 angegeben können von einer Erstprüfstelle zugelassen werden, wenn durch geeignete Prüfungen vom Flaschenhersteller der Nachweis einer ausreichenden Widerstandsfähigkeit der Flaschen gegen Wasserstoffversprödung erbracht wird.

Herstellung und Fertigungsprüfungen:

3.1 Die Flaschen sind nach der Fertigung einer Wärmebehandlung zu unterziehen; diese kann in einem Normalglühen oder Vergüten bestehen. Die bei der Herstellung der Flaschen einzuhaltenden Temperaturen für Warmformgebung, Glühen, Austenitisieren und Anlassen richten sich nach den Angaben des Stahl- bzw. Flaschenherstellers. Die Anlasstemperatur muss mindestens 455 °C betragen. Die erfolgte Wärmebehandlung ist im Rahmen der Bauprüfung durch Werksprüfzeugnis nach ÖNORM EN 10204 vom Flaschenhersteller nachzuweisen.

3.2 Sind Halsringe, Schutzkrägen oder Fußkränze vorgesehen, so müssen diese aus einem mit dem Flaschenwerkstoff verträglichen Werkstoff bestehen. Sie sind ohne Schweißen, Hartlöten oder Weichlöten sicher mit dem Flaschenkörper zu verbinden.

3.3 Zu nahtlosen Flaschen zählen auch solche, die aus nahtlosen Rohren geformt werden, wenn beim Schließen des Bodens kein Werkstoff hinzugefügt wird.

3.4 Während der Herstellung der Flaschen hat der Hersteller nachweislich die Güte der Flaschen laufend zu kontrollieren. Hiezu gehört die Kontrolle der Wanddicken und der äußeren und inneren Oberflächen sowie die Prüfung der Rundheit der fertigen Flasche. Die Wanddicke der Flaschen darf an keiner Stelle die erforderliche Mindestwanddicke unterschreiten. Die Oberflächen müssen frei von Kerben, Überschmiedungen, Beulen und Riefen sein, soweit diese die Sicherheit der Flaschen beeinträchtigen. Massive Rost- und Zunderschichten an der Innenseite sind zu entfernen. Der Unterschied zwischen größtem und kleinstem Durchmesser darf nicht größer als 2% des Mittelwertes dieser Durchmesser sein. Nach der letzten Wärmebehandlung ist an jeder Flasche am zylindrischen Teil eine Härteprüfung nach DIN 50351 (entsprechend ISO R79) mit einem Kugeldurchmesser von 2.5 mm oder nach einem von der Erstprüfstelle als gleichwertig anerkannten Verfahren vorzunehmen. Bei normalisierten Flaschen genügt eine stichprobenweise Prüfung je Charge. Bei Wasserstoffflaschen ist die Prüfung an beiden Enden des zylindrischen Teiles vorzunehmen.

Qualifikation von Herstellerbetrieben:

4.1 Der Hersteller hat die Erfüllung der Anforderungen der §§ 10 und 11 im Rahmen einer Eignungsprüfung gegenüber einer Erstprüfstelle nachzuweisen. Der Hersteller muss imstande sein, Flaschen in gleichbleibender Güte zu fertigen und die Fertigung in vorgeschriebener Weise zu überwachen. Über diese Eignungsprüfung hat die befasste Erstprüfstelle eine Bescheinigung auszustellen.

Baumusterprüfung:

5.1 Für jede durch Werkstoff, Herstellungsverfahren, Wärmebehandlung, Flaschenform, äußeren Durchmesser- und Wanddickenbereich definierte Flaschentype ist eine Baumusterprüfung von einer Erstprüfstelle durchzuführen. Die Durchmesser- und Wanddickenbereiche sind nach technischen Gesichtspunkten festzulegen. Aus der laufenden Fertigung sind sechs Flaschen auszuwählen, deren Abmessungen den üblichen Herstellungstoleranzen entsprechen. An zwei Flaschen ist eine Bauprüfung nach Z 6.1 lit. a bis d und an zwei weiteren Flaschen ein Berstversuch nach Z 5.2 durchzuführen. Die restlichen zwei Flaschen, die mit der vollständigen Kennzeichnung versehen sein müssen, sind einem Pulsationsversuch nach Z 5.3 zu unterziehen. Von der Erstprüfstelle ist über das Ergebnis der Baumusterprüfung eine Bescheinigung auszustellen.

5.2 Der Berstversuch ist mit Wasser oder Hydraulikflüssigkeit bei Raumtemperatur durchzuführen. Die Druckerhöhung darf nicht mehr als 10 bar/s betragen. Festzustellen ist der Druck (Fließdruck), bei dem in den Wandungen die Fließgrenze erkennbar erreicht wird (Volumsvergrößerung ohne Druckerhöhung) sowie der Berstdruck. Der Berstdruck pb muss mindestens der folgenden Formel entsprechen:

5.3 Der Pulsationsversuch ist an Flaschen mit nicht korrodierend wirkender Flüssigkeit durchzuführen, wobei der Druck zwischen dem Prüfdruck und einem Wert von nicht mehr als 10% des Prüfdruckes bei maximal 15 Lastwechsel pro Minute und einer Temperatur von nicht mehr als 50 °C zu führen ist. Es sind mindestens 12 000 Lastwechsel zu erreichen.

Bauprüfung:

6.1 Im Rahmen der Bauprüfung ist von einem Los zu höchstens 201 Stück von baumustergeprüften Flaschen derselben Flaschentype und derselben Schmelze eine von der Erstprüfstelle ausgewählte Flasche folgenden Prüfungen zu unterziehen:

1 Zugversuch in Längsrichtung gemäß Z 6.2,

4 Biegeproben in Umfangsrichtung gemäß Z 6.3,

3 Kerbschlagbiegeproben in Längsrichtung bei Wanddicken ab 3 mm gemäß Z 6.4,

bei Flaschen mit Konkavboden Kontrolle der Bodenform.

6.2 Der Zugversuch erfolgt nach ÖNORM EN 10002 mit Probenform nach DIN 50125 am kurzen Proportionalstab. Die Bruchdehnung muss mindestens dem aus folgender Berechnungsformel sich ergebenden Wert

6.3 Die Biegeversuche sind in sinngemäßer Anwendung der DIN 50121 für folgende Dorndurchmesser “d” durchzuführen:

ermittelte Zugfestigkeit (N/mm²)	“d” als Vielfaches der Probedicke )
bis 440	2
über 440 bis 520	3
über 520 bis 600	4
über 600 bis 700	5
über 700 bis 800	6
über 800 bis 900	7
über 900	8

6.4 Die Kerbschlagbiegeversuche sind nach ÖNORM EN 10045-1 an ISO-Charpy-V-Proben durchzuführen; Kerb senkrecht zur Fläche der Flaschenwand. Die Proben sind allseitig zu bearbeiten. Bei Proben aus Flaschen mit Wanddicken unter 10 mm, darf die Probendicke die Nennwanddicke der Flasche nicht wesentlich unterschreiten. Die Prüftemperatur beträgt -50 °C. Folgende Mindestwerte dürfen bei dieser Prüfung nicht unterschritten werden:

Ermittelte Zugfestigkeit (N/mm²)	≤ 650	650
Probendicke	3 bis 5	über 5 bis 10	3 bis 5	über 5 bis 10
Kerbschlagzähigkeit	M	36	33	60	50
J/cm²	E	29	26	50	40

6.5 Versagt einer der Zug-, Biege- oder Kerbschlagversuche, so sind aus derselben Flasche zwei weitere Proben zu entnehmen, die den Anforderungen entsprechen müssen. Versagt wieder eine dieser Ersatzproben, so ist aus zwei weiteren Flaschen desselben Loses je ein Probensatz zu entnehmen, der entsprechen muss. Versagt eine Probe aus einem Probensatz, so ist das ganze Los zu verwerfen. Bei Beanstandungen der Bodenform (Z 6.1 lit. d) ist sinngemäß vorzugehen. Versagt die Berstprobe, so sind aus dem gleichen Los zwei weitere Flaschen einem Berstversuch zu unterziehen. Versagt eine dieser Flaschen, so ist es dem Hersteller überlassen, die verworfenen Flaschen nach erneuter Wärmebehandlung nochmals zur Abnahme vorzulegen, die in vollem Umfange einschließlich Vornahme der Bauprüfung und ersten Druckprüfung durchzuführen ist.

6.6 Wasserstoffflaschen sind vom Erzeuger oder einem beauftragten Sachverständigen zusätzlich einer 100%igen Prüfung des zylindrischen Teiles auf längsorientierte Fehler mittels Ultraschall zu unterziehen. Ferner ist im Übergangsbereich vom Boden zum zylindrischen Teil bei Flaschen mit konkavem Boden eine Prüfung auf Querfehler vorzunehmen. Das genaue Prüfverfahren ist mit der zuständigen Erstprüfstelle zu vereinbaren. Die Prüfungen sind von geschultem Personal durchzuführen und von qualifizierten Prüfern der Qualifikationsstufe II gemäß ÖNORM EN 473 zu bewerten. Der Erzeuger hat über diese Prüfungen laufend Aufzeichnungen zu führen. Die zuständige Erstprüfstelle hat stichprobenweise die Eignung der Prüfgeräte sowie die Prüfprotokolle zu kontrollieren. Über diese Kontrollen sind Bestätigungen auszustellen.

Anlage A.4.3

Geschweißte Stahlflaschen

Bemessung, Werkstoffe, Herstellung, Fertigungs- und Erstprüfungen

Bemessung:

1.1 Die Wanddicke des zylindrischen Flaschenteiles muss mindestens folgender Berechnungsformel entsprechen:

s ........................	Mindestwanddicke (mm)
p ........................	Probedruck (bar)
Di ......................	Innendurchmesser (mm)
Da ....................	Außendurchmesser (mm)
σzul ..................	zulässige Beanspruchung (N/mm²)

1.2 Die Wanddicke s 1 von konvexen Böden muss mindestens folgender Berechnungsformel entsprechen:

R .....................	innerer Wölbungsradius
r .....................	innerer Krempenradius
h .....................	Bordhöhe des Bodens
H .....................	äußere Höhe des gewölbten Teiles des Bodens

Werkstoffe:

Si ...........................	0,60%
Mn ..........................	1,65%
Si + Mn ..................	1,90%
Cr ...........................	0,30%
Mo .........................	0,09%
Ni ..........................	0,30%
Cu ..........................	0,40%
Al ...........................	0,30%
Andere außer C, S, P .......	0,010%

Herstellung und Fertigungsprüfungen:

3.1 Zur Herstellung von Flaschen dürfen nur Bleche mit fehlerfreier und glatter Oberfläche verwendet werden. Die Schweißnähte müssen eine regelmäßige, kerbfreie Oberfläche haben. Die Schweißnähte sind vom Erzeuger oder einer von diesem beauftragten sachkundigen Person außen und innen visuell zu prüfen. Decklagenunterwölbungen oder Wurzelrückfall sind nicht zulässig. Über diese Prüfungen sind Aufzeichnungen zu führen.

3.2 Nach dem Schweißen sind die Flaschen einem Spannungsarmglühen zu unterziehen. Über die Wärmebehandlung ist ein Werksprüfungszeugnis nach ÖNORM EN 10204 zu erbringen.

3.3 Unrunde Flaschen, deren Unterschied zwischen größtem und kleinstem Durchmesser größer ist als 2% des mittleren Durchmessers, sind auszuscheiden. Flaschen, die für die Befüllung mit Acetylen bestimmt sind und die in der Mitte eine Rundnaht aufweisen, sind auch hinsichtlich des Verlaufes der Mantellinie zu prüfen. Die Mantellinie darf im Schweißnahtbereich keinen Knick aufweisen (Taillenbildung). Handgriffe, Fußringe usw. sind derart anzubringen und auszubilden, dass weder gefährliche Spannungskonzentrationen an der Flasche noch Wasseransammlungen im Verbindungsspalt entstehen können.

Qualifikation von Herstellerbetrieben:

Baumusterprüfung:

5.1 Für jede durch Werkstoff, Herstellungsverfahren, Wärmebehandlung, Flaschenform, äußeren Durchmesser- und Wanddickenbereich gekennzeichnete Flaschentype ist eine Baumusterprüfung durch eine Erstprüfstelle durchzuführen. Die Durchmesser- und Wanddickenbereiche sind nach technischen Gesichtspunkten festzulegen. Aus der laufenden Herstellung sind sechs Flaschen auszuwählen, deren Abmessungen den üblichen Herstellungstoleranzen entsprechen müssen. Diese sind einer zerstörungsfreien Prüfung nach Z 6.1.1 zu unterziehen, wobei die Prüfkriterien nach Z 6.2.5 erfüllt sein müssen. An zwei Flaschen ist eine Bauprüfung nach Z 6.1.2 bis 6.1.4 durchzuführen. An zwei Flaschen, die mit der kompletten Kennzeichnung nach § 15 versehen sein müssen, ist ein Pulsationsversuch durchzuführen. An den restlichen zwei Flaschen, die mit der kompletten Kennzeichnung versehen sein müssen, ist ein Berstversuch nach Z 6.1.5 durchzuführen, wobei die Prüfkriterien nach Z 6.2.4 erfüllt sein müssen. Über das Ergebnis dieser Baumusterprüfung ist gegebenenfalls eine Baumusterprüfbescheinigung von der Erstprüfstelle auszustellen.

5.2 Der Pulsationsversuch ist an Flaschen mit nicht korrodierend wirkender Flüssigkeit durchzuführen, wobei der Druck zwischen dem Prüfdruck und einem Wert von nicht mehr als 10% des Prüfdruckes bei maximal 15 Lastwechsel pro Minute und einer Temperatur von nicht mehr als 50 °C zu führen ist. Es sind mindestens 12 000 Lastwechsel zu erreichen.

Bauprüfung:

6.1 Im Rahmen der Bauprüfung sind von einem Los zu höchstens402 Stück von baumustergeprüften, fertigen Flaschendesselben Flaschentyps, hergestellt aus Blechen gleicher Schmelze und gleicher Wärmebehandlung, von einerErstprüfstelle zwei Flaschen auszuwählen und folgendenPrüfungen zu unterziehen:

6.1.1 Beide Flaschen sind 100% zerstörungsfrei mittels Durchstrahlungsprüfung auf Schweißnahtfehler zu untersuchen.

6.1.2 Bei zweiteiligen Flaschen (nur Rundnähte) sind eine Zugprobe in Längsrichtung nach ÖNORM EN 10002 mit dem kurzen Proportionalstab nach DIN 50125 bzw. ÖNORM EN 10002 mit 20 mm Probenbreite und zwei Biegeproben nach DIN 50121 mit 20 mm Probenbreite und in Längsrichtung bzw. Umfangsrichtung aus dem zylindrischen Flaschenteil einer Flasche zu prüfen. Ferner sind ein Schweißzug- und zwei Schweißbiegeversuche, wechselweise gebogen, nach ÖNORM M 7835 mit blecheben abgearbeiteter Schweißnaht vorzunehmen. Die Dorndurchmesser für die Schweißbiegeversuche sind der folgenden Tabelle zu entnehmen.

Dorndurchmesser für Biegeversuche
über 600	5 . s
über 520 bis 600	4 . s
über 440 bis 520	3 . s
ermittelte Zugfestigkeit (N/mm²)	Dorndurchmesser (mm)
bis 440	2 .·s

6.1.3 Bei dreiteiligen Flaschen (Längsnaht und Rundnähte) sind zusätzlich zu den in Z 6.1.2 geforderten Prüfungen eine Zugprobe und eine Biegeprobe aus einem Boden der ersten Flasche zu prüfen, wobei die Schweißzug- und Schweißbiegeproben sowohl von der Längsnaht als auch von einer Rundnaht zu prüfen sind. Ferner ist aus der Längsnaht ein Makroschliff anzufertigen.

6.1.4 Bei Flaschen mit Sickennaht erfolgt die Prüfung nach Z 6.1.2 oder Z 6.1.3, wobei die Sicke an der ersten Flasche zur Vorbereitung der Proben abzuarbeiten ist.

6.1.5 Die zweite ausgewählte Flasche ist einem Berstversuch zu unterwerfen.

6.2 Bei den Prüfungen nach Z 6.1 sind folgende Werte zu erreichen:

6.2.1 Die Makroschliffprobe muss eine einwandfreie Verschweißung der Bleche erkennen lassen. Zur Dokumentation ist ein Bildabdruck anzufertigen.

6.2.2 Beim Zugversuch am Grundwerkstoff müssen die Anforderungen nach Z 1 nachgewiesen werden. Beim Schweißzugversuch muss die Zugfestigkeit des Grundwerkstoffes erreicht werden, wobei es unerheblich ist, in welchem Teil des Probestabes der Bruch auftritt.

6.2.3 Beim Biegeversuch und Schweißbiegeversuch darf bei einem Biegewinkel von 180° noch kein Riss auf dem Probestück auftreten.

6.2.4 Der Berstdruck muss mindestens betragen:

von einer Bodenkrempe ausgeht,

von einer Längsnaht ausgeht,

von einer Rundnaht anders als senkrecht ausgeht oder

den Behälter in mehrere Teile zerlegt, gilt der Berstversuch als nicht bestanden.

6.2.5 Bei der zerstörungsfreien Prüfung der Schweißnähte dürfen keine die Sicherheit beeinträchtigenden Schweißnahtfehler festgestellt werden.

6.3 Versagt eine der Zug- oder Biegeproben, so sind aus derselben Flasche zwei weitere Proben zu entnehmen, die den Anforderungen (Z 6.2) entsprechen müssen. Versagt wieder eine dieser Ersatzproben, so ist aus zwei weiteren Flaschen desselben Loses je ein Probensatz zu entnehmen, der entsprechen muss. Versagt auch nur eine Probe aus einem dieser beiden Probensätze, so ist das ganze Los zu verwerfen. Versagt die Berstprobe, so sind aus dem gleichen Los zwei weitere Flaschen einem Berstversuch zu unterziehen. Versagt eine dieser Flaschen, so ist das Los zu verwerfen. Dem Erzeuger ist es überlassen, die verworfenen Flaschen nach erneuter Wärmebehandlung nochmals zur Abnahme vorzulegen, die in vollem Umfange einschließlich Vornahme der Bauprüfung und Druckprüfung durchzuführen ist.

Anlage A.4.4

Geschweißte Aluminiumflaschen

Bemessung, Werkstoffe, Herstellung, Fertigungs- und Erstprüfungen

Für die Herstellung geschweißter Flaschen aus Aluminiumwerkstoffen dürfen nur Knetlegierungen verwendet werden, die vom Werkstoffhersteller ausdrücklich als für den Verwendungszweck geeignet bezeichnet werden, und für welche dieser die mechanischen Gütewerte gewährleistet. Die Mindestbruchdehnung in Querrichtung muss 14% betragen, die Zugfestigkeit darf 400 N/mm 2 nicht überschreiten. Hinreichende Unempfindlichkeit gegen interkristalline Korrosion und Spannungsrisskorrosion ist sinngemäß nach den Vorschriften für nahtlose Aluminiumflaschen Anlage A.4.1 Z 4 nachzuweisen.

Die Wanddicke ist wie für nahtlose Aluminiumflaschen festzulegen (Anlage A.4.1 Z 4).

Für die Herstellung und Prüfung der Flaschen sind die Bestimmungen für geschweißte Stahlflaschen (Anlage A.4.3) sinngemäß anzuwenden.

Anlage A.4.5

Kleine Stahlflaschen für Kohlendioxid und Distickstoffmonoxid

Das sind nahtlos gefertigte Flaschen mit einem Rauminhalt von mehr als 0,05 l und höchstens 0,22 l für verflüssigtes Kohlendioxid und verflüssigtes Distickstoffmonoxid.Flaschen, bei denen das Verschließen des Bodens ohne Zusatzwerkstoffe erfolgt, gelten als nahtlose Flaschen.

Die Prüfdrücke und Füllungsgrenzen richten sich nach den für Flaschen geltenden Bestimmungen des ADR/RID.

Diese Flaschen sind nach den in der Anlage A.4.2 enthaltenen zutreffenden Bestimmungen zu fertigen und den dort vorgeschriebenen Prüfungen zu unterziehen, wobei die Bauprüfung und Druckprüfung durch den Erzeuger oder einer von diesem beauftragten sachkundigen Person vorgenommen werden können. Diese Flaschen sind gemäß § 15 zumindest mit folgenden Angaben zu versehen: Laufende Erzeugungsnummer, Höhe des Prüfdruckes, Rauminhalt, Leermasse (Tara), höchste Füllmasse, Gasebezeichnung, Monat und Jahr der Erprobung, Herstellerzeichen.

Anlage A.4.6

Einwegflaschen

Einwegflaschen sind zum einmaligen Befüllen bestimmte, nicht wiederverwendbare flaschenähnliche Versandbehälter.

Einwegflaschen dürfen nur innerhalb folgender Volums- und Druckbegrenzung für bestimmte Gasearten verwendet werden:

Gesamtvolumen zwischen 0,2 l und 50 l;

der Prüfdruck darf 225 bar nicht überschreiten;

das Produkt aus Prüfdruck und Volumen darf nicht größer als 1 000 bar.l sein.

Rauminhalt und Prüfdruck müssen der nachfolgenden Tabelle entsprechen:

Gaseart	Prüfdruck (bar)	Rauminhalt (l)
min.	max.	max.
nicht entzündbar und nicht giftig	1035	35225	505
entzündbar oder giftig	10	225	2

Einwegflaschen müssen derart beschaffen sein, dass sie

beim Prüfdruck keine bleibenden sichtbaren Verformungen erleiden,

beim 1,5fachen Prüfdruck nicht undicht sind,

beim Bersten zähes Bruchverhalten zeigen und

beim Fallversuch nach Z 6 nicht undicht werden.

Die Mindestwanddicke hat bei Einwegflaschen aus Stahl

Beim Fallversuch beträgt die Fallhöhe bei Flaschen mit einem Rauminhalt bis 5 l 2,50 m, mit einem Rauminhalt von 50 l 1,20 m. Zwischenwerte sind linear zu interpolieren.

Der Hersteller muss imstande sein, Einwegflaschen in gleichbleibender Güte zu fertigen und die Fertigung in vorgeschriebener Weise zu prüfen.

Die Absperreinrichtungen müssen derart beschaffen sein, dass eine Wiederbefüllung nicht möglich ist. Sie müssen mit der Flasche unlösbar verbunden sein.

Einwegflaschen gemäß ÖNORM EN 12205 gelten als konform mit den Bestimmungen dieser Verordnung.

Anlage A.4.7

Flaschen für Versuchszwecke

Flaschen dürfen ohne Baumuster- und Bauprüfung unter folgenden Bedingungen für Versuchszwecke gefüllt und/oder transportiert werden:

Der Hersteller muss die Anforderungen der §§ 10 und 11 erfüllen.

Der Hersteller muss die Sicherheit der Flaschen durch die Baumuster- und Bauprüfung ersetzende gleichwertige Prüfungen gewährleisten.

Die Flaschen sind vom Hersteller einer ersten Druckprüfung zu unterziehen.

Die Flaschen müssen den voraussichtlichen Beanspruchungen entsprechend ausgeführt und ausgerüstet sein und mit einer Kennzeichnung sinngemäß nach § 15 und einem Warnhinweis versehen sein.

Die Füllstelle oder der Flaschenhersteller hat nachweislich die Verantwortung für die Sicherheit der Flaschen während ihres Betriebes zu übernehmen.

Anlage A.4.8

Ausrüstung von Flaschen

Ergänzend zu den Vorschriften des ADR/RID bezüglich Ausrüstung von Flaschen gelten folgende Bestimmungen:

```

Flaschen sind mit Absperrventilen gemäß den ÖNORMen

```

M 7390-1 bis -5, M 7390-2/AC1, EN 144-1, EN 629-1, EN 849,

EN 849/A1, EN 850, EN 850/A1 und ÖNORM EN ISO 11116-1

auszurüsten.

```

Flaschen für Acetylen sind mit einer, gemäß den

```

Prüfbestimmungen der Anlage A.4.9, zugelassenen porösen

Füllmasse auszufüllen. Zulässig sind nur feinporige

gleichmäßige Massen, die die Behälterwandungen nicht

angreifen, weder mit dem Lösungsmittel noch mit Acetylen

schädliche Verbindungen eingehen und auch bei längerem

Gebrauch oder bei Erschütterungen, bei Temperaturen bis

60 °C weder zusammensinken noch gefährliche Hohlräume

bilden. Das Auftreten sowie die Fortpflanzung

explosionsartiger Zersetzungen im Behälter muss durch die

Füllmasse bei Außentemperaturen bis 30 °C und heftigen

Stößen wirksam verhindert werden. Die sichernde Wirkung der

porösen Füllmasse und das Verhalten des Lösungsmittels ist

im Rahmen einer Zulassungsprüfung gemäß Anlage A.4.9

nachzuweisen. Die porösen Füllmassen dürfen nur in jenen

Werken hergestellt und in jene Flaschen gefüllt werden, die

in der Zulassung der porösen Füllmasse genannt sind, und

zwar nur nach den in der Zulassung festgelegten Verfahren

und Werten. Ihre Verwendung in geschweißten Flaschen muss

in der Bescheinigung über die Zulassungsprüfung

ausdrücklich zugelassen sein. Das Lösungsmittel darf die

Flaschen nicht angreifen. In Flaschen für gelöstes Acetylen

darf der Füllungsdruck nach dem Druckausgleich bei 15 °C

jenen Wert nicht übersteigen, der für die jeweilige poröse

Masse von der Prüfstelle festgelegt wurde und der auf der

Flasche eingeschlagen ist. Auch die Menge des

Lösungsmittels und des eingefüllten Acetylens muss dem in

der Zulassung festgelegten Wert entsprechen.

Anlage A.4.8

Ausrüstung von Flaschen

Ergänzend zu den Vorschriften des ADR/RID bezüglich Ausrüstung von Flaschen gelten folgende Bestimmungen:

Flaschen sind mit Absperrventilen gemäß den ÖNORMEN M 7390-1, 2 und 4, M 7390-2/AC1, EN 144-1/A1, EN 144-2, EN 144-3/AC, EN 629-1, EN 849, EN 849/A2, ÖNORM EN ISO 407 und ÖNORM EN ISO 11116-1 auszurüsten.

Flaschen für Acetylen sind mit einer, gemäß den Prüfbestimmungen der Anlage A.4.9, zugelassenen porösen Füllmasse auszufüllen. Zulässig sind nur feinporige gleichmäßige Massen, die die Behälterwandungen nicht angreifen, weder mit dem Lösungsmittel noch mit Acetylen schädliche Verbindungen eingehen und auch bei längerem Gebrauch oder bei Erschütterungen, bei Temperaturen bis 60 °C weder zusammensinken noch gefährliche Hohlräume bilden. Das Auftreten sowie die Fortpflanzung explosionsartiger Zersetzungen im Behälter muss durch die Füllmasse bei Außentemperaturen bis 30 °C und heftigen Stößen wirksam verhindert werden. Die sichernde Wirkung der porösen Füllmasse und das Verhalten des Lösungsmittels ist im Rahmen einer Zulassungsprüfung gemäß Anlage A.4.9 nachzuweisen. Die porösen Füllmassen dürfen nur in jenen Werken hergestellt und in jene Flaschen gefüllt werden, die in der Zulassung der porösen Füllmasse genannt sind, und zwar nur nach den in der Zulassung festgelegten Verfahren und Werten. Ihre Verwendung in geschweißten Flaschen muss in der Bescheinigung über die Zulassungsprüfung ausdrücklich zugelassen sein. Das Lösungsmittel darf die Flaschen nicht angreifen. In Flaschen für gelöstes Acetylen darf der Füllungsdruck nach dem Druckausgleich bei 15 °C jenen Wert nicht übersteigen, der für die jeweilige poröse Masse von der Prüfstelle festgelegt wurde und der auf der Flasche eingeschlagen ist. Auch die Menge des Lösungsmittels und des eingefüllten Acetylens muss dem in der Zulassung festgelegten Wert entsprechen.

Anlage A.4.9

Prüfung der porösen Masse und der Lösungsmittel für Acetylenflaschen

```

Die Zulassung hinsichtlich der porösen Massen und von

```

Lösungsmitteln für Acetylenflaschen erfolgt durch

Erstprüfstellen. Bei zufriedenstellendem Befund stellt die

Erstprüfstelle eine Bescheinigung aus, die vom Füllbetrieb

für die poröse Masse aufzubewahren ist. Abschriften der

Bescheinigung sind auf Verlangen einer Füllstelle für

Acetylen vom Füllbetrieb der porösen Masse zur Verfügung zu

stellen.

1.1 In der Bescheinigung sind alle jene Angaben und Bedingungen anzuführen, die für die Füllstelle für Acetylen und die Verwendung von Bedeutung sind. Insbesondere sind folgende Angaben erforderlich:

Bezeichnung der porösen Masse und des Lösungsmittels;

Hersteller der Masse und Füllbetrieb(e) für die Masse;

Füllbedingungen für die Masse, das Lösungsmittel und Acetylen;

Bedingungen für einen allfälligen Bündelbetrieb;

Prüfkriterien für die wiederkehrenden Untersuchungen.

```

Der Erstprüfstelle sind folgende Unterlagen und Probestücke

```

zu überreichen:

```

Angaben über die Zusammensetzung und Herstellung der

```

porösen Masse, über das Füllen der Flaschen mit der

Masse und bei monolithischen Massen auch über den

Härtungs- und Trocknungsprozess;

```

Angaben über die technischen Daten der Ausgangsstoffe;

```

Angaben über die Porosität der Masse;

```

Angaben darüber, in welchen Flaschentypen die poröse

```

Masse verwendet werden soll (Herstellungsart,

Flaschenabmessungen);

```

Angaben über das Lösungsmittel und über das

```

Einfüllverfahren;

```

Angaben darüber, in welchem Betrieb die poröse Masse

```

hergestellt und in welchen Betrieben die Masse in die

Flaschen eingefüllt wird;

```

Angaben darüber, in welchen Betrieben das Lösungsmittel

```

erstmalig in die Flaschen eingefüllt wird;

```

die von der Erstprüfstelle verlangte Anzahl von

```

Flaschen; dem Sachverständigen der Erstprüfstelle ist

die Möglichkeit zu geben, bei der Präparierung der

Flaschen mit poröser Masse anwesend zu sein;

```

Proben der Ausgangsstoffe.

```

2.1 Pro Flaschentype sind der Erstprüfstelle mindestens sechs

Flaschen zur Verfügung zu stellen.

2.1.1 Erstzulassung:

Werkstoff (zB Stahl oder Aluminium),

Herstellungsverfahren (zB nahtlos oder geschweißt),

Durchmesserbereich bis 270 mm oder größer 270 mm,

poröse Masse aus dem gleichen Herstellungsbetrieb,

gleiches Lösungsmittel (zB Aceton oder DMF).

2.1.2 Erweiterungszulassung:

Drei Flaschen mit von der Erstzulassung abweichenden Parametern für Zündversuche nach Abschnitt 3.7.

2.2 Sofern verschiedene Flaschentypen mit der gleichen porösen Masse befüllt werden, sind der Prüfstelle folgende Flaschen zur Verfügung zu stellen:

2.2.1 Bei Flaschen mit einem Nenn-Rauminhalt größer 60 l und bis zu 150 l müssen solche mit einem als repräsentativ angesehenen Volumen für die zu berücksichtigenden Größen ausgewählt werden.

2.2.2 Bei Flaschen mit einem Nenn-Rauminhalt bis zu 60 l müssen Prüfungen an der kleinsten und größten Flasche jedes vom Hersteller vorgeschlagenen Bereiches durchgeführt werden.

2.2.3 Bei Flaschen mit einem Nenn-Rauminhalt unter 20 l muss keine Prüfung durchgeführt werden, sofern die Flaschen einen Acetylen-Gehalt von nicht mehr als 90% des entsprechenden "proportionalen" Gehalts für zugelassene Flaschen mit 20 l oder mehr Rauminhalt haben. Soll jedoch der Acetylen-Gehalt mehr als 90% betragen, müssen Prüfungen an Flaschen mit einem für die zu berücksichtigende Größe repräsentativ angesehenen Rauminhalt durchgeführt werden.

2.2.4 Bei Vorliegen besonderer Umstände darf die Erstprüfstelle

weitere Flaschen anfordern.

2.3 Nach Vorliegen aller erforderlichen Unterlagen und Flaschen

werden die Flaschen nach Z 3 geprüft.

2.4 Nach Abschluss der Prüfung ist ein Prüfbericht zu

erstellen, in dem eine

```

Beschreibung der porösen Masse, des Lösungsmittels und

```

der Flaschen,

```

sicherheitstechnische Beurteilung,

```

Angabe von Füll- und Betriebsbedingungen, insbesondere

```

des zulässigen Höchstfülldruckes bei 15 °C, der

erforderlichen Menge an Lösungsmittel und des

dazugehörigen Toleranzbereiches sowie der maximal

zulässigen Acetylenmenge (inkl. Sättigungsazetylen),

```

Angabe über den zulässigen höchsten Spalt im

```

Flaschenkopf (Toleranzgrenze des Freiraumes),

zu erfolgen hat.

```

Die Prüfung der porösen Masse und des Lösungsmittels hat zu

```

umfassen:

3.1 Im Herstellerwerk ist zu prüfen, ob das

Präparationsverfahren der überreichten Beschreibung Z 2

entspricht und ob die Gewähr für eine gleichbleibende

Qualität der porösen Masse gegeben ist.

3.2 Zwecks späterer Kontrollmöglichkeiten ist die poröse Masse

bei der Erstzulassung einer chemischphysikalischen Analyse

zu unterziehen, und zwar bei monolithischen Massen einer

Röntgenbeugungsprüfung oder ähnlich, bei Schüttmassen einer

quantitativen Analyse.

3.3 Prüfung bzw. Beurteilung, dass die poröse Masse und das

Lösungsmittel den Flaschenwerkstoff nicht angreifen und

weder untereinander noch mit dem Acetylen schädliche

Verbindungen eingehen.

3.4 Bei der Erstzulassung, Bestimmung der Porosität nach

folgendem Verfahren:

3.4.1 Die Bestimmung wird an nicht weniger als drei Flaschen

durchgeführt.

3.4.2 Die Flasche wird mit einem Ventil versehen, evakuiert und

gewogen. Der Druck in der Flasche darf nach zwölf Stunden

den Wert von 20 mbar nicht übersteigen. Die Flasche wird

dann mit Aceton unter einem Überdruck, der 18 bar nicht

übersteigen darf, gefüllt. Wenn kein Aceton mehr einfließt,

wird das Ventil geschlossen und die Flasche gewogen. Die

Flasche wird erneut für 15 Minuten an eine Vakuumpumpe

angeschlossen und anschließend Aceton zugegeben. Dieser

Vorgang wird so oft wiederholt, bis alle Luft aus der

Flasche entfernt ist und konstantes Gewicht festgestellt

wird. Die Flasche wird in einem Raum, in dem konstante

Temperatur herrscht, für 24 Stunden bei geöffnetem Ventil

mit einem Aceton enthaltenden Vorratsgefäß verbunden.

Anschließend wird das Ventil geschlossen und die Flasche erneut gewogen.

3.4.3 Die Porosität P in Volumprozent wird nach folgender Formel

bestimmt:

W

P = 100 . _____

V . d

Dabei bedeuten:

P ........................ Porosität in %

W ........................ eingefülltes Acetongewicht in kg

V ........................ Gesamtinhalt der Flasche in l

d ........................ Dichte des Acetons bei der

Temperatur, bei der die Flasche

das Endgewicht erreicht hat.

3.4.4 Die ermittelte Porosität muss innerhalb der im Antrag

angegebenen Grenzen liegen.

3.5 Prüfung der Flaschen bei erhöhter Temperatur

(Erwärmungsversuch) nach folgendem Verfahren:

3.5.1 Drei Flaschen werden mit Acetylen nach den

Betriebsvorschriften des Herstellers, zuzüglich einer

5%igen Überfüllung gefüllt und in einem Wasserbad erhitzt.

Die Wassertemperatur beträgt 65 °C +- 2 °C.

3.5.2 Der Versuch ist beendet, wenn der Druck in der Flasche

nicht weiter ansteigt. Der Versuch wird abgebrochen, wenn

Flüssigkeitsdruck auftritt oder der Gasdruck höher als

60 bar wird.

3.5.3 Der Versuch gilt als bestanden, wenn bei keiner der

Versuchsflaschen Flüssigkeitsdruck auftritt oder der

Probedruck der Flasche überschritten wird.

3.6 Prüfung der porösen Masse im Fallversuch nach folgendem

Verfahren:

3.6.1 Die verbliebenen drei Flaschen werden mit dem Lösungsmittel

mit dem vom Hersteller angegebenen Gewicht (Masse) gefüllt.

3.6.2 Jede Flasche wird zehnmal hintereinander aus einer Höhe von

70 cm auf einen mit einer Schutzplatte (zB Phenolharz)

versehenen Betonblock fallen gelassen.

3.6.3 Der obere Spalt zwischen der Masse und dem Flaschenkörper

muss sowohl vor wie nach dem Fallversuch gemessen werden.

3.6.4 Jedes Absacken oder andere während der Fallprüfung an der

porösen Masse entstandene Schäden dürfen für die

nachfolgende Rückzündungsprüfung nicht ausgebessert werden.

3.7 Prüfung der porösen Masse und des Lösungsmittels im

Zündversuch (Rückzündungsprüfung) nach folgendem Verfahren:

3.7.1 Jede Flasche wird nach der Fallbehandlung mit einer

speziellen Auslassverbindung ausgerüstet, welche die

Flasche direkt mit einem Explosionsrohr gemäß Bild 1

verbindet. Der Innenraum des Explosionsrohres beträgt

75 cm3 bei einem inneren Durchmesser von 30 mm und endet in

einer Bohrung von 4 mm Durchmesser mit einer Länge von

höchstens 70 mm und mündet gerade in die Flasche. Das

Explosionsrohr ist mit einer Zündeinrichtung zu versehen,

welche aus einem geeigneten Draht, (zB Wolfram), von 0,2 mm

Durchmesser und 15 mm Länge besteht.

EXPLOSIONSROHR

A Flaschenventil

B Zündkopf (Anm.: Skizze nicht darstellbar!)

C Prüfflasche

D Zündelektrode

3.7.2 Das Explosionsrohr wird mit Gas gespült.

3.7.3 Die Flaschen werden mit dem höchsten vom Hersteller

angegebenen Acetylenmasse mit einer 5%igen Überladung gefüllt.

3.7.4 Jede Flasche wird anschließend mindesten drei Tage bei einer Temperatur zwischen 15 °C und 20 °C waagrecht gelagert.

3.7.5 Jede Flasche wird danach drei Stunden lang lotrecht in einem Wasserbad bei 34 °C bis 35 °C erwärmt. Bei Flaschen mit weniger als 10 l Rauminhalt genügt eine Erwärmungsdauer von 1,5 Stunden.

3.7.6 Jede Flasche wird dann in die lotrechte Zündstellung gebracht und gezündet, wobei der Druck in der Flasche bis zum Zeitpunkt der Zündung nicht mehr als 3 bis 4% unter den Maximalwert bei der Erwärmung abgesunken sein darf, was durch eine entsprechende Wärmeisolierung der Flasche erreicht wird.

3.7.7 Die Flasche hat die Prüfung nicht bestanden, wenn sie birst oder wenn Gas innerhalb von 24 Stunden nach dem Rückzündversuch austritt und sofern nachweislich kein Fehler während der Prüfung gemacht wurde. Alle Flaschen müssen die Prüfung bestehen.

Wenn nachweislich ein Fehler bei der Versuchsausrüstung oder der Versuchsdurchführung vorliegt, ist eine Wiederholung der gesamten Prüfung nur an einer weiteren Flasche erforderlich.

Wenn nach 24 Stunden in einer der geprüften Flaschen der Druck größer als 30 bar, bezogen auf eine Temperatur von 15 °C, ist, können drei weitere Flaschen der Prüfung unterzogen werden, die alle bestehen müssen.

3.8 Wird bei einer oder mehreren der vorstehenden Prüfungen

eine Bedingung nicht erfüllt, darf die Erstprüfstelle

Ersatzprüfungen durchführen.

```

Besteht auf Grund der Prüfergebnisse das Risiko von

```

nachteiligen Veränderungen der porösen Masse während der

Verwendungszeit, hat die Erstprüfstelle in ihrem Gutachten

Fristen für eine Nachprüfung der porösen Masse festzulegen.

Diese Nachprüfungen umfassen eine Prüfung der physikalischen und chemischen Daten der Masse sowie eine Rückzündprüfung an einer hinreichenden Anzahl von Flaschen.

Bei porösen Massen, die auch im Bündelbetrieb verwendet werden sollen, ist von der Erstprüfstelle festzulegen, welche Füllverhältnisse vorliegen müssen und nach wie viel Füllvorgängen die Bündel zerlegt und allfällige Lösungsmittelverluste ergänzt werden müssen.

```

Über die erfolgte Prüfung stellt die Erstprüfstelle einen

```

Befund mit den für die Bescheinigung nach Z 1.1

erforderlichen Angaben aus.

```

Die mit einer zugelassenen porösen Masse präparierten

```

Flaschen sind im Rahmen einer erweiterten Erstprüfung von

einer Erstprüfstelle wie folgt zu prüfen:

7.1 Einsichtnahme in die Zulassungsbescheinigung für die poröse

Masse und das Lösungsmittel.

7.2 Stichprobenweise Prüfung ob die für die Flaschen in der

Zulassungsbescheinigung erteilten Auflagen erfüllt sind.

7.3 Stichprobenweise Prüfung des Fertiggewichtes der gefüllten

Flaschen.

7.4 Stichprobenweise Prüfung der Ausbildung der Masse im

Flaschenkopf.

```

Werden fertig präparierte Flaschen ohne Lösungsmittel in

```

Verkehr gebracht, so sind diese deutlich als solche zu

kennzeichnen.

```

Bei den wiederkehrenden Untersuchungen an Acetylenflaschen

```

ist zu prüfen, ob die Zulassung der porösen Masse noch

aufrecht ist bzw. ob eine Änderung der

Zulassungsbedingungen stattgefunden hat. Ferner ist der

äußere Zustand der Flasche, der Erhaltungszustand der Masse

sowie die Kennzeichnung zu prüfen.

```

10.

Werden von den Kesselprüfern Mängel an der porösen Masse

```

festgestellt, ist darüber die gemäß Z 1 befasste

Erstprüfstelle zu informieren.

```

11.

Ist in einer Acetylenflasche die poröse Masse unter die

```

Toleranzgrenze zusammengesunken bzw. der Freiraum im

Halsteil der Flaschen (Z 2.4 lit. d) zu groß geworden, darf

bei nicht monolithischen Massen mit der gleichen Masse

nachpräpariert werden, sofern in der Bescheinigung für die

poröse Masse nicht anderes festgelegt ist und der

Kesselprüfer dem zustimmt. Nach jeder Nachpräparierung ist

das Gewicht der Flasche zu kontrollieren und gegebenenfalls

das Fertiggewicht der Flaschenkennzeichnung zu ändern.

Anlage A.4.9

Prüfung der porösen Masse und der Lösungsmittel für Acetylenflaschen

Die Zulassung hinsichtlich der porösen Massen und von Lösungsmitteln für Acetylenflaschen erfolgt durch Erstprüfstellen. Bei zufriedenstellendem Befund stellt die Erstprüfstelle eine Bescheinigung aus, die vom Füllbetrieb für die poröse Masse aufzubewahren ist. Abschriften der Bescheinigung sind auf Verlangen einer Füllstelle für Acetylen vom Füllbetrieb der porösen Masse zur Verfügung zu stellen.

Bezeichnung der porösen Masse und des Lösungsmittels;

Hersteller der Masse und Füllbetrieb(e) für die Masse;

Füllbedingungen für die Masse, das Lösungsmittel und Acetylen;

Bedingungen für einen allfälligen Bündelbetrieb;

Prüfkriterien für die wiederkehrenden Untersuchungen.

Der Erstprüfstelle sind folgende Unterlagen und Probestücke zu überreichen:

Angaben über die Zusammensetzung und Herstellung der porösen Masse, über das Füllen der Flaschen mit der Masse und bei monolithischen Massen auch über den Härtungs- und Trocknungsprozess;

Angaben über die technischen Daten der Ausgangsstoffe;

Angaben über die Porosität der Masse;

Angaben darüber, in welchen Flaschentypen die poröse Masse verwendet werden soll (Herstellungsart, Flaschenabmessungen);

Angaben über das Lösungsmittel und über das Einfüllverfahren;

Angaben darüber, in welchem Betrieb die poröse Masse hergestellt und in welchen Betrieben die Masse in die Flaschen eingefüllt wird;

Angaben darüber, in welchen Betrieben das Lösungsmittel erstmalig in die Flaschen eingefüllt wird;

die von der Erstprüfstelle verlangte Anzahl von Flaschen; dem Sachverständigen der Erstprüfstelle ist die Möglichkeit zu geben, bei der Präparierung der Flaschen mit poröser Masse anwesend zu sein;

Proben der Ausgangsstoffe.

2.1 Pro Flaschentype sind der Erstprüfstelle mindestens sechs Flaschen zur Verfügung zu stellen.

2.1.1 Erstzulassung:

Werkstoff (zB Stahl oder Aluminium),

Herstellungsverfahren (zB nahtlos oder geschweißt),

Durchmesserbereich bis 270 mm oder größer 270 mm,

poröse Masse aus dem gleichen Herstellungsbetrieb,

gleiches Lösungsmittel (zB Aceton oder DMF).

2.1.2 Erweiterungszulassung:

2.2 Sofern verschiedene Flaschentypen mit der gleichen porösen Masse befüllt werden, sind der Prüfstelle folgende Flaschen zur Verfügung zu stellen:

2.2.2 Bei Flaschen mit einem Nenn-Rauminhalt bis zu 60 l müssen Prüfungen an der kleinsten und größten Flasche jedes vom Hersteller vorgeschlagenen Bereiches durchgeführt werden.

2.2.3 Bei Flaschen mit einem Nenn-Rauminhalt unter 20 l muss keine Prüfung durchgeführt werden, sofern die Flaschen einen Acetylen-Gehalt von nicht mehr als 90% des entsprechenden “proportionalen” Gehalts für zugelassene Flaschen mit 20 l oder mehr Rauminhalt haben. Soll jedoch der Acetylen-Gehalt mehr als 90% betragen, müssen Prüfungen an Flaschen mit einem für die zu berücksichtigende Größe repräsentativ angesehenen Rauminhalt durchgeführt werden.

2.2.4 Bei Vorliegen besonderer Umstände darf die Erstprüfstelle weitere Flaschen anfordern.

2.3 Nach Vorliegen aller erforderlichen Unterlagen und Flaschen werden die Flaschen nach Z 3 geprüft.

2.4 Nach Abschluss der Prüfung ist ein Prüfbericht zu erstellen, in dem eine

Beschreibung der porösen Masse, des Lösungsmittels und der Flaschen,

sicherheitstechnische Beurteilung,

Angabe von Füll- und Betriebsbedingungen, insbesondere des zulässigen Höchstfülldruckes bei 15 °C, der erforderlichen Menge an Lösungsmittel und des dazugehörigen Toleranzbereiches sowie der maximal zulässigen Acetylenmenge (inkl. Sättigungsacetylen),

Angabe über den zulässigen höchsten Spalt im Flaschenkopf (Toleranzgrenze des Freiraumes), zu erfolgen hat.

Die Prüfung der porösen Masse und des Lösungsmittels hat zu umfassen:

3.1 Im Herstellerwerk ist zu prüfen, ob das Präparationsverfahren der überreichten Beschreibung Z 2 entspricht und ob die Gewähr für eine gleichbleibende Qualität der porösen Masse gegeben ist.

3.2 Zwecks späterer Kontrollmöglichkeiten ist die poröse Masse bei der Erstzulassung einer chemischphysikalischen Analyse zu unterziehen, und zwar bei monolithischen Massen einer Röntgenbeugungsprüfung oder ähnlich, bei Schüttmassen einer quantitativen Analyse.

3.3 Prüfung bzw. Beurteilung, dass die poröse Masse und das Lösungsmittel den Flaschenwerkstoff nicht angreifen und weder untereinander noch mit dem Acetylen schädliche Verbindungen eingehen.

3.4 Bei der Erstzulassung, Bestimmung der Porosität nach folgendem Verfahren:

3.4.1 Die Bestimmung wird an nicht weniger als drei Flaschen durchgeführt.

3.4.2 Die Flasche wird mit einem Ventil versehen, evakuiert und gewogen. Der Druck in der Flasche darf nach zwölf Stunden den Wert von 20 mbar nicht übersteigen. Die Flasche wird dann mit Aceton unter einem Überdruck, der 18 bar nicht übersteigen darf, gefüllt. Wenn kein Aceton mehr einfließt, wird das Ventil geschlossen und die Flasche gewogen. Die Flasche wird erneut für 15 Minuten an eine Vakuumpumpe angeschlossen und anschließend Aceton zugegeben. Dieser Vorgang wird so oft wiederholt, bis alle Luft aus der Flasche entfernt ist und konstantes Gewicht festgestellt wird. Die Flasche wird in einem Raum, in dem konstante Temperatur herrscht, für 24 Stunden bei geöffnetem Ventil mit einem Aceton enthaltenden Vorratsgefäß verbunden. Anschließend wird das Ventil geschlossen und die Flasche erneut gewogen.

3.4.3 Die Porosität P in Volumprozent wird nach folgender Formel bestimmt:

Dabei bedeuten:
P………..	Porosität in %
W………	eingefülltes Acetongewicht in kg
V……….	Gesamtinhalt der Flasche in l
D……….	Dichte des Acetons bei der Temperatur, bei der die Flasche das Endgewicht erreicht hat.

3.4.4 Die ermittelte Porosität muss innerhalb der im Antrag angegebenen Grenzen liegen.

3.5 Prüfung der Flaschen bei erhöhter Temperatur (Erwärmungsversuch) nach folgendem Verfahren:

3.5.1 Drei Flaschen werden mit Acetylen nach den Betriebsvorschriften des Herstellers, zuzüglich einer 5%igen Überfüllung gefüllt und in einem Wasserbad erhitzt. Die Wassertemperatur beträgt 65 °C ± 2 °C.

3.5.2 Der Versuch ist beendet, wenn der Druck in der Flasche nicht weiter ansteigt. Der Versuch wird abgebrochen, wenn Flüssigkeitsdruck auftritt oder der Gasdruck höher als 60 bar wird.

3.5.3 Der Versuch gilt als bestanden, wenn bei keiner der Versuchsflaschen Flüssigkeitsdruck auftritt oder der Probedruck der Flasche überschritten wird.

3.6 Prüfung der porösen Masse im Fallversuch nach folgendem Verfahren:

3.6.1 Die verbliebenen drei Flaschen werden mit dem Lösungsmittel mit dem vom Hersteller angegebenen Gewicht (Masse) gefüllt.

3.6.2 Jede Flasche wird zehnmal hintereinander aus einer Höhe von 70 cm auf einen mit einer Schutzplatte (zB Phenolharz) versehenen Betonblock fallen gelassen.

3.6.3 Der obere Spalt zwischen der Masse und dem Flaschenkörper muss sowohl vor wie nach dem Fallversuch gemessen werden.

3.6.4 Jedes Absacken oder andere während der Fallprüfung an der porösen Masse entstandene Schäden dürfen für die nachfolgende Rückzündungsprüfung nicht ausgebessert werden.

3.7 Prüfung der porösen Masse und des Lösungsmittels im Zündversuch (Rückzündungsprüfung) nach folgendem Verfahren:

3.7.1 Jede Flasche wird nach der Fallbehandlung mit einer speziellen Auslassverbindung ausgerüstet, welche die Flasche direkt mit einem Explosionsrohr gemäß Bild 1 verbindet. Der Innenraum des Explosionsrohres beträgt 75 cm 3 bei einem inneren Durchmesser von 30 mm und endet in einer Bohrung von 4 mm Durchmesser mit einer Länge von höchstens 70 mm und mündet gerade in die Flasche. Das Explosionsrohr ist mit einer Zündeinrichtung zu versehen, welche aus einem geeigneten Draht, (zB Wolfram), von 0,2 mm Durchmesser und 15 mm Länge besteht.

EXPLOSIONSROHR

A Flaschenventil

B Zündkopf

C Prüfflasche

D Zündelektrode

3.7.2 Das Explosionsrohr wird mit Gas gespült.

3.7.3 Die Flaschen werden mit dem höchsten vom Hersteller angegebenen Acetylenmasse mit einer 5%igen Überladung gefüllt.

3.7.4 Jede Flasche wird anschließend mindesten drei Tage bei einer Temperatur zwischen 15 °C und 20 °C waagrecht gelagert.

3.8 Wird bei einer oder mehreren der vorstehenden Prüfungen eine Bedingung nicht erfüllt, darf die Erstprüfstelle Ersatzprüfungen durchführen.

Besteht auf Grund der Prüfergebnisse das Risiko von nachteiligen Veränderungen der porösen Masse während der Verwendungszeit, hat die Erstprüfstelle in ihrem Gutachten Fristen für eine Nachprüfung der porösen Masse festzulegen.Diese Nachprüfungen umfassen eine Prüfung der physikalischen und chemischen Daten der Masse sowie eine Rückzündprüfung an einer hinreichenden Anzahl von Flaschen.

Über die erfolgte Prüfung stellt die Erstprüfstelle einen Befund mit den für die Bescheinigung nach Z 1.1 erforderlichen Angaben aus.

Die mit einer zugelassenen porösen Masse präparierten Flaschen sind im Rahmen einer erweiterten Erstprüfung von einer Erstprüfstelle wie folgt zu prüfen:

7.1 Einsichtnahme in die Zulassungsbescheinigung für die poröse Masse und das Lösungsmittel.

7.2 Stichprobenweise Prüfung ob die für die Flaschen in der Zulassungsbescheinigung erteilten Auflagen erfüllt sind.

7.3 Stichprobenweise Prüfung des Fertiggewichtes der gefüllten Flaschen.

7.4 Stichprobenweise Prüfung der Ausbildung der Masse im Flaschenkopf.

Werden fertig präparierte Flaschen ohne Lösungsmittel in Verkehr gebracht, so sind diese deutlich als solche zu kennzeichnen.

Bei den wiederkehrenden Untersuchungen an Acetylenflaschen ist zu prüfen, ob die Zulassung der porösen Masse noch aufrecht ist bzw. ob eine Änderung der Zulassungsbedingungen stattgefunden hat. Ferner ist der äußere Zustand der Flasche, der Erhaltungszustand der Masse sowie die Kennzeichnung zu prüfen.

10.

Werden von den Kesselprüfern Mängel an der porösen Masse festgestellt, ist darüber die gemäß Z 1 befasste Erstprüfstelle zu informieren.

11.

Ist in einer Acetylenflasche die poröse Masse unter die Toleranzgrenze zusammengesunken bzw. der Freiraum im Halsteil der Flaschen (Z 2.4 lit. d) zu groß geworden, darf bei nicht monolithischen Massen mit der gleichen Masse nachpräpariert werden, sofern in der Bescheinigung für die poröse Masse nicht anderes festgelegt ist und der Kesselprüfer dem zustimmt. Nach jeder Nachpräparierung ist das Gewicht der Flasche zu kontrollieren und gegebenenfalls das Fertiggewicht der Flaschenkennzeichnung zu ändern.

Anlage A.4.10

Lösungsmittelfreie Acetylenflaschen

Acetylenflaschentypen, die hinsichtlich poröser Masse und Lösungsmittel gemäß Anlage A.4.9 geprüft wurden, dürfen unter nachfolgenden Bedingungen auch ohne Lösungsmittel verwendet werden.

Sie müssen mit “TARA F” und den Buchstaben “SF” anstelle des festgelegten Lösungsmittelgewichtes gestempelt sein.

Sie müssen das Wort “LÖSUNGSMITTELFREI” in einer deutlichen und sichtbaren Weise tragen.

Sie dürfen noch nicht mit einem Lösungsmittel befüllt gewesen sein. Dies muss vor der Acetylenfüllung durch eine Gewichtskontrolle überprüft werden.

Sie müssen vor der Befüllung evakuiert werden, sofern sich in den Flaschen kein Restacetylen befindet.

Sie dürfen nicht gleichzeitig mit Acetylenflaschen befüllt werden, die ein Lösungsmittel enthalten.

Sie dürfen nur mit dem maximal zulässigen Acetyleninhalt für die Verwendung ohne Lösungsmittel befüllt werden, der in der Bescheinigung der Erstprüfstelle über die poröse Masse festgelegt ist.

Der Füllungsdruck bei 15 °C darf den in der Bescheinigung der Erstprüfstelle festgelegten maximal zulässigen Füllungsdruck nicht überschreiten.

Die Einhaltung der Bestimmungen 6. und 7. ist nach der Befüllung zu kontrollieren. Hierüber sind Aufzeichnungen zu führen.

Anlage A.5

Flaschenbündel

Zusätzlich zu den im ADR/RID angegebenen Bestimmungen über Flaschenbündel sind die Anforderungen der ÖNORMen M 7395, M 7395/AC1 und ÖNORM EN 12755 über Ausführung, Ausrüstung, Kennzeichnung, Prüfung und Betrieb der Flaschenbündel anzuwenden.

Anlage A.5

Flaschenbündel

Zusätzlich zu den im ADR/RID angegebenen Bestimmungen über Flaschenbündel sind die ÖNORM EN 12755 und ÖNORM EN 1089-1 und ÖNORM EN 1089-1/AC über Ausführung, Ausrüstung, Kennzeichnung, Prüfung und ÖNORM M 7396 für Betrieb und wiederkehrende Untersuchungen der Flaschenbündel anzuwenden.

Anlage A.6

Kraftgastanks

```

An Kraftgastanks muss eine gut lesbare und dauerhafte

```

Kennzeichnung angebracht sein, die zumindest nachfolgende

Informationen ermöglicht:

```

Fülldruck,

```

Rauminhalt,

```

Hersteller,

```

Herstellungsnummer.

```

Kraftgastanks zur Aufnahme von verdichtetem Erdgas:

```

2.1 Die Kraftgastanks müssen für einen Füllungsdruck von

zumindest 200 bar ausgelegt sein.

2.2 Die Kraftgastanks sind mit einer Sicherheitseinrichtung

gegen unzulässige temperaturbezogene Drucküberschreitung

auszurüsten. Dies kann eine Schmelzsicherung oder eine

Schmelzsicherung in Verbindung mit einer Berstscheibe sein.

Schmelzsicherungen sind mit solchen Schmelzloten auszurüsten, dass eine ausreichende Druckentlastung bei höchstens 100 +- 5 °C (bei Kraftgastanks aus Stahl höchstens 125 +- 5 °C) gewährleistet ist. Die Sicherheitseinrichtung muss auch bei geschlossener Absperreinrichtung voll funktionsfähig sein.

2.3 Sicherheitseinrichtung zur Begrenzung des Gasaustrittes bei Rohrbruch:

Diese Sicherheitseinrichtung muss sicherstellen dass bei einem Rohrbruch oder bei einer Beschädigung der Kraftgasanlage der ausströmende Gasvolumenstrom auf das 0,1fache des maximal möglichen Gasdurchflusses reduziert wird.

Ausrüstung von Kraftgastanks zur Aufnahme von Flüssiggas:

3.1 Die Kraftgastanks müssen ausgerüstet sein mit

einem Füllanschluss,

einem Entnahmeanschluss,

einem Flüssigkeitsstandanzeiger,

einem Sicherheitsventil,

einer automatisch wirkenden Überfüllsicherung,

einer Marke, welche die Einbaulage des Behälters kennzeichnet.

3.2 Allgemeine Anforderungen:

Die Überfüllsicherung nach Z 3.7 darf durch eine Peilvorrichtung ergänzt werden. Die Behälteröffnungen für die Ausrüstung müssen in sicheren Abständen von den Schweißnähten des Behälters angeordnet sein. Am Behälter darf nur eine zusätzliche Öffnung für seine Reinigung vorhanden sein. Diese muss durch einen Schraubverschluss abschließbar sein, der nicht über die Außenseite des Behälters hinausragt und durch Weichlötung oder in gleichwertiger Weise in seiner Verschlussstellung gesichert ist. Außer den Öffnungen für das Sicherheitsventil und den Füllanschluss müssen alle Öffnungen, durch die ein Querschnitt von mehr als 2 mm2 für den Austritt von Kraftgas aus dem Behälter betriebsmäßig freigegeben werden kann, mit einem, im Inneren des Behälters liegenden, Rohrbruchventil versehen sein. Die unter Z 3.1 lit. a bis e angeführten Vorrichtungen müssen leicht betätigt oder leicht abgelesen werden können. Nachträgliche Schweißungen an dem Behälter (zB zur Anbringung von Halteeinrichtungen oder Abdeckungen) dürfen nur mit Zustimmung einer Erstprüfstelle durchgeführt werden.

3.3 Füllanschluss:

Der Füllanschluss muss mit einem, im Inneren des Behälters liegenden, Rückschlagventil versehen sein, das den Austritt von Kraftgas ausschließt. Der Füllanschluss muss mit einer gasdichten, gegen unbeabsichtigtes Lockern gesicherten Verschlusskappe versehen sein, die durch eine hinreichend lange Kette oder eine gleichwertige Verbindung gegen Abhandenkommen gesichert ist. Der im Inneren des Behälters befindliche Teil des Füllanschlusses muss im Dampfraum des Behälters enden, der bei der größten zulässigen Füllungsmenge bei 15 °C bestehen bleibt. Der Füllanschluss muss eine Klauenkupplung aufweisen, die gemäß nachstehender Konstruktionszeichnung aus geeignetem Werkstoff fachgerecht hergestellt ist und das sichere und dichte Anschließen der Zapfeinrichtung der Kraftgasversorgungsanlage an den Behälter ermöglicht. Der Füllanschluss muss derart ausgebildet sein, dass die Klauenkupplung in der Außenwand des Kraftfahrzeuges gegen Beschädigungen geschützt angeordnet werden kann. Die Verbindungsleitung zwischen Klauenkupplung und Behälter muss für einen Innendruck von 30 bar ausgelegt sein und unmittelbar an der Klauenkupplung ein Rückschlagventil aufweisen.

(Anm.: Skizze nicht darstellbar!)

3.4 Entnahmeanschluss:

Der Entnahmeanschluss muss bis in den untersten Teil des Behälters reichen und mit einem Anschlussstutzen für die Entnahmeleitung versehen sein; außerhalb des Behälters muss er mit einem von Hand zu betätigenden Absperrventil versehen sein.

3.5 Flüssigkeitsstandanzeiger:

Der Flüssigkeitsstandanzeiger muss so ausgebildet sein, dass mit ihm jederzeit der Füllungsgrad des Behälters mit flüssigem Kraftgas feststellbar ist, ohne dass dabei Kraftgas austritt. Die einer Behälterfüllung mit 80% des Fassungsraumes entsprechende Anzeigenstellung muss deutlich sichtbar gemacht sein. Schwimmergeräte müssen so ausgebildet sein, dass ihre richtige Anzeige dauernd sichergestellt ist; sie müssen im Behälter so angeordnet sein, dass Anzeigefehler, die durch Quer- oder Längsneigungen des Fahrzeuges hervorgerufen werden, weitestgehend ausgeschaltet sind. Eine Vereinigung des Flüssigkeitsstandanzeigers mit anderen Ausrüstungsteilen ist nur dann zulässig, wenn eine Beeinträchtigung der Richtigkeit der Anzeige des Flüssigkeitsstandes bei der Befüllung des Behälters oder bei der Entnahme von Flüssiggas ausgeschlossen ist.

3.6 Sicherheitsventile:

Sicherheitsventile müssen den Anforderungen in Anlage A.1 entsprechen, sofern im Folgenden nichts anderes festgelegt ist. Ihre dem Behälter zugekehrte Öffnung muss möglichst hoch im Dampfraum liegen, der bei der größten zulässigen Füllmenge bei 15 °C bestehen bleibt. Sie müssen bei einem Überdruck von 24 bar +- 2 bar ansprechen und eine Austrittsöffnung mit einem wirksamen freien Querschnitt freigeben, der einer kreisrunden Öffnung mit einem lichten Durchmesser von mindestens 10 mm entspricht; sie müssen spätestens bei einem Überdruck von 30 bar mindestens 6 m3 Luft (bezogen auf den Normalzustand) je Minute durchlassen, bei Abnahme des Druckes nach dem Öffnen des Sicherheitsventils sich spätestens bei 90% des Öffnungsdruckes wieder schließen und nach dem Schließen gegen die Atmosphäre gasdicht sein. Das aus dem Sicherheitsventil austretende Gas muss durch eine gasdichte Abzugsleitung direkt ins Freie abgeführt werden können.

3.7 Automatisch wirkende Überfüllsicherung:

Die automatisch wirkende Überfüllsicherung muss das Befüllen des Behälters über 80% seines Fassungsraumes zuverlässig verhindern. Ihre Funktion muss bis zu einem Gasdruck im Behälter von 30 bar gesichert sein.

3.8 Peilvorrichtung:

Die Peilvorrichtung muss mit einem im Behälter oder am Peilventil unlösbar angebrachten Rohr versehen sein, das so weit ins Innere des Behälters reicht, dass sich die Mündung des Rohres in der Einbaulage des Behälters auf der Höhe des Flüssigkeitsspiegels befindet, wenn der Behälter zu 80% gefüllt ist. Dieses Rohr ist derart anzuordnen, dass sich bei abgesenktem Flüssigkeitsspiegel keine oder nur geringe Flüssigkeitsreste ansammeln können. Der wirksame freie Querschnitt der Peilvorrichtung, durch den Kraftgas ins Freie austreten kann, darf 2 mm2 nicht übersteigen. Die Peilvorrichtung muss mit einem Ventil versehen sein, durch das das Rohr dicht abschließbar ist. Die Lage der Mündung des Ventils muss seine Betätigung ermöglichen, ohne dass die betätigende Person von dem austretenden Gasstrahl getroffen werden kann. Das Ventil darf sich nicht unbeabsichtigt lockern können.

Anlage A.6

Kraftgastanks

Für Kraftgastanks, deren Ausrüstung und Druck führende Leitungen in Kraftfahrzeugen mit Antrieb durch Flüssiggas (LPG) gelten die Bestimmungen der ECE-Regelung Nr. 67.

Für Kraftgastanks, deren Ausrüstung und Druck führende Leitungen in Kraftfahrzeugen mit Antrieb durch komprimiertes Erdgas (CNG) gelten die Bestimmungen der ECE-Regelung Nr. 110.

Anlage A.7

Teil 1

Geschweißte Gefäße und Tanks

Entwurf und Berechnung

1.1 ÖNORMEN
M 3121	Stahlbleche für Druckgefäße und Druckbehälter; GütebestimmungenAusgabe Jänner 1991
M 7301	Verstärkung von Ausschnitten in Wandungen von Druckgefäßen oder DruckbehälternAusgabe Februar 1992
M 7301-1	Näherungsweise Ermittlung eines Verstärkungsquerschnittes von Ausschnitten in Wandungen von Druckgefäßen oder DruckbehälternAusgabe November 1977
M 7303	Kegelförmige Wandungen von Druckgefäßen oderDruckbehältern unter innerem oder äußeremÜberdruck - Ausführung und BerechnungAusgabe April 1984
M 7304	Zylindrische Wandungen von Druckgefäßen oderDruckbehältern unter innerem und äußerem Überdruck - Ausführung und BerechnungAusgabe Juni 1991
M 7306	Ebene Böden und Deckel von Druckgefäßen oder Druckbehältern unter innerem oder äußerem Überdruck - Ausführung und BerechnungAusgabe Juli 1992
M 7309	Gewölbte Böden von Druckgefäßen oder Druckbehältern unter innerem oder äußerem Überdruck - Ausführung und BerechnungAusgabe September 1988
M 7316-1	Berechnung von Flanschverbindungen an Druckgefäßen oder DruckbehälternAusgabe April 1987
M 7316-2	Berechnung von Flanschverbindungen an Druckgefäßen oder Druckbehältern;DichtungskennwerteAusgabe April 1987
M 7317	Balgkompensatoren; Ausführung und BerechnungAusgabe Dezember 1985
M 7320	Inspektionsöffnungen in Wandungen von Druckgefäßen oder DruckbehälternAusgabe Jänner 1992

1.2 AD-Merkblätter der Reihe B

Werkstoffe

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