Real Decreto 1032/2011, de 15 de julio, por el que se complementa el Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales, mediante el establecimiento de cuatro cualificaciones profesionales de la familia profesional Fabricación Mecánica

CR 2.3 Las operaciones de mantenimiento preventivo se verifican comprobando los registros y partes de mantenimiento.

CR 2.4 La sustitución de los refrigerantes y filtros se verifica comprobando los registros de mantenimiento.

CR 2.5 Los residuos se tratan de acuerdo a las especificaciones recogidas en las normas de protección del medio ambiente.

CR 2.6 El pH del refrigerante se comprueba y en su caso se adicionan soluciones compensadoras para ajustarlo, según la ficha de instrucciones.

CR 2.6 El pH del refrigerante se comprueba y en su caso se adicionan soluciones compensadoras para ajustarlo, según la ficha de instrucciones.

CR 2.7 Las operaciones de mantenimiento preventivo se realizan teniendo en cuenta la normativa vigente, los criterios de calidad y el plan de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental.

RP 3: Coordinar la reparación de averías en máquinas e instalaciones, para mantener la capacidad de producción, atendiendo a criterios de calidad, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y de protección del medio ambiente.

CR 3.1 La necesidad de la reparación se determina según los fallos detectados en la máquina, periféricos o instalaciones.

CR 3.2 La intervención para solucionar la avería se determina en función de su tipología (mecánica, neumática, hidráulica, eléctrica, entre otras).

CR 3.3 La avería se resuelve coordinando los distintos recursos, minimizando la parada de producción y los costes.

CR 3.4 Los datos de la avería y su solución se documentan y registran para su análisis posterior.

CR 3.5 La avería se analiza y se proponen soluciones para evitar futuras paradas y mejorar el mantenimiento programado.

CR 3.6 La reparación de averías en máquinas e instalaciones se realiza teniendo en cuenta la normativa vigente, los criterios de calidad y el plan de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental.

RP 4: Proponer mejoras (modernización, ciclo de vida, precisión, entre otras) en los medios de producción para su optimización: aumento de la producción, mejora de la calidad, disminución de paradas, reducción de costes, entre otros.

CR 4.1 Las propuestas de mejora se plantean en base al análisis del histórico de averías e intervenciones de mantenimiento.

CR 4.2 Las áreas de mejora se definen en coordinación con los departamentos de producción, mantenimiento e ingeniería.

CR 4.3 Las propuestas de mejora se basan en la observación de otros procesos o soluciones en otras máquinas de mecanizado.

CR 4.4 Las mejoras se realizan modificando equipos o incluyendo nuevos medios o tecnologías en las máquinas o instalaciones.

CR 4.5 Las mejoras se documentan para su fabricación y adquisición.

CR 4.6 La implantación de la mejora se analiza, mide y se valora su eficiencia.

Contexto profesional.

Medios de producción:

Aplicaciones informáticas de gestión del mantenimiento y ofimático.

Productos y resultados:

Plan de mantenimiento. Plan de mejora, Control del mantenimiento. Relación de recambios para mantenimiento.

Información utilizada o generada:

Partes de mantenimiento. Registro del mantenimiento. Manuales de mantenimiento y uso. Estadísticas de incidencias y averías.

UNIDAD DE COMPETENCIA 5: SUPERVISAR LA PRODUCCIÓN DE PIEZAS MECANIZADAS POR DECOLETAJE

Nivel: 3.

Código: UC2163_3.

Realizaciones profesionales y criterios de realización:

RP 1: Organizar el entorno de trabajo para mejorar la operatividad en el puesto, y mantener la capacidad de producción en condiciones de calidad, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y de protección de medio ambiente.

CR 1.1 La documentación (planos, pautas de control, hoja de ruta, etiquetas de lote, entre otras) se encuentra actualizada en el puesto de trabajo.

CR 1.2 La documentación referente al mantenimiento de la máquina y periféricos se encuentra actualizada.

CR 1.3 Las competencias de prevención básica de riesgos laborales de los operarios se garantizan con el certificado correspondiente.

CR 1.4 El mantenimiento a nivel de usuario indicado en la documentación técnica (engrase, niveles, limpieza) se comprueba que ha sido realizado por el operario.

CR 1.5 Las herramientas de mano y de corte se encuentran operativas y ordenadas.

CR 1.6 El producto obtenido se encuentra identificado, ordenado y etiquetado con los datos que permiten su trazabilidad.

CR 1.7 La organización del entorno de trabajo se realiza teniendo en cuenta los criterios de calidad y el plan de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental.

RP 2: Supervisar el proceso de fabricación para asegurar la producción y la calidad de las piezas, siguiendo pautas de control, y comprobando que se realiza en condiciones de calidad y cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CR 2.1 La herramienta se cambia según la frecuencia establecida en la hoja de herramientas.

CR 2.2 El estado de funcionamiento de la máquina y proceso se verifica observando el mecanizado y estado de las herramientas.

CR 2.3 La zona de mecanizado en la máquina se mantiene libre de virutas, refrigerada y lubricada.

CR 2.4 Las incidencias de producción se identifican y registran en el bono de trabajo.

CR 2.5 Los resultados de la producción se identifican y registran en los bonos de trabajo.

CR 2.6 Los valores registrados de los indicadores de producción se comparan con el estándar planificado.

CR 2.7 Los «cuellos de botella» se identifican para aumentar el rendimiento de los recursos.

CR 2.8 Las ineficiencias de la producción se identifican para su análisis y mejora.

CR 2.9 La supervisión del proceso de fabricación se realiza teniendo en cuenta la normativa vigente, los criterios de calidad y el plan de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental.

RP 3: Verificar los productos fabricados por decoletaje, según las pautas de control, las normas y procedimientos establecidos, comprobando que se realiza en condiciones de calidad y cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CR 3.1 Las piezas mecanizadas se verifican que están en correcto estado de limpieza y carentes de rebabas.

CR 3.2 El almacenaje y manipulación de las piezas se realiza sin producir daños en las mismas.

CR 3.3 Las mediciones se realizan según los procedimientos normalizados.

CR 3.4 Los instrumentos de verificación se seleccionan en función de la magnitud a verificar y la precisión requerida.

CR 3.5 Los elementos de verificación se encuentran operativos y calibrados en el puesto de trabajo.

CR 3.6 La «trazabilidad» de los materiales y componentes se garantiza mediante la realización de las oportunas anotaciones.

CR 3.7 La verificación se realiza conforme a las pautas establecidas en el procedimiento de control y con la periodicidad establecida.

CR 3.8 Los resultados obtenidos se reflejan en gráficos o documentos comprensibles.

CR 3.9 Los criterios de aceptación y rechazo se aplican según especificaciones técnicas.

CR 3.10 La verificación de los productos fabricados se realiza teniendo en cuenta la normativa vigente, los criterios de calidad y el plan de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental.

RP 4: Actuar sobre el proceso de fabricación para corregir las desviaciones de la pieza y de la producción respecto a las especificaciones técnicas y del plan de producción, en condiciones de calidad, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y de protección de medio ambiente.

CR 4.1 Las desviaciones en las dimensiones de la pieza se corrigen actuando sobre las herramientas, el recorrido de los carros o el programa CNC correspondiente.

CR 4.2 Las acciones necesarias para eliminar las ineficiencias de producción se establecen partiendo del análisis de las mismas.

CR 4.3 Las acciones para eliminar ineficiencias se implantan en los medios o procesos de producción.

CR 4.4 La eficacia del plan de mejora implantado se comprueba comparando los registros de producción y de calidad con el estándar planificado.

CR 4.5 Las actuaciones sobre el proceso de fabricación se realizan teniendo en cuenta la normativa vigente, los criterios de calidad y el plan de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental.

Contexto profesional.

Medios de producción:

Aplicaciones informáticas para el control de la producción. Equipos de inspección y ensayo (equipos de medición dimensional, geométrica, superficial, entre otros).

Productos y resultados:

Producción verificada. Producción ajustada a la orden de fabricación. Instalaciones en orden de producción.

Información utilizada o generada:

Plan de producción. Hojas de proceso. Bono de trabajo. Hojas de control. Indicadores de producción, Ordenes de producción, registros de control de calidad, registros de incidencias y mantenimiento. Hoja de herramientas. Manuales de mantenimiento. Normativa de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente. Indicadores de calidad y productividad.

MÓDULO FORMATIVO 1: PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE PIEZAS MECANIZADAS POR DECOLETAJE

Nivel: 3.

Código: MF2159_3.

Asociado a la UC: Planificar la producción de piezas mecanizadas por decoletaje.

Duración: 90 horas.

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Analizar documentación técnica relativa a productos fabricados por decoletaje identificando los datos requeridos para la realización de estudios de fabricación.

CE1.1 Describir la documentación técnica referida al producto a fabricar.

CE1.2 Distinguir en los planos del producto a fabricar las diferentes vistas, cortes, secciones y detalles normalizados.

CE1.3 Identificar en los planos del producto a fabricar las formas, dimensiones del producto (calculando las medidas que no se recojan); perfiles, superficies y cotas críticas; especificaciones técnicas de calidad, material y tratamientos (térmicos y superficiales).

CE1.4 Diferenciar en los planos del producto a fabricar los tipos de acotación funcional o de mecanizado, así como los grupos de tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales.

CE1.5 Confeccionar el listado de especificaciones necesarias para planificar la fabricación a partir de los planos del producto a fabricar, pedido cursado, normas: internacionales, del cliente y propias.

CE1.6 Identificar la información necesaria para la programación de la producción a partir de pedidos (cantidad a fabricar, lotes, plazos, etc.) considerando las cargas y recursos disponibles.

C2: Determinar las fases del proceso y los medios de producción necesarios para la fabricación de piezas por decoletaje con la calidad requerida, a partir de los requerimientos del producto y en función de las técnicas y procedimientos a aplicar.

CE2.1 Relacionar las distintas operaciones con las máquinas, equipos auxiliares, herramientas y útiles necesarios.

CE2.2 Relacionar los dispositivos, instrumentos y ensayos necesarios con los tipos y precisión de las mediciones y especificaciones.

CE2.3 Explicar el AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos) de procesos describiendo su concepto y proceso de aplicación.

CE2.4 En un caso práctico de fabricación por decoletaje de un producto convenientemente caracterizado:

– Determinar el proceso de fabricación identificando y analizando las principales fases del mismo, describir la secuencia de trabajo y operaciones requeridas.

– Establecer los equipos, maquinaria e instalación necesarios para la ejecución del proceso en función de la serie a fabricar, forma y dimensiones de la pieza, características del material, normas técnicas internacionales, entre otros.

– Decidir que fases del proceso precisan de externalización en función de la carga de producción y recursos disponibles.

– Concretar las especificaciones técnicas de los tratamientos (térmicos y superficiales) contemplando las compensaciones por deformación geométrica y profundidad de los mismos.

– Establecer pautas de control.

– Identificar los dispositivos e instrumentos necesarios para la comprobación del cumplimiento de las especificaciones.

– Aplicar el AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos).

C3: Desarrollar procesos de mecanizado para la producción de piezas por decoletaje utilizando los equipos y medios necesarios y a partir de la documentación y especificaciones técnicas.

CE3.1 Especificar para cada fase y operación, las máquinas, equipos auxiliares, utillajes, herramientas, útiles de medida y comprobación, así como las condiciones de trabajo en que debe realizarse cada operación según los requerimientos de fabricación (operación, máquina o equipo, serie, etc.).

CE3.2 Determinar y calcular los parámetros de trabajo (velocidades, profundidad de pasada, avances, temperatura, deformaciones, ciclos, tiempos, etc.) teniendo en cuenta todas las variables que concurren (material de la pieza, de la herramienta, calidad superficial, tolerancia, etc.) y las técnicas más apropiadas.

CE3.3 Identificar y describir los puntos críticos de la fabricación, indicando el procedimiento, tolerancias y características.

CE3.4 Identificar los tiempos del ciclo, los tiempos productivos y no productivos, aplicando las técnicas más adecuadas (métodos y tiempos) para optimizar los procesos que lo requieran.

CE3.5 En un caso práctico de fabricación por decoletaje de un producto convenientemente caracterizado:

– Establecer los útiles de fabricación.

– Determinar el tipo de sujeción.

– Determinar y establecer pautas e instrumentos de control.

– Calcular y determinar las levas (recorrido y ángulo de operación).

– Establecer la forma y geometría de herramientas especiales necesarias en función de la operación a realizar, máquina y serie a fabricar.

– Calcular tiempos de ciclo: productivos y no productivos.

C4: Confeccionar la documentación técnica de procesos de mecanizado por decoletaje, organizando y procesando la información originada.

CE4.1 Identificar los diferentes documentos (hojas de: instrucciones, de ruta, de herramientas, de control; fichas de: trabajo, de externalización, de carga; listas de materiales, etc.) utilizados en la planificación y programación de la producción.

CE4.2 Describir las características y contenidos que deben incorporar las hojas de instrucciones, de herramientas, de ruta y de control.

CE4.3 Describir las características y contenidos que deben incorporar las fichas de trabajo, de externalización y de carga.

CE4.4 Relacionar los documentos empleados con su utilidad en la secuencia del proceso productivo.

CE4.5 En un caso práctico de fabricación por decoletaje de un producto convenientemente caracterizado:

– Elaborar y cumplimentar los documentos utilizando entornos (programas y sistemas) informáticos: Hojas de instrucciones. Hojas de ruta. Hojas de herramientas. Hojas de control. Fichas de trabajo. Fichas de externalización. Fichas de carga. Listas de materiales.

– Mantener actualizados los registros y archivos de datos.

C5: Elaborar programas de fabricación de productos por decoletaje a partir de la documentación técnica, especificaciones y órdenes de fabricación, observando las condiciones de calidad, plazos establecidos, y optimizando al máximo los recursos disponibles.

CE5.1 Determinar la producción de cada máquina, equipo auxiliar y puesto de trabajo determinando los materiales, herramientas, utillajes, productos, y componentes intermedios necesarios para cada operación.

CE5.2 Optimizar los medios de producción y recursos humanos contemplando la fecha de liquidación del pedido y, en su caso, las entregas parciales estipuladas.

CE5.3 Determinar las necesidades de aprovisionamiento de materiales, productos, y componentes intermedios documentadas en el proceso (cantidad, plazo de entrega, etc.).

CE5.4 Utilizar entornos informáticos (programas y sistemas) para la programación de la fabricación y gestión del aprovisionamiento, manteniendo actualizados los registros y archivos de datos.

CE5.5 En un caso práctico de un pedido de piezas a fabricar por decoletaje:

– Determinar la producción diaria y acumulada total de cada medio de producción y de los puestos de trabajo.

– Determinar la fecha de cumplimentación del encargo y, en su caso, las entregas parciales debidamente cuantificadas.

– Optimizar el aprovechamiento de los medios de producción y los recursos humanos.

– Establecer la hoja de ruta para cada pieza, en función de las transformaciones y procesos a que deban someterse.

– Establecer la carga de trabajo en los distintos puestos de trabajo, equilibrando las cargas.

– Identificar, por el nombre o código normalizado, los materiales, útiles, herramientas y equipos requeridos para acometer las distintas operaciones de la producción.

– Establecer la programación del mantenimiento preventivo, partiendo del plan de mantenimiento.

– Generar la información que defina: medios, utillaje y herramientas, rutas de las piezas y «stocks» intermedios.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C2 respecto a CE2.4; C3 respecto a CE3.5; C4 respecto a CE4.5 y C5 respecto a CE5.5.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.

Proponer alternativas con el objetivo de mejorar resultados.

Reconocer el proceso productivo de la organización.

Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo.

Habituarse al ritmo de trabajo de la empresa.

Contenidos.

1. Documentación técnica:

Planos de fabricación: simbología, normalización, vistas, cortes, secciones, detalles, etc. Acotación funcional y de mecanizado. Cotas críticas.

Tolerancias: dimensionales, geométricas y superficiales.

Normas de representación de calidad de pieza y de proceso.

Nomenclatura de materiales, tratamientos, entre otros.

Formas y perfiles comerciales de los materiales.

Hojas de: proceso, instrucciones, de ruta, de herramientas, de control. Formatos.

Normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.

2. Decoletaje:

Operaciones de decoletaje.

Estrategias de mecanizado.

Maquinabilidad de los materiales.

Parámetros de corte de las operaciones de decoletaje: determinación y cálculo.

Tiempos de fabricación: Cálculo de tiempo de corte de las distintas operaciones. Estimación de tiempos no productivos.

3. Máquinas-herramienta de decoletaje:

Tipos de máquinas de decoletaje.

Elementos característicos de las máquinas-herramienta de decoletaje.

Características de las levas.

Sistemas de carga y descarga de piezas o barras.

4. Útiles de decoletaje:

Herramientas de corte: función, formas, geometrías y materiales.

Componentes y estructuras de las herramientas y portaherramientas.

Desgaste y vida de la herramienta.

Herramientas especiales.

Útiles de sujeción de pieza.

Útiles de verificación y control.

5. Programación de la producción:

Programación de la fabricación.

Capacidad de producción y carga de trabajo.

Métodos y procedimientos de producción (lotes, límites de stocks, regular, JIT, OPT, etc.).

Planificación y control de la producción asistido por ordenador (GPAO).

Parámetros de contexto de la formación.

Espacios e instalaciones:

− Aula polivalente de un mínimo de 2 m² por alumno o alumna.

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la planificación de la producción de piezas mecanizadas por decoletaje, que se acreditará mediante una de las formas siguientes:

– Formación académica de Ingeniero/a Técnico/a, titulación de grado equivalente o de otras de superior nivel relacionadas con este campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

MÓDULO FORMATIVO 2: PROGRAMACIÓN DE MÁQUINAS DE CNC PARA EL MECANIZADO POR DECOLETAJE

Nivel: 3.

Código: MF2160_3.

Asociado a la UC: Programar máquinas de CNC para el mecanizado por decoletaje.

Duración: 180 horas.

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Analizar los sistemas de programación de CNC empleados en fabricación por decoletaje identificando los medios relacionados con el entorno de producción.

CE1.1 Describir los distintos tipos de programación CNC (ISO, conversacional, entre otros), indicando sus principales diferencias y prestaciones.

CE1.2 Describir los tipos de dispositivos de introducción y gestión de datos utilizados en la programación CNC.

CE1.3 Describir la estructura de los programas de CNC.

CE1.4 Describir la estructura del bloque de programación.

CE1.5 Relacionar las distintas funciones utilizadas en la programación CNC (subrutinas, ciclos fijos, entre otros) con las operaciones de mecanizado.

CE1.6 Explicar la configuración básica de las diferentes funciones.

C2: Elaborar programas de CNC para la obtención de productos por decoletaje a partir de la documentación del proceso.

CE2.1 Relacionar las distintas funciones y secuencia de operaciones de mecanizado con los códigos en los programas de CNC de las máquinas monohusillos.

CE2.2 Relacionar las distintas funciones y secuencia de operaciones de mecanizado con los códigos en los programas de CNC de las máquinas multihusillos de decoletaje.

CE2.3 Explicar los modos de programación CNC en función de los distintos tipos de máquinas.

CE2.4 Describir los sistemas de almacenar programas de CNC.

CE2.5 Explicar los procedimientos y técnicas de comprobación de los programas de CNC mediante simulación en pantalla.

CE2.6 En un caso práctico de elaboración de un programa de CNC para máquinas monohusillos:

– Modelizar la máquina y herramientas.

– Indicar las posiciones de las herramientas y los parámetros de corte.

– Introducir las trayectorias de trabajo de las herramientas.

– Determinar los puntos de referencia de máquina y pieza.

– Generar programa CNC.

– Determinar los errores existentes (colisiones, solapes, movimientos en vacío, etc.) simulando el programa en pantalla.

– Corregir el programa CNC en función de los errores identificados.

– Postprocesar el programa de CNC.

– Almacenar el programa CNC en los soportes específicos.

CE2.7 En un caso práctico de elaboración de un programa de CNC para máquinas multihusillos:

– Modelizar la máquina multihusillo y herramientas.

– Indicar las posiciones de las herramientas en las distintas estaciones del multihusillo y los parámetros de corte.

– Introducir las trayectorias de trabajo de las herramientas.

– Determinar los puntos de referencia de máquina y pieza.

– Generar programa CNC.

– Sincronizar las trayectorias de las herramientas optimizando solapamientos.

– Determinar los errores existentes (colisiones, movimientos en vacío, etc.) simulando el programa en pantalla.

– Corregir el programa CNC en función de los errores identificados.

– Postprocesar el programa de CNC.

– Almacenar el programa CNC en los soportes específicos.

C3: Analizar los sistemas de los periféricos empleados en fabricación por decoletaje (mecánicos, neumáticos, hidráulicos, eléctricos, electrónicos, etc.) relacionándolos con las funciones que realizan (carga, descarga, control, limpieza).

CE3.1 Describir los distintos tipos de periféricos, indicando sus principales diferencias y prestaciones.

CE3.2 Describir los distintos dispositivos de introducción y gestión de datos utilizados en la programación de periféricos.

CE3.3 Relacionar los elementos (mecánicos, neumáticos, hidráulicos, eléctricos) de los periféricos con las capacidades y funciones que desarrollan en un sistema de fabricación por decoletaje.

CE3.4 Explicar la configuración básica de los diferentes sistemas de fabricación por decoletaje.

CE3.5 Diferenciar entre las diferentes configuraciones que se pueden encontrar en un sistema de fabricación por decoletaje.

CE3.6 Identificar la relación que existe entre los elementos de un sistema de fabricación por decoletaje.

CE3.7 Describir la función individual de cada elemento en un entorno automatizado.

C4: Elaborar programas de sistemas periféricos (robots, manipuladores) empleados en la obtención de productos por decoletaje a partir de la documentación del proceso.

CE4.1 Relacionar las distintas operaciones y funciones que implica la fabricación por decoletaje auxiliada mediante robots, manipuladores y otros periféricos con los códigos correspondientes en los programas de control.

CE4.2 Diferenciar los códigos que corresponden a cada elemento (máquina, robot, manipuladores y otros) que se encuentran en el sistema.

CE4.3 Explicar la relación temporal de la distintas operaciones que intervienen en el proceso de fabricación.

CE4.4 Describir los diferentes dispositivos utilizados para programar robots, manipuladores y periféricos.

CE4.5 En un caso práctico de elaboración de un programa de robot para un proceso de fabricación por decoletaje:

– Introducir los datos mediante ordenador, consola de programación, teach-in, etc., usando el lenguaje y secuencia adecuada.

– Realizar la simulación de los sistemas programables (robots, manipuladores), comprobando las trayectorias y parámetros de operación (aceleración, presión, fuerza, velocidad), y de las cargas del sistema en tiempo real.

– Determinar los errores existentes a partir de los fallos detectados en la simulación (colisiones, solapes, movimientos en vacío, etc.) y modificándolos en los programas.

– Optimizar la sincronización de movimientos en función de la simulación efectuada.

– Almacenar los programas en los soportes correspondientes.

CE4.6 En un caso práctico de elaboración de un programa de manipulador para un proceso de fabricación por decoletaje:

– Introducir los datos mediante ordenador o consola de programación, usando el lenguaje y secuencia adecuada.

– Realizar la simulación de los sistemas programables comprobando las trayectorias y parámetros de operación (aceleración, presión, fuerza, velocidad), y de las cargas del sistema en tiempo real.

– Determinar los errores existentes a partir de los fallos detectados en la simulación (colisiones, solapes, movimientos en vacío, etc.) y modificándolos en los programas.

– Optimizar la sincronización de movimientos en función de la simulación efectuada.

– Almacenar los programas en los soportes correspondientes.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C2 respecto a CE2.6 y CE2.7; C4 respecto a CE4.5 y CE4.6.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.

Proponer alternativas con el objetivo de mejorar resultados.

Reconocer el proceso productivo de la organización.

Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo.

Habituarse al ritmo de trabajo de la empresa.

Contenidos.

1. Programación de CNC de máquinas monohusillos:

Lenguajes.

Funciones y códigos.

Secuencias de instrucciones: programación.

Simulación.

2. Programación de CNC de máquinas multihusillos:

Lenguajes.

Funciones y códigos.

Secuencias de instrucciones: programación.

Simulación.

3. Sistemas de automatización en decoletaje:

Robots: Descripción, estructura y accionamientos. Tipos de control. Utilización.

Manipuladores: Descripción, estructura y accionamientos. Tipos de control. Utilización.

4. Control y supervisión:

Regulación de sistemas automáticos. Identificación de elementos de regulación. Control de la estación de trabajo. Control de herramientas. Monitorización de piezas.

Normas de prevención de riesgos laborales aplicables en la programación de máquinas de CNC y sistemas automatizados.

Normas de protección del medio ambiente aplicables en la programación de máquinas de CNC y sistemas automatizados.

5. Programación de robots:

Robots: Programación de movimientos, comprobación de entradas, activación de salidas.

Elaboración de programas.

Simulación.

6. Programación de PLCs y manipuladores utilizados en decoletaje:

Manipuladores: Programación de movimientos, comprobación de entradas, activación de salidas.

PLCs: Funciones lógicas, temporizadores, contadores. Representación en bloques. Conexionado de sensores y actuadores.

Elaboración de programas.

Simulación.

Parámetros de contexto de la formación.

Espacios e instalaciones:

− Aula polivalente de un mínimo de 2 m² por alumno o alumna.

− Taller de CNC de 60 m².

− Taller de Automatismos de 45 m².

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la programación de máquinas de CNC para el mecanizado por decoletaje, que se acreditará mediante una de las formas siguientes:

– Formación académica de Ingeniero/a Técnico/a, titulación de grado equivalente o de otras de superior nivel relacionadas con este campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

MÓDULO FORMATIVO 3: PREPARACIÓN DE MÁQUINAS PARA EL MECANIZADO POR DECOLETAJE

Nivel: 3.

Código: MF2161_3.

Asociado a la UC: Preparar máquinas para el mecanizado por decoletaje.

Duración: 180 horas.

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Analizar el funcionamiento de las máquinas (monohusillo y multihusillos) y equipos auxiliares empleados para la producción de piezas por decoletaje relacionándolo con los elementos que las componen.

CE1.1 Explicar las prestaciones y el funcionamiento de las máquinas, y describir los equipos auxiliares e instalaciones (alimentación, transporte, refrigeración, lubricación, control, etc.).

CE1.2 Describir los distintos elementos y bloques funcionales que componen las máquinas y equipos auxiliares empleados:

– Elementos estructurales.

– Cadenas cinemáticas.

– Elementos de control y medición.

– Sistemas de automatización.

– Sistemas de lubricación.

– Sistemas de extracción de viruta.

– Dispositivos de seguridad y medidas a adoptar durante el proceso.

CE1.3 Exponer las características de los distintos sistemas y dispositivos de alimentación, amarre, centrado y toma de referencias de las máquinas y equipos.

CE1.4 Identificar las ineficacias más comunes que se dan en los sistemas de alimentación y amarre (holguras, agarrotamientos, asincronismos, etc.).

CE1.5 Explicar las normas de uso, prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente, aplicables en los diferentes equipos y máquinas.

C2: Realizar operaciones de preparación y puesta a punto de máquinas monohusillo de levas, de cabezal fijo y móvil, ajustando parámetros, utilizando los equipos y medios necesarios y a partir de documentación y especificaciones técnicas.

CE2.1 Determinar los procesos de montaje y regulación de las herramientas de corte.

CE2.2 Describir los procesos de montaje de levas y su regulación.

CE2.3 Explicar los procesos de regulación de la cadenas cinemáticas.

CE2.4 Describir los procesos de preparación de los equipos auxiliares y accesorios complementarios.

CE2.5 Describir los comportamientos necesarios para la prevención de riesgos laborales y la protección del medio ambiente en la preparación de las máquinas monohusillo.

CE2.6 En un caso práctico de puesta a punto de máquinas monohusillo de levas y a partir de la orden de fabricación, hojas de instrucciones y manuales de la máquina:

– Montar las herramientas en los soportes específicos y regularlas.

– Montar y regular los utillajes de máquinas y alimentadores.

– Montar las levas de accionamiento de los carros en el orden y posición descrita, de acuerdo con la secuencia de operaciones programada y comprobar su operatividad.

– Comprobar que la alimentación del material se realiza correctamente, regulando los dispositivos adecuados (pinzas, platos, etc.).

– Ajustar las máquinas y equipos con los parámetros establecidos para cada operación.

– Realizar las pruebas y comprobaciones previas (alimentación, fijaciones, dispositivos de seguridad, colocación / sujeción de las herramientas, refrigeración y engrase, etc.).

– Efectuar las pruebas en vacío (posicionamientos, recorridos de los carros / cabezal, de las herramientas, retiradas de las herramientas, parada, etc.) necesarias para la comprobación de que no existen colisiones, obteniendo el máximo solapamiento y mínima cantidad de movimientos en vacío.

– Realizar las maniobras de puesta en marcha de los equipos, siguiendo la secuencia especificada en el manual de instrucciones de las máquinas, adoptando las medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal y la integridad de máquinas y equipos.

– Obtener las piezas de muestreo mediante la ejecución de las diferentes operaciones (preparación, montaje, puesta a punto) consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad.

– Comprobar que las piezas cumplen con la forma, dimensiones, tolerancias establecidas y acabado superficial, así como en el tiempo establecido.

– Realizar las correcciones o modificaciones adecuadas en función de las irregularidades observadas en la verificación del producto.

– Elaborar un informe en el que se reflejen las diferencias entre el proceso definido y el obtenido, identificando las debidas a las herramientas, a la máquina / equipo, entre otros.

– Mantener instalaciones, herramientas y equipos.

– Realizar las distintas operaciones cumpliendo la normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales.

C3: Realizar operaciones de preparación y puesta a punto de máquinas multihusillos de levas, ajustando parámetros, utilizando los equipos y medios necesarios y a partir de documentación y especificaciones técnicas.

CE3.1 Determinar los procesos de montaje y regulación de las herramientas de corte.

CE3.2 Describir los procesos de montaje de levas y su regulación.

CE3.3 Explicar los procesos de regulación de la cadenas cinemáticas.

CE3.4 Describir los procesos de preparación de los equipos auxiliares y accesorios complementarios.

CE3.5 Describir los comportamientos necesarios para la prevención de riesgos laborales y la protección del medio ambiente en la preparación de las máquinas multihusillo.

CE3.6 En un caso práctico de puesta a punto de máquinas multihusillos de levas y a partir de la orden de fabricación y hojas de instrucciones:

– Montar las herramientas en los soportes y estaciones específicas y regularlas.

– Montar y regular los utillajes de máquinas y alimentadores.

– Montar las levas de accionamiento de los carros en el orden y posición descrita, de acuerdo con la secuencia de operaciones programada y comprobar su operatividad.

– Comprobar que la alimentación del material se realiza correctamente, regulando los dispositivos adecuados (pinzas, platos, etc.).

– Ajustar las máquinas y equipos con los parámetros establecidos para cada operación, así como la cadena cinemática o el variador electrónico.

– Realizar las pruebas y comprobaciones previas (alimentación, fijaciones, dispositivos de seguridad, colocación y sujeción de las herramientas, refrigeración y engrase, etc.).

– Efectuar las pruebas en vacío (posicionamientos, recorridos de los carros y cabezal, de las herramientas, retiradas de las herramientas, parada, etc.) necesarias para la comprobación de que no existen colisiones, obteniendo el máximo solapamiento y mínima cantidad de movimientos en vacío.

– Realizar las maniobras de puesta en marcha de los equipos, siguiendo la secuencia especificada en el manual de instrucciones de las máquinas, adoptando las medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal y la integridad de máquinas y equipos.

– Obtener las piezas de muestreo mediante la ejecución de las diferentes operaciones (preparación, montaje, puesta a punto) consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad.

– Comprobar que las piezas cumplen con la forma, dimensiones, tolerancias establecidas y acabado superficial, así como en el tiempo establecido tanto final como en cada estación.

– Realizar las correcciones o modificaciones adecuadas en función de las irregularidades observadas en la verificación del producto.

– Elaborar un informe en el que se reflejen las diferencias entre el proceso definido y el obtenido, identificando las debidas a las herramientas, a la máquina / equipo, entre otros.

– Mantener instalaciones, herramientas y equipos.

– Realizar las distintas operaciones cumpliendo la normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales.

C4: Realizar operaciones de preparación y puesta a punto de máquinas de CNC, monohusillos y multihusillos ajustando parámetros, utilizando los equipos y medios necesarios y a partir de documentación y especificaciones técnicas.

CE4.1 Determinar los procesos de montaje de las herramientas de corte.

CE4.2 Describir los procedimientos de ¿presetting¿ de las herramientas de corte.

CE4.3 Describir los procesos de introducción de datos de herramientas en el CNC.

CE4.4 Describir los procesos de preparación de los equipos auxiliares y accesorios complementarios.

CE4.5 Describir los comportamientos necesarios para la prevención de riesgos laborales y la protección del medio ambiente en la preparación de las máquinas de decoletaje de CNC.

CE4.6 En un caso práctico de puesta a punto de máquinas CNC de cabezal fijo y móvil, a partir de la orden de fabricación y del proceso:

– Montar las herramientas procediendo a su prerreglaje en los dispositivos específicos y a su regulación.

– Montar y regular los utillajes de máquinas y alimentadores.

– Comprobar que la alimentación del material se realiza correctamente, regulando los dispositivos adecuados (pinzas, platos, etc.).

– Ajustar las máquinas y equipos con los parámetros establecidos para cada operación, y mantener actualizada la tabla de herramientas con sus decalajes.

– Realizar las pruebas y comprobaciones previas (alimentación, fijaciones, dispositivos de seguridad, colocación y sujeción de las herramientas, refrigeración y engrase, etc.).

– Cargar o transferir el programa de CNC a la máquina mediante los sistemas determinados.

– Efectuar las pruebas en vacío necesarias para la comprobación de que no existen colisiones, obteniendo el máximo solapamiento y mínima cantidad de movimientos en vacío.

– Realizar las maniobras de puesta en marcha de los equipos, siguiendo la secuencia especificada en el manual de instrucciones de las máquinas, adoptando las medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal y la integridad de máquinas y equipos.

– Obtener las piezas de muestreo mediante la ejecución de las diferentes operaciones (preparación, montaje, puesta a punto) consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad.

– Comprobar que las piezas cumplen con la forma, dimensiones, tolerancias establecidas y acabado superficial, así como en el tiempo establecido tanto final como en cada estación.

– Realizar las correcciones o modificaciones adecuadas en función de las irregularidades observadas en la verificación del producto.

– Elaborar un informe en el que se reflejen las diferencias entre el proceso definido y el obtenido, identificando las debidas a las herramientas, a la máquina y equipo, entre otros.

– Mantener instalaciones, herramientas y equipos.

– Realizar las distintas operaciones cumpliendo la normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales.

C5: Realizar operaciones de preparación y puesta a punto de máquinas de segundas operaciones, ajustando parámetros, utilizando los equipos y medios necesarios y a partir de documentación y especificaciones técnicas.

CE5.1 Determinar los procesos de montaje y regulación de las herramientas de corte.

CE5.2 Explicar los procesos de montaje de los útiles de posicionamiento y amarre de las piezas.

CE5.3 Describir las operaciones de preparación y regulación de los sistemas de alimentación automática de piezas.

CE5.4 Describir los procesos de preparación de los equipos auxiliares y accesorios complementarios.

CE5.5 Describir los comportamientos necesarios para la prevención de riesgos laborales y la protección del medio ambiente en la preparación de las máquinas de segundas operaciones.

CE5.6 En un caso práctico de puesta a punto de máquinas de segundas operaciones, a partir de la orden de fabricación y del proceso:

– Montar las herramientas en los soportes específicos y regularlas.

– Montar y regular los utillajes de máquinas y alimentadores.

– Comprobar que la alimentación del material se realiza correctamente, regulando los dispositivos adecuados (pinzas, seleccionadores de posición, mordazas, etc.).

– Ajustar las máquinas y equipos con los parámetros establecidos para cada operación.

– Realizar las pruebas y comprobaciones previas (alimentación, fijaciones, dispositivos de seguridad, colocación / sujeción de las herramientas, refrigeración y engrase, etc.).

– Efectuar las pruebas en vacío (posicionamientos, recorridos de los carros, de las herramientas, retiradas de las herramientas, parada, etc.) necesarias para la comprobación de que no existen colisiones.

– Realizar las maniobras de puesta en marcha de los equipos, siguiendo la secuencia especificada en el manual de instrucciones de las máquinas, adoptando las medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad personal y la integridad de máquinas y equipos.

– Obtener las piezas de muestreo mediante la ejecución de las diferentes operaciones (preparación, montaje, puesta a punto) consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad.

– Comprobar que las piezas cumplen con la forma, dimensiones, tolerancias establecidas y acabado superficial, así como en el tiempo establecido.

– Realizar las correcciones o modificaciones adecuadas en función de las irregularidades observadas en la verificación del producto.

– Elaborar un informe en el que se reflejen las diferencias entre el proceso definido y el obtenido, identificando las debidas a las herramientas, a la máquina / equipo, entre otros.

– Mantener instalaciones, herramientas y equipos.

– Realizar las distintas operaciones cumpliendo la normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C2 respecto a CE2.6; C3 respecto a CE3.6; C4 respecto a CE4.6; C5 respecto a CE5.6.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.

Proponer alternativas con el objetivo de mejorar resultados.

Reconocer el proceso productivo de la organización.

Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo.

Habituarse al ritmo de trabajo de la empresa.

Contenidos.

1. Preparación de máquinas monohusillo de levas:

Herramientas para la preparación de máquinas monohusillos.

Levas para monohusillo: formas, aplicaciones, recorridos, etc.

Montaje de levas en máquinas monohusillo.

Técnicas de montaje y regulación de herramientas de corte en monohusillo.

Regulación de los sistemas de carga de monohusillo.

Ajuste de las velocidades del cabezal y árbol de levas.

Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la preparación y operación de máquinas de decoletaje monohusillos de levas.

2. Preparación de máquinas multihusillo de levas:

Herramientas para la preparación de máquinas multihusillos.

Levas para multihusillos: formas, aplicaciones, recorridos, etc.

Montaje de levas para máquinas multihusillos.

Montaje y regulación de herramientas de corte en máquinas multihusillos.

Regulación de los sistemas de carga.

Ajuste de las velocidades de los husillos y árboles de levas para cada estación.

Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la preparación y operación de máquinas de decoletaje multihusillos de levas.

3. Preparación de máquinas de segundas operaciones:

Herramientas para la preparación de máquinas de segundas operaciones.

Procesos de preparación de máquinas transfer.

Preparación de equipos de limpieza.

Ajuste de parámetros.

Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la preparación y operación de máquinas y equipos de decoletaje de segundas operaciones.

4. Puesta a punto del CNC:

Introducción del programa: modo periférico o en el CNC.

Sistemas de comunicaciones.

Edición del programa CNC.

Tablas de herramientas y decalaje.

Simulación de programa CNC.

Parámetros de contexto de la formación.

Espacios e instalaciones:

− Aula polivalente de un mínimo de 2 m² por alumno o alumna.

− Taller de decoletaje de 120 m².

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la preparación de máquinas para el mecanizado por decoletaje, que se acreditará mediante una de las formas siguientes:

– Formación académica de Ingeniero/a Técnico/a, titulación de grado equivalente o de otras de superior nivel relacionadas con este campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

MÓDULO FORMATIVO 4: GESTIÓN Y SUPERVISIÓN DEL MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS DE MECANIZADO POR DECOLETAJE

Nivel: 3.

Código: MF2162_3.

Asociado a la UC: Gestionar y supervisar el mantenimiento de máquinas de mecanizado por decoletaje.

Duración: 90 horas.

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Analizar la documentación técnica de máquinas y equipos de decoletaje, identificando los componentes y operaciones necesarias para planificar y programar los procesos de mantenimiento.

CE1.1 Especificar la documentación técnica referida a las máquinas y equipos de decoletaje necesaria para realizar la planificación y programación del mantenimiento.

CE1.2 Identificar los componentes de las máquinas y equipos de decoletaje a mantener.

CE1.3 En un supuesto práctico de planificación de mantenimiento, a partir de la documentación técnica, identificar:

– Las actividades de mantenimiento que se deben realizar en las máquinas y equipos de decoletaje.

– Los tipos y tiempos de intervención.

– La relación de repuestos y productos consumibles que se necesitan.

– La frecuencia de las operaciones de limpieza, filtrado de refrigerantes, engrase.

– La sustitución de elementos sometidos a desgaste y fatiga, filtros y refrigerantes.

– El tipo y las cargas de trabajo de los recursos humanos y materiales necesarios para realizar las intervenciones.

C2: Elaborar procedimientos de mantenimiento y reparación de averías en máquinas y equipos de decoletaje, determinando las operaciones, materiales, medios y supervisión de la ejecución.

CE2.1 Seleccionar las intervenciones que requieren procedimientos escritos justificando su elección.

CE2.2 Definir las especificaciones de las operaciones a realizar (según la tecnología afectada: mecánica, neumática, hidráulica, eléctrica, entre otras) y disgregar cada una de las operaciones en las distintas fases, estableciendo su secuencia.

CE2.3 Especificar las técnicas a utilizar en cada fase, determinando materiales, medios, herramientas, tiempos y recursos humanos, y reduciendo el tiempo de parada y los costes.

CE2.4 Establecer las verificaciones y controles a realizar durante y al final del proceso, así como de los medios empleados: inspecciones, controles (de niveles, calidad del refrigerante, entre otros.), partes, registros.

CE2.5 Documentar y registrar las averías e intervenciones para su posterior análisis y propuesta de soluciones y mejoras, con el fin de evitar ulteriores paradas.

C3: Elaborar los procedimientos de mantenimiento preventivo en máquinas y equipos de decoletaje, determinando las operaciones, materiales, medios y supervisión de la ejecución.

CE3.1 Identificar las intervenciones que requieren procedimientos escritos justificando su elección.

CE3.2 Definir las especificaciones de las operaciones a realizar y disgregar cada una de las operaciones en las distintas fases, estableciendo su secuencia.

CE3.3 Especificar las técnicas a utilizar en cada fase, determinando materiales, medios, herramientas, tiempos y recursos humanos.

CE3.4 Establecer las verificaciones y controles a realizar durante y al final del proceso, así como de los medios empleados: inspecciones, controles (de niveles, calidad del refrigerante, entre otros.), partes, registros.

CE3.5 Documentar y registrar los puntos de inspección y las intervenciones realizadas para su posterior análisis y propuesta de soluciones y mejoras.

C4: Aplicar técnicas de programación que optimicen recursos, cargas y calidad de la producción, con el fin de elaborar los programas de intervención y seguimiento del mantenimiento.

CE4.1 Explicar los distintos tipos de mantenimiento y técnicas de programación, la estructura y los requisitos que se deben cumplir en sus aplicaciones, así como sus competencias en el entorno de producción.

CE4.2 Explicar la organización, prestaciones y aplicación de un programa informático para la gestión y control del mantenimiento que contemple los costes de mantenimiento.

CE4.3 Explicar los distintos componentes de los costes y el coste total del mantenimiento, observando la fiabilidad, subsistencia y disponibilidad de las máquinas y equipos de decoletaje.

CE4.4 En un supuesto practico de programación del mantenimiento de máquinas y equipos para la fabricación por decoletaje, a partir de la documentación técnica y los datos fiables de reparaciones, revisiones y diferentes trabajos de mantenimiento realizados:

– Elaborar el presupuesto de mantenimiento de dicha máquina o equipo, basado en los datos disponibles.

– Catalogar todas las paradas de dicha máquina o equipo.

– Desglosar el coste del mantenimiento por factores (componentes de coste): repuestos, paradas imprevistas, costes inducidos de otros equipos, mano de obra, entre otros.

– Valorar la fiabilidad, subsistencia y disponibilidad de dicha máquina o equipo con el propósito de proponer mejoras factibles de implantación.

C5: Analizar las normas de prevención de riesgos laborales y de protección del medio ambiente existentes en los procesos de mantenimiento y reparación de averías en máquinas y equipos de decoletaje, estableciendo pautas de aplicación garantizando el cumplimiento de las mismas.

CE5.1 Identificar los contenidos de los planes de seguridad en los procesos de mantenimiento.

CE5.2 Especificar las pautas de tratamiento de residuos, acorde a las normas de prevención de riesgos laborales y de protección del medio ambiente.

CE5.3 Determinar los medios y equipos de prevención de riesgos laborales y de protección del medio ambiente a contemplar para la realización de un proceso de reparación por sustitución, generando la documentación técnica de las fases del mismo y detallando en cada fase las normas a considerar (medios, equipos, métodos, entre otros).

CE5.4 Elaborar y comprobar las condiciones de seguridad de una máquina en condiciones de producción y en la propia ejecución del mantenimiento.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C1 respecto a CE1.3; C4 respecto a CE4.4.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.

Proponer alternativas con el objetivo de mejorar resultados.

Reconocer el proceso productivo de la organización.

Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo.

Habituarse al ritmo de trabajo de la empresa.

Contenidos.

1. Estructura y organización del mantenimiento de máquinas, equipos e instalaciones de fabricación por decoletaje:

Función, objetivos, tipos.

Preparación de los trabajos de mantenimiento.

Planificación y programación. Programas informáticos de gestión.

Inspecciones.

2. Optimización de la gestión económica del mantenimiento de máquinas, equipos e instalaciones de fabricación por decoletaje:

Coste y productividad del mantenimiento.

Criterios de fiabilidad, subsistencia y disponibilidad de máquinas y equipos.

Programas informáticos de gestión.

3. Eficacia del mantenimiento:

Tipología de las averías en las máquinas y equipos de decoletaje.

Métodos de mantenimiento (TPM, etc.).

Sistemas expertos.

4. Gestión del mantenimiento asistido por ordenador:

Bases de datos.

Programas informáticos de gestión del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.

Gestión de repuestos.

5. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en el mantenimiento de máquinas y equipos de decoletaje:

Normas de prevención de riesgos laborales aplicables al mantenimiento de máquinas y equipos de decoletaje.

Normas de protección del medio ambiente aplicables al mantenimiento de máquinas y equipos de decoletaje.

Parámetros de contexto de la formación.

Espacios e instalaciones:

− Aula polivalente de un mínimo de 2 m² por alumno o alumna.

− Taller de decoletaje de 120 m².

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la gestión y supervisión del mantenimiento de máquinas de mecanizado por decoletaje, que se acreditará mediante una de las formas siguientes:

– Formación académica de Ingeniero/a Técnico/a, titulación de grado equivalente o de otras de superior nivel relacionadas con este campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

MÓDULO FORMATIVO 5: SUPERVISIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE PIEZAS MECANIZADAS POR DECOLETAJE

Nivel: 3.

Código: MF2163_3.

Asociado a la UC: Supervisar la producción de piezas mecanizadas por decoletaje.

Duración: 90 horas.

Capacidades y criterios de evaluación:

C1: Identificar, siguiendo pautas de control, las contingencias y desviaciones en la producción y las causas que las provocan, para afianzar la calidad de la pieza y la productividad.

CE1.1 Elaborar la documentación destinada al seguimiento y control de la fabricación:

– Planning diario de control.

– Características de calidad a controlar.

– Hojas y gráficos de control.

– Registros de incidencias (bonos de trabajo, entre otros.).

CE1.2 Mantener en producción las máquinas de decoletaje realizando los cambios de herramienta según la planificación establecida.

CE1.3 Comprobar que el ciclo de alimentación funciona según los parámetros establecidos.

CE1.4 Registrar los resultados, incidencias e ineficiencias de la producción para su análisis y comparación con lo planificado y proponer mejoras.

CE1.5 Identificar los “cuellos de botella” y tiempos improductivos y proponer las medidas apropiadas para eliminarlos y aumentar el rendimiento.

C2: Verificar piezas obtenidas por decoletaje, utilizando instrumentos de verificación dimensional y geométrica, a partir de documentación y especificaciones técnicas.

CE2.1 Describir los procedimientos de medición dimensional.

CE2.2 Describir los procedimientos de verificación superficial.

CE2.3 Explicar los procedimientos de verificación geométrica.

CE2.4 Argumentar la necesidad de calibración de los instrumentos metrológicos.

CE2.5 Relacionar las magnitudes a medir con los instrumentos para realizar las mediciones.

CE2.6 Describir los errores en la medición.

CE2.7 En un caso práctico de verificación de piezas de decoletaje:

– Preparar la pieza para su medición.

– Seleccionar el útil de medición o verificación en función de la magnitud y precisión a medir.

– Comprobar la ficha de calibración del instrumento de verificación.

– Verificar la pieza según procedimientos normalizados.

– Registrar la medida obtenida en el soporte especificado.

C3: Elaborar propuestas de mejora del proceso de decoletaje identificando las causas que provocan las desviaciones e ineficiencias en la producción.

CE3.1 Identificar las desviaciones o contingencias detectadas y sus consecuencias evidentes.

CE3.2 Relacionar las desviaciones o contingencias con las posibles causas que las provocan.

CE3.3 Analizar la oportunidad de introducir mejoras, cotejando las mejorías de eficiencia en la producción, calidad de la pieza, costes de fabricación, etc., con las inversiones a realizar para su implantación.

CE3.4 Elaborar propuestas de mejora proponiendo las modificaciones escogidas y justificándolas técnica y económicamente.

CE3.5 En un caso práctico de ajuste y corrección de proceso de decoletaje:

– Realizar los ajustes y correcciones en el proceso.

– Aplicando las acciones necesarias para eliminar las ineficiencias, establecidas en el plan de mejora.

– Actuando sobre las herramientas, el recorrido de los carros o programa CNC correspondiente para corregir las desviaciones en las dimensiones de la pieza.

C4: Organizar el entorno de trabajo para los procesos de fabricación por decoletaje, relacionando las secuencias de producción, flujos de materiales, entre otros, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

CE4.1 Identifica los flujos de movilidad de los procesos en planta y la normativa vigente de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CE4.2 Disponer el entorno de trabajo con el grado apropiado de orden y limpieza, manteniendo la capacidad de producción en condiciones de calidad.

CE4.3 Mantener actualizada la documentación requerida: planos, pautas de control, hoja de ruta, etiquetas de lote, entre otras.

CE4.4 Verificar la realización del mantenimiento a nivel de usuario establecido (engrase, niveles, limpieza).

CE4.5 Determinar los equipos de protección individual para cada actividad.

CE4.6 Identificar los residuos generados en la actividad y determinando su clasificación y recogida de acuerdo con las normas de protección ambiental.

CE4.7 Asegurar la trazabilidad de los productos obtenidos manteniéndolos identificados, ordenados y etiquetados con los datos correspondientes.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo:

C1 respecto a todos sus Criterios; C2 respecto a CE2.7 y C3 respecto a CE3.5.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.

Proponer alternativas con el objetivo de mejorar resultados.

Reconocer el proceso productivo de la organización.

Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo.

Habituarse al ritmo de trabajo de la empresa.

Contenidos.

1. Control de la producción:

Técnicas para el control de la producción.

Seguimiento de la producción.

Gráficos y diagramas de tiempos y movimientos.

Procedimientos para la medición de tiempos.

2. Documentación y gestión:

Documentación utilizada en el control de la producción.

Sistemas de planificación y control de la producción asistidos por ordenador.

Tratamiento, archivo y consulta de la documentación.

Embalaje y etiquetado.

Trazabilidad de los productos fabricados.

Aplicaciones informáticas de gestión de almacenes.

Medidas de prevención y de tratamiento de residuos.

Equipos de Protección Individual.

3. Verificación (metrología):

Principios de medición y verificación. Técnicas operativas.

Calibración de instrumentos y equipos de medida. Procesos.

Plan de calibración. Documentación requerida.

Parámetros de contexto de la formación.

Espacios e instalaciones:

− Aula polivalente de un mínimo de 2 m² por alumno o alumna.

− Taller de decoletaje de 120 m².

Perfil profesional del formador o formadora:

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la supervisión de la producción de piezas mecanizadas por decoletaje, que se acreditará mediante una de las formas siguientes:

– Formación académica de Ingeniero/a Técnico/a, titulación de grado equivalente o de otras de superior nivel relacionadas con este campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

ANEXO DCXLVI. CUALIFICACIÓN PROFESIONAL: FABRICACIÓN POR MECANIZADO A ALTA VELOCIDAD Y ALTO RENDIMIENTO

Familia Profesional: Fabricación Mecánica.

Nivel: 3.

Código: FME646_3.

Competencia general:

Obtener piezas mediante mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento, planificando y controlando los procesos operacionales de mecanizado y productos fabricados, adaptando los planos de fabricación a las necesidades del proceso, diseñando los utillajes, preparando y poniendo a punto las máquinas, responsabilizándose del mantenimiento de primer nivel de los equipos, consiguiendo los criterios de calidad, cumpliendo los planes de prevención de riesgos laborales y medioambientales de la empresa, y la normativa de aplicación vigente.

Unidades de competencia:

UC2164_3: Adaptar los planos de fabricación para el mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento.

UC2165_3: Diseñar utillajes de amarre de pieza para el mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento.

UC2166_3: Planificar el mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento.

UC2167_3: Mecanizar a alta velocidad y alto rendimiento.

Entorno Profesional.

Ámbito Profesional:

Desarrolla su actividad profesional en las áreas de planificación y producción de grandes, medianas o pequeñas empresas, públicas y privadas, tanto por cuenta propia como ajena, dedicadas a la fabricación por mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento, pudiendo tener a su cargo personal de nivel inferior.

Sectores Productivos:

Se ubica en el subsector de la industria transformadora de los metales y, principalmente, en las siguientes actividades económicas: Metalurgia. Fabricación por mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento. Fabricación de productos metálicos. Fabricación de maquinaria y equipo mecánico. Fabricación de productos informáticos, electrónicos y ópticos. Fabricación de vehículos de motor y material de transporte.

Ocupaciones y puestos de trabajo relevantes:

Operador de máquinas-herramienta de alta velocidad y alto rendimiento.

Programador de máquinas-herramienta de CNC de alta velocidad y alto rendimiento.

Planificador de procesos de mecanizado de alta velocidad y alto rendimiento.

Diseñador de utillajes para mecanizado de alta velocidad y alto rendimiento.

Formación Asociada (630 horas).

Módulos Formativos:

MF2164_3: Adaptación de planos de fabricación para el mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento (120 horas).

MF2165_3: Diseño de utillajes de amarre de pieza para el mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento (180 horas).

MF2166_3: Planificación del mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento (210 horas).

MF2167_3: Mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento (120 horas).

UNIDAD DE COMPETENCIA 1: ADAPTAR LOS PLANOS DE FABRICACIÓN PARA EL MECANIZADO A ALTA VELOCIDAD Y ALTO RENDIMIENTO

Nivel: 3.

Código: UC2164_3.

Realizaciones profesionales y criterios de realización:

RP 1: Obtener la información técnica de la pieza para su mecanizado a alta velocidad o alto rendimiento, a partir de la interpretación del plano de fabricación.

CR 1.1 Los planos de la pieza se interpretan según normas de representación gráfica.

CR 1.2 Las características del material que hay que mecanizar se identifican en el plano.

CR 1.3 Los tratamientos térmicos y superficiales del material que hay que mecanizar se identifican en el plano.

CR 1.4 Las dimensiones de partida para el mecanizado se identifican en el plano.

CR 1.5 La forma y dimensiones de la pieza a obtener y las tolerancias geométricas referenciadas y cadenas de cotas, superficiales, entre otras, que exige la pieza a mecanizar se identifican en el plano.

CR 1.6 Las superficies y elementos de referencia para proceder al mecanizado se identifican en el plano.

RP 2: Adecuar las geometrías de la pieza con aplicaciones informáticas de diseño asistido por ordenador (CAD) para su posterior mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento, en función de la arquitectura de la máquina y las herramientas disponibles.

CR 2.1 El fichero con la geometría de la pieza a obtener se importa en el formato de intercambio adecuado a la aplicación de CAD.

CR 2.2 Los cambios en el diseño de la pieza para facilitar el mecanizado se identifican en base a las incompatibilidades geométricas de la pieza con respecto a la máquina.

CR 2.3 La adecuación de las geometrías a mecanizar se define en función de la arquitectura de la máquina y la disponibilidad de herramientas analizando interferencias geométricas.

CR 2.4 La deformación de la pieza en el amarre se evita creando refuerzos que serán eliminados en fases u operaciones posteriores.

CR 2.5 La definición de zonas de referencia de posicionamiento de mecanizado se establece en función de la geometría de la pieza.

CR 2.6 La determinación de las caras de referencia para el posicionamiento de la pieza en la máquina se define en función de la pieza y la máquina.

CR 2.7 La adaptación de la geometría se realiza utilizando aplicaciones informáticas de CAD.

RP 3: Desarrollar los planos para la fabricación de acuerdo con las normativas existentes.

CR 3.1 Las geometrías adaptadas se compatibilizan con los programas de CAM (Mecanizado asistido por ordenador) existentes en la empresa.

CR 3.2 El material de la pieza se especifica en el plano para su posterior elección en el mecanizado.

CR 3.3 Las tolerancias dimensionales se especifican en el plano.

CR 3.4 Las tolerancias geométricas se especifican en el plano.

CR 3.5 La calidad superficial se especifica en el plano.

CR 3.6 Los tratamientos térmicos o superficiales y su zona de aplicación que afectan al proceso de mecanizado se especifican en el plano.

CR 3.7 Las superficies auxiliares para el mecanizado se representan en el plano.

CR 3.8 Los planos se generan acorde con las normativas de representación gráfica.

RP 4: Establecer las pautas de control para la fabricación de acuerdo con las normativas existentes.

CR 4.1 Las pautas de control tanto parciales como finales se adecuan para asegurar la calidad final de la pieza.

CR 4.2 La característica de la magnitud a controlar se especifica en la pauta de control.

CR 4.3 La tolerancia de la magnitud o la magnitud a controlar se especifica en la pauta de control.

CR 4.4 La frecuencia de verificación o medición se especifica en la pauta de control.

Contexto profesional.

Medios de producción:

Aplicaciones informáticas de CAD (diseño asistido por ordenador). Aplicaciones informáticas de CAM (Fabricación asistida por ordenador).

Productos y resultados:

Información técnica de la pieza para su mecanizado a alta velocidad o alto rendimiento obtenida. Geometrías de la pieza obtenidas. Planos para la fabricación desarrollados. Pautas de control para la fabricación establecidas.

Información utilizada o generada:

Planos. Manuales de máquinas y accesorios. Catálogos de herramientas.

UNIDAD DE COMPETENCIA 2: DISEÑAR UTILLAJES DE AMARRE DE PIEZA PARA EL MECANIZADO A ALTA VELOCIDAD Y ALTO RENDIMIENTO

Nivel: 3.

Código: UC2165_3.

Realizaciones profesionales y criterios de realización:

RP 1: Definir el utillaje de amarre de la pieza para su mecanizado a alta velocidad y alto rendimiento.

CR 1.1 El tipo de utillaje se determina teniendo en cuenta el proceso de mecanizado establecido.

CR 1.2 Los sistemas de amarre se definen en función de las exigencias de producción (manual, automático, en o fuera de máquina, entre otros).

CR 1.3 La forma y dimensiones de las distintas partes del utillaje se establecen para soportar las fuerzas de corte del mecanizado, el peso de la pieza y las fuerzas inerciales.

CR 1.4 Las zonas de amarre de la pieza en el utillaje se determinan a partir de las superficies que deben ser mecanizadas.

CR 1.5 El tipo de amarre del utillaje se define teniendo en cuenta la rigidez de la pieza.

CR 1.6 Los elementos de sujeción del utillaje a la máquina se determinan en función de su tipología, tipo de proceso, necesidad de repetibilidad de posicionamiento, alineación y concentricidad.

CR 1.7 El apriete de la pieza se calcula para asegurar las calidades de la pieza a mecanizar.

RP 2: Realizar los cálculos técnicos necesarios para dimensionar los componentes del utillaje.

CR 2.1 Las solicitaciones de esfuerzo o carga se determinan analizando el fenómeno que las provoca.

CR 2.2 La aplicación del cálculo estructural (torsión, flexión, cizalladura, compresión, rotura, entre otras) responde a las solicitaciones requeridas.

CR 2.3 Los coeficientes de seguridad (rotura y vida útil) empleados en los cálculos son los requeridos por las especificaciones técnicas.

CR 2.4 La forma y dimensiones de los elementos diseñados (estructuras, elementos de unión, mecanismos, entre otros) se establecen teniendo en cuenta los resultados de los cálculos obtenidos.

CR 2.5 Los elementos normalizados (tornillos, pasadores, chavetas, guías, entre otros) se seleccionan en función de las solicitaciones a los que están sometidos y las características aportadas por el fabricante.

RP 3: Diseñar el utillaje para el amarre de la pieza en función del proceso de mecanizado establecido.

CR 3.1 Los materiales de los componentes del utillaje se determinan en función de su funcionalidad, solicitaciones mecánicas (estáticas y dinámicas) y coste.

CR 3.2 La superficie o elemento de referencia del utillaje se establece acorde a la máquina donde se va a montar.

CR 3.3 Las dimensiones del utillaje se determinan en función del tamaño de la pieza y la capacidad de la máquina.

CR 3.4 Las tolerancias dimensionales y superficiales se especifican en función del tipo de ajuste entre las distintas piezas del utillaje.

CR 3.5 Las tolerancias geométricas se especifican en función de la precisión a obtener en el mecanizado de la pieza montada sobre el utillaje en la máquina.

CR 3.6 Los tratamientos térmicos y superficiales se especifican para las superficies o elementos del utillaje que lo requieran.

CR 3.7 El utillaje se compone del máximo número de componentes estándar.

CR 3.8 El modelo virtual del utillaje para la simulación CAM se realiza utilizando aplicaciones informáticas de CAD.

CR 3.9 El utillaje se diseña optimizando su proceso de fabricación y funcionalidad.

RP 4: Generar la información necesaria para la fabricación del utillaje acorde con las normativas vigentes.

CR 4.1 Los planos se generan acorde a las normas de representación gráfica.

CR 4.2 Los componentes del utillaje se acotan según su proceso de fabricación.

CR 4.3 Los planos de fabricación se realizan con las perspectivas, vistas, cortes y detalles necesarios para su interpretación.

CR 4.4 La lista de componentes se elabora cumpliendo los estándares de la empresa y elementos especiales.

CR 4.5 Las pautas de control se establecen teniendo en cuenta el montaje y la funcionalidad del utillaje.