Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias

De las actuaciones realizadas se dejará constancia escrita.

1.2– Nivel B.

La periodicidad de estas inspecciones será cada tres años.

Además de lo indicado para la inspección de Nivel A, se realizará una inspección completa de la documentación y del estado de la caldera, de acuerdo con los apartados 4 y 6 de la norma UNE 9-103.

La inspección incluirá las siguientes comprobaciones:

– Inspección visual previa y posterior a la limpieza.

– Ensayos suplementarios.

– Deformaciones.

– Cordones de soldadura.

– Medición de espesores.

– Accesorios y válvulas de seguridad.

– Manómetros y termómetros.

– Hogar y conductos de humos.

– Obra refractaria.

– Circuito eléctrico.

– Virotillos y tirantes (en calderas pirotubulares).

– Cartelas de refuerzo (en calderas pirotubulares).

– Tubos, placas tubulares y colectores (en calderas pirotubulares).

– Cajas de humos (en calderas pirotubulares).

– Estructura y fijaciones de tubos a tambores y colectores (en calderas acuotubulares).

– Economizadores, sobrecalentadores y recalentadores (en calderas acuotubulares).

– Haces tubulares o serpentines (en calderas acuotubulares).

– Regulación y precinto de las válvulas de seguridad o de alivio.

– Comprobación de los automatismos de regulación.

– Automatismos de seguridad.

1.3– Nivel C.

La periodicidad de estas inspecciones será de seis años.

Además de lo indicado para la inspección de Nivel B, se realizará, para las calderas existentes, la prueba hidrostática de acuerdo con el apartado 5 de la norma UNE 9-103.

En las calderas con marcado”CE” la presión de prueba será la que se figura en el punto 2.3 del anexo III del Reglamento de equipos a presión.

La inspección incluirá las siguientes comprobaciones:

En las calderas pirotubulares se efectuarán los siguientes ensayos no destructivos por medio de líquidos penetrantes o partículas magnéticas de:

– El 100 % de la soldadura unión del hogar con la placa posterior o con la placa tubular de la cámara del hogar.

– El 100 % de las soldaduras del tubo hogar.

– El 50 % de la unión de la placa posterior con los tubos del primer paso, si el combustible es gaseoso y el 10 % para el resto de los combustibles.

– El 100 % de la unión de los virotillos a la cámara del hogar y a la placa tubular posterior, cuando el combustible sea gaseoso y el 50 % en el resto de los combustibles.

En las calderas acuotubulares, excepto las de fluido térmico:

– El 100 % de las soldaduras de unión de los haces tubulares a colectores, recalentadores o sobrecalentadores.

2– INSPECCIONES Y PRUEBAS PERIÓDICAS DE CALDERAS DE RECUPERACIÓN DE LEJÍAS NEGRAS.

Las inspecciones se realizarán de acuerdo con el anterior apartado I.1.

2.1– Nivel A y B.

Las inspecciones se realizarán anualmente con los siguientes criterios:

Se hará una inspección visual de las partes accesibles desde el interior de la caldera y se comprobarán las posibles deformaciones de las partes bajo presión. Para ello se eliminarán los depósitos e incrustaciones que dificulten dicha inspección.

Se abrirán e inspeccionarán los calderines superior e inferior (si existe), comprobando:

– Existencia de corrosiones puntuales «pitting» en su interior.

– Existencia de fangos, análisis químicos y eliminación de los mismos.

– Estado interior de las bocas de los tubos mandrinados a los calderines.

– Sujeción y estado de los accesorios internos.

Después de la inspección será obligatorio el cambio de juntas afectadas.

Se inspeccionará el estado del refractario de la solera, en el caso de que lo hubiera, reparando o sustituyendo las zonas defectuosas.

Se inspeccionarán los colectores de alimentación con un alcance análogo al indicado para los calderines siempre que sea posible, utilizando para ello los registros practicables dispuestos a tal fin. Se usará un espejo, endoscopio o cualquier otro útil, que permita la visión interior del total del colector.

Se desmontarán totalmente para asegurarse del perfecto estado de todos los elementos que las componen, así como asegurarse de que queda libre de mohos, incrustaciones o elementos extraños que impidan su perfecto funcionamiento. Se comprobará que el drenaje de la tubería de descarga está libre de cualquier obstrucción, para evitar que se acumule agua condensada sobre la válvula y aumente la contrapresión de la misma.

Se examinarán todas y cada una de las curvaturas de los tubos en el paso de sopladores para averiguar la posible formación de grietas en las aletas de cierre y rotura de las soldaduras que fijan el tubo a las cintas, como consecuencia del goteo de condensado por posibles deficiencias en la válvula automática del soplador. En los casos que la inspección ocular lo aconseje, se usarán líquidos penetrantes u otros sistemas de comprobación.

Se comprobará la perfecta alineación de cada soplador en la totalidad de su recorrido.

Se medirá el espesor de los tubos en los puntos y porcentajes que se señalan:

– Al nivel de solera, si se utilizan tubos de acero al carbono, 50 %. Si se utilizan tubos bimetálicos, 15 %.

– Al nivel del eje de entrada del aire primario, el 100 % de la totalidad de los tubos de acero al carbono.

Si se utilizan tubos bimetálicos, el 100 % de los tubos que conforman la propia entrada del aire y el 25 % de los tubos rectos.

– Al nivel de quemadores de lejías negras, 100 % de los que conforman la propia entrada.

– Al nivel de entradas de aire secundario, 100 % de los que conforman la entrada del aire.

– A dos niveles más, comprendidos entre el aire primario y secundario, el porcentaje será elegido en cada caldera de acuerdo con la experiencia y velocidades de corrosión observadas.

– A dos niveles por encima de la entrada de aire secundario, el porcentaje será elegido en cada caldera, de acuerdo con la experiencia y velocidades de corrosión observadas.

– En las curvaturas accesibles de todos los tubos que estén situadas hasta 2 m. por encima de los niveles de aire secundario y/o terciario, el 100 %.

– En las curvas de los tubos accesibles del haz tubular y, al menos, en un punto de la parte recta de los mismos, el 100 %.

– En las curvas accesibles de los paneles cortafuegos, el 100 %.

– En las curvas inferiores de los recalentadores, el 25 %.

– El usuario, además, deberá medir espesores en aquellas partes que, bien por indicación del constructor o por su propia experiencia, puedan estar sometidas a velocidades de corrosión elevadas.

Cuando se localice un espesor en un tubo cuya velocidad de corrosión sea superior a la habitual, será preceptivo el continuar las mediciones a lo largo de este tubo y contiguos hasta acotar la zona afectada.

Cada usuario llevará un registro de los espesores medidos, así como las velocidades de corrosión máximas y tendencias de las mismas.

En el plazo de un año como máximo, se cambiarán todos aquellos tramos de tubos cuyo espesor, en función de la velocidad de corrosión esperada según tendencia de aquella zona, comprometiera la seguridad de la caldera en el período de dos años, por alcanzarse al fin de dicho período el espesor mínimo calculado según el código adoptado.

Adicionalmente, en aquellas unidades que utilizan tubos bimetálicos, se llevará a cabo mediante el empleo de líquidos penetrantes u otro sistema válido, la comprobación de que no existen fisuras ni agrietamientos en la capa inoxidable de los tubos y membranas. La comprobación se hará por muestreo, en las proporciones que se indican a continuación:

– En la zona periférica de la solera, de 1 m de ancho, un 10 % de la superficie.

– En la parte inferior de las cuatro paredes hasta las aberturas de aire primario, incluidas las mismas, un 5 % de la superficie.

– En la abertura de los picos de colada, entradas de aire primario y secundario y otros tubos curvados de aberturas de tubos, mirillas, mecheros, bocas de hombre, etc. 100 % de la superficie accesible que conforman la propia entrada.

– El resto de la superficie accesible de todos los tubos bimetálicos se inspeccionará, minuciosamente, de forma visual y, allí donde se observen indicios de anomalías, se procederá igualmente a la comprobación de las mismas mediante líquidos penetrantes.

En caso de que alguna de las zonas analizadas diera indicaciones lineales superiores a 1,6 mm, se procederá a analizar otras dos zonas contiguas, y así sucesivamente. Se entiende por indicación lineal aquel indicio de anomalía cuya longitud es mayor que tres veces su anchura.

Si el espesor del material de acero al carbono del tubo resultara disminuido o afectado por la anomalía detectada, se procederá a la sustitución del tramo de tubo correspondiente.

Se revisarán todas las válvulas del circuito bajo presión, inspeccionando el estado de los elementos de cierre.

Se limpiarán e inspeccionará el estado de conservación y estanquidad de los conductos de humos y evaporador de contacto directo.

En las soldaduras de elementos bajo presión que se realicen en reparaciones, deberán utilizarse las técnicas recomendadas por el constructor de la caldera. En el libro de registro del usuario se harán constar las reparaciones, así como la técnica utilizada. Se deberán revisar también las soldaduras de transición entre tubos bimetálicos y los de acero al carbono

Inspección general de la instrumentación, especialmente los de control de nivel de agua, presión y temperatura del generador. Se comprobará que los conductos de unión entre los aparatos y el generador están libres de cualquier sustancia que pueda dar lugar a obstrucciones.

Inspección del disolvedor de fundido salino, con especial atención al sistema de agitación, compuertas de expansión e incrustaciones internas, así como obstrucciones en las tuberías de recirculación y elementos rompedores del chorro fundido.

Se hará una inspección ocular de las aletas en la zona del hogar, utilizando líquidos penetrantes u otro sistema cuando se observe indicios de grietas. Toda grieta cuya progresión pueda llegar a interceptar el tubo deberá detenerse practicando un taladro de 3 ó 4 milímetros en el extremo más cercano al mismo.

Cada año se sustituirá el pico de colada. El pico sustituido se examinará por ultrasonidos y prueba hidráulica, pudiendo ser recuperable en el caso de ser su estado satisfactorio.

2.2– Nivel C.

Las inspecciones periódicas de nivel C se realizarán cada tres años.

ANEXO II. Operadores industriales de calderas.

1. Los operadores industriales de calderas deberán disponer de los siguientes conocimientos:

1.1– Conceptos básicos.

1.2– Generalidades sobre calderas.

1.3– Combustión.

1.4– Disposiciones generales constructivas en calderas pirotubulares.

1.5– Disposiciones generales constructivas en calderas acuotubulares.

1.6– Accesorios y elementos adicionales para calderas.

1.7– Tratamiento de agua para calderas.

1.8– Conducción de calderas y su mantenimiento.

1.9– Reglamento de equipos a presión e ITC EP-1.

2. (Suprimido)

3. (Suprimido)

Se modifica el párrafo primero del apartado 1 y se suprimen los apartados 2 y 3 por el art. 16.25 y 26 del Real Decreto 560/2010, de 7 de mayo. Ref. BOE-A-2010-8190.

ANEXO III. Libro de la instalación

El libro de la instalación o el registro equivalente deberá incluir al menos la siguiente información:

1. Características de las calderas:

– Identificación (fabricante, tipo o modelo, nº de fabricación, año,…).

– Datos técnicos (límites admisibles de funcionamiento de las calderas, datos del combustible y del equipo de combustión,…).

2. Características de la instalación:

– Descripción de la instalación.

– Identificación de los elementos de la instalación (suministro de combustible, sistema de tratamiento de agua, evacuación de los productos de combustión, tuberías,…).

– Identificación de los equipos consumidores (fabricante, tipo o modelo, nº de fabricación, año,…).

– Límites admisibles de funcionamiento de la instalación.

– Características del emplazamiento de las calderas (sala o recinto,…).

– Datos del instalador.

3. Elementos de seguridad de la instalación:

– Identificación de todos los elementos de seguridad.

4. Documentación de la instalación:

– Descripción de la documentación disponible y su localización.

5. Obligaciones del titular y del operador de la caldera:

– Texto del artículo 9 del Reglamento de equipos a presión.

– Texto del artículo 12 de la ITC EP-1.

6. Comprobaciones de funcionamiento y de seguridad:

– Comprobaciones diarias.

– Comprobaciones semanales.

– Comprobaciones mensuales.

– Otras comprobaciones.

7. Inspecciones:

– Nivel A: fechas y responsable.

– Nivel B: fechas y responsable.

– Nivel C: fechas y responsable.

8. Reparaciones o modificaciones:

– Identificación y alcance de las reparaciones de la caldera y la instalación.

– Identificación y alcance de las modificaciones de la caldera y la instalación.

ANEXO IV. Normas UNE

UNE 9-001: 1987, Calderas. Términos y definiciones.

UNE 9-103: 1985, Calderas. Revisiones periódicas.

UNE 9-310: 1992, Instalaciones transmisoras de calor mediante líquido diferente al agua.

UNE 123001:2005+UNE 12301:2005/1M:2006, Cálculo y diseño de chimeneas metálicas. Guía de aplicación.

UNE EN 12952-7:2003, Parte 7: Requisitos para los equipos de la caldera.

UNE-EN 12952-8:2003, Parte 8: Requisitos para los sistemas de combustión de los combustibles líquidos y gaseosos de la caldera.

UNE-EN 12952-9:2003, Parte 9: Requisitos para los sistemas de combustión de los combustibles sólidos pulverizados para la caldera.

UNE-EN 12952-12:2004, Parte 12: Requisitos para la calidad del agua de alimentación y del agua de la caldera.

UNE-EN 1293-6:2003, Parte 6: Requisitos para el equipo de la caldera.

UNE-EN 12953-7:2003, Parte 7: Requisitos para los sistemas de combustión de combustibles líquidos y gaseosos para la caldera

UNE-EN 12953-10:2004, Parte 10: Requisitos para la calidad del agua de alimentación y del agua de la caldera.

INSTRUCCIÓN TÉCNICA COMPLEMENTARIA ITC EP-2. Centrales generadoras de energía eléctrica

CAPÍTULO I. Ámbito de aplicación y definiciones

Articulo 1. Ámbito de aplicación.

1. La presente Instrucción Técnica Complementaria (ITC) se aplica a la instalación, reparación e inspecciones periódicas de todos los equipos a presión incluidos en el recinto de una central generadora de energía eléctrica de una potencia superior a 50 MW y que están contemplados en el Reglamento de equipos a presión.

Se incluyen las centrales térmicas, hidráulicas, de ciclo combinado, nucleares y las plantas de incineración de residuos sólidos urbanos.

2. Se exceptúan de la aplicación de los preceptos de la presente ITC los siguientes equipos a presión:

3. A los equipos instalados y puestos en servicio conforme a normativas anteriores, les será de aplicación lo dispuesto en esta ITC en lo relativo a inspecciones periódicas y reparaciones.

Artículo 2. Definiciones.

Sin perjuicio de la terminología que figura en el artículo 2 del Reglamento de equipos a presión, a los efectos de esta ITC se estará a las definiciones siguientes:

1. «Central generadora de energía eléctrica», el conjunto de instalaciones de proceso y auxiliares, destinadas a la producción de energía eléctrica.

2. «Equipos convencionales», los que utilizan fluidos no considerados como radiactivos según el Real Decreto 1836/1999, de 3 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento sobre instalaciones nucleares y radiactivas.

3. «Horas de funcionamiento», las horas en que permanece acoplada la central a la red eléctrica.

4. «Arranque frío, templado y caliente», en el caso de centrales térmicas el correspondiente con los criterios que marque el fabricante de la turbina principal para la temperatura de la primera etapa, durante el proceso de nueva puesta en marcha de la unidad. En otros casos lo que determine el fabricante.

5. «Horas equivalentes de funcionamiento»:

Hef = Hf + (Af x 100) + (At x 40) + (Ac x 20)

Siendo:Hef : Horas equivalentes de funcionamiento

Hf : Horas de funcionamiento

Af : Arranques en frío.

At : Arranques templados

Ac : Arranques en calientes

CAPÍTULO II. Instalación y puesta en servicio

Artículo 3. Categorías.

A los efectos de su tratamiento por esta ITC, los elementos incluidos en una central generadora de energía eléctrica u otras plantas incluidas en el artículo 1 de esta ITC, se clasifican en:

1. Equipos normales: aquellos cuya temperatura de diseño sea superior a 0 ºC y su presión máxima de servicio superior a 0,5 bar. A título orientatívo comprenden:

2. Equipos especiales: los que reúnan algunas de las siguientes características:

Aparatos rellenos de resinas o materiales filtrantes, o con recubrimiento interior frágil o higroscópico, tales como neopreno, ebonitado, vitrificado, etc.

Artículo 4. Prescripciones de seguridad.

1. Recinto de calderas.

Las calderas de las centrales incluidas en esta ITC no requieren estar situadas en salas con muros de protección que las limite.

2. Distancias de seguridad.

Las distancias mínimas que se deben guardar entre el límite de propiedad del emplazamiento de la central y los equipos serán, como mínimo, de:

– Desde la proyección de la planta del edificio de la central donde estén las calderas al punto más cercano del límite de propiedad: 15 m.

– Desde la proyección en planta de las partes a presión de la caldera principal y sus equipos auxiliares, o de cualquier otro equipo a intemperie, al punto más cercano del límite de propiedad: 35 m.

3. Presión máxima de servicio.

Si la presión máxima de servicio (Pms) es inferior en más de un 10 % de la presión máxima admisible (PS), será necesario la presentación de un certificado extendido por el fabricante o por un organismo de control autorizado, en el que conste la adecuación del equipo a la presión, especialmente en lo que concierne a las velocidades de salida del vapor y a la capacidad de descarga de las válvulas de seguridad.

Artículo 5. Instalación.

1. Proyecto de instalación.

A los efectos de cumplimiento de lo señalado en el artículo 4 del Reglamento de equipos a presión, la instalación de los equipos a que se refiere la presente ITC requerirá la presentación del proyecto instalación.

2. El proyecto de instalación incluirá, como mínimo, los siguientes puntos:

– Características de los equipos que componen la instalación.

– Uso a la que se destinan los equipos, con indicación de los aparatos consumidores.

– Justificación de todos los requisitos reglamentarios que le sean de aplicación.

– Identificación de la tubería y de los equipos consumidores.

– Consideración sobre la seguridad contra sobrepresiones, tamaño, ubicación y capacidad de descarga de las válvulas de seguridad.

– Plano de situación de la caldera y equipos incluidos en la ITC.

– Plano de implantación de la caldera con indicación de dimensiones generales, distancias a riesgos, características, etc.

– Esquema de principio de la instalación, con indicación de la ubicación de los accesorios de seguridad.

Artículo 6. Puesta en servicio.

1. La puesta en servicio de los equipos e instalaciones a que se refiere la presente ITC se realizará de acuerdo con lo indicado en el artículo 5 del Reglamento de equipos a presión y según los criterios que se fijan en el anexo IV del mismo, con la presentación de la siguiente documentación:

2. Las placas de instalación e inspecciones periódicas indicadas en el anexo II del Reglamento de equipos a presión podrán sustituirse por la identificación en el registro de equipos del usuario, indicado en el artículo 9 del Reglamento de equipos a presión.

CAPÍTULO III. Inspecciones y reparaciones

Artículo 7. Inspecciones periódicas.

La periodicidad y los agentes competentes de las inspecciones periódicas, serán los fijados en el anexo III del Reglamento de equipos a presión, en las siguientes condiciones:

1. Nivel A: Podrán ser realizadas por el usuario, si dispone de los requisitos señalados en el anexo I del Reglamento de equipos a presión para las Empresas instaladoras de categoría EIP-2.

2. Nivel B y C: Se podrán considerar los periodos anuales en horas equivalentes de funcionamiento, según la definición del apartado 5 del artículo 2 de esta ITC, a razón de 8.760 horas/año y siempre que las horas equivalentes de funcionamiento se consigan en un plazo no superior a seis años para el nivel B o doce años para el nivel C.

3. Las inspecciones se realizarán atendiendo a lo indicado en el anexo de la presente ITC.

4. La inspección ordinaria de las válvulas de seguridad se realizará durante la parada ordinaria de mantenimiento de las instalaciones o durante las inspecciones periódicas de los equipos a presión, con una periodicidad no superior a seis años. Estas pruebas serán certificadas por un organismo de control autorizado.

5. La presión de prueba hidrostática a la que deban realizarse las inspecciones periódicas de nivel C será, para cada caso, la que se indica en el artículo 10 de esta ITC.

6. Los equipos definidos en el artículo 3 de esta ITC como especiales, serán considerados incluidos en el artículo 12 del Reglamento de equipos a presión, a los efectos de realización de estas inspecciones periódicas.

Redactado conforme a la corrección de errores publicada en BOE núm. 260, de 28 de octubre de 2009. Ref. BOE-A-2009-17080.

Artículo 8. Reparaciones.

1. Empresas reparadoras.

Las reparaciones de todos los equipos incluidos en la presente ITC serán realizadas por empresas de la categoría ERP-2, prevista en el anexo I del Reglamento de equipos a presión.

2. Alcance de las reparaciones.

Las reparaciones serán consideradas como “gran reparación” cuando alcanzan los siguientes niveles:

2.1 Calderas:

Se exceptúan de esta consideración de “gran reparación”:

2.2 Intercambiadores de calor:

Se exceptúan de esta consideración de “gran reparación”, a los únicos efectos de prueba hidráulica, las reparaciones de los condensadores por sus condiciones de trabajo e imposibilidad de aislamiento.

2.3 Otros equipos:

Categoría IV	Categoría III	Categoría III	Categoría II	Categoría II
Cualquier longitud reparada y diámetro de tubuladura	Tipo de juntas	Tipo de juntas	Tipo de juntas	Tipo de juntas
Cualquier longitud reparada y diámetro de tubuladura	Soldadura longitudinal	Soldadura circunferencial	Soldadura longitudinal	Soldadura circunferencial
Cualquier longitud reparada y diámetro de tubuladura	15%	30%	20%	40%

En los equipos de la categoría I ninguna reparación tendrá la consideración de “Gran reparación”.

2.4 Sistemas de tuberías

En este caso, se define como gran reparación toda aquella que cumpla simultáneamente las siguientes condiciones:

CATEGORÍA	Nº DE SOLDADURAS
III	Cualquiera
II	6
I	12

3. Manual de reparación.

Las reparaciones que sean consideradas como “gran reparación” deberán disponer de un Manual de reparación, elaborado por la empresa reparadora en el que se incluya:

Las placas radiográficas serán conservadas adecuadamente por el usuario durante cinco años, como mínimo, a partir de la fecha de reparación del equipo.

En el caso de tuberías sometidas a gran reparación, se exigirá lo indicado en los apartados anteriores, excepto el b).

La empresa reparadora de un equipo a presión es responsable de que ofrezca las garantías debidas para el fin a que se destina.

Artículo 9. Inspecciones de aparatos reparados.

1. Todo equipo, incluido dentro del ámbito de esta ITC y que sufra una reparación o una gran reparación, tal y como se ha definido en el artículo 8, deberá ser sometido a las siguientes inspecciones y pruebas:

2. Si la reparación no tiene el alcance definido como gran reparación, no será necesaria la realización de la prueba hidráulica, debiendo realizar los ensayos y pruebas fijados para el nivel B, salvo que, como consecuencia del resultado de las mismas, el organismo de control autorizado que las supervisa considere necesario la realización de una prueba de presión, que será realizada en las mismas condiciones que la correspondiente a gran reparación.

Si los resultados de estas inspecciones y pruebas fueran satisfactorios, en el caso de reparación no definida como gran reparación, los equipos podrán ponerse de nuevo en funcionamiento.

3. Si la reparación tiene el alcance definido como gran reparación, será necesaria la realización de las pruebas fijadas para el nivel C.

Redactado el apartado 1 conforme a la corrección de errores publicada en BOE núm. 260, de 28 de octubre de 2009. Ref. BOE-A-2009-17080.

Artículo 10. Valores de presión de pruebas posteriores a la puesta en servicio.

Se estará a lo dispuesto en el Código de Diseño o en el Libro de Instrucciones del Fabricante, pero, si se carece de ellos, deberán cumplirse como mínimo los siguientes requisitos:

1. Equipos a presión, excepto calderas: El valor de la presión de prueba hidráulica, será igual a 1,1 la presión máxima admisible, es decir:

PT = 1,1 x PS

2. Para las calderas, incluidas las calderas de circulación forzada, de paso único, con punto de vaporización variable y partes a presión diseñadas para diferentes niveles de presión a lo largo del recorrido del flujo agua-vapor, la prueba hidráulica tendrá un valor igual a 1,1 la presión máxima de servicio, en su caso, es decir:

PT = 1,1 x Pms

CAPÍTULO IV. Otras disposiciones

Artículo 11. Condiciones de operación.

La instalación dispondrá de los correspondientes procedimientos de operación y se estructurará de manera que, en turnos rotativos, se cubran las veinticuatro horas diarias.

El personal de operación, previamente a su incorporación al puesto y periódicamente, en su plan de formación, recibirá instrucciones específicas del director técnico de la instalación, por escrito, sobre:

Artículo 12. Mantenimiento.

1. Responsable del mantenimiento

La instalación deberá disponer de un técnico titulado competente responsable del mantenimiento general de la instalación.

2. Manual de inspección.

El usuario dispondrá de un Manual de inspección, que contendrá como mínimo la descripción de la organización, el número y calificación de las personas que deben intervenir y que constituyen el servicio de inspección propio, los procedimientos detallados de inspección y el programa de inspecciones.

El programa de inspecciones deberá garantizar el cumplimiento de los plazos reglamentarios.

Además de las inspecciones periódicas indicadas en el Reglamento de equipos a presión y en la presente ITC, deberán realizarse cuantos controles, inspecciones o pruebas se consideren necesarios para garantizar la integridad de los equipos e instalaciones. En este sentido, deberán tenerse en cuenta las indicaciones del fabricante de los equipos y los criterios de inspección de las normas de reconocido prestigio o los internacionalmente aceptados en el sector.

El usuario deberá aprovechar las paradas técnicas programadas (paradas generales de unidades para mantenimiento, cambio de catalizadores, condiciones de mercado, etc.) o provocadas por averías, para realizar inspecciones, comprobaciones o pruebas.

El servicio de inspección del usuario mantendrá informada a la dirección de la planta del estado de los equipos o sistemas, debiendo recomendar la puesta fuera de servicio de aquellos en los que se haya detectado que la seguridad exigible no se cumple. Expresamente, el servicio de inspección no podrá depender ni de producción ni de mantenimiento.

3. Programa de mantenimiento.

Se deberá disponer de un programa de mantenimiento preventivo que garantice la disponibilidad y fiabilidad de todos los elementos de las instalaciones incluidas en esta ITC. Este programa estará basado en las normas de los fabricantes, en criterios de normas de reconocido prestigio o los internacionalmente aceptados en el sector y en la propia experiencia.

Artículo 13. Otros controles.

Además de las comprobaciones e inspecciones que expresamente se indican en la presente ITC, deberán realizarse al menos los siguientes controles:

Deberá disponerse de información técnica suficiente de cada equipo a presión para conocer los márgenes de corrosión de los recipientes y tuberías de cada sistema.

Las comprobaciones deberán garantizar la comprobación de todas las partes de los sistemas, teniendo en cuenta los diferentes estados físico-químicos de los fluidos o los factores geométricos.

El programa de inspección de tuberías podrá basarse en análisis predictivos que controlen la vida residual de los sistemas, debiendo realizarse los controles con antelación suficiente al agotamiento de los márgenes de corrosión. Los análisis deberán basarse preferentemente en programas informáticos que controlen la evolución de los espesores. Así mismo, podrá utilizarse la propia experiencia en sistemas similares.

Deberá tenerse en cuenta la posibilidad de existencia de corrosión bajo aislamiento o bajo tensión.

Deberá tenerse en cuenta la posible erosión que pueda producirse en los sistemas por las características del fluido y su velocidad.

Deberá disponerse de estudios específicos que identifiquen los riesgos particulares que puedan condicionar la integridad de los equipos a presión.

En este sentido, deberá tenerse en cuenta la posible evolución de los materiales en función de las condiciones de operación (cambios estructurales de los materiales, análisis de fluencia lenta a altas temperaturas, fatiga, etc.).

ANEXO. Inspecciones y pruebas

1. Consideraciones generales.

El presente anexo define las condiciones de realización de las inspecciones y pruebas de los equipos a presión incluidos en la presente ITC.

Se hace referencia especial a la caldera como elemento principal del funcionamiento y mantenimiento de las plantas objeto de esta ITC, siendo extensibles los criterios que se fijan, en lo que sea procedente, al resto de los equipos.

Como complemento de las instrucciones y normas que fije el fabricante de los distintos elementos, se entenderán como inspección todas las actuaciones que se señalan en este apartado y en su realización se tendrán especialmente en cuenta las instrucciones que se indican en los apartados siguientes.

2. Inspecciones.

2.1. Inspecciones visuales.

Consistirán en la inspección de la caldera y equipos a presión, tanto en el lado de humos como en el lado fluidos, observando los depósitos acumulados en sus superficies para detectar posibles anomalías de servicio y/o funcionamiento.

Posteriormente a esta inspección, se procederá a la eliminación de todas las incrustaciones y depósitos que puedan impedir un examen posterior con profundidad de las partes a presión.

Una vez realizada la limpieza, se efectuará otra nueva inspección visual de todos los componentes (economizadores, sobrecalentadores, etc. y placas de partición, soldaduras, roblones, fijaciones, etc.) tanto de la caldera como de otros elementos a presión. Las partes que, a juicio del inspector, puedan presentar alguna anomalía importante, tales como deformaciones, fisuras, corrosiones, desgastes, etc., se comprobarán por medios adecuados.

2.2. Ensayos suplementarios.

Cuando de la inspección visual y los antecedentes de funcionamiento de la caldera y de los equipos a presión resulten indicios razonables para sospechar que en alguna parte, elemento o componente de la misma puedan existir defectos importantes, deben realizarse los ensayos suplementarios que el responsable de la inspección acuerde con el usuario o con el técnico designado por éste, dejando constancia escrita de los ensayos.

Sí de la inspección visual y de los ensayos suplementarios se concluyera que alguna de las partes sometidas a presión presenta deficiencias, debe procederse a la reparación o sustitución de la misma.

2.3. Deformaciones.

Si se detectan deformaciones que sobrepasan los valores máximos admisibles contemplados en el diseño, debe procederse a su reparación, sustitución o, eventualmente, a la disminución de su presión máxima de servicio, en especial en:

2.4. Virotillos y tirantes.

Deben sustituirse los virotillos y tirantes que presenten rotura o disminución de diámetro igual o superior a 2 mm.

2.5. Cartelas de refuerzo.

De observarse la rotura total o parcial de un cordón de la soldadura que une las cartelas de refuerzo de la caldera, antes de su reparación se comprobará si, como resultado de dicha rotura, se han producido posibles fisuras o deformaciones en las chapas objeto del refuerzo o en los tubos, las cuales, en su caso, serán reparadas.

2.6. Cordones de soldadura.

Se repasarán todas aquellas costuras cuyos cordones de soldadura presenten anomalías. Las soldaduras de reparación deben de responder a procedimientos reconocidos y el soldador especialista debe de estar cualificado.

2.7. Tubos, placas tubulares y colectores.

Se considerará la posibilidad de sustituir los tubos taponados y se limpiarán los que presenten obstrucciones. Se comprobarán las uniones de los tubos a las placas tubulares, especialmente en el extremo de la caja de hogar. En las calderas acuotubulares, se comprobará la fijación de los tubos a los tambores y colectores, especialmente en las uniones que tengan puntos de rigidez.

En el caso de tubos de calderas en contacto con los gases, se procederá al corte de unas muestras de tubos desgastados, de entre los más significativos, que se someterán a una prueba de presión en taller o sustitutiva, tomando el resultado de la misma como representativo de toda la zona inspeccionada y por tanto, si no es satisfactoria, se procederá a la oportuna reparación.

2.8. Medición de espesores.

Se comprobarán todos aquellos puntos en que la inspección visual haya detectado posibles corrosiones o desgastes anormales. Sí en la inspección visual no se han observado defectos de espesor, se realizará la comprobación de puntos elegidos aleatoriamente y donde se tenga experiencia de desgastes anteriores.

Cuando el espesor del material quede por debajo del espesor de cálculo, el usuario y el inspector del organismo de control autorizado podrán convenir la sustitución de dicho material, la reparación con un método conveniente, como puede ser el recargue con soldadura, o una disminución de la presión máxima de servicio.

Cuando las inspecciones realizadas muestren que el espesor real es inferior al inicial menos el sobre-espesor previsto por corrosión, o bien señalen la presencia de discontinuidades de magnitud superior a la admitida en el diseño, se deberá proceder a:

2.9. Defectos de laminación de las chapas localizadas en la comprobación de espesores.

Se comprobará especialmente la existencia de posibles defectos de hoja de laminación, utilizando normas de reconocido prestigio o procedimientos adecuados.

Si durante la medición de espesores por ultrasonidos se detecta una disminución anormal de espesores en algún punto o zona de una chapa que no haya sido observada en la inspección visual, se comprobará si la falta de espesor detectada es puntual o bien es debida a un defecto de laminación de la chapa (hojas de laminación). Sí la utilización de ultrasonidos y examen visual dejan lugar a dudas sobre si la anomalía hallada es por falta de espesor o por hoja de laminación, se efectuará un pequeño taladro y se medirá directamente el espesor.

Sí se comprueba que el defecto es de laminación, se procederá a determinar el contorno y superficie de la hoja y, si ésta queda dentro de los límites de un círculo de 75 mm de diámetro, no se tendrá en cuenta el citado defecto. Si, por el contrario, la superficie de la hoja sobrepasa el límite antes indicado, pero no se observa ninguna deformación anormal, se determinará el contorno, superficie y situación de la misma, dejando constancia escrita al dorso o en un anexo al acta de inspección y prueba periódica, al objeto que en las revisiones sucesivas puedan comprobarse posibles deformaciones en la zona acotada, en cuyo caso se deberá proceder a la reparación de las mismas.

Si durante las inspecciones siguientes, a aquélla en la cual se ha observado un defecto de laminación, no se detecta deformación alguna en la zona afectada, en la siguiente revisión periódica se comprobará la superficie del contorno de la hoja y, si ésta ha aumentado en más de un 20 %, deberá procederse a la reparación de la parte afectada, incluso cuando no se observe deformación alguna.

Los defectos de laminación situados en chapas de elementos sometidos a presión interior, no se tendrán en cuenta, excepto en las zonas donde exista algún elemento de refuerzo unido por soldadura.

2.10. Tuberías.

Realización de partículas magnéticas y ultrasonidos en las soldaduras, realizando un muestreo por réplicas metalográficas en tuberías sometidas a fluencia lenta a altas temperaturas.

En las tuberías sometidas a fluencia lenta a altas temperaturas (vapor principal y recalentado caliente), las soldaduras circunferenciales se someterán a inspecciones por partículas magnéticas y ultrasonidos en un 10 % y las soldaduras longitudinales, si las hubiera, en un 20 %. La soldadura de los accesorios (soportes, instrumentación, drenajes, etc.) se controlará un 20 % por partículas magnéticas.

En las tuberías que no están sometidas a fluencia lenta a altas temperaturas (vapor recalentado frío, agua de alimentación, etc.), las soldaduras se someterán a inspecciones por partículas magnéticas o ultrasonidos en un 10 %, mientras que la soldadura de los accesorios se controlará en un 10 % por partículas magnéticas.

2.11. Accesorios y válvulas de seguridad.

Previa limpieza de los accesorios, se inspeccionarán los reguladores y limitadores de nivel de agua y de presión, válvula, purgadores, indicadores de nivel, espárragos, tubuladuras, tubos de conexión, etc. De existir cámaras de flotación, se comprobará que su interior, así como los tubos de unión, estén limpios.

Las válvulas de seguridad se desmontarán para comprobar que sus distintos elementos no presentan anomalías y que su interior esté limpio de óxido, incrustaciones o sustancias extrañas. Se procederá a su ajuste, prueba y precintado.

La inspección y limpieza de los elementos de las válvulas de seguridad, cámaras de flotación y accesorios puede ser realizada por el fabricante o por la empresa reparadora habilitada ERP-2, previa a la visita del inspector responsable de la inspección y prueba periódica. Deberá procederse a desmontar todas las válvulas de seguridad, ajustarlas correctamente, probándolas a continuación y precintándolas. En este caso, el fabricante o la empresa reparadora extenderán un certificado acreditativo de haber efectuado las operaciones indicadas.

La comprobación del funcionamiento de los elementos indicados, así como la regulación y precinto de las válvulas de seguridad, será necesariamente certificada por el inspector del organismo de control autorizado. En el caso de las válvulas de seguridad de calderas, estas inspecciones, además, se realizarán conjuntamente con la prueba de presión y, en su defecto, con prueba por medio de equipo hidráulico sustitutivo.

2.12. Manómetros y termómetros.

Todos los termómetros, manómetros y detectores de presión se comprobarán con un elemento patrón.

2.13. Conductos y cajas de humos.

Se examinarán los conductos y cajas de humos cuyas chapas no estén sujetas a presión, no admitiendo chapas con espesor menor de 2 mm.

2.14. Obra refractaria.

Se comprobará el buen estado de la obra refractaria de la cámara de combustión, solera, cámara del hogar, cenicero, etc., sustituyendo aquellas partes defectuosas.

3. Pruebas de presión.

3.1. Procedimiento de prueba de presión.

Se establecerá de conformidad con las normas e instrucciones del fabricante, comprendiendo una descripción detallada del mismo, así como:

3.2. Requisitos de seguridad durante las pruebas de presión.

Antes de llevar a cabo las pruebas, se comprobará que el equipo para pruebas es correcto y que las conexiones son adecuadas a las presiones máximas que se van a alcanzar, así como que se han dispuesto las medidas de seguridad suficientes para evitar que se sobrepase la presión de prueba, que en ningún momento se podrá estar por debajo de la temperatura señalada por el fabricante y que no se puedan dañar los elementos internos del aparato.

3.3. Prueba hidráulica.

Antes de llenar con agua, se procederá a comprobar que las estructuras y fundaciones que sustenten el aparato o sistema están en condiciones de resistir la carga a que van a ser sometidas, y se colocarán bridas ciegas o tapones roscados, según proceda, en válvulas de salida de vapor o de seguridad.

Se cuidará que el personal se mantenga alejado durante el desarrollo de la prueba, de los fondos, tapas, piezas roscadas y se evitará la presencia de personas ajenas a la prueba.

Los manómetros se instalarán fuera de la proyección vertical y se preferirá situarlos lateralmente o en posición superior. Durante el llenado de agua se cuidará ventear bien el circuito para evitar que queden cámaras de aire.

Debido a la elevada energía almacenada en la prueba hidráulica, se tomarán precauciones especiales cuando la presión de prueba sea superior a 80 bar o si el producto de la presión de prueba (PT) en bar por el volumen (V) en litros es superior a 10.000.00, para lo cual es necesario hacer un plan detallado de secuencia de la misma, tiempo de duración y distancia mínima de seguridad.

En todo caso, la subida de presión se hará gradualmente hasta el valor de prueba, con un tiempo de permanencia no inferior a 15 minutos una vez alcanzada la estabilidad. No se requerirá la inspección visual cercana en busca de fugas, en esta primera etapa. Se reducirá entonces a la presión máxima de servicio (Pms) y se inspeccionará cuidadosamente. La temperatura del metal no debe ser inferior a un límite prefijado en cada caso en función de la resistencia o rotura frágil del material.

La temperatura del fluido de prueba no deberá alcanzar los valores que constituyan riesgos de accidente para las personas que realicen la inspección y prueba.

Sí durante la prueba hidráulica se observan fugas de fluido, se hará descender la presión y se efectuarán las reparaciones necesarias para eliminarlas, iniciando de nuevo la prueba.

3.4. Prueba neumática.

En caso de no poder realizar la prueba de presión hidráulica, podrá realizarse una prueba neumática.

Por revestir un mayor riesgo la realización de esta prueba, previamente deberá hacerse una inspección visual del equipo y se tendrá en cuenta:

4. Niveles de inspección y prueba.

Los niveles de inspección de los distintos equipos a presión serán realizados de acuerdo con lo señalado en el anexo III del Reglamento de equipos a presión, teniendo en cuenta las siguientes especificaciones:

4.1. Nivel A.

Se realizará una inspección visual de los equipos, entendiendo que no será necesario el descalorifugado o eliminación de cualquier revestimiento del equipo a presión para su realización, a menos que existan evidencias de anomalías que se encuentren ocultas bajo el mismo.

La inspección, en el caso de la caldera, incluirá además las siguientes comprobaciones:

4.2. Nivel B.

Además de lo indicado para la inspección de nivel A, se realizará una inspección completa de la documentación y del estado de la caldera y partes a presión, de acuerdo con:

● Inspección visual previa y posterior a la limpieza.

● Ensayos suplementarios.

– Medidas de espesores por ultrasonidos (US) en zonas sometidas a pérdidas de material por corrosión y/o erosión.

– Localización de fisuras en zonas sometidas a rigidez y/o fatiga por Líquidos Penetrantes (LP) y/o Partículas Magnéticas (PM).

– Determinación de la degradación en elementos sometidos a alta temperatura por ensayos tipo Medida de capa de magnetita y/o réplica metalográfica (RM).

– Radiografías en aquellas zonas en que se requieran.

● Deformaciones.

● Virotillos y tirantes.

● Cartelas de refuerzo.

● Cordones de soldadura y roblones

● Tubos, placas tubulares y colectores.

● Medición de espesores y comprobación de defectos de laminación en chapas

● Tuberías

● Accesorios y válvulas de seguridad.

● Manómetros y termómetros.

● Conductos y cajas de humos.

● Obra refractaria.

● Regulación y precinto de las válvulas de seguridad.

● Comprobación de los automatismos de regulación.

● Automatismos de seguridad.

4.3. Nivel C.

Además de lo indicado, para la inspección de nivel B, se realizará la prueba hidráulica de acuerdo con el apartado 3.3 de este anexo. La inspección incluirá las siguientes comprobaciones:

● El 100 % de la soldadura unión del hogar con la placa posterior o con la placa tubular de la cámara del hogar.

● El 100 % de las soldaduras del tubo hogar.

● El 50 % de la unión de la placa posterior con los tubos del primer paso, si el combustible es gaseoso y el 10 % para el resto de los combustibles.

● El 100 % de la unión de los virotillos a la cámara del hogar y a la placa tubular posterior, cuando el combustible sea gaseoso y el 50 % en el resto de los combustibles.

Se modifica el párrafo tercero del apartado 2.11 por el art. 16.27 del Real Decreto 560/2010, de 7 de mayo. Ref. BOE-A-2010-8190.

Redactados los apartados 2.10.b) y 2.12 conforme a la corrección de errores publicada en BOE núm. 260, de 28 de octubre de 2009. Ref. BOE-A-2009-17080.

INSTRUCCIÓN TÉCNICA COMPLEMENTARIA ITC EP-3. Refinerías de petróleos y plantas petroquímicas

CAPÍTULO I. Ámbito de aplicación y definiciones

Artículo 1. Ámbito de aplicación.

1. La presente Instrucción Técnica Complementaria (ITC) se aplica a la instalación, inspecciones periódicas y reparaciones de todos los equipos a presión incluidos en el Reglamento de equipos a presión instalados en refinerías de petróleos y plantas petroquímicas.

2. Se excluyen de la presente ITC:

Artículo 2. Definiciones.

A los efectos de la presente ITC se entiende por:

1. «Refinería de petróleos», el conjunto de instalaciones de proceso y auxiliares destinadas al refino, trasiego y almacenamiento de crudo de petróleo y sus productos derivados.

2. «Planta petroquímica», el conjunto de instalaciones de proceso y auxiliares que utilizan como materia prima fracciones petrolíferas, gas natural o productos elaborados a partir de éstos.

3. «Sistema», el conjunto de equipos normalmente conectados en secuencia de proceso y susceptibles de ser probados conjuntamente.

4. «Equipos especiales», los que correspondan a alguna de las siguientes características:

5. «Inspector propio», el personal técnico competente designado por el usuario o contratado, con experiencia en la inspección de equipos a presión de refinerías o plantas petroquímicas.

6. «Prueba de estanquidad», la comprobación de la hermeticidad de un equipo a presión o sistema, así como de las conexiones o de los elementos desmontables, en condiciones de utilización.

CAPÍTULO II. Instalación y puesta en servicio

Artículo 3. Clasificación de recipientes.

Los recipientes a presión, a efectos de la presente ITC, se clasificarán atendiendo a su peligrosidad con los siguientes criterios:

1. Potencial de riesgo.

Los recipientes se clasificarán según el producto de la presión máxima admisible (PS en bar) por el volumen (V en m3):

– Potencial 1: Mayor o igual a 1.000.

– Potencial 2: Mayor o igual a 300 y menor de 1.000.

– Potencial 3: Mayor o igual a 25 y menor de 300.

– Potencial 4: Mayor o igual a 10 y menor de 25.

– Potencial 5 : Menor de 10.

2. Características de los fluidos.

Según las características de los fluidos con los que operan los equipos, se clasificarán:

– Grupo 1.1: Fluidos inflamables en forma de vapores, líquidos, gases y sus mezclas, a temperatura máxima de servicio Tms igual o superior a 200 ºC; gases o líquidos clasificados como muy tóxicos e hidrógeno a cualquier temperatura en concentraciones superiores al 75 % en volumen.

– Grupo 1.2: Otros fluidos peligrosos incluidos en el grupo 1 del artículo 9 del Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo y que no se clasifiquen en el grupo anterior.

– Grupo 2.1: Gases no peligrosos incluidos en el grupo 2 del artículo 9 del Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo (vapor de agua, gases inertes, inocuos, aire, …).

– Grupo 2.2: Otros fluidos no peligrosos que no se clasifiquen en el grupo anterior.

3. Clases de equipos.

Mediante la combinación del potencial de riesgo y de las características de los fluidos, los recipientes de la presente ITC se clasificarán:

Potencial de riesgo	Características de los fluidos	Características de los fluidos	Características de los fluidos	Características de los fluidos
Potencial de riesgo	1.1	1.2	2.1	2.2
1	Clase 1	Clase 1	Clase 1	Clase 2
2	Clase 1	Clase 2	Clase 2	Clase 3
3	Clase 2	Clase 3	Clase 3	Clase 4
4	Clase 3	Clase 4	Clase 4	Clase 5
5	Clase 4	Clase 5	Clase 5	Clase 5

Artículo 4. Instalación.

1. Proyecto de instalación.

A los efectos del artículo 4.1 de Reglamento de equipos a presión, requerirán proyecto de instalación, las que incluyan recipientes a presión de las Clases 1 ó 2 del artículo 3.3 de esta ITC.

El proyecto deberá incluir información sobre:

– Volumen total de las partes a presión y si procede, volúmenes de las cámaras interiores o volumen de agua a nivel medio.

– Presión máxima admisible (PS), temperatura máxima admisible (TS), presión máxima de servicio (Pms), temperatura máxima de servicio (Tms), presión de precinto (Pt), presión de prueba de fabricación y de las posteriores periódicas.

– Fluido contenido.

– Material de la envolvente.

– Elementos de seguridad y características de los mismos.

– Elementos auxiliares y características de los mismos.

– En su caso, otras características técnicas relevantes.

– General de cada equipo o del conjunto en el que esté integrado.

– De emplazamiento de los recipientes, incluyendo zonas colindantes, con indicación de riesgos.

– Del conjunto de la instalación.

– Esquema de principio de la instalación.

2. Instalaciones que no requieren proyecto de instalación.

Las instalaciones que de acuerdo con el apartado anterior no requieran la presentación de proyecto de instalación, se tramitarán según lo indicado en el apartado 3 del anexo II del Reglamento de equipos a presión.

3. Empresas instaladoras

Las instalaciones de todos los equipos incluidos en la presente ITC serán realizadas por empresas de la categoría EIP-2, prevista en el anexo I del Reglamento de equipos a presión.

Redactado el apartado 1 conforme a la corrección de errores publicada en BOE núm. 260, de 28 de octubre de 2009. Ref. BOE-A-2009-17080.

Artículo 5. Puesta en servicio.

1. La puesta en servicio de los equipos a presión o instalaciones a que se refiere la presente ITC se realizará de acuerdo con lo indicado en el artículo 5 del Reglamento de equipos a presión.

2. Las empresas instaladoras serán responsables de la ejecución de las instalaciones. En caso de que el diseño haya sido realizado por ingenierías o por el usuario, éstas serán las responsables del mismo y deberán hacerlo constar en el Certificado de instalación indicado en el anexo IV del Reglamento de equipos a presión.

3. Las placas de instalación e inspecciones periódicas indicadas en el anexo II del Reglamento de equipos a presión, podrán sustituirse por la identificación en el registro de equipos del usuario, indicado en el artículo 9 del Reglamento de equipos a presión.

CAPÍTULO III. Inspecciones periódicas y reparaciones

Artículo 6. Inspecciones periódicas.

1. Las inspecciones periódicas se realizarán atendiendo a los criterios indicados en el anexo de esta ITC.

2. Las inspecciones y pruebas a las que deben someterse los recipientes se realizarán atendiendo a la clasificación expresada en el artículo 3.3 de la presente ITC, por los agentes y con las periodicidades máximas siguientes:

AGENTE Y PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES PERIÓDICAS DE RECIPIENTES	AGENTE Y PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES PERIÓDICAS DE RECIPIENTES	AGENTE Y PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES PERIÓDICAS DE RECIPIENTES	AGENTE Y PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES PERIÓDICAS DE RECIPIENTES
Clasificación del recipiente (art. 3.3)	Nivel de inspección (Anexo)	Nivel de inspección (Anexo)	Nivel de inspección (Anexo)
Clasificación del recipiente (art. 3.3)	A	B	C
Clase 1	Inspector propio 4 años	O.C.A.6 años	O.C.A.12 años
Clase 2	Inspector propio 4 años	O.C.A.8 años	O.C.A.16 años
Clase 3	Inspector propio 6 años	Inspector propio (*)10 años	No requiere
Clase 4	Inspector propio 6 años	Inspector propio 12 años	No requiere
Clase 5	Inspector propio 8 años	No requiere	No requiere

(*) En caso de equipos especiales, las inspecciones de nivel B de la clase 3 se realizarán por OCA.

3. Las tuberías que correspondan a unidades de proceso con diámetro superior a DN 50 y cuyo valor de PS.DN > 1.000 deberán ser inspeccionadas, al menos con el nivel B, por los agentes y con las periodicidades máximas que se indican, no siendo obligatorio realizar la de nivel C.

AGENTE Y PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES PERIÓDICAS DE TUBERÍAS	AGENTE Y PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES PERIÓDICAS DE TUBERÍAS	AGENTE Y PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES PERIÓDICAS DE TUBERÍAS	AGENTE Y PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES PERIÓDICAS DE TUBERÍAS
Nivel de inspección (Anexo)	Grupo de fluido (artº 3.2)	Grupo de fluido (artº 3.2)	Grupo de fluido (artº 3.2)
Nivel de inspección (Anexo)	1.1	1.2	2.1 y 2.2
Nivel B	Inspector propio 5 años	Inspector propio 10 años	Inspector propio12 años

4. Excepcionalmente, las inspecciones de nivel B y C de esferas o depósitos de almacenamiento de gases licuados del petróleo se realizarán conjuntamente y tendrán una periodicidad máxima de diez años.

5. Además de las inspecciones periódicas, deberán realizarse cuantos controles, inspecciones o pruebas se consideren necesarios para garantizar la integridad de los equipos e instalaciones.

Cuando en las inspecciones periódicas, así como en las inspecciones adicionales realizadas por el usuario, se descubran corrosiones o daños, se deberá seguir su evolución mediante las inspecciones del usuario en las paradas de las instalaciones para decidir, a la vista de la corrosión y del estado del aparato, si procede realizar una reparación.