LegalizeReal Decreto 1075/2012, de 13 de julio, por el que se establece el título de Técnico Superior en Organización del Mantenimiento de Maquinaria de Buques y Embarcaciones y se fijan sus enseñanzas mínimas
– Expresiones técnicas en inglés.
Programación del mantenimiento preventivo y predictivo de los sistemas de propulsión y gobierno de buques y embarcaciones:
– Plan de mantenimiento programado.
• Mantenimientos de la línea de ejes, del sistema de gobierno y de la maquinaria auxiliar.
– Toma de datos de mantenimiento predictivo:
• Diagnóstico de disfunciones e informes de medidas.
– Distribución temporal de los trabajos: programación periódica.
– Preparación de la zona de trabajo:
• Aislamiento mecánico y procedimiento de señalización.
– Secuencia de desmontaje y montaje.
– Medios humanos y materiales:
• Previsión de repuestos, útiles y herramientas especiales.
– Mantenimientos que hay que efectuar por medios externos:
• Peticiones de asistencia.
– Protocolos de registro. Histórico de equipos.
Supervisión y ejecución de operaciones de mantenimiento preventivo y predictivo de sistemas de propulsión y gobierno de buques y embarcaciones:
– Operaciones de desmontaje y montaje de piezas de equipos.
– Verificación de elementos: holguras y tolerancias admisibles.
– Acciones a partir de datos del mantenimiento predictivo.
– Motores fueraborda: elementos constructivos y sistemas. Colas y hélices.
– Motores intra-fueraborda: elementos constructivos y sistemas.
– Sistema de propulsión de chorro de agua: componentes del sistema.
– Mantenimientos específicos de sistemas de propulsión de embarcaciones:
• Ajustes de carburación, mezcla, ralentí y potencia máxima.
• Recorrido del sistema de transmisión de potencia.
• Recorrido del impulsor de la bomba de refrigeración de paletas.
• Limpieza del circuito de agua salada de refrigeración.
– Mantenimientos previos a paradas prolongadas de una embarcación.
– Ajustes y reglajes de elementos de un motor térmico:
• Verificación del estado de la culata.
• Reglaje de válvulas.
• Operaciones en los sistemas de inyección.
• Verificación del sistema de sobrealimentación.
• Verificación del tren alternativo.
• Verificación del sistema de arranque.
• Ajuste del sistema de encendido de un motor de gasolina.
– Pruebas funcionales y de fiabilidad.
– Técnicas de control de calidad.
– Registro de los trabajos de mantenimiento.
Diagnosis de averías en sistemas de propulsión de buques y embarcaciones:
– Identificación de los síntomas de una avería:
• Disfunciones o fallos más característicos.
– Diagnosis de la avería.
– Alcance de la avería:
• Síntomas externos no detectados por aparatos de medida.
– Relación entre funcionamiento de la planta y tiempo de diagnosis.
– Elaboración de informes técnicos:
• Informes orales y escritos: causas, consecuencias, opciones y tiempo estimado de reparación de la avería.
• Establecimiento de prioridades de reparación.
– Alternativas de reparación.
Supervisión y realización de operaciones de reparación de averías en sistemas de propulsión de buques y embarcaciones:
– Secuencia de desmontaje y montaje:
• Elaboración de un plan de intervención.
– Medios humanos y materiales: repuestos y útiles necesarios.
– Procedimientos de funcionamiento de emergencia en caso de averías de equipos o sistemas. Servicios alternativos.
– Operación que hay que realizar con el elemento averiado:
• Averías más frecuentes en una línea de ejes.
• Averías más frecuentes en los servicios auxiliares.
– Averías en los sistemas de propulsión de embarcaciones:
• Averías en el circuito de combustible.
• Desgastes de piñón y corona de la cola.
• Averías en el embrague.
– Restablecimiento del servicio:
• Realización de pruebas funcionales y de fiabilidad.
– Registro de las intervenciones.
Evaluación y prevención de riesgos laborales:
– Identificación de peligros y evaluación de riesgos en las instalaciones de máquinas.
– Medidas de prevención y respuesta a contingencias.
– Normativa actual.
– Medidas de precaución en trabajos de operación y mantenimiento:
• Trabajos en espacios confinados.
• Riesgos por trabajos en altura.
– Medidas de protección individual y colectiva:
• Equipos de protección individual (EPI).
• Señalización de seguridad.
– Preparación de la zona de trabajo.
– Higiene en el trabajo.
• Límites de ruido.
• Condiciones de iluminación y ventilación.
• Temperatura y humedad de los distintos locales/espacios.
• Ergonomía en la realización de las diferentes operaciones.
– Manipulación de residuos y productos peligrosos:
• Sistema de recogida selectiva y eliminación de residuos.
• Normativa al respecto.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de operar y mantener los sistemas de propulsión y servicios de un buque.
La función de operar y mantener los sistemas de propulsión y servicios del buque incluye aspectos como:
– Determinación y supervisión de los procedimientos de trabajo.
– Organización de los espacios de trabajo.
– Programación del mantenimiento.
– Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de equipos y sistemas.
– Diagnóstico de averías.
Las actividades profesionales asociadas a estas funciones se aplican en:
– Procesos de preparación y manejo de sistemas de propulsión y servicios de un buque.
– Procesos de manejo y mantenimiento de motores térmicos y sistemas auxiliares.
– Procesos de mantenimiento de sistemas de propulsión y servicios de un buque.
– Procesos de localización y diagnóstico de averías en los motores térmicos.
– Procesos de localización y diagnóstico de averías en sistemas de propulsión y servicios de un buque.
– Procesos de localización y diagnóstico de averías en los sistemas de propulsión de embarcaciones auxiliares.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), e), g), q), r), s), t), u), v), w) y x) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), c), e), k), ñ), o) y p) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo están relacionados con:
– La interpretación y manejo de planos documentación técnica.
– La programación y la ejecución del mantenimiento y de la reparación de los equipos y sistemas que componen los sistemas de propulsión y servicios de un buque.
– Las técnicas de mantenimiento y reparación de motores térmicos.
– La identificación y el diagnóstico de averías.
– La verificación y el control de las reparaciones.
– La sensibilización en el cumplimiento de las normas de prevención de riesgos laborales.
– El trabajo en equipo.
– La organización de los espacios de trabajo, determinando los protocolos y aplicando las normas de prevención y seguridad.
– La utilización de simuladores de máquinas para la ejecución y revisión de procedimientos de conducción de una planta propulsora.
Módulo Profesional: Organización del mantenimiento en seco de buques y embarcaciones y montaje de motores térmicos.
Equivalencia en créditos ECTS: 12
Código: 1309
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
1. Elabora planos, esquemas y croquis de circuitos, equipos y elementos de máquinas sobre la planta real del buque, interpretando e identificando los mismos en los planos de disposición general, en la relación de maquinaria y en las especificaciones del buque.
Criterios de evaluación:
Se ha identificado la disposición de tanques, compartimentos y elementos estructurales del buque, interpretando los planos de disposición general y de instalación de maquinaria.
Se han analizado las características técnicas de funcionamiento e instalación de las máquinas y los equipos del buque a partir de planos, de esquemas y de la documentación técnica correspondiente.
Se han analizado las condiciones de carga, lastres, consumos y estiba de provisiones y capturas, que afectan a las condiciones de estabilidad y resistencia estructural del buque.
Se han realizado esquemas de los circuitos de máquinas, cubierta y parque de pesca, identificando las máquinas y los elementos constituyentes.
Se han identificado las piezas o los elementos de un conjunto de máquina a partir del plano, croquis o esquema de despiece, para planificar su desmontaje, revisión o reparación.
2. Realiza el mecanizado de elementos de máquinas, definiendo las características, los procesos y la secuencia que se debe seguir, analizando la documentación técnica y aplicando las normas de calidad y los protocolos de seguridad establecidos.
Criterios de evaluación:
Se han definido las especificaciones técnicas, de las piezas que hay que fabricar mediante mecanizado, interpretando la documentación técnica.
Se ha indicado en la documentación técnica, medidas, cotas, tipos de roscas y secciones.
Se han determinado los detalles de acabado y montaje de la pieza, según tipo de mecanizado.
Se ha definido la secuencia de mecanizado, la máquina herramienta y el utillaje necesario, según dimensiones y material de trabajo.
Se han definido y calculado los parámetros de funcionamiento de las máquinas herramientas, en función de los materiales y del proceso de trabajo.
Se han realizado y supervisado las operaciones de mecanizado en las diferentes máquinas, verificando la calidad de las herramientas y útiles empleados.
Se ha verificado la funcionalidad de la pieza, aplicando técnicas de medición y calibración, según protocolos establecidos.
Se ha verificado el cumplimiento de las normas de seguridad y de prevención de riesgos en el proceso de mecanizado.
3. Realiza la elaboración y reparación de elementos de máquinas mediante técnicas de corte y soldadura, definiendo los procesos de trabajo y las condiciones de seguridad y calidad.
Criterios de evaluación:
Se ha determinado el procedimiento de corte o soldadura que se debe aplicar, según tipo de trabajo, maquinaria empleada y normas de calidad establecidas.
Se ha determinado la secuencia de los procesos según disponibilidad de las máquinas herramientas y del protocolo establecido para la reparación de cada pieza.
Se ha realizado el cálculo de materiales y el procedimiento de reutilización y tratamiento de sobrantes.
Se ha verificado que la preparación de las piezas, los parámetros de funcionamiento de las máquinas de corte y soldadura y el posicionamiento y la sujeción de las piezas se ajustan al plan establecido y a las normas de seguridad.
Se han manejado las herramientas de corte y soldadura, cumpliendo los protocolos de seguridad y los parámetros de funcionamiento previstos.
Se ha verificado que el proceso de corte y soldadura cumple con los procedimientos y protocolos definidos.
Se han realizado pruebas de resistencia, firmeza de las uniones, estanqueidad y control de poros y acabados superficiales de las piezas soldadas, verificando que cumplen con las especificaciones de la documentación técnica y con las normas de calidad.
4. Supervisa y realiza trabajos de reparación e inspección de máquinas y componentes, restableciendo su funcionamiento según criterios de calidad, valorando y registrando los resultados obtenidos y elaborando informes técnicos.
Criterios de evaluación:
Se ha definido el procedimiento de desmontaje, reparación y montaje de una máquina, describiendo todas las operaciones del proceso.
Se han determinado los repuestos, las herramientas y los útiles necesarios, interpretando la documentación técnica.
Se han verificado las operaciones de desmontaje, comprobando el estado de las piezas, las medidas, las tolerancias, los ajustes, los aprietes y las condiciones de los sistemas de sellado y rodadura.
Se han verificado las operaciones de reparación, reconstrucción o sustitución de componentes, comprobando su funcionalidad.
Se han ejecutado y evaluado los ensayos de materiales y los tratamientos térmicos, verificando la calidad de los mismos.
Se ha elaborado un informe técnico sobre las operaciones de montaje y las pruebas finales de estanqueidad, alineamiento, puesta en marcha y funcionamiento, comprobando que cumplen las especificaciones técnicas y los criterios de calidad.
5. Supervisa y realiza la instalación de sistemas propulsores y de gobierno del buque en embarcaciones de pequeña potencia, determinando la metodología en función del tipo de embarcación y del sistema propulsor seleccionado.
Criterios de evaluación:
Se han definido, sobre la embarcación, las condiciones de trabajo, los medios de izado y manipulación de máquinas y el equipo de trabajo.
Se ha seleccionado la técnica o procedimiento de montaje del sistema propulsor externo y de gobierno del buque en función de las especificaciones técnicas del mismo.
Se ha determinado el sistema de montaje y fijación de la bocina y sus cierres, así como arbotantes y otros elementos, dependiendo del sistema propulsor seleccionado.
Se han definido el procedimiento y la secuencia de montaje de la reductora y del motor principal, valorando, entre otros parámetros, alineación, localización de empujes y sujeción.
Se han aplicado las técnicas de alineamiento e instalación de una línea de ejes y bocina o de propulsores especiales según requisitos de calidad en cuanto a vibraciones torsionales y empuje del barco.
Se han aplicado métodos de alineamiento entre el reductor-inversor, el acoplamiento elástico y el motor propulsor, verificando la alineación final.
Se ha verificado la puesta en marcha del conjunto propulsor, analizando los parámetros de funcionamiento de cada elemento y comprobando su operatividad.
Se han supervisado los procedimientos de trabajo, comprobando la calidad y las medidas de prevención y seguridad.
6. Evalúa y cumple las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales en tareas de supervisión y mantenimiento en seco de buques y embarcaciones, evaluando los riesgos asociados y aplicando las medidas para prevenirlos conforme a la normativa vigente.
Criterios de evaluación:
Se han determinado los riesgos laborales y medioambientales, así como su nivel de peligrosidad, asociados a la actividad que se debe efectuar, utilizando la normativa de aplicación.
Se han diseñado e implantado planes de protección y de actuación para las situaciones de riesgo más habituales, concienciando al personal implicado de la importancia de su cumplimiento.
Se han relacionado los elementos de seguridad (máquinas, equipos de protección individual, entre otros) con su funcionalidad, determinando cuales se deben adoptar en función de la tarea que hay que realizar.
Se han supervisado y llevado a cabo las actuaciones de preparación de la zona de trabajo previas a la ejecución de operaciones de mantenimiento, valorando el orden y la limpieza de las instalaciones y los equipos como factor de prevención de riesgos y patologías.
Se han relacionado las normas de higiene en el trabajo con las consecuencias físicas y psíquicas de su incumplimiento.
Se ha considerado la influencia de factores de riesgo de carácter psicosocial y se han determinado las intervenciones preventivas que se deben efectuar, tanto a nivel organizativo como personal.
Se ha implantado y respetado un sistema de recogida selectiva y eliminación de residuos, así como de los procedimientos de almacenamiento y manipulación de productos peligrosos.
Se han valorado las actitudes del técnico superior que favorecen la incorporación de hábitos laborales que minimicen los riegos de accidente.
Duración: 110 horas.
Contenidos básicos:
Elaboración de planos y esquemas e interpretación de la documentación técnica del buque:
– Interpretación de los planos más significativos de las instalaciones de máquinas del buque:
• Disposición general.
• Relación de maquinaria.
• Circuitos de riesgo: agua salada y combustible.
– Interpretación de manuales de instalación y funcionamiento de una máquina.
– Descripción de las fases del proceso de desmontaje de una máquina.
– Elaboración de vistas, secciones y detalles más importantes de un conjunto de piezas (plano o croquis):
• Selección e identificación de diferentes piezas en un plano de conjunto.
• Obtención de las vistas, secciones y detalles necesarios de una pieza a partir de la misma.
• Interpretación de vistas, secciones y detalles de diferentes piezas y elementos de máquinas.
– Aplicación de herramientas informáticas.
Realización de procesos de mecanizado:
– Plan de trabajo en operaciones de mecanizado:
• Criterios de selección del material.
• Descripción de las fases de operación.
• Cálculos de mecanizado. Velocidad de corte y avance entre otros.
• Selección de las herramientas que hay que utilizar en funciona del proceso.
– Operaciones de mecanizado:
• Procesos de taladrado.
• Procesos de torneado.
• Operaciones y aplicaciones específicas de la fresadora.
– Supervisión y control de procesos de mecanizado.
– Verificación de herramientas y útiles empleados en las máquinas herramientas:
• Procesos, técnicas de afilado y verificación.
• Control de perfiles y ángulos de corte.
• Tipos de máquinas de afilado.
• Abrasivos y productos empleados para acabados especiales.
• Verificación del estado de las máquinas.
– Metrología. Verificación de las piezas obtenidas mediante mecanizado.
– Verificación de la calidad y funcionalidad de las piezas obtenidas:
• Pruebas de roscado y medida de tolerancias.
• Empleo de calibradores y patrones.
• Pruebas de montaje, ajuste y funcionamiento.
Aplicación de técnicas de corte y soldadura:
– Plan de trabajo de corte y soldadura:
• Cálculo y determinación de los materiales que se deben emplear.
• Tipo de soldadura y elementos de aportación necesarios.
• Selección del equipo o máquina de soldar.
• Preparación y sujeción de las piezas.
• Pruebas preliminares y correcciones.
– Características de los materiales referidas a la soldadura y al oxicorte:
• Hierro y acero.
• Aleaciones especiales.
• Fundiciones.
– Soldadura eléctrica por arco y electrodo revestido:
• Estudio de la potencia del arco.
• Aplicación de electrodo revestido.
• Efectos de la polaridad empleada sobre la calidad del cordón.
• Control de las condiciones y posiciones de soldadura.
– Soldadura eléctrica por arco con gas protector:
• Características de fusión de la soldadura.
• Material de aportación y aplicaciones.
• Control de las condiciones y posiciones de soldadura.
– Soldadura oxiacetilénica y oxicorte:
• Procedimientos según gases empleados.
• Control y especificaciones de la llama.
• Material de aportación.
• Materiales para el oxicorte.
• Control de las condiciones y posiciones de soldadura:
– Comprobación y verificación de las uniones soldadas.
• Eliminación de tensiones térmicas.
• Pruebas de porosidad.
– Protocolos de seguridad en operaciones de corte y soldaduras.
Planificación y realización de revisiones de maquinaria:
– Elaboración de un informe de reconstrucción y reparación de una máquina.
– Ejecución de las operaciones de desmontaje, reparación, revisión y montaje:
• Limpieza y revisión general de la máquina.
• Marcaje, croquizado y fotografiado del conjunto.
• Selección de la herramienta necesaria.
• Desmontaje de subconjuntos y piezas.
• Inspección y valoración del estado de las piezas.
• Limpieza y preparación de piezas y subconjuntos.
• Mediciones y comprobaciones antes del montaje.
• Controles y verificaciones durante las diferentes operaciones.
– Resistencia de materiales. Esfuerzos más frecuentes:
• Tracción, compresión, torsión, pandeo y cizalla.
• Pruebas de resistencia.
– Tratamientos térmicos de los aceros.
– Técnicas de medición y comprobación en los procesos de desmontaje y montaje.
– Pruebas finales de la máquina una vez montada y terminada.
– Ensayos no destructivos.
Instalación de sistemas de propulsión y gobierno en embarcaciones de pequeña potencia:
– Interpretación de planos de instalación de bocinas y timones de un barco de pequeña potencia.
– Procedimientos de izado y manipulación de la maquinaria.
– Técnicas de montaje de diferentes sistemas de propulsión:
• Instalación de motores fuera borda.
• Propulsiones intra-fuera borda (cola).
• Propulsiones por chorro de agua.
• Propulsión convencional.
• Propulsión convencional con arbotantes.
– Métodos de instalación de bocinas.
– Efectos producidos por la hélice sobre el casco del barco.
– Elementos del sistema propulsor convencional:
• Hélices y arbotantes en su caso.
• Bocina y cierres de bocina.
• Bocina flotante.
• Cojinetes de apoyo y empuje.
• Ejes intermedios.
• Acoplamientos rígidos, tipo «cardan» o elásticos.
• Reductora.
• Acoplamiento flexible entre reductora y motor.
• Motor propulsor.
– Condicionantes de la línea de ejes de propulsión. Alineación, empuje del barco y vibraciones.
– Instalación del sistema de gobierno del barco. Esfuerzos sobre el timón. Instalación de un timón convencional.
– Procedimientos para otros sistemas de gobierno.
– Normativa de prevención y seguridad de los sistemas propulsores y de gobierno del barco, tanto internos como externos.
Evaluación y prevención de riesgos laborales:
– Identificación de peligros y evaluación de riesgos en las instalaciones de máquinas.
– Medidas de prevención y respuesta a contingencias.
– Normativa actual.
– Medidas de precaución en trabajos de operación y mantenimiento:
• Trabajos en sala de máquinas y espacios confinados.
• Riesgos por trabajos en altura.
– Medidas de protección individual y colectiva:
• Equipos de protección individual (EPI).
• Señalización de seguridad.
– Preparación de la zona de trabajo.
– Higiene en el trabajo.
• Límites de ruido.
• Condiciones de iluminación y ventilación.
• Temperatura y humedad de los distintos locales/espacios.
• Ergonomía en la realización de las diferentes operaciones.
– Manipulación de residuos y productos peligrosos:
• Sistema de recogida selectiva y eliminación de residuos.
• Normativa.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de planificación, inspección y supervisión de las operaciones de mantenimiento de elementos, equipos y máquinas del sistema propulsor, de los sistemas auxiliares, de la maquinaria de cubierta y del parque de pesca.
La función de planificación, inspección y supervisión de los sistemas mencionados incluye aspectos como:
– Definición de técnicas, recursos y protocolos de actuación en la reparación y reconstrucción de piezas y conjuntos de mecanismos de maquinaria.
– Supervisión de los resultados obtenidos en las operaciones de mecanizado y corte y soldadura.
– Evaluación de riesgos y aplicación de la normativa vigente en lo referente a seguridad, prevención de riesgos laborales y contaminación.
– Certificación y registro de los trabajos efectuados, comprobando y verificando la funcionalidad de las máquinas.
Las actividades profesionales asociadas a estas funciones se aplican en:
– La interpretación de documentación técnica y especificaciones del buque para elaborar planes de mantenimiento.
– La ejecución de operaciones de mecanizado, soldadura, desmontaje, montaje, revisión e inspección de elementos de máquinas.
– La supervisión y el control del mantenimiento realizado.
– La supervisión del sistema de prevención de riesgos laborales y medioambientales establecido para las labores de mantenimiento de los elementos y equipos de la sala de máquinas.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), d), e), f), h), n), q), r), s), t) y v) del ciclo formativo y las competencias profesionales, personales y sociales a), c), f), k), ñ), o), p), q) y r) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo están relacionados con:
– La interpretación de las especificaciones y de la documentación técnica de la maquinaria del buque.
– La elaboración de documentación técnica específica.
– La elaboración de un plan de trabajo para realizar la reparación de una máquina, que incluya el desmontaje, la reparación, el montaje y las pruebas de la misma.
– La aplicación de técnicas y procedimientos de mecanizado.
– La aplicación de técnicas de corte y soldadura.
– La aplicación de calibraciones, medidas, pruebas y ensayos de verificación de trabajos, según tipo.
– El montaje y la verificación de la instalación de sistemas propulsores de pequeña potencia, aplicando distintas técnicas.
– La interpretación y aplicación en las operaciones de mantenimiento de la normativa internacional sobre gestión de la seguridad (IGS) y la normativa que regula la Prevención de Riesgos Laborales y sobre Contaminación Marina (MARPOL).
Módulo Profesional: Programación y mantenimiento de automatismos hidráulicos y neumáticos en buques y embarcaciones.
Equivalencia en créditos ECTS: 9
Código: 1310
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
1. Realiza el diagnóstico inicial de los sistemas de mando, regulación y control del buque o de la embarcación, identificando la tecnología empleada y definiendo las variables de funcionamiento según la funcionalidad de sus componentes.
Criterios de evaluación:
Se han identificado las aplicaciones de los sistemas de mando y regulación de los sistemas de automatización del buque.
Se han identificado disfunciones y desviaciones mediante la medición de las variables de los distintos sistemas, según medios y protocolos definidos.
Se han determinado modificaciones en los parámetros de funcionamiento, verificando el rendimiento de sus componentes, según su funcionalidad.
Se ha definido el procedimiento de modificación de los sistemas de procesamiento eléctrico, electrónico, neumático e hidráulico del buque o de la embarcación.
Se han elaborado los diagramas de bloques del sistema automático, analizando las fases de trabajo y los diagramas de funcionamiento del sistema.
2. Evalúa el funcionamiento de los sistemas neumáticos y óleo-hidráulicos, interpretando la documentación técnica y realizando las comprobaciones y los ajustes requeridos.
Criterios de evaluación:
Se han asociado los componentes de los sistemas neumáticos y óleo-hidráulicos con su funcionalidad.
Se han determinado los requerimientos de energía y se han detectado y evaluado las causas de un suministro de energía insuficiente.
Se ha comprobado el funcionamiento de los sistemas en manual y automático, siguiendo los procedimientos establecidos.
Se han establecido protocolos de actuación para la puesta en servicio y verificación del funcionamiento de los sistemas neumáticos e hidráulicos.
Se han medido y verificado los parámetros de funcionamiento de la instalación siguiendo los procedimientos establecidos en la documentación técnica.
Se han establecido protocolos de comprobación para garantizar la estanqueidad de los sistemas fluídicos.
Se han registrado las incidencias detectadas y las intervenciones realizadas durante los procesos de supervisión de los sistemas neumáticos y óleo-hidráulicos.
3. Supervisa y realiza el mantenimiento de los sistemas automáticos de control y potencia del buque, determinando las operaciones y medios precisos en cada caso y elaborando la documentación requerida.
Criterios de evaluación:
Se han definido los procesos y protocolos de intervención según tipo de mantenimiento que hay que realizar y equipo.
Se ha definido la secuencia y temporalización de las actividades de mantenimiento de los sistemas neumáticos y óleo-hidráulicos del buque.
Se han determinado los medios materiales y humanos precisos para efectuar los trabajos de mantenimiento.
Se han determinado las causas y averías más frecuentes a partir del tratamiento de información de registros e históricos de mantenimiento.
Se han realizado las operaciones de mantenimiento (control, ajustes, reparaciones o sustituciones, entre otros) de los sistemas neumáticos y óleo-hidráulicos según los protocolos definidos.
Se han utilizado con destreza las máquinas y herramientas asignadas, realizando las actividades previstas para su mantenimiento.
Se han realizado las pruebas de comprobación de calidad y funcionalidad de las actividades realizadas.
Se han adoptado medidas de prevención de la contaminación por vertidos de fluidos óleo-hidráulicos durante las operaciones de mantenimiento.
Se ha cumplimentado la documentación relativa a las intervenciones realizadas durante las tareas de reparación y mantenimiento.
4. Supervisa y realiza el montaje de sistemas automáticos de tecnología neumática y óleo-hidráulica, elaborando e interpretando esquemas y documentación técnica y seleccionando los componentes y útiles necesarios.
Criterios de evaluación:
Se han elaborado esquemas de automatismos neumáticos y óleo-hidráulicos de mando y potencia para dar respuesta a los requerimientos del sistema, utilizando la simbología normalizada.
Se han seleccionado los elementos para su montaje según tipo suministro energético seleccionado y funcionalidad de sus componentes.
Se ha verificado el ajuste de los parámetros de funcionamiento, utilizando documentación técnica (esquemas, memorias, diagramas, entre otros).
Se han efectuado operaciones de montaje y conexionado de los elementos y equipos de la instalación según técnicas definidas y normas de calidad establecidas.
Se ha supervisado y comprobado el ajuste de los parámetros y elementos (sensores, entre otros) de funcionamiento de la instalación, según técnicas definidas y la documentación técnica empleada.
Se ha operado con autonomía, destreza y seguridad durante la manipulación y el montaje de elementos y sistemas neumáticos y óleo-hidráulicos.
5. Configura sistemas eléctricos y electrónicos de regulación y control, interpretando la documentación técnica y ajustando parámetros de funcionamiento.
Criterios de evaluación:
Se han identificado los elementos eléctricos que configuran los sistemas automáticos.
Se han dibujado esquemas eléctricos que den respuesta a las necesidades de regulación y control de sistemas electro-neumáticos y electro-hidráulicos.
Se han montado circuitos electro-neumáticos y electro-hidráulicos de control y potencia, efectuando su puesta en servicio.
Se han diagnosticado y subsanado disfunciones en el procesamiento y control de señales en sistemas electro-neumáticos y electro-hidráulicos.
Se han montado circuitos con regulación y control óleo-hidráulico proporcional para controlar presiones y velocidades de los actuadores.
Se han configurado los sistemas óleo-hidráulicos proporcionales de acuerdo con la documentación técnica.
Se ha comprobado la secuencia de funcionamiento del sistema automático y verificado la secuencia de control.
Se han ajustado y calibrado sistemas de control proporcional, integral y derivativo.
6. Programa y verifica controladores lógicos programables (PLC), partiendo de la secuencia de control y aplicando técnicas de programación, montaje y verificación.
Criterios de evaluación:
Se han reconocido las aplicaciones automáticas, funciones de los componentes y operandos de los sistemas secuenciales programables de uso a bordo.
Se han elaborado programas para PLC, utilizando diferentes lenguajes de programación.
Se han conectado y comprobado las conexiones y la configuración entre los dispositivos.
Se han montado sistemas automáticos gobernados por controladores lógicos programables.
Se ha verificado el funcionamiento del sistema programable, ajustando los parámetros de funcionamiento.
Duración: 85 horas.
Contenidos básicos:
Diagnóstico inicial de los sistemas de mando, regulación y control de los sistemas automáticos del buque:
– Aplicaciones de sistemas eléctricos, electrónicos, neumáticos e hidráulicos de mando, regulación y control:
• Dispositivos eléctricos y electrónicos de regulación y control.
• Determinación del suministro de energía neumática.
• Determinación del suministro de energía hidráulica.
– Operación de mandos eléctricos, neumáticos y electrónicos:
• Mandos neumáticos: pilotado y servopilotado.
• Sistemas eléctricos de mando: electroválvulas neumáticas e hidráulicas.
• Sistemas de mando electrónico, electroválvulas proporcionales.
– Aplicación y descripción de las funciones desempeñadas por los sistemas en el control de procesos industriales:
• Procesos: continuos, discretos y discontinuos.
• Controles abiertos o cerrados en lazo.
• Sistemas analógicos, digitales y lógicos.
– Medida de variables de los sistemas de mando y regulación:
• Variables controladas y manipuladas.
• Parámetros en los sistemas de mando y regulación.
• Sensores del sistema.
– Selección de dispositivos de procesamiento neumático, óleo-hidráulico, eléctrico y electrónico para la función requerida:
• Válvulas de procesamiento neumático y óleo-hidráulico.
• Procesamiento eléctrico.
• Tecnología de contactos, funciones desempeñadas.
• Sistemas programables.
– Representación gráfica de los procesos secuenciales.
Evaluación del funcionamiento de los sistemas neumáticos e hidráulicos:
– Constitución y funcionamiento de los elementos neumáticos:
• Temporizadores neumáticos.
• Válvulas secuenciales.
– Constitución y funcionamiento de los elementos de mando y regulación de sistemas óleo-hidráulicos. Válvulas.
– Tipología de los actuadores neumáticos y óleo-hidráulicos.
– Suministro y acondicionamiento del aire comprimido:
• Tipología de compresores neumáticos.
• Redes de distribución de aire comprimido.
• Sistemas de filtrado y secado del aire comprimido.
– Generación de energía óleo-hidráulica:
• Bombas hidráulicas.
• Depósitos de aceite.
• Sistemas de filtrado del aceite.
• Tuberías de distribución.
– Procedimientos de puesta en funcionamiento y conducción de los sistemas neumáticos e hidráulicos.
– Ajuste de parámetros de funcionamiento y regulación.
– Manejo de documentación técnica.
– Pruebas de estanqueidad de la instalación.
– Registros de parámetros de funcionamiento y anomalías detectadas.
Supervisión y mantenimiento de sistemas automáticos de control y potencia:
– Mantenimiento aplicado a instalaciones neumáticas e hidráulicas.
– Elaboración de planes de mantenimiento de sistemas neumáticos y óleo-hidráulicos:
• Inspecciones programadas del sistema.
• Definición de actividades de mantenimiento preventivo.
– Determinación de las operaciones a partir de documentación técnica:
• Parámetros de funcionamiento facilitados por el fabricante.
• Especificaciones técnicas de recambios y consumibles.
– Determinación de la secuencia de trabajo y medios:
• Análisis de la necesidad de parada de la instalación.
• Secuenciación y temporización de las intervenciones programadas.
– Diagnóstico y reparación de averías en sistemas neumáticos y óleo-hidráulicos:
• Tipología de averías características.
• Técnicas de diagnóstico y localización de averías.
• Identificación de los puntos críticos de la instalación.
• Técnicas de reparación y sustitución de componentes averiados.
– Adopción de medidas preventivas de la contaminación medioambiental:
• Técnicas de vaciado y purgado de circuitos.
• Gestión de residuos.
• Documentación y registro de trabajos.
Supervisión y realización del montaje de sistemas neumáticos y óleo-hidráulicos:
– Elaboración de automatismos y esquemas de circuitos de aplicaciones neumáticas y óleo-hidráulicas.
• Sistemas de mando directo e indirecto.
• Elementos de gobierno.
• Actuadores.
• Elementos de regulación del sistema.
• Esquemas hidráulicos.
– Selección de los elementos para su montaje:
• Suministro energético específico según tecnología aplicada.
• Dispositivos de medida y protección.
• Elementos de entrada de señales.
• Captación de señales en circuitos de control eléctricos cableados, neumáticos e hidráulicos.
– Interpretación de la documentación técnica de sistemas automáticos:
• Sistemas de numeración de componentes.
• Descripción del funcionamiento del sistema.
– Montaje de elementos y equipos neumáticos y óleo-hidráulicos:
• Materiales y herramientas de montaje.
• Técnicas de montaje y conexionado de circuitos y componentes de instalaciones neumáticas óleo-hidráulicas.
• Elementos de fijación de los elementos.
– Ajuste de parámetros y pruebas de funcionamiento:
• Técnicas de ajuste de parámetros de trabajo.
• Técnicas de medición de magnitudes.
• Alineación y ajuste de sensores.
• Purgado del sistema.
– Prevención de riesgos laborales durante las operaciones de montaje:
• Tipología de riesgos y nivel de peligrosidad de la manipulación de sistemas de regulación y control.
• Normas básicas de seguridad al operar con máquinas y herramientas de montaje.
• Relación de causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de sistemas de generación y conducción de fluidos a presión.
Configuración de automatismos eléctricos de control y procesamiento:
– Elementos eléctricos integrantes de los sistemas electro-neumáticos y electro-hidráulicos.
– Dibujo de esquemas de circuitos electro-neumáticos y electro-hidráulicos.
– Montaje de circuitos de control y potencia:
• Técnicas de montaje de circuitos electro-neumáticos y electro-hidráulicos.
• Pruebas de funcionamiento.
– Técnicas de detección de averías en automatismos eléctricos
– Electro-hidráulica proporcional:
• Electroválvulas proporcionales.
• Amplificador de dos canales.
– Montaje y configuración de sistemas electro-hidráulicos proporcionales.
– Técnicas de verificación del funcionamiento de sistemas automáticos.
– Técnicas de ajuste y calibración de los sistemas de control, según tipo:
• Sistema proporcional+integral (P+I).
• Sistema proporcional+derivativo (P+D).
• Sistema proporcional+integral+derivativo (P+I+D).
Programación de controladores lógicos programables:
– Aplicaciones de sistemas secuenciales programables a bordo del buque:
• Sistemas de alarmas.
• Control de procesos.
– Funciones lógicas y operandos del sistema.
– Elaboración de programas:
• Lenguajes de programación.
• Estructuración del programa.
– Editor de proyectos de PLC.
– Configuración del sistema de comunicaciones:
• Consola de programación.
• Periféricos.
• Interface de comunicación.
– Montaje y conexionado de autómatas programables:
• Procedimientos de montaje y activación del autómata.
• Conexionado de los módulos de entrada y salida.
• Protocolo de carga y ejecución del programa.
– Ajuste de las variables del sistema:
• Monitorización de programas.
• Temporizadores.
• Contadores.
– Puesta en marcha y verificación del funcionamiento:
• Carga de programas.
• Conexionado del sistema.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar la función de supervisar, manejar y mantener los sistemas y equipos automáticos de regulación y control del buque.
La función de manejar y mantener los sistemas y equipos automáticos de regulación y control del buque incluye aspectos como:
– Identificación de averías en los sistemas y equipos de regulación y control.
– Manejo y mantenimiento de sistemas neumáticos y electro-neumáticos.
– Manejo y mantenimiento de sistemas óleo-hidráulicos y electro-hidráulicos.
– Manejo y mantenimiento de sistemas automáticos de regulación y control.
– Localización y diagnóstico de averías de los sistemas automáticos manejados.
– Reparación por sustitución de elementos de los sistemas de automatización y control.
– Montaje de sistemas con autómatas programables.
– Control de los parámetros de funcionamiento de los sistemas automáticos.
Las actividades profesionales asociadas a estas funciones se aplican en:
– Control y mantenimiento de sistemas de regulación y control.
– Mantenimiento de sistemas neumáticos, óleo-hidráulicos y eléctricos de equipos automatizados de cubierta y del parque de pesca.
– Supervisión de sistemas de regulación aplicados a la planta propulsora.
– Verificación del funcionamiento de la automatización de sistemas de producción.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), e), i), j), q), r), s), t) y v) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), c), g), k), ñ), o), p) y r) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo están relacionados con:
– La identificación de los dispositivos que conforman los sistemas eléctricos, neumáticos y óleo-hidráulicos.
– La interpretación y manejo de documentación de esquemas e información técnica.
– El diseño de automatismos.
– El dibujo de esquemas utilizando simbología normalizada.
– El montaje y la configuración de automatismos.
– La localización y reparación de averías en sistemas de control.
– Las técnicas de mantenimiento y reparación.
Módulo Profesional: Organización del mantenimiento y montaje de instalaciones y sistemas eléctricos de buques y embarcaciones.
Equivalencia en créditos ECTS: 10
Código: 1311
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
1. Valora las condiciones del suministro eléctrico requerido por la instalación, analizando las necesidades energéticas y aplicando procedimientos de acoplamiento y distribución de carga de los generadores eléctricos del cuadro principal del buque.
Criterios de evaluación:
Se han identificado los elementos mecánicos y eléctricos de los generadores trifásicos, relacionándolos con su función y obteniendo información de su placa característica.
Se ha verificado el funcionamiento de los generadores eléctricos, comprobando sus parámetros de acuerdo con la documentación técnica y ajustando el regulador de velocidad y el regulador de tensión.
Se ha comprobado y regulado el funcionamiento de los sistemas de protección de los generadores frente a sobrecargas, potencia inversa y falta de sincronismo.
Se han definido los procedimientos y la secuencia de los procesos de acoplamiento y desacoplamiento de generadores, en manual o en automático, según necesidades energéticas.
Se ha verificado el acoplamiento de la toma de corriente exterior, comprobando las medidas de exclusión de generadores y la correcta sucesión de fases de la toma del muelle.
Se ha verificado la secuencia de arranque y acople de los cuadros y generadores de emergencia ante una caída de planta.
Se ha supervisado el cumplimiento de las normas de prevención de riesgos laborales en los procedimientos y medios empleados durante las operaciones.
2. Evalúa las condiciones de funcionamiento de los cuadros de distribución y de los consumidores, según documentación técnica, verificando los parámetros de funcionamiento y regulando las protecciones en los circuitos de fuerza y maniobra.
Criterios de evaluación:
Se han comprobado los parámetros de funcionamiento y regulado los elementos de protección del cuadro principal de los diferentes consumidores de los circuitos de fuerza y alumbrado, verificando que el disparo selectivo actúa según lo establecido.
Se han realizado pruebas y ensayos de funcionamiento de los transformadores monofásicos y trifásicos para verificar que se adecuan a los parámetros de funcionamiento definidos.
Se han definido los procedimientos de engrase, limpieza y alineación de las máquinas giratorias a partir de las condiciones de temperatura y vibración establecidas.
Se ha verificado el funcionamiento de los motores eléctricos monofásicos y trifásicos, comprobado sus parámetros de acuerdo con la documentación técnica y regulando las protecciones y los tiempos de arranque.
Se ha verificado y regulado el funcionamiento de los sistemas de distribución de corriente eléctrica aplicados a instalaciones del buque (planta de frío y servotimón, entre otros), interpretando los esquemas asociados.
Se ha verificado el funcionamiento del grupo convertidor de frecuencia, comprobando sus parámetros de acuerdo con la documentación técnica.
Se ha supervisado el cumplimiento de las normas de prevención de riesgos laborales en los procedimientos y medios empleados durante las operaciones.
3. Realiza el montaje de sistemas eléctricos de arranque y control de motores y equipos eléctricos y electrónicos, elaborando los esquemas asociados y efectuando la intervención según normativa y especificaciones técnicas.
Criterios de evaluación:
Se ha elaborado el esquema del circuito de fuerza y maniobra de la instalación eléctrica, aplicando la simbología normalizada.
Se ha comprobado el dimensionado del cableado y de los componentes de los circuitos para diferentes instalaciones de arranque (directo, inversor de giro, estrella/triángulo y secuencial), según especificaciones técnicas.
Se han supervisado los procedimientos de montaje, verificando que el conexionado de las instalaciones de fuerza y maniobra es conforme con el esquema de montaje y con la normativa.
Se ha comprobado la operatividad del montaje eléctrico realizado, verificando los cálculos, midiendo los parámetros de funcionamiento y efectuando en su caso las modificaciones requeridas.
Se ha realizado el replanteo de la instalación motivada por la modificación de los equipos, justificando documentalmente los cambios efectuados.
Se han respetado las normas de seguridad y de trabajo en equipo establecidas.
4. Programa y supervisa el mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de instalaciones eléctricas del buque, interpretando la documentación técnica y definiendo los procedimientos que se deben seguir.
Criterios de evaluación:
Se han establecido protocolos de mantenimiento de máquinas eléctricas, cuadros, equipos de corriente continua y grupos convertidores de frecuencia, a partir de información técnica y datos de mantenimiento predictivo.
Se han determinado los procedimientos de diagnóstico de averías a partir del tratamiento de la información y de registro de reparación de averías.
Se han seleccionado los medios humanos y materiales necesarios para llevar a cabo el mantenimiento, teniendo en cuenta los criterios de prioridad y carga de trabajo.
Se ha elaborado la distribución temporal de los trabajos de mantenimiento según condiciones de la travesía u organización del taller.
Se ha valorado la utilización de recursos externos en las operaciones de mantenimiento y reparación, teniendo en cuenta criterios técnicos y medios disponibles.
Se han previsto modificaciones en el plan de mantenimiento y los protocolos de actuación en función de las averías y de la información obtenida.
Se han definido los medios de tratamiento y registro de la información de mantenimiento eléctrico según normativa y modelos definidos.
5. Realiza el mantenimiento correctivo de generadores, transformadores, motores, grupos convertidores y cuadros de distribución principal, analizando información técnica y efectuando mediciones.
Criterios de evaluación:
Se ha aislado el equipo o elemento averiado previamente a la intervención, verificando su desconexión con equipos de medida y adoptando las medidas para realizar el trabajo de un modo seguro.
Se ha delimitado y acondicionado la zona de trabajo destinada a alojar los elementos desmontados, las herramientas y el utillaje.
Se han establecido las alimentaciones alternativas o de emergencia que permitan mantener la alimentación de los equipos afectados por la reparación.
Se ha efectuado el desmontaje y montaje del equipo o elemento eléctrico de acuerdo con la secuencia establecida en la documentación técnica.
Se ha realizado la reparación o sustitución de los elementos averiados del equipo, verificando el restablecimiento de su funcionamiento y registrando la intervención.
Se ha valorado el cumplimiento de los protocolos de mantenimiento y de las medidas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
Se ha controlado la elaboración de los medios de registro y recogida de información de las intervenciones efectuadas.
Se ha valorado la eventual actualización de los programas de mantenimiento de equipos y elementos eléctricos en función del histórico de reparaciones.
6. Realiza el mantenimiento de servicios y circuitos de corriente continua, interpretando esquemas y efectuando las operaciones programadas o requeridas, valorando la operatividad obtenida.
Criterios de evaluación:
Se han supervisado o realizado las operaciones de mantenimiento de los equipos de carga, generación (eólica, solar o mecánica) y acumulación de energía eléctrica y de los motores de corriente continua del buque y de las embarcaciones, según el plan establecido.
Se ha diagnosticado y valorado la avería en los equipos de carga, generación y acumulación de energía eléctrica y de los motores de corriente continua a partir de los parámetros medidos y de la documentación técnica.
Se ha reparado el equipo, aplicando la secuencia de intervención, teniendo en cuenta la documentación técnica, verificando su funcionamiento y registrando la intervención.
Se ha supervisado y realizado el mantenimiento de los sistemas de alimentación de los equipos eléctrico-electrónicos, de los equipos de gobierno, de las alarmas, del alumbrado de emergencia y de la señalización de corriente continua, utilizando los instrumentos definidos y la documentación técnica.
Se ha diagnosticado y evaluado la avería en los sistemas de alimentación de los equipos eléctrico-electrónicos, en los sistemas de gobierno, en las alarmas, en el alumbrado de emergencia y en la señalización de corriente continua, interpretando los esquemas y valorando los parámetros medidos.
Se ha reparado la avería y restituido la alimentación a los equipos eléctrico-electrónicos, a los equipos de gobierno, a las alarmas, al alumbrado de emergencia y a la señalización de corriente continua, comprobando su funcionamiento, registrando la intervención y haciendo las correcciones en los esquemas.
Se ha verificado el cumplimiento de las pautas de utilización de herramientas y equipos de trabajo y de las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
7. Evalúa y cumple las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales en tareas de supervisión y mantenimiento de los equipos eléctricos y electrónicos, evaluando los riesgos asociados y aplicando las medidas para prevenirlos conforme a la normativa vigente.
Criterios de evaluación:
Se han identificado los riesgos y la peligrosidad en la manipulación de los equipos, las herramientas y los útiles para la reparación y el mantenimiento de los equipos eléctricos y electrónicos.
Se ha comprobado que los equipos eléctricos y electrónicos tienen las protecciones e indicaciones exigidas por la normativa antes de conectar a la red.
Se han descrito las medidas de seguridad y protección personal que se deben adoptar en la preparación y ejecución de las operaciones de diagnóstico y puesta en servicio de los equipos.
Se ha verificado la desconexión del equipo antes de realizar una reparación o sustitución, previendo cualquier posible realimentación y comprobando la ausencia de tensión.
Se ha valorado el orden y la limpieza de las instalaciones y equipos eléctricos y electrónicos, como factor de prevención de riesgos.
Se han tomado las precauciones para el almacenamiento, manejo y mantenimiento de los grupos de baterías, de acuerdo con la normativa.
Se ha aplicado la normativa de gestión de los residuos generados en las operaciones de mantenimiento e instalación de los sistemas de distribución, generación y acumulación de energía eléctrica del buque y de las embarcaciones auxiliares.
Se ha respetado el sistema de recogida y eliminación selectiva de residuos, así como los procedimientos de almacenamiento y manipulación de productos peligrosos.
Duración: 95 horas.
Contenidos básicos:
Valoración, regulación y medida del suministro eléctrico:
– Regulación del alternador trifásico:
• Constitución del estátor y rotor del alternador.
• Alternador con escobillas y excitatriz incorporada al alternador.
• Regulación de tensión con reactancias y compoundaje.
• Regulación electrónica.
– Regulación del alternador sin escobillas:
• Alternador principal y alternador auxiliar con inductor en el estátor e inducido en el rotor.
• Diodos giratorios.
• Regulador electrónico de tensión.
– Sistemas para la regulación de velocidad (frecuencia) de los alternadores:
• Reguladores de velocidad hidráulicos.
• Reguladores de velocidad electrónicos.
• Caída de velocidad con la carga.
– Sistemas de protección de alternadores.
– Protección y regulación del interruptor automático o disyuntor:
• Protección magnética para cortocircuitos.
• Protección térmica de sobrecargas.
• Bobina de mínima tensión.
– Regulación del relé de sobrecarga:
• Regulación de los valores de sobrecarga y de los tiempos de disparo de la alarma y los servicios no esenciales.
• Regulación del valor de sobrecarga para la desconexión del alternador. Tiempo de desconexión.
– Control de acoplamiento de alternadores:
• Equilibrado de las cargas, regulación de carga variando la velocidad.
• Funcionamiento del alternador como motor síncrono, relé de potencia inversa.
• Ajuste del relé de potencia inversa para la alarma y desconexión del alternador.
– Control de la desconexión de alternadores y conexión de la toma de corriente exterior:
• Exclusión de alternadores y toma de corriente exterior.
• Relé de sucesión de fases.
– Cuadro de emergencia y conexión del generador de emergencia:
• Arranque automático del generador de emergencia.
• Relé fallo de tensión del cuadro principal.
Control del cuadro principal y consumidores:
– Sistemas de medida eléctrica de los cuadros eléctricos:
• Sistemas de medida: bobina móvil, hierro móvil, electrodinámico, de inducción y láminas vibrantes.
• Ampliación del alcance en la medida de intensidad y tensión en corriente alterna y corriente continua.
• Medida de potencia en los sistemas trifásicos.
– Protecciones del cuadro principal:
• Interruptores automáticos. Bimetal térmico. Bobina magnética.
• Relé de mínima tensión.
• Relé de máxima tensión.
– Puesta en marcha y control de transformadores monofásicos:
• Funcionamiento del transformador en vacío y en carga.
• Ensayo en vacío y cortocircuito del transformador.
– Puesta en marcha y control del transformador trifásico:
• Control del núcleo.
• Conexionado del transformador.
• Ensayo en vacío y cortocircuito del transformador trifásico.
– Medidas de temperatura y vibración de máquinas giratorias:
• Conexiones flexibles. Alineamiento. Alineamiento por láser.
• Procedimientos de limpieza y engrase.
– Control de motores trifásicos de corriente alterna:
• Motor de jaula de ardilla. Motor de rotor bobinado y anillos rozantes.
• Devanados trifásicos del estátor. Número de pares de polos.
• Inversión de giro.
– Arranque en los motores de corriente alterna:
• Arranque directo.
• Arranque estrella/triángulo. Curvas de par/velocidad e Intensidad/velocidad. Disminución de par en el arranque.
• Contactores electrónicos de arranque progresivo.
– Control del motor monofásico de jaula de ardilla:
• Motor de fase partida con devanado auxiliar.
• Motor de fase partida con condensador.
– Control de los grupos convertidores.
• Diagramas de bloques: transformador, rectificador, bus de continua, inversión y filtros de salida.
– Procedimientos de rectificación:
• Rectificación con diodos. Rectificadores de 6 pulsos y de 12 pulsos.
• Rectificación controlada (IGBT).
– Control del inversor de tres niveles:
• Inversión con IGBT.
• Control de los IGBT.
• Filtros de salida, dv/dt.
– Control de la unidad de refrigeración:
• Refrigeración por aire.
• Refrigeración por agua desionizada.
Supervisión y realización del montaje de sistemas eléctricos de arranque y control de motores:
– Elaboración del esquema.
– Montaje de sistemas de arranque:
• Normativa para instalaciones de baja tensión.
• Determinación de la intensidad de corriente.
• Caídas de tensión.
• Selección del cableado.
– Regulación de los elementos de protección de fuerza y maniobra:
• Regulación de Interruptores, pulsadores e indicadores.
• Protección de motores. Relé térmico de sobrecarga.
– Regulación de los elementos de maniobra:
• Contactores. Contactos auxiliares. Realimentación.
• Relé de maniobra.
• Detectores de temperatura de devanados.
•Temporizadores a la conexión y desconexión. Regulación.
– Medidas de tensión, intensidad y continuidad.
Programación del mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de las instalaciones eléctricas del buque:
– Elaboración del programa de mantenimiento:
• Periodicidad.
• Cargas de trabajo.
– Técnicas de mantenimiento predictivo:
• Obtención y tratamiento de datos de aislamiento, vibraciones, temperaturas y ruidos.
• Obtención y tratamiento de medidas de tensión, intensidad y potencia.
• Técnicas de medida.
• Elaboración de bases de datos de mantenimiento.
– Medición de aislamiento eléctrico:
• Indicadores de aislamiento de barras 380 V o 660 V y barras de 220 V.
• Equilibrado del consumo de fases.
• Aparatos de medida de aislamiento (Meger).
• Detección y alarma de fuga de corriente.
• Valores límite de aislamiento.
– Medición de intensidad de corriente y temperatura en máquinas eléctricas:
• Medida de la temperatura de devanados. Funcionamiento de los ventiladores.
• Sensores de temperatura en alternadores motores especiales y transformadores.
– Control del funcionamiento de los rodamientos y del acoplamiento:
• Medición de vibraciones.
• Medición de la temperatura de los rodamientos.
– Definición de parámetros de regulación del cuadro principal:
• Interpretación de la documentación y esquema eléctrico del cuadro principal.
• Parámetros de los interruptores.
• Protocolos de desconexión de los servicios no esenciales.
– Documentos de registro de inspecciones.
Supervisión y mantenimiento del cuadro principal de distribución y de los generadores, transformadores, motores y grupos convertidores:
– Protecciones de los cuadros y equipos eléctricos antes de una actuación:
• Puesta a tierra de los equipos.
• Medidores de la resistencia de aislamiento (isometer).
– Servicios alternativos o de emergencia.
– Reparación de averías en maquinaria eléctrica:
• Secuencias de montaje y desmontaje.
• Documentación técnica.
– Localización y reparación de averías en el cuadro principal:
• Secuencia de localización de averías.
• Propuestas y alternativas de reparación.
• Procesos y técnicas de montaje y desmontaje.
• Verificación de funcionamiento.
– Registro de averías.
Mantenimiento de las instalaciones y los equipos de corriente continua:
– Mantenimiento de baterías:
• Tipos de acumuladores.
• Tensión y corriente de carga y descarga.
• Resistencia interna.
• Comprobación del estado de las baterías.
– Mantenimiento y reparación del generador de carga de baterías:
• Intensidad de carga de baterías.
• Regulación y control de la carga de baterías.
– Ajuste y comprobación de los reguladores de tensión de alternadores para carga de baterías.
– Mantenimiento de paneles fotovoltaicos y aerogeneradores.
– Mantenimiento del motor de arranque eléctrico.
– Alimentación de corriente continua a los aparatos de puente.
– Mantenimiento de los sistemas de luces de emergencia.
– Mantenimiento de los sistemas de alarma.
Evaluación y prevención de riesgos laborales:
– Identificación de peligros y evaluación de riesgos en las instalaciones de máquinas.
– Medidas de prevención y respuesta a contingencias.
– Normativa actual.
– Medidas de precaución en trabajos de operación y mantenimiento:
• Trabajos en instalaciones eléctricas y espacios confinados.
• Riesgos por trabajos en altura.
– Medidas de protección individual y colectiva:
• Equipos de protección individual (EPI).
• Señalización de seguridad.
– Preparación de la zona de trabajo.
– Higiene en el trabajo.
• Límites de ruido.
• Condiciones de iluminación y ventilación.
• Temperatura y humedad de los distintos locales/espacios.
• Ergonomía en la realización de las diferentes operaciones.
– Manipulación de residuos y productos peligrosos:
• Sistema de recogida selectiva y eliminación de residuos.
• Normativa.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de operar y mantener los sistemas de propulsión y servicios de un buque.
La función de operar y mantener los sistemas de propulsión y servicios del buque incluye aspectos como:
– Programar el mantenimiento de las instalaciones eléctricas de buques y embarcaciones.
– Supervisar y mantener la generación eléctrica del buque.
– Supervisar y mantener los transformadores y las máquinas eléctricas rotativas.
– Supervisar y mantener el cuadro de distribución principal y los cuadros auxiliares.
– Supervisar y mantener los grupos convertidores de propulsión.
– Controla y mantener los equipos electrónicos de regulación de generadores y equipos de puente.
– Control y mantenimiento de baterías e instalaciones de corriente continua.
Las actividades profesionales asociadas a estas funciones se aplican en:
– Definición de las condiciones del suministro eléctrico y del funcionamiento de los cuadros de distribución y de los consumidores.
– Programación y supervisión del mantenimiento de máquinas y equipos eléctricos y electrónicos del buque y embarcaciones auxiliares.
– Diagnóstico de averías en los equipos eléctricos y electrónicos del buque.
– Supervisión y realización de las actividades de reparación de los equipos eléctricos y electrónicos del buque.
– Elaboración de documentación técnica y montaje de instalaciones de baja tensión.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), e), k), q), r), s), t) y v) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), c), h), k), ñ), o), p) y r) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo están relacionados con:
– La elaboración de documentación técnica de instalaciones de baja tensión.
– La supervisión, el montaje y la modificación de instalaciones de baja tensión.
– La elaboración y supervisión de protocolos de trabajo para el mantenimiento de instalaciones eléctricas.
– El diagnóstico de averías y disfunciones en los equipos eléctricos y electrónicos a partir del tratamiento de la información de mantenimiento.
– La determinación y aplicación de procedimientos de verificación de restitución de la operatividad de sistemas eléctricos.
– La definición, el cumplimiento y la supervisión de medidas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
Módulo Profesional: Organización del mantenimiento y montaje de instalaciones frigoríficas y sistemas de climatización de buques y embarcaciones.
Equivalencia en créditos ECTS: 9
Código: 1312
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
1. Evalúa el funcionamiento de instalaciones frigoríficas y sistemas de climatización, interpretando las leyes fundamentales de la termodinámica que intervienen en los procesos e identificando la función de sus componentes.
Criterios de evaluación:
Se han elaborado los diagramas de entalpía y entropía mediante el cálculo de las curvas de trabajo mecánico y de calor de la instalación.
Se han realizado las mediciones de comprobación de los parámetros, conexiones y características del sistema, valorando la documentación técnica y las necesidades de la instalación.
Se ha evaluado el funcionamiento termodinámico del sistema de frío, según tipo (por medio de bomba o por medio de compresor), utilizando diagramas P-V y T-S.
Se ha comprobado la operatividad de la válvula de cuatro vías de un sistema de climatización con bomba de calor.
Se ha verificado el estado de los sistemas de condensación y evaporación, interpretando su funcionamiento termodinámico por medio de diagramas P-V y T-S.
Se han comprobado los sistemas de expansión utilizados en la alimentación del refrigerante al evaporador, atendiendo a la constitución, a las características de la instalación y a los diagramas de trabajo.
Se ha verificado la operatividad de los aparatos accesorios de la instalación, según parámetros establecidos.
Se han valorado las propiedades generales de los refrigerantes que operan en las instalaciones frigoríficas y sistemas de climatización, atendiendo a sus características físicas, químicas y termodinámicas.
Se han aplicado los protocolos de seguridad y medioambientales en el trabajo con gases fluorados.
2. Define y realiza los procedimientos de puesta en marcha, funcionamiento y parada en una instalación frigorífica o en un sistema de climatización, controlando los parámetros de trabajo y respetando las normas de seguridad laboral y medioambiental.
Criterios de evaluación:
Se han realizado las pruebas de fugas, de purga, de vacío, de carga de refrigerante y de aceite, entre otras, determinando los procedimientos de ajuste de las válvulas manuales y automáticas de la instalación.
Se han comprobado y ajustado los elementos eléctricos que intervienen en la secuencia de arranque de la instalación de frío.
Se ha programando la secuenciación del proceso de arranque de la instalación, realizando el ajuste de los elementos de control y regulación.
Se ha definido la secuencia de control de los parámetros de funcionamiento de la instalación.
Se han definido y secuenciado los presostatos y termostatos de arranque y parada de la instalación durante el funcionamiento, atendiendo a las especificaciones técnicas.
3. Programa el mantenimiento preventivo de instalaciones de frío y sistemas de climatización e instalaciones especiales, interpretando la documentación técnica y definiendo los procedimientos que se deben seguir.
Criterios de evaluación:
Se ha definido la secuencia de los procesos de mantenimiento preventivo de los elementos y aparatos situados en las áreas de baja y alta presión y temperatura, atendiendo a las configuraciones más usuales.
Se han definido los medios humanos y materiales de cada proceso, según normativa y planes de calidad.
Se ha elaborado el procedimiento de trabajo para casos especiales de refrigeración y congelación.
Se han definido y secuenciado procedimientos para la recogida y tratamiento de refrigerante y aceite, atendiendo a la seguridad y a los protocolos medioambientales.
Se han definido los procedimientos de transmisión de información, utilizando el vocabulario técnico.
Se han elaborado los formatos de tratamiento de información necesarios para el diagnóstico y la valoración de averías.
4. Supervisa y realiza el diagnóstico de averías y disfunciones en instalaciones frigoríficas y sistemas de climatización, analizando la documentación técnica y valorando la funcionalidad de los equipos y las instalaciones.
Criterios de evaluación:
Se han definido las causas, situaciones y componentes del sistema o instalación de avería frecuente en buques y embarcaciones mediante el tratamiento de la información de registro y la documentación técnica.
Se ha definido la secuencia para el procedimiento de localización y diagnóstico de la avería en las instalaciones de frío y sistemas de climatización, según zona de trabajo y especificaciones técnicas.
Se han aplicado las técnicas y herramientas de diagnóstico según el procedimiento establecido.
Se ha determinado el alcance de la avería, definiendo la secuencia de actuación según máquina y componente.
Se han elaborado modelos normalizados para la recogida de información, atendiendo al tipo de avería o disfunciones y teniendo en cuenta área, tiempo y características.
5. Supervisa y efectúa procesos de reparación de las instalaciones frigoríficas, aplicando los procedimientos normalizados y valorando la calidad de las intervenciones efectuadas.
Criterios de evaluación:
Se han definido y secuenciado los procesos de actuación para la reparación de averías o disfunciones en áreas de baja presión y temperaturas, atendiendo a especificaciones técnicas y criterios de calidad y seguridad.
Se han definido y secuenciado los procesos de actuación para la reparación de averías o disfunciones en área de alta presión y temperaturas, atendiendo a especificaciones técnicas y criterios de calidad y seguridad.
Se han definido y secuenciado los procesos de actuación para la reparación de averías o disfunciones en embarcaciones deportivas.
Se han determinado las herramientas y los útiles que hay que utilizar durante las reparaciones, atendiendo a criterios de calidad y seguridad de los trabajos y determinando la actuación de los grupos de trabajo.
Se ha realizado la distribución de tareas, atendiendo a criterios de prioridad y seguridad.
Se han aplicado las técnicas y procedimientos de reparación, según máquina o componente.
Se ha verificado la puesta en funcionamiento y funcionalidad de las máquinas o elementos reparados, aplicando los protocolos de puesta en marcha.
Se ha verificado el cumplimiento de los protocolos de recogida de residuos, refrigerantes y aceites.
Se ha elaborado el informe técnico de avería y cumplimentado, en su caso, el libro de averías.
6. Evalúa y cumple las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales en tareas de supervisión y mantenimiento de la planta propulsora, evaluando los riesgos asociados y aplicando las medidas para prevenirlos conforme a la normativa vigente.
Criterios de evaluación:
Se han determinado los riesgos laborales y medioambientales, así como su nivel de peligrosidad, asociados a la actividad que se debe efectuar, utilizando la normativa de aplicación.
Se han diseñado e implantado planes de protección y de actuación para las situaciones de riesgo más habituales, concienciando al personal implicado de la importancia de su cumplimiento.
Se han relacionado los elementos de seguridad (máquinas, equipos de protección individual, entre otros) con su funcionalidad, determinando cuáles se deben adoptar en función de la tarea que hay que realizar.
Se han supervisado y llevado a cabo las actuaciones de preparación de la zona de trabajo previas a la ejecución de operaciones de mantenimiento, valorando el orden y la limpieza de las instalaciones y los equipos como factor de prevención de riesgos y patologías.
Se han relacionado las normas de higiene en el trabajo con las consecuencias físicas y psíquicas de su incumplimiento.
Se ha considerado la influencia de factores de riesgo de carácter psicosocial y se han determinado las intervenciones preventivas que se deben efectuar, tanto a nivel organizativo como personal.
Se ha implantado y respetado un sistema de recogida selectiva y eliminación de residuos, así como los procedimientos de almacenamiento y manipulación de productos peligrosos.
Se han valorado las actitudes del técnico superior que favorecen la incorporación de hábitos laborales que minimicen los riegos de accidente.
Duración: 85 horas.
Contenidos básicos:
Diagnóstico inicial de las instalaciones de frío y climatización:
– Cálculo de las curvas de trabajo mecánico y calor:
• Termodinámica aplicada a las instalaciones de frío y calor.
• Gráfico de Mollier: cálculo por diagramas P-V y T-S.
• Ciclo ideal de refrigeración.
La consulta de este documento no sustituye la lectura del Boletín Oficial del Estado correspondiente. No nos responsabilizamos de posibles incorrecciones producidas en la transcripción del original a este formato.
Este texto se publica bajo las condiciones de reutilización propias de BOE, no bajo una licencia de Legalize ni de dominio público.
BOE
Condiciones de reutilización del BOE — cita obligatoria de la fuente
Fuente de los datos: Agencia Estatal Boletín Oficial del Estado (https://www.boe.es). Datos reutilizados conforme a las condiciones de reutilización del BOE (Resolución de 27 de junio de 2024). Este repositorio es una obra derivada basada en datos de la Agencia Estatal Boletín Oficial del Estado.