LegalizeReal Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias
6. Cuando por la experiencia adquirida en la realización de inspecciones periódicas, determinados equipos no presenten problemas de utilización, envejecimiento, o mediante técnicas especiales de ensayos no destructivos que aporten seguridad equivalente, podrá autorizarse, de acuerdo con el artículo 12 del Reglamento de equipos a presión, la modificación de los niveles de inspección o los plazos, con el correspondiente informe favorable de un organismo de control autorizado.
Artículo 7. Reparaciones.
1. Empresas reparadoras.
Las reparaciones de todos los equipos incluidos en la presente ITC serán realizadas por empresas de la categoría ERP-2, prevista en el anexo I del Reglamento de equipos a presión.
2. Alcance de las reparaciones.
Las reparaciones que afecten a una parte importante del equipo serán consideradas como “gran reparación”, atendiendo a los criterios indicados en el siguiente apartado.
Cuando se trate de reparaciones que afecten a partes sometidas a presión, cuya amplitud no alcance el rango de “gran reparación”, se realizarán por el usuario las comprobaciones necesarias, debiendo someterse al equipo a la correspondiente prueba hidrostática o a los ensayos no destructivos que se consideren adecuados.
3. Gran reparación.
3.1. Se considera que una reparación en la envolvente de recipientes, columnas, reactores e intercambiadores, alcanza la categoría de “gran reparación” cuando corresponda a alguno de los siguientes casos:
Cuando la longitud de la soldadura interesada, expresada porcentualmente respecto a la longitud del equipo, medida entre tangentes a los fondos para soldaduras longitudinales y al desarrollo del perímetro para las circunferenciales, iguale o supere los valores del cuadro indicado en éste apartado. Quedan exceptuadas las soldaduras de sellado y todas aquellas otras que no afecten adversamente a las características mecánicas y metalúrgicas de los elementos resistentes del aparato.
Cualquiera que sea su extensión, en aparatos sometidos a vacío, excepto los que contengan fluidos incombustibles, o no formadores de mezclas explosivas.
En los recipientes de las clases 3 y 4 no se considerarán como gran reparación las realizadas en las tubuladuras o los recargues de soldadura.
| Clase 1 y 2 | Clase 3ª | Clase 3ª | Clase 4ª | Clase 4ª |
| Cualquier longitud reparada y diámetro de tubuladura | Tipo de juntas | Tipo de juntas | Tipo de juntas | Tipo de juntas |
| Cualquier longitud reparada y diámetro de tubuladura | Soldadura longitudinal | Soldadura circunferencial | Soldadura longitudinal | Soldadura circunferencial |
| Cualquier longitud reparada y diámetro de tubuladura | 15% | 30% | 20% | 40% |
3.2. Además de lo indicado en el apartado anterior, se considerará gran reparación en los siguientes casos:
Aerorrefrigerantes. La sustitución del 10 por 100 de los tubos o reparación en cabezales que requieran soldadura.
Hornos. Sustitución de una longitud de tubos superior al 10 por 100 del desarrollo total del circuito tubular.
Calderas y equipos de producción de vapor sometidos a llama. Sustitución de una longitud de tubos superior al 10 por 100 del desarrollo total del circuito tubular.
Tuberías. En este caso se define como “gran reparación” toda aquella que cumpla las siguientes condiciones simultáneamente:
– Que en el procedimiento de soldadura se incluya tratamiento térmico o que los espesores de las tuberías a unir sean ambos superiores a 12 milímetros.
– Que el número de soldaduras de unión entre tubos realizadas sea superior a las indicadas en la tabla siguiente:
| Categorías/ R.D. 769/1999 | Número de soldaduras |
| III | Cualquiera |
| II | 6 |
| I | 12 |
Casos no tipificados.
En los equipos de la clase 5 ninguna reparación tendrá consideración de gran reparación.
3.3. Manual de reparación.
Las reparaciones que sean consideradas como “gran reparación”, de acuerdo con lo indicado en apartado anterior, deberán disponer de un Manual de reparación elaborado por la empresa reparadora, en el que se incluya:
Número de inscripción en el órgano competente de la comunidad autónoma correspondiente a su domicilio social.
Identificación del recipiente, características y clasificación, de acuerdo con esta ITC.
Razones que motivan su reparación.
Descripción completa de la reparación, incluyendo planos de detalle de la misma.
Documentos que avalen la idoneidad de los materiales de base y de aportación correspondientes a los componentes empleados en su reparación, aprobados por la empresa reparadora, ingeniería u organismo de control.
Procedimiento de reparación, soldadura, tratamientos térmicos y controles, calificación de procedimientos de soldadura y soldadores, todo ello aprobado por la empresa reparadora, ingeniería u organismo de control.
Plano de situación de las zonas sometidas a control por ensayos no destructivos, ensayos requeridos, extensión de los mismos y resultados. Las placas radiográficas serán conservadas adecuadamente por el usuario durante cinco años, como mínimo, a partir de la fecha de reparación del equipo.
Certificado de ensayos y pruebas realizadas durante la reparación suscritos por el técnico titulado competente de la empresa reparadora, que puede ser propio o contratado.
Acta de prueba de presión suscrita por un organismo de control.
En el caso de tuberías sometidas a gran reparación se exigirá lo indicado en los apartados anteriores, excepto el b).
3.4. Todo equipo que sufra una “gran reparación”, deberá ser sometido a las siguientes inspecciones y pruebas:
Una inspección por parte de la empresa reparadora para comprobar que el equipo ha sido reparado de acuerdo con la documentación contenida en el expediente de reparación.
Un examen del aparato reparado y una prueba de presión de valor y condiciones iguales a las de la primera prueba, por parte de un organismo de control.
Si los resultados de estas inspecciones y pruebas fueran aceptables, el equipo reparado podrá ponerse en servicio.
CAPÍTULO IV. Otras disposiciones
Artículo 8. Obligaciones de los usuarios.
Además de las obligaciones indicadas en el artículo 9 del Reglamento de equipos a presión, el usuario deberá disponer de:
1. Mantenimiento.
El usuario deberá realizar un mantenimiento que garantice la disponibilidad y fiabilidad de todos los elementos de las instalaciones incluidas en la presente ITC.
Este mantenimiento estará basado en las instrucciones de los fabricantes y en la propia experiencia, debiendo realizarse con la periodicidad que se estime necesaria.
2. Manual de inspección
El usuario dispondrá de un Manual de inspección, que contendrá como mínimo la descripción de la organización, el número y calificación de las personas que deben intervenir, los procedimientos detallados de inspección y el programa de inspecciones
El programa de inspecciones, deberá garantizar el cumplimiento de los plazos reglamentarios.
Además de las inspecciones periódicas indicadas en el Reglamento de equipos a presión y en la presente ITC, deberán realizarse cuantos controles, inspecciones o pruebas se consideren necesarios para garantizar la integridad de los equipos e instalaciones. En este sentido, deberán tenerse en cuenta las indicaciones del fabricante de los equipos y los criterios de inspección de las normas de reconocido prestigio o los internacionalmente aceptados en el sector.
El usuario deberá aprovechar las paradas técnicas programadas (paradas generales de unidades para mantenimiento, cambio de catalizadores, condiciones de mercado,etc.) o provocadas por averías, para realizar inspecciones, comprobaciones o pruebas.
El servicio de inspección del usuario mantendrá informada a la dirección de la refinería o de la planta petroquímica del estado de los equipos o sistemas, debiendo recomendar la puesta fuera de servicio de aquéllos en los que se haya detectado que la seguridad exigible no se cumple. Expresamente, el servicio de inspección no podrá depender ni de producción ni de mantenimiento.
3. Otros controles.
Además de las comprobaciones e inspecciones que expresamente se indican en la presente ITC, deberán realizarse al menos los siguientes controles:
Control de la corrosión.
Deberá disponerse de información técnica suficiente de cada equipo a presión para conocer los márgenes de corrosión de los recipientes y tuberías de cada sistema.
Las comprobaciones deberán garantizar la comprobación de todas las partes de los sistemas teniendo en cuenta los diferentes estados físico-químicos de los fluidos o los factores geométricos.
El programa de inspección de tuberías podrá basarse en análisis predictivos que controlen la vida residual de los sistemas, debiendo realizarse los controles con antelación suficiente al agotamiento de los márgenes de corrosión. Los análisis deberán basarse preferentemente en programas informáticos que controlen la evolución de los espesores. Así mismo, podrá utilizarse la propia experiencia en sistemas similares.
Deberá tenerse en cuenta la posibilidad de existencia de corrosión bajo aislamiento o bajo tensión.
Control de la erosión.
Deberá tenerse en cuenta la posible erosión que pueda producirse en los sistemas por las características del fluido y su velocidad.
Controles especiales, en función de las características particulares que puedan presentar ciertos equipos o instalaciones. Deberá disponerse de estudios específicos que identifiquen los riesgos particulares que puedan condicionar la integridad de los equipos a presión.
En este sentido, deberá tenerse en cuenta la posible evolución de los materiales en función de las condiciones de operación (cambios estructurales de los materiales, análisis de fluencia lenta a altas temperaturas,…).
ANEXO. Inspecciones periódicas
En la aplicación de la presente ITC, deberá tenerse en cuenta lo indicado en el anexo III del Reglamento de equipos a presión, con los siguientes criterios:
1. Nivel de inspección A (Inspección exterior en servicio).
Además de lo indicado en el anexo III del Reglamento de equipos a presión, deberá realizarse una comprobación de espesores por ultrasonido y/o cualquier ensayo no destructivo que se considere necesario. En caso de equipos cuya temperatura del metal no permita la realización de dichos ensayos, deberán ser realizadas en un plazo no superior a un año del establecido.
2. Nivel de inspección B (Inspección interior fuera de servicio).
Consistirá, al menos, en una completa inspección visual interna y comprobación de espesores de todas las partes sometidas a presión. Si de esta inspección resultase que hay motivos razonables para aumentar el control, se aplicarán los ensayos no destructivos que se consideren necesarios.
Cuando una inspección interior no se pueda llevar a cabo por imposibilidad física o razones técnicas justificables, se sustituirá por los ensayos no destructivos necesarios que garanticen una seguridad equivalente o por una prueba de presión.
En el caso de tuberías, no será necesario realizar la inspección interna.
3. Nivel de inspección C (Prueba de presión).
Los equipos sometidos a vacío no requerirán la realización de la prueba hidrostática.
4. En la realización de las inspecciones se tendrán en cuenta las siguientes consideraciones:
4.1 Fluido de la prueba.
Para la prueba a presión hidrostática se utilizará normalmente agua a la temperatura ambiente. Durante la prueba la temperatura del agua no será inferior a 10 ºC.
Cuando el diseño del equipo fije la naturaleza, calidad y temperatura del fluido de prueba, las pruebas de presión se harán de acuerdo con lo establecido, adoptándose todas las precauciones pertinentes.
Entre otras, se consideran como razones técnicas justificativas para el cambio de fluido de prueba o sustitución de la misma las siguientes:
Dudas razonables en la resistencia estructural de cimientos o fundaciones.
Efecto perjudicial del fluido en elementos internos o paredes del aparato.
Dificultades de secado del circuito, de drenaje o venteo.
Dificultad material para realizar la prueba hidrostática.
4.2 Presión de prueba.
El valor de la presión de prueba (Pp) será el indicado por el fabricante del equipo, o en su defecto el de la prueba hidrostática de fabricación, no pudiendo superarse el 90 por cien del límite elástico del material a la temperatura de prueba para los esfuerzos primarios de membrana.
Como excepción, cualquier reducción de los valores de presión de prueba, deberá ser aprobado por el órgano competente de la comunidad autónoma, previa justificación técnica y con el informe favorable de un organismo de control.
En caso de equipos sometidos a vacío deberá dedicarse atención especial a la estanquidad de los mismos, por lo que cuando se lleve a cabo una inspección de nivel B deberá realizarse una prueba de estanquidad antes de su puesta en servicio. Los equipos sometidos a vacío que contengan fluidos incombustibles o no formadores de mezclas explosivas están exentos de estas pruebas.
Equipos con temperatura de servicio menor o igual a 0 ºC en sistemas con fluidos no corrosivos.
A los equipos que funcionen en unas condiciones de utilización bajo las cuales la experiencia demuestra que no se originan problemas de corrosión interior se les aplicarán los requisitos siguientes:
– Los equipos se someterán a la primera prueba de presión hidrostática, quedando exentos de las siguientes pruebas periódicas de nivel B y C, salvo que por otras causas tengan que ser puestos fuera de servicio para reparación. En este caso se hará inspección visual de la zona reparada y se someterá éste a una prueba de presión.
– En cualquier caso los inspectores propios harán inspecciones periódicas de nivel A, con el fin de conocer el estado de las zonas donde puede haber corrosión exterior y donde se concentran los mayores esfuerzos.
El procedimiento de prueba de presión será el indicado por el fabricante del equipo o, en su defecto, contemplará una descripción detallada del mismo así como:
– Condiciones de prueba.
– Equipos necesarios para la ejecución de la prueba.
– Aparatos de medida y control, debidamente contrastados y con una sensibilidad adecuada. Se procurará que la lectura se sitúe en el tercio central de la escala del aparato.
– Sistemas de llenado y vaciado y tiempo de mantenimiento de la presión de prueba.
– Indicación de los puntos en los que se deberá extremar la atención.
5. Requisitos de seguridad durante las pruebas.
Durante la realización de los ensayos y pruebas, deberán observarse unas estrictas condiciones de seguridad para evitar que las actuaciones a realizar puedan provocar accidentes.
Antes de llevar a cabo las pruebas de presión se comprobará que el equipo para pruebas es correcto y que las conexiones son adecuadas a las presiones máximas que se van a alcanzar, así como que se han dispuesto las medidas de seguridad suficientes para evitar sobrepasar la presión de prueba, ni en ningún momento estar por debajo de la temperatura señalada en el diseño, ni dañar los elementos internos del aparato.
5.1 Prueba hidrostática.
Antes de llenar con agua se procederá a comprobar que las estructuras y fundaciones que sustenten el equipo o sistema están en condiciones de resistir la carga a que van a ser sometidas.
Se cuidará que el personal se mantenga alejado durante el desarrollo de la prueba de los fondos, tapas, piezas roscadas y se evitará la presencia de personas ajenas a la prueba.
Los manómetros se instalarán fuera de la proyección vertical y se preferirá situarlos lateralmente o en posición superior. Durante el llenado de agua se cuidará ventear bien el circuito para evitar que queden cámaras de aire o vapor.
Debido a la elevada energía almacenada en la prueba hidrostática, se tomarán precauciones especiales cuando la presión de prueba sea superior a 80 bares o si el producto de la presión de prueba (Pp) en bares por el volumen (V), en metros cúbicos es superior a 10.000, para lo cual es necesario hacer un plan detallado de secuencia de la misma, tiempo de duración y distancia mínima de seguridad.
En el caso de no poder mantener la distancia mínima de seguridad que se indique en el plan, ésta deberá sustituirse por otra norma de seguridad complementaria, que deberá someterse a aprobación del órgano competente de la comunidad autónoma.
5.2 Prueba neumática.
Esta prueba reviste un mayor riesgo que la prueba hidrostática, por lo que previamente deberá hacerse una inspección del aparato.
Deberá hacerse siempre un plan detallado de las etapas de su desarrollo, con tiempos de mantenimiento de las presiones durante cada etapa, definiendo asimismo la distancia mínima de seguridad.
Durante el desarrollo de la prueba, se señalizará la zona por la cual no se permitirá la circulación de personal ajeno a la misma.
6. Inspecciones del usuario.
El usuario dispondrá del personal, medios y organización adecuados propios o contratados para realizar las inspecciones y controles necesarios durante la vida de los equipos o sistemas, para conocer en todo momento el grado de cumplimiento de esta ITC.
Independientemente de las inspecciones y pruebas periódicas, los inspectores del usuario examinarán y comprobarán durante las paradas generales y parciales de las plantas, aquellos equipos que se abran para limpieza o reparación. Los resultados de dichas comprobaciones deberán figurar en el Registro del Usuario indicado en el artículo 9.7 del Reglamento de equipos a presión.
El servicio departamento de inspección del usuario llevará el historial de los equipos o sistemas. El usuario comprobará que no se sobrepasan las condiciones de diseño, tiempo de duración de las anomalías, reparaciones y modificaciones.
7. Inspección de las válvulas de seguridad.
Las válvulas de seguridad se desmontarán cuando se realice la parada programada de inspección del sistema al que pertenecen, o cuando con la periodicidad que corresponda a la realización de las inspecciones de nivel B para su ajuste, prueba y precintado. La regulación se realizará en banco de pruebas, teniendo en cuenta las recomendaciones de los fabricantes de las mismas.
En el caso de calderas sometidas a llama, la periodicidad de las comprobaciones será al menos cada dos años.
Las válvulas de los sistemas de producción de vapor, y todas aquellas que por sus características de funcionamiento lo permitan, podrán ser comprobadas en su lugar de emplazamiento.
Las comprobaciones de tarado y precintado serán supervisadas por un organismo de control.
8. Acta de inspección.
Todas las comprobaciones y pruebas correspondientes a éste apartado que se realicen por organismo de control, deberán quedar reflejadas en la correspondiente acta.
Las inspecciones realizadas por el inspector propio deberán anotarse en el Registro del Usuario a que se hace referencia en el artículo 9.7 del Reglamento de equipos a presión.
INSTRUCCIÓN TÉCNICA COMPLEMENTARIA ITC EP-4. Depósitos criogénicos
CAPÍTULO I. Ámbito de aplicación y definiciones
Artículo 1. Ámbito de aplicación.
1. La presente Instrucción Técnica Complementaria (ITC) se aplica a las condiciones de instalación y pruebas periódicas de los depósitos criogénicos y sus equipos, con volúmenes superiores a 1.000 litros de capacidad geométrica, destinados a almacenamiento y utilización de los gases criogénicos como por ejemplo: argón, nitrógeno, anhídrido carbónico, helio, protóxido de nitrógeno N2O, criptón, neón, oxígeno, xenón, etano, etileno, hidrógeno y aire.
Se incluyen así mismo, los elementos auxiliares de dichos depósitos como tuberías, válvulas, elementos de control, unidades de vaporización / gasificación internas o externas al depósito, equipos de refrigeración y equipos de puesta en presión.
2. Se exceptúan de la aplicación de los preceptos de la presente ITC:
Los elementos de transporte de estos productos (cisternas).
Los botellones criogénicos para transporte y suministro.
Los equipos de refinerías y plantas petroquímicas incluidos en la ITC EP-3.
Artículo 2. Definiciones.
Sin perjuicio de las definiciones que figuran en el artículo 2 del Reglamento de equipos a presión, a efectos de esta ITC, en particular, se estará a las definiciones siguientes:
1. «Depósito criogénico», conjunto formado por el recipiente, aislamiento, envolventes, soportes, tuberías, válvulas, manómetros, termómetros, niveles, etc., para almacenar líquidos criogénicos.
2. «Líquido criogénico», aquel cuya temperatura de ebullición a la presión atmosférica es inferior a – 40 ºC, en el caso del CO2 inferior a -20 ºC.
3. «Aislamiento», material que se coloca alrededor del recipiente interior y que reduce el flujo térmico del exterior al interior. Este aislamiento puede, o no, estar en cámaras de vacío.
4. «Envolvente», recubrimiento exterior que existe alrededor del aislamiento para protegerlo y contenerlo.
5. «Equipo de refrigeración», sistema mecánico que produce la refrigeración necesaria para compensar las ganancias de calor a través del aislamiento.
6. «Gas inerte», cualquier gas o mezcla de gases que a temperatura y presión normales (15 ºC y 1,013 bar absolutos) no reacciona con otros productos.
7. «Gas oxidante o comburente», cualquier gas o mezcla de gases con oxipotencial superior al del aire.
8. «Propietario», Es la persona, física o jurídica, con título de propiedad sobre la instalación.
9. «Utilizador del producto almacenado», Es la persona, física o jurídica, que utiliza el producto almacenado.
CAPÍTULO II. Instalación y puesta en servicio
Artículo 3. Clasificación de los depósitos criogénicos.
A los efectos de la presente ITC, los depósitos criogénicos se clasifican teniendo en consideración los criterios siguientes:
1. Tamaño.
En función de la capacidad geométrica total, expresada en litros, de cada depósito criogénico (compuesto por uno a más recipientes), se clasificará en:
Depósitos de más de 1.000 a 5.000 litros.
Depósitos de más de 5.000 a 20.000 litros.
Depósitos de más de 20.000 a 60.000 litros.
Depósitos de más de 60.000 a 200.000 litros.
Depósitos de más de 200.000 a 400.000 litros.
Depósitos de más de 400.000 litros.
2. Gas contenido.
Según la peligrosidad y características del gas contenido, se establecen tres categorías:
– Grupo 1.1: Gases inflamables: Etano, etileno e hidrógeno.
– Grupo 1.2: Gases oxidantes o comburentes: Oxígeno y protóxido de nitrógeno.
– Grupo 2: Gases inertes: Argón, nitrógeno, aire, anhídrido carbónico, helio, criptón, neón y xenón.
Artículo 4. Instalación.
Las instalaciones objeto de la presente ITC requerirán la presentación de un proyecto técnico ante el órgano competente de la comunidad autónoma que incluya, como mínimo, lo indicado en el apartado 2 del anexo II del Reglamento de equipos a presión.
Artículo 5. Puesta en servicio.
La puesta en servicio de las instalaciones se realizará de acuerdo con lo que se determina en el artículo 5 de Reglamento de equipos a presión.
Previamente deberá realizarse una prueba de estanqueidad y de comprobación del sistema de seguridad con precintado de las válvulas de seguridad. En los depósitos con aislamiento al vacío, la prueba de estanqueidad puede sustituirse por una medida del vacío y, si éste es inferior a 0,60 mbar, la prueba se considerará válida. Esta prueba podrá ser realizada por la empresa instaladora o por un organismo de control autorizado.
Artículo 6. Prescripciones de seguridad de la instalación.
1. Emplazamiento.
Los recipientes de almacenamiento deben situarse preferentemente al aire libre y sobre el nivel del suelo, o en edificios de construcción no combustibles adecuadamente ventilados.
Para los recipientes que vayan a contener gases inflamables, los techos deben ser de construcción ligera con una resistencia máxima de 50 mbar.
El emplazamiento de los recipientes será tal que permita el fácil acceso a los vehículos de abastecimiento y al personal autorizado.
En las instalaciones que contengan recipientes para oxígeno y/o protóxido de nitrógeno, la solera y los pavimentos de la zona circundante estarán exentos de asfalto o productos bituminosos.
2. Distancias de seguridad.
Las distancias indicadas en este punto son las mínimas que deberán existir entre los límites del recipiente con sus equipos auxiliares y los diversos lugares que se citan.
En el caso de existir varios recipientes en el mismo recinto, la separación recomendada entre ellos, siempre que sea posible, debería ser la semi-suma de sus radios y como mínimo superior a 0,5 m.
En el anexo I se indican las distancias que deben mantenerse ante diversos riesgos. Para aquellos riesgos no indicados en dicha tabla, se aplicará el que resulte equivalente. Las distancias indicadas en el anexo I se medirán siguiendo la posible trayectoria del gas en caso de escape contorneando las paredes de protección, si existen, tanto en sentido horizontal como vertical, estimando además los ángulos rectos como equivalentes a 2,5 m cuando los tramos que constituyan sus lados tengan una longitud mínima de 1,3 m.
Para garantizar la ventilación, no se podrán colocar más de tres lados con estas paredes. En casos especiales en que sea necesario hacer un cierre con más de tres lados con paredes de protección, el proyecto justificará la imposibilidad de otras soluciones y el sistema de ventilación adoptado.
Los recipientes para gases no inflamables (Grupos 1.2 y 2), con envolvente exterior de acero, se consideran protegidos por esta envolvente, debiendo en ese caso proteger las partes no incluidas dentro de la envolvente exterior (tuberías, equipos de control, válvulas, etc.)
Si los recipientes se sitúan en recintos cerrados, debe garantizarse la ventilación mediante procedimientos adecuados, tales como rejillas, ventiladores, etc., salvo en aquellos locales cuyas dimensiones permitan ubicarlo respetando una separación mínima de 15 m con una pared y simultáneamente 5 m en su dirección perpendicular.
3. Vallado.
El depósito o los depósitos criogénicos estarán rodeados, en los lados en que no esté protegido por muros, por una cerca metálica ligera, de al menos 2 m de altura, con el fin de evitar que personas ajenas al servicio puedan acceder a las instalaciones o manipularlas.
Debe colocarse en sitio visible un cartel donde se indique el gas contenido, los peligros específicos y las medidas de seguridad recomendadas.
Las obligaciones de vallado que se imponen, no incluyen a las instalaciones de las plantas productoras o envasadoras, podrán realizarse prescindiendo del vallado que quedará limitado al perímetro de la planta.
4. Disposición de los equipos.
Los vaporizadores/gasificadores exteriores al depósito o depósitos criogénicos deberán estar anclados y sus tuberías de conexión estar calculadas y diseñadas para evitar los efectos debidos a las dilataciones y contracciones causadas por los cambios de temperatura.
5. Toma de tierra.
Los recipientes, los equipos y la estación de descarga para gases inflamables, deben disponer de toma de tierra con resistencia inferior a 20 Ω.
6. Protección contra incendios.
Se aplicarán los criterios que al efecto se establecen en el Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad contra Incendios en los Establecimientos Industriales.
7. Protección contra derrames.
Los recipientes para gases inflamables de cualquier capacidad y los de otros gases de capacidad superior a 1.000.000 litros estarán provistos de cubeto de recogida del producto derramado.
Estos cubetos podrán estar formados por barreras naturales, diques, muros de contención o una excavación en el terreno capaz de resistir las acciones mecánicas, térmicas y químicas del producto contenido.
La capacidad de los cubetos se establecerá de acuerdo con los criterios siguientes:
Si el cubeto presta servicio a un solo recipiente, el volumen útil mínimo de aquél deberá ser el del líquido, llenando totalmente dicho recipiente en el caso de inflamables y el 50 por cien en los demás casos.
Si el cubeto presta servicios a más de un recipiente y se han tomado medidas para evitar que las bajas temperaturas o exposición al fuego, a causa de derrames en cualquier recipiente de los incluidos en el cubeto, afecte a los otros, el volumen del cubeto será el del contenido lleno del depósito de mayor capacidad, en el caso de inflamables y el 50 por cien de dicho volumen en los demás.
Para cubetos que alberguen más de un recipiente y no se hayan tomado las medidas del párrafo anterior, el volumen del cubeto deberá ser la suma de todo el líquido contenido en los depósitos y supuestos todos llenos en el caso de inflamables y el 50 por cien en los demás casos.
Las dimensiones de los cubetos y las alturas de sus paredes, además de proporcionar el volumen exigido en los apartados anteriores, deberán cumplir las relaciones indicadas en el anexo II
8. Otras medidas de seguridad.
Los equipos destinados a contener, o por los cuales va a circular oxígeno o protóxido de nitrógeno, deben estar exentos de aceite, grasa u otros materiales fácilmente oxidables.
La descarga de las válvulas de seguridad o discos de rotura deberá dirigirse de forma que no pueda producir daños a las personas, fauna, flora o el medio ambiente.
Redactado el apartado 5 conforme a la corrección de errores publicada en BOE núm. 260, de 28 de octubre de 2009. Ref. BOE-A-2009-17080.
CAPÍTULO III. Inspecciones periódicas
Artículo 7. Inspecciones periódicas.
1. Inspecciones de nivel A.
Se realizará, con la periodicidad y en las condiciones establecidas en el anexo III del Reglamento de equipos a presión.
2. Inspecciones de nivel B.
Se realizarán con la periodicidad y por el agente indicado para estas inspecciones en el anexo III del Reglamento de equipos a presión y sin que sea necesario dejar fuera de servicio el depósito criogénico, las siguientes comprobaciones:
– Medición del vacío del depósito criogénico (se aceptará si la medición es inferior a 0,60 mbar).
– Prueba de estanqueidad (puede sustituirse por una medida del vacío).
– Comprobación y precintado de válvulas del depósito.
– Comprobación del cumplimiento de las condiciones reglamentarias.
– Comprobación de la toma de tierra.
3. Inspección de nivel C.
Se realizará de acuerdo con el anexo III del Reglamento de equipos a presión, si bien la prueba de presión será neumática a una presión de 1,1 PS.
CAPÍTULO IV. Otras disposiciones
Artículo 8. Obligaciones de los usuarios.
Las obligaciones señaladas en el artículo 9 del Reglamento de equipos a presión para los usuarios, corresponden, en los depósitos criogénicos incluidos en esta ITC, a los propietarios de los mismos.
No obstante lo anterior, el propietario podrá delegar en el usuario del producto, las funciones de vigilancia y el buen uso de los depósitos criogénicos, mediante instrucciones escritas aceptadas por ambas partes.
ANEXO I. Distancias mínimas (m) del depósito criogénico (con uno más recipientes) con los diversos riesgos
| Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | |
| Tipo de riesgo | a | a | a | b | b | b | c | c | c | d | d | d | e | e | e | f | f | f |
| Tipo de riesgo | 1.1 | 1.2 | 2 | 1.1 | 1.2 | 2 | 1.1 | 1.2 | 2 | 1.1 | 1.2 | 2 | 1.1 | 1.2 | 2 | 1.1 | 1.2 | 1.2 |
| Locales de trabajo (*) (edificaciones, vestuarios) | 5 | 3 | 3 | 10 | 5 | 5 | 15 | 8 | 8 | 20 | 10 | 10 | 20 | 10 | 10 | 30 | 10 | 10 |
| Sótanos, alcantarillas, Galerías servicio | 5 | 5 | 5 | 10 | 5 | 5 | 10 | 8 | 8 | 10 | 10 | 10 | 20 | 10 | 10 | 20 | 10 | 10 |
| Motores, interruptores (no antideflagrantes) | 10 | – – | – – | 15 | – – | – – | 20 | – – | – – | 25 | – – | – – | 30 | – – | – – | 35 | – – | – – |
| Depósitos, material inflamable; aéreos | 5 | 5 | 3 | 10 | 10 | 3 | 10 | 15 | 5 | 10 | 15 | 5 | 10 | 20 | 5 | 20 | 30 | 5 |
| Depósitos, material inflamable; subterráneos | 5 | 5 | 3 | 5 | 5 | 3 | 5 | 8 | 5 | 5 | 10 | 5 | 5 | 10 | 5 | 10 | 20 | 5 |
| Vías públicas,carreteras, ferrocarriles | 15 | 3 | 3 | 20 | 5 | 3 | 25 | 5 | 3 | 30 | 5 | 3 | 35 | 10 | 5 | 40 | 20 | 5 |
| Instalaciones con peligro de incendio(madera, plástico, etc. | 8 | 5 | 3 | 10 | 5 | 3 | 15 | 8 | 3 | 25 | 10 | 3 | 30 | 15 | 3 | 30 | 20 | 3 |
| Llamas controladas (sopletes, mecheros, etc.) | 10 | 5 | 3 | 15 | 5 | 3 | 20 | 10 | 5 | 25 | 10 | 5 | 30 | 15 | 10 | 35 | 15 | 10 |
| Propiedad colindante alusuario | 15 | 1 | 1 | 20 | 2 | 2 | 25 | 2 | 2 | 30 | 2 | 2 | 35 | 5 | 5 | 40 | 10 | 10 |
| Proyección líneas eléctricas aéreas de A.T. | 10 | 5 | 3 | 15 | 5 | 3 | 15 | 10 | 5 | 15 | 10 | 5 | 15 | 10 | 5 | 15 | 10 | 5 |
| Edificios habitables | 15 | 5 | 5 | 20 | 10 | 10 | 25 | 10 | 10 | 30 | 15 | 15 | 35 | 15 | 15 | 40 | 15 | 15 |
Notas:
| (*) Se excluyen las zonas de manipulación y utilización del producto (talleres, zona de producción, etc.) | (*) Se excluyen las zonas de manipulación y utilización del producto (talleres, zona de producción, etc.) | (*) Se excluyen las zonas de manipulación y utilización del producto (talleres, zona de producción, etc.) |
| a: | Depósitos de más de 1.000 a 5.000 litros | 1.1 = Gases inflamables 1.2 = Gases comburentes u oxidantes 2 = Gases inertes |
| b: | Depósitos de más de 5.000 a 20.000 litros | 1.1 = Gases inflamables 1.2 = Gases comburentes u oxidantes 2 = Gases inertes |
| c: | Depósitos de más de 20.000 a 60.000 litros | 1.1 = Gases inflamables 1.2 = Gases comburentes u oxidantes 2 = Gases inertes |
| d: | Depósitos de más de 60.000 a 200.000 litros | 1.1 = Gases inflamables 1.2 = Gases comburentes u oxidantes 2 = Gases inertes |
| e: | Depósitos de más de 200.000 a 400.000 litros | 1.1 = Gases inflamables 1.2 = Gases comburentes u oxidantes 2 = Gases inertes |
| f: | Depósitos de más de 400.000 litros | 1.1 = Gases inflamables 1.2 = Gases comburentes u oxidantes 2 = Gases inertes |
ANEXO II. Cubetos
Las dimensiones de los cubetos y las alturas de sus paredes además de proporcionar el volumen exigido los deberán cumplir las relaciones indicadas en la figura y ecuaciones siguientes:
X ≥ y + Pms/1000 γ
En las que:
– “x”, “y” y “h” corresponden a las dimensiones indicadas en la figura en m.
– Pms es la presión máxima de servicio en la fase gas en bar.
– “γ” el peso específico del líquido en kg/m3 en el punto de ebullición a presión atmosférica.
x = Distancia de la pared exterior del depósito a la pared exterior del cubeto en metros.
y = Distancia máxima entre el máximo nivel de líquido y un posible punto de derrame de líquido (válvula, bridas, equipos auxiliares, etc.), en metros.
h = Altura del cubeto en metros.
Nota: Si “h” es mayor que la altura del más alto posible punto de derrame (válvula, brida, equipos) “x” podrá tener cualquier valor.
Redactado conforme a la corrección de errores publicada en BOE núm. 260, de 28 de octubre de 2009. Ref. BOE-A-2009-17080.
INSTRUCCIÓN TÉCNICA COMPLEMENTARIA ITC EP-5. Botellas de equipos respiratorios autónomos
CAPÍTULO I. Disposiciones generales
Artículo 1. Ámbito de aplicación.
La presente Instrucción Técnica Complementaria (ITC) se aplica a las condiciones de seguridad de las instalaciones de recarga, así como a los requisitos y controles necesarios para el uso de las botellas para respiración autónoma en actividades subacuáticas y en trabajos de superficie con un contenido de oxígeno inferior al 40 por ciento.
Artículo 2. Definiciones.
Además de las definiciones que figuran en el artículo 2 del Reglamento de equipos a presión, a efectos de esta ITC, en particular, se tendrán en cuenta las definiciones siguientes:
1. «Botella de equipo de respiración autónomo», recipiente de fácil manejo, que sirve para almacenar y transportar un fluido respirable, utilizado en actividades subacuáticas y en trabajos de superficie.
2. “Centro de inspección de botellas”, establecimiento con los elementos adecuados para realizar las inspecciones periódicas y/o visuales de las botellas y ha realizado el trámite de presentación de documentación establecido en los artículos 4 y 5 de esta Instrucción Técnica Complementaria.
3. «Compresor fijo», máquina de compresión situada en un emplazamiento fijo, que se utiliza para la carga de botellas con un fluido respirable.
4. «Compresor portátil», máquina de compresión fácilmente transportable que, incluyendo los elementos de tratamiento del aire, de control y de seguridad, sirve para la recarga unitaria de botellas de aire comprimido para uso exclusivo de su propietario.
5. “Centro de recarga de botellas”, establecimiento que dispone de los medios adecuados para poder ejercer la actividad de recarga de las botellas y ha realizado el trámite de presentación de documentación establecido en el artículo 3 de esta Instrucción Técnica Complementaria.
6. «Inspección visual de botellas», conjunto de verificaciones para comprobar el estado de conservación de la botella y su válvula, evaluando la corrosión interna y el aspecto externo del recipiente.
7. «Mezcla de gases respirables», mezcla distinta del aire atmosférico que puede ser respirada y que cumple los correspondientes requisitos sanitarios.
8. «Zona de recarga», recinto cerrado donde se realiza la recarga de las botellas y donde se encuentra la rampa de carga y los latiguillos para conectar a las botellas.
9. «Rampa de carga», colector receptor del fluido comprimido, incluyendo los correspondientes dispositivos de conexión para el llenado de las botellas, así como los elementos de control y de seguridad.
10. «Válvula de botella», dispositivo que permite o interrumpe el paso del caudal de fluido desde o hacia la botella.
Se modifican los apartados 2 y 5 por el art. 16.28 del Real Decreto 560/2010, de 7 de mayo. Ref. BOE-A-2010-8190.
CAPÍTULO II. Inscripción de Centros de recarga y Centros de inspección de botellas
Artículo 3. Centro de recarga de botellas.
1. Antes de iniciar su actividad, los centros de recarga de botellas, deberán presentar ante el órgano competente de la comunidad autónoma en la que radique la instalación, la siguiente documentación:
El proyecto de la instalación firmado por técnico titulado competente, en el que se describa el emplazamiento y todos los elementos constitutivos de la instalación, acreditando el cumplimiento de las condiciones específicas de seguridad que se indican en el capítulo IV de esta Instrucción Técnica Complementaria. No requerirán proyecto de instalación aquellas instalaciones de recarga de botellas en las que la suma de los productos de la presión máxima de servicio en bar por el volumen en litros de todos los equipos a presión fijos que puedan ser conectados de forma simultánea en la instalación sea ≤ 25.000. En este caso, deberá presentarse una memoria técnica suscrita por la empresa instaladora en la que se describan las instalaciones y el cumplimiento del capítulo IV, y, en su caso, un proyecto específico que acredite las condiciones especiales de protección indicadas en el artículo 12.a de esta Instrucción Técnica Complementaria. En caso de que se utilicen equipos que solamente requieran de conexión eléctrica para su funcionamiento, de acuerdo con el artículo 4.4 del Reglamento de equipos a presión, al no tener la consideración de instalación, la memoria podrá ser suscrita por el titular.
Certificado de dirección técnica firmado por el técnico titulado competente de la empresa instaladora.
En caso de instalaciones que no requieran proyecto, el certificado de instalación estará suscrito por la empresa instaladora de equipos a presión que la ha realizado.
En los centros en los que la memoria, de acuerdo con el anterior párrafo a), pueda ser suscrita por el titular, por no ser considerada como instalación, no será necesaria la presentación del certificado de empresa instaladora.
Manual de procedimiento de actuación para la recarga de botellas, indicando, en su caso, las actuaciones para la carga de botellas con presiones distintas a las de tarado de la rampa de carga.
Certificado de inspección del centro de recarga emitido por un organismo de control, cuando haya sido establecido por el órgano competente de la comunidad autónoma.
Una declaración responsable en la que el titular del centro o el representante legal del mismo declare que cumple los requisitos que se exigen por esta ITC EP-05, que dispone de la documentación que así lo acredita, que se compromete a mantenerlos durante la vigencia de la actividad y que se responsabiliza de que la ejecución de los trabajos se efectúa de acuerdo con las normas y requisitos que se establezcan en esta ITC EP-05.
2. En relación con la declaración responsable exigida en el párrafo e) del apartado anterior, las comunidades autónomas deberán posibilitar que la declaración responsable sea realizada por medios electrónicos y no se podrá exigir la presentación de documentación acreditativa del cumplimiento de los requisitos junto con dicha declaración responsable. No obstante, esta documentación deberá estar disponible para su presentación inmediata ante la Administración competente cuando ésta así lo requiera en el ejercicio de sus facultades de inspección, comprobación y control.
3. El órgano competente de la comunidad autónoma, asignará, de oficio, un número de identificación al centro de recarga de botellas y remitirá los datos necesarios para su inclusión en el Registro Integrado Industrial regulado en el título IV de la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria y en su normativa reglamentaria de desarrollo.
4. De acuerdo con la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria, la declaración responsable habilita por tiempo indefinido al centro de recarga de botellas para el ejercicio de la actividad desde el momento de su presentación ante la Administración competente.
5. Al amparo de lo previsto en el apartado 3 del artículo 71 bis de la Ley 30/1992, de 26 de noviembre, de Régimen Jurídico de las Administraciones Públicas y del Procedimiento Administrativo Común, la Administración competente podrá regular un procedimiento para comprobar a posteriori lo declarado por el interesado.
En todo caso, la no presentación de la declaración, así como la inexactitud, falsedad u omisión, de carácter esencial, de datos o manifestaciones que deban figurar en dicha declaración habilitará a la Administración competente para dictar resolución, que deberá ser motivada y previa audiencia del interesado, por la que se declare la imposibilidad de seguir ejerciendo la actividad y, si procede, se inhabilite temporalmente para el ejercicio de la actividad sin perjuicio de las responsabilidades que pudieran derivarse de las actuaciones realizadas.
6. Cualquier hecho que suponga modificación de alguno de los datos incluidos en la declaración originaria, así como el cese de las actividades, deberá ser comunicado por el interesado al órgano competente de la comunidad autónoma donde presentó la declaración responsable en el plazo de un mes.
7. Los centros de recarga de botellas deberán cumplir los siguientes requisitos:
Haber suscrito un seguro de responsabilidad civil profesional u otra garantía equivalente que cubra los daños que puedan provocar en la prestación del servicio, con cobertura mínima por accidente de 500.000 euros. Esta cuantía mínima se actualizará por orden del Ministro de Industria, Turismo y Comercio siempre que sea necesario para mantener la equivalencia económica de la garantía, previo informe de la Comisión Delegada del Gobierno para Asuntos Económicos.
Tener al personal encargado del funcionamiento del centro, debidamente instruido en el manejo de la instalación y en los requisitos y comprobaciones a realizar para el llenado de las botellas.
Disponer, para su presentación a requerimiento de la administración competente, de las declaraciones de conformidad <> de cada uno de los equipos a presión de la instalación.
8. El centro de recarga de botellas habilitado no podrá facilitar, ceder o enajenar certificados de actuaciones no realizadas por él mismo.
9. El incumplimiento de los requisitos exigidos, verificado por la autoridad competente y declarado mediante resolución motivada, conllevará el cese de la actividad, salvo que pueda incoarse un expediente de subsanación de errores, sin perjuicio de las sanciones que pudieran derivarse de la gravedad de las actuaciones realizadas.
La autoridad competente, en este caso, abrirá un expediente informativo al titular de la instalación, que tendrá quince días naturales a partir de la comunicación para aportar las evidencias o descargos correspondientes.
10. El órgano competente de la comunidad autónoma dará traslado inmediato al Ministerio de Industria, Turismo y Comercio de la inhabilitación temporal, las modificaciones y el cese de la actividad a los que se refieren los apartados precedentes para la actualización de los datos en el Registro Integrado Industrial regulado en el título IV de la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria, tal y como lo establece su normativa reglamentaria de desarrollo.
11. Los centros de producción de aire comprimido y mezclas de gases respirables, situados en industrias y actividades especializadas de producción, distribución y utilización de gases, se consideran habilitados para realizar la actividad de recarga de botellas. En este caso, deberán comunicar el inicio de la actividad al órgano competente de la comunidad autónoma, junto con el Manual de procedimiento de actuación para la recarga de botellas.
Se modifica por el art. 16.29 del Real Decreto 560/2010, de 7 de mayo. Ref. BOE-A-2010-8190.
Redactado el apartado 7.a) conforme a la corrección de errores publicada en BOE núm. 149, de 19 de junio de 2010. Ref. BOE-A-2010-9716.
Redactado el apartado 2.a) conforme a la corrección de errores publicada en BOE núm. 260, de 28 de octubre de 2009. Ref. BOE-A-2009-17080.
Artículo 4. Centros de inspección periódica de botellas.
1. Antes de iniciar su actividad, los centros de inspección periódica de botellas, deberán presentar ante el órgano competente de la comunidad autónoma en la que radique la instalación, la siguiente documentación:
Proyecto de instalación del centro de inspección con plano de emplazamiento y de detalle. La zona de las pruebas con presión deberá cumplir las condiciones de emplazamiento previstas en el artículo 12 de esta Instrucción Técnica Complementaria.
Certificado de dirección técnica firmado por el técnico titulado competente de la empresa.
Copia de la huella del punzón con la contraseña de rechazo indicada en el anexo II de esta Instrucción Técnica Complementaria.
Identificación del punzón para el marcado que identifique a la empresa, que utilizará para colocar sobre las botellas que haya inspeccionado. Se adjuntará copia de éste marcado sobre un cuadrado de aluminio de 2 x 2 cm.
Modelo de etiqueta adhesiva de inspección periódica, que el centro de inspección pegará sobre la botella en el caso de botellas de materiales compuestos, una vez superada la inspección periódica y en la que constarán, como mínimo, los datos indicados en el artículo 7.3 de esta Instrucción Técnica Complementaria.
Modelo de etiqueta adhesiva de inspección visual, que el centro pegará sobre la botella una vez superada la inspección y en la que constarán, como mínimo, los datos indicados en el artículo 9.4 de esta Instrucción Técnica Complementaria.
Libro registro, manual o por medios electrónicos, de las inspecciones que será diligenciado por el correspondiente órgano competente de la comunidad autónoma en que radique y en donde constarán, como mínimo, los datos de registro previstos en las correspondientes normas UNE-EN 1968, UNE-EN 1802 y UNE-EN ISO 11623, según se trate de botellas de acero, aluminio o materiales compuestos respectivamente.
Una declaración responsable en la que el titular del centro o el representante legal del mismo declare que cumple los requisitos que se exigen por esta ITC EP-05, que dispone de la documentación que así lo acredita, que se compromete a mantenerlos durante la vigencia de la actividad y que se responsabiliza de que la ejecución de los trabajos se efectúa de acuerdo con las normas y requisitos que se establezcan en esta ITC EP-05.
2. En relación con la declaración responsable exigida en el apartado h) del punto anterior, las comunidades autónomas deberán posibilitar que la declaración responsable sea realizada por medios electrónicos y no se podrá exigir la presentación de documentación acreditativa del cumplimiento de los requisitos junto con dicha declaración responsable. No obstante, esta documentación deberá estar disponible para su presentación inmediata ante la Administración competente cuando ésta así lo requiera en el ejercicio de sus facultades de inspección, comprobación y control.
3. El órgano competente de la comunidad autónoma, asignará, de oficio, un número de identificación al centro de inspección periódica de botellas y remitirá los datos necesarios para su inclusión en el Registro Integrado Industrial regulado en el título IV de la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria y en su normativa reglamentaria de desarrollo.
4. De acuerdo con la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria, la declaración responsable habilita por tiempo indefinido al centro de inspección periódica de botellas para el ejercicio de la actividad desde el momento de su presentación ante la Administración competente.
5. Al amparo de lo previsto en el apartado 3 del artículo 71 bis de la Ley 30/1992, de 26 de noviembre, de Régimen Jurídico de las Administraciones Públicas y del Procedimiento Administrativo Común, la Administración competente podrá regular un procedimiento para comprobar a posteriori lo declarado por el interesado.
En todo caso, la no presentación de la declaración, así como la inexactitud, falsedad u omisión, de carácter esencial, de datos o manifestaciones que deban figurar en dicha declaración habilitará a la Administración competente para dictar resolución, que deberá ser motivada y previa audiencia del interesado, por la que se declare la imposibilidad de seguir ejerciendo la actividad y, si procede, se inhabilite temporalmente para el ejercicio de la actividad sin perjuicio de las responsabilidades que pudieran derivarse de las actuaciones realizadas.
6. Cualquier hecho que suponga modificación de alguno de los datos incluidos en la declaración originaria, así como el cese de las actividades, deberá ser comunicado por el interesado al órgano competente de la comunidad autónoma donde presentó la declaración responsable en el plazo de un mes.
7. Los centros de inspección periódica de botellas deberán cumplir los siguientes requisitos:
Disponer del conjunto de herramientas, maquinaria y elementos necesarios para realizar las pruebas, controles e inspecciones, con indicación de la capacidad de inspección diaria del centro. Como mínimo deberán disponer de los siguientes elementos:
Sistema adecuado para la limpieza interior de las botellas.
Conjunto para la realización de la prueba hidráulica de dilatación volumétrica.
Dispositivo para el secado interior de las botellas.
Calibres y galgas para control de roscas.
Aparato luminoso para la inspección visual interna de la botella.
Equipo medidor de espesores de botellas.
Báscula para el control de peso de las botellas.
Herramientas y elementos para la fijación y manipulación de las botellas.
Compresor de aire y elementos para comprobar la estanqueidad de la válvula.
Contar con un técnico titulado competente contratado que será el responsable del control de las botellas que se realice en el centro.
Tener al personal encargado de las inspecciones, debidamente instruido y formado para efectuar las pruebas y controles en las botellas.
Haber suscrito un seguro de responsabilidad civil profesional u otra garantía equivalente que cubra los daños que puedan provocar en la prestación del servicio con cobertura mínima por accidente de 500.000 euros. Esta cuantía mínima se actualizará por orden del Ministro de Industria, Turismo y Comercio siempre que sea necesario para mantener la equivalencia económica de la garantía y previo informe de la Comisión Delegada del Gobierno para Asuntos Económicos.
8. El centro de inspección periódica de botellas habilitado no podrá facilitar, ceder o enajenar certificados de actuaciones no realizadas por él mismo.
9. El incumplimiento de los requisitos exigidos, verificado por la autoridad competente y declarado mediante resolución motivada, conllevará el cese de la actividad, salvo que pueda incoarse un expediente de subsanación de errores, sin perjuicio de las sanciones que pudieran derivarse de la gravedad de las actuaciones realizadas.
La autoridad competente, en este caso, abrirá un expediente informativo al titular de la instalación, que tendrá quince días naturales a partir de la comunicación para aportar las evidencias o descargos correspondientes.
10. El órgano competente de la comunidad autónoma dará traslado inmediato al Ministerio de Industria, Turismo y Comercio de la inhabilitación temporal, las modificaciones y el cese de la actividad a los que se refieren los apartados precedentes para la actualización de los datos en el Registro Integrado Industrial regulado en el título IV de la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria, tal y como lo establece su normativa reglamentaria de desarrollo.
11. Los centros de inspección periódica de botellas estarán también habilitados para la realización de las inspecciones visuales de las botellas.
12. Los centros de producción de aire comprimido y mezclas de gases respirables situados en industrias y actividades especializadas de producción, distribución y utilización de gases se consideran habilitados para realizar la actividad de inspección periódica y visual de botellas. En este caso, deberán comunicar el inicio de la actividad al órgano competente de la comunidad autónoma, junto con la documentación exigida en los párrafos c), d), e), f) y g) del apartado 1 y una declaración responsable en la que el titular del centro o el representante legal del mismo declare que cumple los requisitos previstos en los párrafos b) y d) del apartado 7, que dispone de la documentación que así lo acredita, que se compromete a mantenerlos durante la vigencia de la actividad.
13. La comunidad autónoma notificará al órgano competente de seguridad industrial del Ministerio de Industria, Turismo y Comercio las huellas de los punzones de marcado que identifiquen a los centros de inspección periódica que hayan realizado el trámite de presentación de documentación que se regula por el presente artículo.
14. El Ministerio de Industria Turismo y Comercio publicará en el “Boletín Oficial del Estado”, mediante resolución del centro directivo competente en materia de seguridad industrial, con carácter informativo, los punzones de marcado que se vayan a utilizar por los centros de inspección periódica para su identificación en las botellas, una vez que hayan realizado dicha inspección.
Se modifica por el art. 16.30 del Real Decreto 560/2010, de 7 de mayo. Ref. BOE-A-2010-8190.
Artículo 5. Centros de inspección visual de botellas.
1. Antes de iniciar su actividad, los centros de inspección visual de botellas, deberán presentar ante el órgano competente de la comunidad autónoma en la que radique la instalación, la siguiente documentación:
Memoria técnica en la que se describan las instalaciones y el cumplimiento del capítulo IV de esta Instrucción Técnica Complementaria, suscrita por la empresa instaladora, y plano de emplazamiento y de detalle de la instalación. La zona de las pruebas con presión deberá cumplir las mismas condiciones de emplazamiento que se indican en el artículo 12 para la recarga de botellas. En su caso, deberá presentarse un proyecto específico que acredite las condiciones especiales de protección indicadas en el artículo 12.a) de esta Instrucción Técnica Complementaria.
Certificado de instalación suscrito por la empresa instaladora que la ha realizado. En caso de necesitar proyecto específico que acredite las condiciones especiales de protección exigidas en el indicado artículo 12.a), deberá presentarse el certificado de dirección técnica del citado proyecto firmado por técnico titulado competente.
Modelo de etiqueta adhesiva que el Centro de Inspección Visual pegará sobre la botella, una vez superada la inspección y en la que constarán, como mínimo, los datos indicados en el artículo 9.4 de esta Instrucción Técnica Complementaria.
Libro registro, manual o electrónico, de las inspecciones visuales, que será diligenciado por el correspondiente órgano competente de la comunidad autónoma en que radique y en donde constarán, como mínimo, los datos de registro previstos en las correspondientes normas UNE-EN 1968, UNE-EN 1802 y UNE-EN ISO 11623, según se trate de botellas de acero, aluminio o materiales compuestos respectivamente.
Una declaración responsable en la que el titular del centro o el representante legal del mismo declare que cumple los requisitos que se exigen por esta ITC EP-05, que dispone de la documentación que así lo acredita, que se compromete a mantenerlos durante la vigencia de la actividad y que se responsabiliza de que la ejecución de los trabajos se efectúa de acuerdo con las normas y requisitos que se establezcan en esta ITC EP-05.
2. En relación con la declaración responsable exigida en el apartado e) del punto anterior, las comunidades autónomas deberán posibilitar que la declaración responsable sea realizada por medios electrónicos y no se podrá exigir la presentación de documentación acreditativa del cumplimiento de los requisitos junto con dicha declaración responsable. No obstante, esta documentación deberá estar disponible para su presentación inmediata ante la Administración competente cuando ésta así lo requiera en el ejercicio de sus facultades de inspección, comprobación y control.
3. El órgano competente de la comunidad autónoma, asignará, de oficio, un número de identificación al centro de de inspección visual de botellas y remitirá los datos necesarios para su inclusión en el Registro Integrado Industrial regulado en el título IV de la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria y en su normativa reglamentaria de desarrollo.
4. De acuerdo con la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria, la declaración responsable habilita por tiempo indefinido al centro de inspección visual de botellas para el ejercicio de la actividad desde el momento de su presentación ante la Administración competente.
5. Al amparo de lo previsto en el apartado 3 del artículo 71 bis de la Ley 30/1992, de 26 de noviembre, de Régimen Jurídico de las Administraciones Públicas y del Procedimiento Administrativo Común, la Administración competente podrá regular un procedimiento para comprobar a posteriori lo declarado por el interesado.
En todo caso, la no presentación de la declaración, así como la inexactitud, falsedad u omisión, de carácter esencial, de datos o manifestaciones que deban figurar en dicha declaración habilitará a la Administración competente para dictar resolución, que deberá ser motivada y previa audiencia del interesado, por la que se declare la imposibilidad de seguir ejerciendo la actividad y, si procede, se inhabilite temporalmente para el ejercicio de la actividad sin perjuicio de las responsabilidades que pudieran derivarse de las actuaciones realizadas.
6. Cualquier hecho que suponga modificación de alguno de los datos incluidos en la declaración originaria, así como el cese de las actividades, deberá ser comunicado por el interesado al órgano competente de la comunidad autónoma donde presentó la declaración responsable en el plazo de un mes.
7. Los centros de inspección visual de botellas deberán cumplir los siguientes requisitos:
Disponer como mínimo de los elementos de trabajo indicados en el artículo 4.7 de esta Instrucción Técnica Complementaria, con excepción del equipo de pruebas hidráulicas y de la disponibilidad de técnico titulado competente.
Tener al personal encargado de la inspección visual, debidamente instruido y formado para realizar las pruebas y controles en las botellas.
Haber suscrito un seguro de responsabilidad civil profesional u otra garantía equivalente que cubra los daños que puedan provocar en la prestación del servicio con cobertura mínima por accidente de 500.000 euros. Esta cuantía mínima se actualizará por orden del Ministro de Industria, Turismo y Comercio, siempre que sea necesario para mantener la equivalencia económica de la garantía y previo informe de la Comisión Delegada del Gobierno para Asuntos Económicos.
8. El centro de inspección visual de botellas habilitado no podrá facilitar, ceder o enajenar certificados de actuaciones no realizadas por él mismo.
9. El incumplimiento de los requisitos exigidos, verificado por la autoridad competente y declarado mediante resolución motivada, conllevará el cese de la actividad, salvo que pueda incoarse un expediente de subsanación de errores, sin perjuicio de las sanciones que pudieran derivarse de la gravedad de las actuaciones realizadas.
La autoridad competente, en este caso, abrirá un expediente informativo al titular de la instalación, que tendrá quince días naturales a partir de la comunicación para aportar las evidencias o descargos correspondientes.
10. El órgano competente de la comunidad autónoma dará traslado inmediato al Ministerio de Industria, Turismo y Comercio de la inhabilitación temporal, las modificaciones y el cese de la actividad a los que se refieren los apartados precedentes para la actualización de los datos en el Registro Integrado Industrial regulado en el título IV de la Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria, tal y como lo establece su normativa reglamentaria de desarrollo.
Se modifica por el art. 16.31 del Real Decreto 560/2010, de 7 de mayo. Ref. BOE-A-2010-8190.
Artículo 6. Recarga de botellas de otros países.
Los centros de recarga que hayan presentado la documentación establecida en el artículo 3 de esta Instrucción Técnica Complementaria, podrán recargar botellas no comercializadas legalmente en el ámbito nacional y que procedan de otros países si cumplen los siguientes requisitos:
1. La empresa recargadora deberá solicitar la documentación de diseño o inspecciones anteriores, cuando tenga dudas razonables respecto de que la botella disponga de algún tipo de registro o si procede de países en los que no existen homologaciones o certificados de conformidad y, muy especialmente, cuando existan dudas sobre la seguridad de la botella. En este sentido, el titular de la botella deberá acreditar que ésta dispone de las siguientes certificaciones: declaración de conformidad “CE”, certificado de conformidad a normas, homologación o registro de tipo en sus respectivos países de origen.
2. Para poder recargar estas botellas sin someterlas a las pruebas de inspección periódica o de inspección visual previstas en la presente ITC, se deberán cumplir las condiciones siguientes:
Que se identifique perfectamente la fecha de la última prueba y que ésta cumpla con el plazo previsto en el artículo 7.1 de esta ITC.
Que está suficientemente identificado el propietario o responsable de la botella y la autoridad inspectora que efectuó la última prueba, así como el producto a contener y la presión máxima de carga.
Que la botella, a juicio de la empresa recargadora, se encuentra en buen estado para su utilización.
Se modifica el párrafo primero por el art. 16.32 del Real Decreto 560/2010, de 7 de mayo. Ref. BOE-A-2010-8190.
CAPÍTULO III. Inspecciones y pruebas
Artículo 7. Inspección periódica de las botellas.
1. Las botellas y sus válvulas deberán someterse, cada tres años, a las pruebas y verificaciones de inspección periódica que se indican a continuación.
Para botellas de acero sin soldadura se utilizarán los criterios de la norma UNE-EN 1968; para botellas de aleación de aluminio los de la norma UNE-EN 1802 y para botellas fabricadas con materiales compuestos los de norma UNE-EN ISO 11623.
Para la inspección de la válvula de las botellas se utilizarán, además de los criterios indicados de las normas del punto anterior, los de la norma UNE-EN 14189, “Inspección y mantenimiento de las válvulas de las botellas durante la inspección periódica de las botellas para gases”.
Las pruebas y verificaciones a realizar, salvo que el fabricante de la botella haya establecido unos criterios de rechazo más estrictos para un modelo específico, incluirán:
Identificación de la botella y control de marcas grabadas, teniendo en cuenta lo indicado en el anexo I de esta ITC
Inspección visual exterior.
Inspección visual interior.
Inspección del cuello de la botella y de la rosca interior.
Prueba hidráulica por expansión volumétrica (la dilatación volumétrica permanente estará de acuerdo con los valores facilitados por el fabricante y, en su defecto, no será superior al 5 %).
Inspección de la válvula, comprobándose la coincidencia de la rosca de acoplamiento con la de la botella.
2. Si existen dudas sobre algunos de los resultados obtenidos en las pruebas o controles realizados y/o sobre la gravedad de algunos de los defectos detectados, pueden utilizarse otros métodos de ensayo y prueba complementarios establecidos en las normas que resulten adecuados según el tipo de defecto en cuestión.
3. Si el resultado de la inspección periódica es positivo, el centro de inspección de botellas dejará constancia del mismo estampando sobre la botella las marcas que establece la norma de marcado UNE EN 1089-1.
En el caso de botellas de materiales compuestos, se dejará constancia de la inspección periódica realizada por medio de una etiqueta adhesiva e indeleble situada sobre la botella, en la que se indiquen los siguientes apartados:
La inscripción “INSPECCIÓN PERIÓDICA”.
Nombre y dirección del centro que realiza la inspección.
(Suprimido)
Fecha en que se ha realizado la prueba.
Indicación de la fecha límite de validez de la prueba.
4. Una vez realizadas las pruebas y verificaciones de inspección periódica, el centro de inspección emitirá la correspondiente certificación, identificando la botella y dejando constancia de haber superado cada una de las pruebas y controles a que ha sido sometida. En el certificado se indicará que se ha grabado en la botella el periodo de vigencia y el punzón –contraseña de la entidad–. En el caso de botellas de materiales compuestos, la información antedicha se colocará en la etiqueta indicada en el punto anterior. Este documento, del que se entregará una copia al titular de la botella, debe guardarse una copia en el centro, como mínimo durante cinco años a contar desde la fecha de ejecución.
5. Todas las inspecciones realizadas deberán anotarse en el Libro de Control de Inspecciones Periódicas.
Se suprime la letra c) del apartado 2 por el art. 16.33 del Real Decreto 560/2010, de 7 de mayo. Ref. BOE-A-2010-8190.
Artículo 8. Rechazo y retirada de las botellas defectuosas.
En caso de que la botella no cumpla con los requisitos necesarios para su utilización segura, se procederá a su rechazo.
En caso de rechazo, el centro de inspección troquelará, al lado del número de identificación de la botella, el punzón contraseña de rechazo R, con las dimensiones y características que se indican en el anexo II de esta ITC. En el caso de las botellas no metálicas, se colocará una etiqueta legible e indeleble con la marca, pero cuyas dimensiones serán el doble de las indicadas en dicho anexo II.
En ambos casos, el centro comunicará al propietario de la botella que proceda a su inutilización inmediata, debiendo advertirle que antes de iniciar el proceso de destrucción debe asegurarse que la botella está completamente vacía.
Artículo 9. Inspección visual.
1. A partir del año siguiente a la realización de la primera prueba de presión estampada por el fabricante, las botellas deberán someterse anualmente a una inspección visual, debiendo realizarse las comprobaciones que se indican a continuación.
Para botellas de acero sin soldadura se utilizarán los criterios de la norma UNE-EN 1968; para las botellas de aleación de aluminio los de la norma UNE-EN 1802 y para botellas fabricadas con materiales compuestos los de norma UNE-EN ISO 11623.
Las verificaciones a realizar incluirán:
Identificación de la botella y control de marcas grabadas, teniendo en cuenta lo indicado en el anexo I.
Inspección visual exterior.
Inspección visual interior.
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