Real Decreto 1022/2024, de 8 de octubre, por el que se establecen dos cualificaciones profesionales de la familia profesional Edificación y Obra Civil, que se incluyen en el Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales, y se actualizan determinadas cualificaciones profesionales de las familias profesionales Electricidad y Electrónica; y Edificación y Obra Civil

CR2.6 La carga se deposita en el destino asignado, verificando su estabilidad y realizando las operaciones necesarias para su sujeción de acuerdo con los procedimientos establecidos en el Plan de Seguridad y Salud de la empresa.

CR2.7 Los útiles y accesorios se separan de la carga, ubicándolas donde corresponda (cajones, armarios, entre otros), siguiendo el procedimiento establecido en el Plan de Seguridad y Salud de la empresa.

CR2.8 Las operaciones de cuelgue y descuelgue a mano de la carga en el puente-grúa o polipasto se realizan sin perder el control directo o indirecto del mismo.

RP3: Operar el puente-grúa o polipasto, realizando el movimiento de materiales o productos para su recepción, almacenamiento, transformación o expedición para garantizar su estabilidad.

CR3.1 Las zonas de paso para los puentes-grúa y polipastos se revisan, comprobando que están libres de objetos y personas, prestado especial atención en las operaciones de carga/descarga desde un vehículo o remolque, comprobando que este se halla calzado y frenado, y que el conductor no se encuentra en la cabina del vehículo, para evitar así posibles accidentes.

CR3.2 Los materiales o productos a desplazar se elevan ligeramente, volviendo a bajarlos lentamente en caso de que su estabilidad y sujeción no sean las adecuadas.

CR3.3 Los trabajos al aire libre se interrumpen si las condiciones meteorológicas son adversas, evitando poner en peligro la seguridad de los trabajadores e integridad de los equipos, elevando el gancho una vez finalizadas las tareas o cuando se trabaja sin carga, evitando así la colisión con personas y objetos.

CR3.4 La señalización en las zonas de operación se comprueba, verificando que se corresponde con lo establecido en el Plan de Seguridad y Salud, y que se encuentra en condiciones de utilización.

CR3.5 La unidad de carga (material, producto elaborado, entre otros) se ponen en movimiento, teniendo en cuenta su masa y/o volumen y velocidad de desplazamiento, especialmente en los comienzos y finales de maniobras, de forma uniforme, evitando el balanceo y a la menor altura posible, y vigilando en todo momento la carga suspendida, siguiendo los itinerarios señalizados de recorridos de cargas y dentro de la zona reservada para ello, comprobando que esta no interfiere con otro/s medio/s de manipulación de cargas que estén operando en ese momento.

CR3.6 Las cargas, durante la noche o en condiciones de visibilidad insuficientes se desplazan, verificando que los sistemas de iluminación artificial son los adecuados para las actividades a realizar, y en el caso de manipular productos tóxicos y peligrosos, siguiendo las especificaciones relativas a prevención de riesgos laborales y medioambientales para estos casos (trabajos con amianto, trabajos con ácidos, explosivos, entre otros).

CR3.7 Las cargas se desplazan, ayudándose de un señalista, utilizando un sistema establecido de señalización, cuando parte del trayecto de la carga no puede ser observado directamente, ni tampoco con ayuda de dispositivos auxiliares.

CR3.8 La mercancía por un puente-grúa u otro elemento de carga se manipulan, siguiendo el procedimiento o protocolo establecido en el Plan de Seguridad y Salud y en presencia de una persona supervisora designada para ello, y en el caso de entornos singulares (centrales nucleares, fábricas de productos químicos, entre otros) con riesgos específicos (movimientos de productos ácidos, radiactivos, explosivos, entre otros), se realiza, siguiendo la normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales aplicables para estos casos .

RP4: Realizar el mantenimiento de primer nivel del puente-grúa y polipasto, cumpliendo las disposiciones de seguridad y salud laboral y de medioambiente, para asegurar su funcionamiento.

CR4.1 El estado de elementos de la grúa, antes de su puesta en funcionamiento, se comprueban visualmente, informando de cualquier anomalía encontrada, y paralizando el equipo con la señalización, cuando se considere necesario.

CR4.2 El estado de funcionamiento de componentes (frenos, dispositivos de paro de emergencia, finales de carrera, sistema de hombre muerto, estado aparente de cables y cadenas, estado de las carrileras de desplazamiento, mandos e interruptores, entre otros), se verifica, comprobándolos antes del inicio de los trabajos.

CR4.3 Las operaciones de mantenimiento se realizan, comprobando que la grúa en vacío está parada, asegurándose que está desconectada y nadie tiene acceso a los dispositivos de conexión.

CR4.4 Las operaciones de limpieza de máquinas, engrase y verificación de niveles (aceite, líquidos frenos, entre otros) se realizan, utilizando los consumibles y herramientas apropiados con la frecuencia prevista en el plan de mantenimiento, siguiendo las indicaciones del fabricante y las instrucciones técnicas de la empresa.

CR4.5 Los trabajos de mantenimiento de puentes-grúas y polipastos, que no se pueden realizar desde el suelo se acometen, utilizando una plataforma u otros medios para trabajo en altura, estables y seguros.

CR4.6 Los útiles y accesorios de elevación (balancines, ganchos, eslingas, pinzas, entre otros) se comprueban garantizando que están en estado de uso y que su identificación y especificación de carga es la idónea, retirando aquellos que no cumplan estas condiciones, almacenándolos después de su utilización, comprobando las condiciones establecidas por el fabricante para evitar su deterioro.

CR4.7 Los partes de mantenimiento se cumplimentan, anotando las incidencias e informando y/o al de mantenimiento de cualquier irregularidad detectada.

Contexto profesional

Medios de producción

Puente-grúa, grúa pórtico, grúa semipórtico, grúa automotora, grúa ménsula, grúa giratoria o de palomilla, polipasto, monorraíl. Equipos portátiles de transmisión de datos. Lectores de códigos de barras y otros. Eslingas, ganchos, grilletes, ventosas, pinzas, redes, lonas, cables, cadenas, cuerdas, portacontenedores o spreaders, paloniers o vigas soporte. Contenedores y paletas. Protectores. Poleas. Equipos de protección individual, medios auxiliares y de protección colectiva.

Productos y resultados

Aplicación de órdenes de movimiento de materiales y productos. Realización de operaciones de carga y descarga de materiales y productos. Operación del puente-grúa o polipasto. Realización del mantenimiento de primer nivel del puente-grúa y polipasto.

Información utilizada o generada

Normativa sobre prevención de riesgos laborales relativas a movimiento de cargas, utilización de equipos de trabajo, utilización de equipos de protección individual, señalización y orden y limpieza en el lugar de trabajo. Documento de análisis y evaluación de riesgos de la empresa y, en su caso, el documento de seguridad y salud o Plan de Seguridad y Salud. Manuales de instrucciones del fabricante. Plan de mantenimiento de la empresa. Ordenes de trabajo. Codificación de materiales y productos. Normas UNE relativas a grúas y aparatos de elevación. Documentos escritos y/o en soporte digital para el control del movimiento y transporte de materiales y productos. Parte de trabajo. Partes de mantenimiento. Partes de incidencias.

Unidad de competencia 6: realizar las funciones de nivel básico para la prevención de riesgos en construcción

Nivel: 2

Código: UC2327_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Verificar la efectividad de las acciones de información y formación relativa a riesgos laborales, así como las medidas preventivas en obras de construcción, siguiendo el plan de seguridad y salud o la evaluación de riesgos y la normativa aplicable para promover la acción preventiva integrada y los comportamientos seguros en el personal operario a fin de eliminar o minimizar dichos riesgos.

CR1.1 La planificación de la actividad preventiva en las diferentes fases de ejecución de la obra se consulta, comprobando la información aportada por el servicio de prevención sobre riesgos –generales y específicos– en el plan de seguridad y salud.

CR1.2 La información al personal operario especialmente sensible a determinados riesgos inherentes al puesto de trabajo se transmite de forma presencial o a distancia por medio de entrevistas personales o cuestionarios preestablecidos para asegurar la comprensión del mensaje.

CR1.3 La detección de riesgos y propuestas preventivas aportadas por los trabajadores se recopila mediante la participación en reuniones, charlas, encuestas y otros, transmitiéndoselas, mediante las vías establecidas, al personal responsable superior.

CR1.4 Las actuaciones divulgativas sobre los riesgos inherentes en el puesto de trabajo se valoran en colaboración con los responsables de acuerdo con criterios de efectividad.

CR1.5 Los Equipos de Protección Individual (EPI) y colectiva se controla que están a disposición del personal operario, comprobando sus condiciones de uso y utilización, que son los adecuados a la actividad desarrollada, según las instrucciones específicas del fabricante.

CR1.6 Los comportamientos seguros en actividades de mayor riesgo se fomentan integrando medidas preventivas en los procedimientos de trabajo de la empresa.

CR1.7 Las situaciones de aumento de riesgos por interferencia de trabajos con los de otras actividades se informan, colaborando con el personal responsable y los servicios de prevención de riesgos, comprobando la protección a terceros tanto dentro de la propia obra como en medianerías o a la vía pública

RP2: Realizar el seguimiento y control de actuaciones preventivas básicas, tales como el orden, la limpieza, la señalización y mantenimiento general en el puesto de trabajo, conforme al plan de seguridad y salud en el trabajo para prevenir situaciones de riesgo.

CR2.1 Los lugares de trabajo y sus respectivos equipos e instalaciones, se comprueban visualmente que están limpios, manteniéndose ventilados y en condiciones higiénicas para prevenir riesgos laborales o contaminar el ambiente de trabajo.

CR2.2 Las instalaciones de los lugares de trabajo (eléctricas, iluminación artificial, suministro de agua, entre otras) así como su mantenimiento periódico, se inspeccionan periódicamente, comprobando su funcionamiento y estado de conservación, comunicando al personal responsable encargado las anomalías detectadas para, en su caso, subsanarlas.

CR2.3 Los equipos de trabajo, herramientas y maquinaria se supervisan, comprobando su funcionamiento y que cumplen las medidas de seguridad al inicio de su puesta en marcha y después de cada montaje en un nuevo lugar o emplazamiento.

CR2.4 Los vehículos y maquinaria de movimiento de tierras y manipulación de materiales se revisan, comprobando que cumplen los principios de ergonomía, que están equipados con estructuras protectoras contra el aplastamiento, y que son conducidos por personal operario autorizado.

CR2.5 La señalización de seguridad y salud en el trabajo se comprueba que está debidamente ubicada conforme a la evaluación de riesgos realizada y a la normativa, para informar, alertar y orientar a los trabajadores.

CR2.6 Las campañas de promoción, en el ámbito del orden, la limpieza, la señalización y el mantenimiento en general, se realizan, utilizando diferentes medios (audiovisuales, tablones de anuncios, carteles y demostraciones prácticas, entre otros).

CR2.7 Las propuestas preventivas relativas al orden, limpieza, señalización y el mantenimiento general aportadas por los trabajadores se recopila mediante la participación en reuniones, charlas, encuestas y otros, transmitiendo al personal encargado.

CR2.8 Los residuos generados en los puestos de trabajo se comprueban que son depositados en los espacios destinados para este fin, cumpliendo la normativa aplicable de seguridad y protección medioambiental.

RP3: Realizar evaluaciones elementales de riesgos generales y específicos de los puestos de trabajo, mediante criterios objetivos simples cuya comprobación no requiera procedimientos de medida o verificación complejos, para proponer medidas preventivas que eliminen o disminuyan los mismos.

CR3.1 La información relativa a las características de la empresa, de la plantilla, de la jornada y puestos de trabajo, absentismo, siniestralidad, quejas u otros, se valora, en el ámbito de su competencia, consultando al personal responsable, o servicios de prevención, y en caso necesario al Plan de prevención de seguridad y salud de la obra.

CR3.2 Los riesgos ligados a las condiciones de seguridad, al medio ambiente de trabajo y a la organización del trabajo se evalúan dentro del ámbito de su competencia para adoptar las medidas preventivas oportunas.

CR3.3 Los riesgos graves e inminentes detectados en el desarrollo de la evaluación elemental se comunican por escrito al personal responsable superior para la adopción de medidas conforme a normativa.

CR3.4 Las posturas forzadas o sobreesfuerzos del personal operario se vigilan dotándoles, en su caso, de herramientas ergonómicas o formación sobre manipulación de cargas.

CR3.5 Las medidas preventivas se proponen de acuerdo a su ámbito de competencia y a los riesgos evaluados para mejorar las condiciones de trabajo y reducir riesgos.

RP4: Colaborar en la evaluación y control de los riesgos generales y específicos de los trabajos a realizar, efectuando visitas al efecto, recabando opiniones, quejas y sugerencias, registrando datos, actuando como recurso preventivo y cuantas funciones análogas sean necesarias para prevenir la ocurrencia de accidentes y/o enfermedades profesionales.

CR4.1 La colaboración con el servicio de prevención en el desarrollo de la evaluación de riesgos se realiza, aportando al personal encargado las apreciaciones y sugerencias del personal trabajador para resolver los aspectos problemáticos relacionados con la seguridad y salud de los trabajadores.

CR4.2 Los riesgos detectados en la evaluación de riesgos, se comprueban de manera periódica, mediante la visita de los puestos de trabajo, confirmando que están controlados, y que se aplican las medidas preventivas propuestas en la planificación preventiva, para evitar riesgos de accidente y/o de enfermedad profesional.

CR4.3 La información aportada por los trabajadores, sobre problemas detectados o incidentes ocurridos en la realización de actividades potencialmente peligrosas, se recopila para poner de manifiesto la necesidad de adoptar medidas preventivas complementarias.

CR4.4 El cumplimiento de las actividades preventivas, en el caso de la realización de actividades y procesos peligrosos, se controla presencialmente, cuando ha sido asignado por el personal responsable para tal fin.

CR4.5 La información relativa a accidentes y/o incidentes –hechos ocurridos, equipos y su estado, personas involucradas, posibles causas, entre otros– se recopila para la cumplimentación del parte de accidentes por el personal responsable.

RP5: Colaborar en el desarrollo de las medidas y protocolos de emergencia y evacuación, así como en el control y mantenimiento de los equipos, instalaciones y señalización vinculados, para actuar en caso de emergencia y primeros auxilios.

CR5.1 Las zonas de paso, salidas y vías de evacuación previstas en casos de emergencia se revisan, comprobando que están libres de obstáculos e iluminadas, que están señalizadas, visibles y accesibles para que puedan ser utilizadas sin dificultades en todo momento.

CR5.2 Los protocolos de actuación ante diferentes situaciones de emergencia se transmiten al personal operario, comprobando la comprensión de los mismos con el fin de evitar situaciones de peligro.

CR5.3 Las primeras intervenciones en situación de emergencia y las actuaciones dirigidas a los primeros auxilios se realizan, en su caso, coordinándose con las órdenes del personal responsable de la obra, y, en su caso, personal sanitario o protección civil, siguiendo los protocolos en función de lo establecido en el plan de emergencias o de evacuación.

CR5.4 El agente causante de riesgo en situaciones de emergencia se señaliza según las indicaciones establecidas, interviniendo para evitar males mayores, en su caso.

CR5.5 La voz de alarma en caso de emergencia o incidencia se da, avisando a las personas en riesgo.

CR5.6 Las instalaciones fijas y equipos portátiles de extinción de incendios se revisan de forma periódica en cumplimento de la normativa, asegurando la disposición para su uso inmediato en caso de incendio.

CR5.7 El botiquín de primeros auxilios se revisa y repone periódicamente, con el fin de mantenerlo debidamente surtido, de acuerdo con la normativa aplicable.

CR5.8 Los medios de información, comunicación y transporte, necesarios en la emergencia se mantienen actualizados y operativos, para actuar en caso de emergencia.

RP6: Cooperar con los servicios de prevención, canalizando la información referente a necesidades formativas, propuestas de mejora, accidentes, incidentes y gestionando la documentación relativa a la función de nivel básico en la prevención de riesgos laborales, para la mejora de la seguridad y salud del personal trabajador.

CR6.1 Las relaciones con los organismos y entidades ligadas a la prevención de riesgos laborales se llevan a cabo, estableciendo los protocolos y pautas de comunicación necesarias.

CR6.2 La documentación relativa a la gestión de la prevención, así como la que identifica a organismos y entidades competentes se recopila, clasificándola, archivándola y manteniéndola actualizada para cooperar con los servicios de prevención y el personal encargado.

CR6.3 La información obtenida sobre incidentes, accidentes y enfermedades profesionales, en el ámbito de su responsabilidad, se registra en los documentos previstos al efecto para su posterior entrega al personal superior responsable.

CR6.4 Las necesidades formativas e informativas derivadas de conductas y accidentes e incidentes ocurridos en la empresa se comunican al personal responsable, realizando acciones concretas de mejora para la seguridad y salud del personal operario.

CR6.5 Las propuestas de mejora en materia preventiva se formulan, colaborando con el personal responsable o los servicios de prevención con el fin de maximizar los niveles de seguridad y salud del personal operario.

RP7: Asistir a personas accidentadas mediante técnicas de primeros auxilios como primer interviniente para minimizar los daños y atender de manera rápida y segura.

CR7.1 La atención a la persona accidentada se realiza, manteniendo la calma en todo momento y transmitiéndole serenidad.

CR7.2 El desplazamiento y movilización de la persona accidentada se evita en todo momento, salvo en causas de fuerza mayor (incendio, inmersión, entre otros).

CR7.3 La extracción de elementos incrustados se evita en heridas profundas en todo momento.

CR7.4 La atención a las personas con quemaduras graves se presta conforme a los protocolos establecidos.

CR7.5 Las electrocuciones se resuelven, desconectando la corriente eléctrica antes de tocar a la persona accidentada, o separándola, en su caso, mediante un útil aislante.

CR7.6 Las intoxicaciones por vía respiratoria (inhalación de humos y gases) se resuelven, aplicando las técnicas conforme a los protocolos establecidos.

Contexto profesional

Medios de producción

Medios de protección en lugares de trabajo, equipos e instalaciones en trabajos y/o actividades de especial riesgo en edificación y obra civil. Equipos de Protección Individual (EPI). Elementos de seguridad, tales como: redes, señales, barandillas, alarmas, manómetros, válvulas de seguridad. Equipos y métodos necesarios para realizar estimaciones de riesgo y/o comprobar la eficacia de las medidas de prevención implantadas. Equipos de medición termohigrométrica. Elementos ergonómicos de un puesto de trabajo. Medios de detección y extinción de incendios. Medios de evacuación, actuación y primeros auxilios. Botiquín de primeros auxilios. Medios para la elaboración, distribución, difusión e implantación de las actividades relacionadas con la gestión de la prevención de riesgos laborales.

Productos y resultados

Acciones de información y formación relativas a riesgos laborales y medidas preventivas verificadas. Condiciones vinculadas al orden, la limpieza, mantenimiento general de equipos e instalaciones y de los distintos tipos de señalización en edificación y obra civil comprobadas. Evaluaciones elementales de riesgos generales y específicos de la edificación y obra civil. Información, documentación y colaboración con los servicios de prevención. Protocolos de emergencia y primeros auxilios como primer interviniente realizados en colaboración.

Información utilizada o generada

Normativa aplicable sobre prevención de riesgos laborales. Documentación de equipos e instalaciones existentes, actividades y procesos, productos o sustancias y la relacionada con la notificación y registro de daños a la salud. Métodos y procedimientos de trabajo. Manuales de instrucciones de las máquinas, equipos de trabajo y Equipos de Protección Individual (EPI). Información de riesgos físicos, químicos, biológicos y ergonómicos. Zonas o locales de riesgo especial. Condiciones de seguridad, el medio ambiente de trabajo y la organización del trabajo.

Módulo formativo 1: conformado semiautomático de ferralla elaborada

Nivel: 1

Código: MF1904_1

Asociado a la UC: Conformar ferralla elaborada con maquinaria semiautomática

Duración: 120 horas

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Aplicar técnicas de preparación de espacios y equipos de trabajo, seleccionando los materiales y equipos, para acometer los trabajos de corte y doblado de barras para conformar ferralla elaborada, utilizando maquinaria semiautomática, y gestionando tanto acopios como los residuos producidos.

CE1.1 Seleccionar equipos de trabajo (maquinaria, herramientas, utensilios, entre otros), según las necesidades de las actividades a realizar en la producción de ferralla elaborada, explicando técnicas de verificación para la comprobación de que se encuentran operativos.

CE1.2 Seleccionar los equipos de protección individual (tales como casco, botas de seguridad, guantes de protección contra riesgos mecánicos, gafas de seguridad, equipos de protección auditiva, entre otros), según las necesidades de las actividades a realizar en la producción de ferralla elaborada, aplicando técnicas de verificación, comprobando que se encuentran operativos y que se ajustan en tallaje, y reportando las irregularidades observadas solicitando su sustitución.

CE1.3 Identificar los riesgos laborales y ambientales en los trabajos de conformado de ferralla elaborada con maquinaria semiautomática, valorando su gravedad y asociando las medidas de prevención y protección relacionadas con éstos, identificando la señalización de obras y talleres.

CE1.4 Describir los procesos de carga de las barras, teniendo en cuenta el tipo y medidas de cada materia prima, para su clasificación en su lugar de almacenamiento, así como para su posterior traslado hasta la máquina de corte y doblado, identificando los lugares habilitados a tal efecto.

CE1.5 Exponer el protocolo de comunicación referente a instrucciones y contingencias (consultas, imprevistos, incidencias, entre otros), identificando las situaciones de riesgos laborales que requieren de una inmediata comunicación, explicando la estructura de mando que rige para la producción de ferralla elaborada en plantas industriales y en talleres de ferralla en obra, precisando los medios de transmisión de órdenes.

CE1.6 Describir las condiciones de acopio en almacén y manipulación del material de producción de ferralla elaborada con maquinaria semiautomática, y de la materia prima sin elaborar, indicando el orden de colocación y disposición de elementos separadores entre paquetes que permitan su posterior manipulación durante proceso de carga, así como el contenido de las etiquetas identificativas (nombre del fabricante, el límite elástico, la colada, el diámetro la longitud y el peso, entre otros).

CE1.7 Describir los tipos de residuos, relacionándolos con los contenedores especificados para cada tipo (metal, papel y cartón, plásticos, entre otros), explicando la gestión de objetos y residuos que puedan ser peligrosos o causar lesiones.

CE1.8 Aplicar las tareas de fin de jornada tales como limpieza del espacio de trabajo; limpieza, mantenimiento y recogida de maquinaria y herramienta; limpieza y recogida de equipos de protección individual, entre otros.

C2: Aplicar técnicas de corte de barras para conformar ferralla elaborada, utilizando maquinaria semiautomática.

CE2.1 Identificar los elementos constructivos de hormigón armado que integran los edificios y otras construcciones, describiendo el funcionamiento resistente conjunto del hormigón y del acero, precisando los esfuerzos que asume cada material, reconociendo los elementos presentes en una pieza armada: armaduras longitudinales, transversales y anclajes.

CE2.2 En un supuesto práctico de corte de barras con maquinaria semiautomática caracterizado por la hoja/planilla de despiece de una pieza, elaborar la información complementaria a partir de:

– Nombre y datos del cliente, obra.

– Número interno de pedido.

– Número de piezas.

– Número de piezas iguales.

– Número de barras de partida, de longitud y diámetro dados.

– Número total de despuntes y longitud total de los mismos para cada diámetro, optimizando el material.

– Número total de cortes a efectuar.

– Número de cortes igual longitud a efectuar.

– Número de doblados.

– Número de doblados a practicar en barras de igual diámetro.

– Figura del elemento doblado.

CE2.3 Interpretar la señalización de máquinas, explicando técnicas de verificación para la comprobación de que se encuentran operativas.

CE2.4 En un supuesto práctico de corte de barras con maquinaria semiautomática caracterizado por una hoja/planilla de despiece dada:

– Analizar el pedido y la planilla de despiece entregado por la oficina técnica, consultando la información para la ejecución de los trabajos (nombre y datos del cliente, obra, número interno de pedido, la cantidad de barras a cortar, el diámetro, la longitud, entre otros), detectando omisiones y errores en la correspondencia entre la información numérica y los detalles de armado, conociendo si se agrupa por diámetros y longitudes de barras o por elementos constructivos a armar (zapatas, pilares, vigas, entre otros), y clasificando los elementos (barras, estribos, entre otros), según el número de elementos iguales a conformar, y la longitud, diámetro y calidad de las barras, confirmando que la cantidad y condiciones del material permiten la ejecución de los elementos solicitados.

– Comprobar las máquinas a utilizar, verificando que se ajustan a las características del material, tipos de acero y diámetro, asegurando que el estado de las cuchillas permite un corte limpio y sencillo.

– Seleccionar los equipos de protección individual, cumpliendo durante la ejecución del supuesto las medidas de seguridad y salud establecidas.

– Ejecutar el corte, marcando previamente la posición del corte, ajustando a tope uno de los extremos el elemento a cortar según la medida indicada en la planilla o en la etiqueta correspondiente, asegurando que el proceso de corte no altere las características geométricas ni mecánicas de los productos de acero empleados y cumpliendo con los valores de tolerancias establecidos en la normativa aplicable sobre armaduras pasivas.

– Clasificar las barras cortadas, depositándolas en grupos homogéneos en cuanto a calidades y geometrías (longitudes y diámetros) y posteriormente etiquetándolas en lotes, recogiendo y acopiando los despuntes aprovechables por diámetros y coladas, atándolos y etiquetándolos para su posterior aprovechamiento, y desechando los despuntes no aprovechables introduciéndolos en el contenedor específico de metal.

– Cumplimentar la hoja de trazabilidad definiendo los parámetros que en ella se indiquen para poder realizar el seguimiento entre la colada de acero empleado en el corte y el pedido de la ferralla elaborada (nombre del operario del corte, la información relativa al fabricante y número de colada del acero utilizado en cada diámetro, nombre y datos del cliente, obra, número interno del pedido, entre otros) seleccionando cada elemento identificado con su etiqueta.

– Ubicar el producto realizado en la zona habilitada para ello, dejando libre la zona de trabajo y gestionando la materia prima excedente de la producción identificándola antes de su almacenamiento.

– Aplicar las operaciones de fin de jornada a los equipos utilizados.

CE2.5 Describir el proceso de identificación de los elementos, exponiendo los contenidos de las etiquetas identificativas (de materia prima y de producción) y su relación con las planillas, para posteriormente agruparlos en lotes para su transporte.

CE2.6 Identificar el contenido de la hoja de control de trazabilidad (nombre del operario del corte, la información relativa al fabricante y número de colada del acero utilizado en cada diámetro, nombre y datos del cliente, obra, número interno del pedido, entre otros), explicando la información contenida en la misma.

CE2.7 Relacionar causas y efectos de los principales defectos de ejecución de los trabajos de conformado de ferralla elaborada con maquinaria semiautomática.

CE2.8 Identificar los riesgos laborales y ambientales en los trabajos de conformado de ferralla elaborada con maquinaria semiautomática, valorando su gravedad y asociando las medidas de prevención y protección relacionadas con éstos.

C3: Aplicar técnicas de doblado de barras, previamente cortadas para proceder a su clasificación y armado, utilizando maquinaria semiautomática.

CE3.1 Exponer los ajustes en las máquinas en función de las características del material, tipos de acero y diámetros, explicando técnicas de verificación para la comprobación de que se encuentran operativas.

CE3.2 Identificar los mandriles de doblado en función de los diámetros de las barras a doblar, manejando las tablas establecidas en la normativa aplicable sobre armaduras pasivas.

CE3.3 En un supuesto práctico de doblado barras con maquinaria semiautomática caracterizado por una hoja/planilla de despiece dada:

– Consultar la información del pedido y la planilla de despiece entregado por la oficina técnica para la ejecución de los trabajos (nombre y datos del cliente, obra, número interno de pedido, la cantidad de barras a doblar, el diámetro, la longitud, grados y figura del elemento doblado, entre otros), detectando omisiones y errores en la correspondencia entre la información numérica y los detalles de armado, conociendo si se agrupa por diámetros y longitudes de barras o por elementos constructivos a armar (zapatas, pilares, vigas, entre otros), y clasificando los elementos (barras, estribos, entre otros), según el número de elementos iguales a conformar, y la longitud, diámetro y calidad de las barras, confirmando que la cantidad y condiciones del material permiten la ejecución de los elementos solicitados.

– Seleccionar los equipos de protección individual, cumpliendo durante la ejecución del supuesto las medidas de seguridad y salud establecidas.

– Comprobar las máquinas a utilizar, verificando que se ajustan a las características del material, tipos de acero y diámetros, comprobando su estado de conservación, y verificando que tienen las medidas de protección y emergencia activas y visibles al operario.

– Seleccionar los mandriles de doblado de la máquina a utilizar en función de los diámetros de las barras a doblar, manejando las tablas establecidas en la normativa aplicable sobre armaduras pasivas.

– Marcar la posición de doblado, ajustando a tope uno de los extremos del elemento a doblar, considerando el alargamiento de la barra por efecto del doblado del mandril, asegurando que el producto final respete las dimensiones de la hoja de despiece.

– Acometer el doblado en los puntos señalados, con una velocidad de giro constante alcanzando la precisión exigida en proyecto y sin rectificaciones de desdoblado.

– Comprobar el elemento doblado, asegurando que no presenta torsiones ni agrietamientos tras del proceso de doblado.

– Reintegrar las barras dobladas en los lotes previamente constituidos correspondientes a cada elemento de ferralla a armar.

– Ubicar el producto realizado en la zona habilitada para ello, dejando libre la zona de trabajo.

– Aplicar las operaciones de fin de jornada a los equipos utilizados.

CE3.4 Aplicar técnicas de ensayo de doblado-desdoblado que comprobando visualmente si se han producido grietas, fisuras o roturas en la zona de doblado, explicando la utilidad del mismo.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo

C2 respecto a CE2.2 y CE2.4; C3 respecto a CE3.3.

Otras capacidades:

Finalizar el trabajo atendiendo a criterios de idoneidad, rapidez, economía y eficacia.

Mantener el área de trabajo ordenada y limpia.

Comunicarse eficazmente con las personas indicadas, respetando los canales establecidos en la organización.

Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo.

Respetar la igualdad de trato y de oportunidades en el ámbito laboral.

Promover comportamientos que favorezcan la protección medioambiental.

Contenidos

1. Aceros y hormigón armado en la construcción

Propiedades del acero para armaduras pasivas: comportamiento resistente (rotura a tracción de una probeta de acero); ductilidad (ensayo de doblado-desdoblado); soldabilidad. Productos comerciales de acero para armaduras pasivas: barras corrugadas (tipos de acero, gama de diámetros normalizados, longitudes estándar, presentación en rollos); mallas electrosoldadas (tipo de acero, dimensiones normalizadas de paneles y celdas, gama de diámetros de elementos longitudinales y transversales). Etiquetas identificativas. Comportamiento resistente del hormigón armado: reparto de esfuerzos entre hormigón y acero. Elementos estructurales de hormigón armado: vigas, pilares, ménsulas, losas, láminas, forjados, muros, pilas, pilotes, zapatas. Elementos de una pieza de armadura pasiva: armaduras longitudinales, transversales y anclajes.

2. Trabajos de elaboración de armaduras

Proceso de elaboración: orden de producción, cortado, doblado, armado, transporte y colocación. Producción en obra y en planta industrial: diferencias entre producción con maquinaria automática y semiautomática. Responsables de proceso: oficina técnica, taller, almacén. Órdenes de producción: formatos, medios de transmisión. Interpretación básica de hojas/planilla de despiece: geometría plana (ángulos sexagesimales); clasificación y características de elementos; códigos de forma; estructura de hojas/planilla de despiece; información complementaria; tramitación de la Hoja de despiece; optimización de despuntes. Normativa aplicable sobre armaduras pasivas.

3. Corte de barras con maquinaria semiautomática

Procesos y condiciones de corte de barras con herramientas y maquinaria semiautomática: interpretación de Hojas de despiece, pedido a almacén, medición, marcado, corte, clasificación, definición de lotes, tramitación de Hojas de despiece; tolerancias; manipulación de etiquetas identificativas; trazabilidad; manipulación, tratamiento y optimización de despuntes. Defectos de ejecución habituales: causas y efectos. Equipos para corte de armaduras con herramientas y maquinaria semiautomática: tipos y funciones; cizallas semiautomáticas (órganos de mando y accionamiento, puesta en marcha y parada total, órganos móviles, resguardos, cuchillas); selección, comprobación y manejo; equipos de protección individual y colectiva, medios auxiliares; mantenimiento, conservación y almacenamiento. Riesgos laborales y ambientales; medidas de prevención; señalización en talleres y obras, señales en máquinas. Factores de innovación tecnológica: materiales, técnicas y equipos innovadores de reciente implantación.

4. Doblado de barras con maquinaria semiautomática

Procesos y condiciones de doblado de barras: interpretación de Hojas de despiece, pedido a almacén, medición, marcado, selección de mandriles, doblado, clasificación, definición de lotes, tramitación de Hoja de despiece; tolerancias; manipulación de etiquetas identificativas; trazabilidad. Defectos de ejecución habituales: causas y efectos. Equipos para doblado de armaduras con maquinaria semiautomática: tipos y funciones; dobladoras semiautomáticas (órganos de mando y accionamiento, puesta en marcha y parada total, órganos móviles, resguardos, mandriles); selección, comprobación y manejo; equipos de protección individual y colectiva, medios auxiliares; mantenimiento, conservación y almacenamiento. Riesgos laborales y ambientales; medidas de prevención; señalización en talleres y obras, señales en máquinas. Factores de innovación tecnológica: materiales, técnicas y equipos innovadores de reciente implantación.

Parámetros de contexto de la formación

Espacios e instalaciones

Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto profesional establecido en la unidad de competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal, igualdad de género y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:

– Taller (Espacio singular no necesariamente ubicado en el centro de formación).

– Instalación de 2,5 m² por alumno o alumna.

Perfil profesional del formador o formadora

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con el conformado de ferralla elaborada con maquinaria semiautomática, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 1 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional superior a 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

Módulo formativo 2: armado manual y puesta en obra de ferralla armada

Nivel: 2

Código: MF1905_2

Asociado a la UC: Elaborar ferralla armada manualmente y puesta en obra

Duración: 120 horas

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Aplicar técnicas de preparación de espacios y equipos de trabajo, seleccionando los materiales y equipos, para acometer los trabajos de elaboración de ferralla armada manualmente y su colocación en obra y gestionando tanto acopios como los residuos producidos.

CE1.1 En un supuesto práctico caracterizado de colocación de ferralla armada:

– Revisar el estado de los medios auxiliares y protecciones colectivas, comunicando las deficiencias detectadas, y aplicando las acciones de corrección dentro de su ámbito de competencia.

CE1.2 Seleccionar los equipos de protección individual (tales como casco, botas de seguridad, guantes de protección contra riesgos mecánicos, gafas de seguridad, equipos de protección auditiva, entre otros), atendiendo a las necesidades de las actividades de elaboración de ferralla armada y su colocación en obra, aplicando técnicas de verificación, comprobando que se encuentran operativos y que se ajustan en tallaje, y reportando las irregularidades observadas solicitando su sustitución.

CE1.3 Seleccionar equipos de trabajo (maquinaria, herramientas, utensilios, entre otros), atendiendo a las necesidades de las actividades de elaboración de ferralla armada y su colocación en obra, explicando técnicas de verificación para la comprobación de que se encuentran operativos.

CE1.4 Describir las condiciones del espacio de trabajo para la elaboración de ferralla armada y su puesta en obra, y su entorno, así como los espacios de almacenaje de acopios, atendiendo a su seguridad en función de los riesgos derivados de las posibles interferencias con otros oficios.

CE1.5 Identificar los riesgos laborales y ambientales en los trabajos de elaboración de ferralla armada y su colocación en obra, valorando su gravedad y asociando las medidas de prevención y protección relacionadas con éstos, identificando la señalización de obras y talleres.

CE1.6 Exponer el protocolo de comunicación referente a instrucciones y contingencias (consultas, imprevistos, incidencias, entre otros), identificando las situaciones de riesgos laborales que requieren de una inmediata comunicación, explicando la estructura de mando y precisando los medios de transmisión de órdenes.

CE1.7 Describir los tipos de residuos, relacionándolos con los contenedores especificados para cada tipo (metal, papel y cartón, plásticos, entre otros), e identificando, explicando la gestión los objetos y residuos que puedan ser peligrosos o causar lesiones.

CE1.8 Aplicar las tareas de fin de jornada tales como limpieza del espacio de trabajo; limpieza, mantenimiento y recogida de maquinaria y herramienta; limpieza y recogida de equipos de protección individual, entre otros.

C2: Aplicar técnicas de atado y soldadura no resistente para elaborar ferralla armada con elementos previamente conformados (armaduras longitudinales, cercos, estribos y otros), interpretando la documentación técnica.

CE2.1 Describir las técnicas de soldadura para el armado de ferralla elaborada y precisar en qué circunstancias se puede utilizar la soldadura, diferenciando la resistente de la no resistente, y exponiendo las uniones realizables con soldadura semiautomática, precisando las condiciones a respetar en su ejecución.

CE2.2 Diferenciar los trabajos de atado o soldadura exponiendo las tareas en las que se sustituyen trabajadores por maquinaria automática, así como las necesidades de armado de las piezas en la propia ubicación, comprobando su posicionamiento y evitando su desplazamiento antes del hormigonado, indicando el tipo de piezas donde es obligado el armado «in situ».

CE2.3 En un supuesto práctico de armado mediante atado los elementos una viga definida partiendo de sus elementos previamente conformados y uniéndolos mediante atado con alambre, caracterizado por su hoja/planilla de despiece:

– Identificar los contenidos del pedido, comprobando la correspondencia entre información numérica y detalles del armado, y solicitando las aclaraciones sobre el alcance de los trabajos.

– Confirmar que la cantidad y condiciones del material permiten la ejecución de los elementos solicitados.

– Seleccionar las máquinas, herramientas y útiles para el trabajo, comprobando que están operativas.

– Seleccionar los equipos de protección individual, cumpliendo durante la ejecución del supuesto las medidas de seguridad y salud establecidas.

– Acondicionar el espacio de trabajo, colocando útiles y herramientas, elementos auxiliares, elementos de armadura elaborada para efectuar el pedido, manteniendo el orden y organización del mismo y cumpliendo la normativa sobre prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

– Marcar los puntos de atado sobre los planos, siguiendo la normativa aplicable sobre armaduras pasivas.

– Realizar el atado con precisión, disponiendo los estribos y el solape de las barras solicitado.

– Identificar la pieza cumplimentando la documentación.

– Aplicar las operaciones de fin de jornada a los equipos utilizados.

CE2.4 En un supuesto práctico de armado de un emparrillado definido partiendo de sus elementos previamente conformados y uniéndolos mediante soldadura no resistente, caracterizado por su hoja/planilla de despiece:

– Identificar los contenidos del pedido comprobando la correspondencia entre información numérica y detalles del armado, y solicitando las aclaraciones sobre el alcance de los trabajos.

– Confirmar que la cantidad y condiciones del material permiten la ejecución de los elementos solicitados.

– Seleccionar las máquinas, herramientas y útiles para el trabajo, comprobando que se encuentran operativos.

– Seleccionar los equipos de protección individual, cumpliendo durante la ejecución del supuesto las medidas de seguridad y salud establecidas.

– Acondicionar el espacio de trabajo, colocando útiles y herramientas, equipos de soldadura, elementos auxiliares, elementos de armadura elaborada para efectuar el pedido, manteniendo el orden y organización del mismo y cumpliendo la normativa sobre prevención de riesgos laborales y protección medioambiental.

– Comprobar la existencia de algún proceso de soldadura (WPS) y adecuando al personal y su desempeño a dicho proceso, en caso de su existencia.

– Efectuar los puntos de soldadura no resistente en los puntos indicados por la normativa de aplicación sobre armaduras pasivas que permita la manipulación de las piezas sin que sufran deformaciones o pérdida de su configuración geométrica.

– Identificar la pieza, cumplimentando la documentación.

– Aplicar las operaciones de fin de jornada a los equipos utilizados.

CE2.5 Relacionar causas y efectos de los defectos de ejecución de los trabajos de armado mediante atado o soldadura semiautomática.

CE2.6 Describir el proceso de identificación de las piezas armadas, exponiendo los contenidos de las etiquetas identificativas, para posteriormente agruparlas en lotes para su transporte.

CE2.7 Identificar los riesgos laborales y ambientales en los trabajos de armado mediante atado y soldadura no resistente, valorando su gravedad y asociando las medidas de prevención y protección relacionadas con éstos.

C3: Aplicar técnicas de puesta en obra de ferralla armada y elaborada, interpretando la documentación técnica que define la colocación y cumpliendo las medidas de calidad y seguridad y salud específicas.

CE3.1 Relacionar causas y efectos de los principales defectos de ejecución de los trabajos de colocación de ferralla armada, precisando los relacionados con la suciedad y corrosión de las armaduras durante su almacenamiento, transporte y colocación.

CE3.2 Describir las soluciones de armado en nudos, según los planos de armado, precisando en un croquis la disposición de las armaduras, de manera que faciliten el hormigonado, racionalizando la ferralla, e indicando la necesidad de colocar estribos adicionales en las zonas curvas de las barras.

CE3.3 Describir los procedimientos para empalme de armaduras, indicando su función y ámbito de aplicación y describiendo las condiciones a obtener en las esperas.

CE3.4 Describir las etapas en los trabajos de encofrado y puesta en obra del hormigón armado, exponiendo tipologías de encofrados, elementos sueltos y piezas montadas de encofrado, indicando el tipo de elemento estructural para el que se utilizan.

CE3.5 Describir la función de los recubrimientos en hormigón armado, relacionando las patologías causadas por un recubrimiento deficiente, exponiendo los recubrimientos mínimos necesarios para la colocación de la armadura de una pieza dada, así como las normas de colocación de piezas de separación, reconociendo el tipo y ámbito de aplicación de las piezas de separación presentadas.

CE3.6 Identificar los esfuerzos que resisten los elementos estructurales habituales de hormigón armado, reconociendo en los detalles de armado los elementos que soportan tracciones y compresiones explicando la función de los positivos y negativos y explicar por qué se colocan en obra y no en taller.

CE3.7 En un supuesto práctico de puesta en obra de la armadura de un pilar cuyas esperas estén desplazadas respecto a la ubicación proyectada, caracterizado por los planos de proyecto y unos materiales dados:

– Identificar las piezas y armaduras a colocar, y solicitando las aclaraciones sobre el alcance de los trabajos.

– Comprobar la desviación de las esperas y estableciendo las necesidades de grifado, confirmando que son admisibles antes de proceder al mismo.

– Seleccionar las máquinas, herramientas y útiles para el trabajo, comprobando que se encuentran operativos.

– Seleccionar los equipos de protección individual, cumpliendo durante la ejecución del supuesto las medidas de seguridad y salud establecidas.

– Realizar el grifado de las armaduras, si fuera necesario.

– Fijar la armadura del pilar a las esperas por el procedimiento y con los solapes establecidos en la documentación de proyecto.

– Aplicar las operaciones de fin de jornada a los equipos utilizados.

CE3.8 En un supuesto práctico de colocación de puesta en obra del armado de un forjado, caracterizado por los planos de proyecto y unos materiales dados:

– Identificar las piezas y armaduras a colocar, y solicitando las aclaraciones sobre el alcance de los trabajos.

– Comprobar las condiciones de los encofrados (y, en su caso, de las viguetas, bovedillas o casetones), confirmando que permiten la colocación de la armadura solicitada.

– Seleccionar las máquinas, herramientas y útiles para el trabajo, comprobando que se encuentran operativos.

– Seleccionar los equipos de protección individual, cumpliendo durante la ejecución del supuesto las medidas de seguridad y salud establecidas.

– Disponer las piezas realizadas en taller (vigas, zunchos u otras) con los separadores, resolviendo los nudos según lo establecido.

– Ubicar las barras sueltas (negativos, conectores u otros), atándolas según lo establecido.

– Aplicar las operaciones de fin de jornada a los equipos utilizados.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo

C1 respecto a CE1.1; C2 respecto a CE2.3 y CE2.4; C3 respecto a CE3.7 y CE3.8.

Otras capacidades:

Finalizar el trabajo atendiendo a criterios de idoneidad, rapidez, economía y eficacia.

Mantener el área de trabajo ordenada y limpia.

Comunicarse eficazmente con las personas indicadas, respetando los canales establecidos en la organización.

Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo.

Respetar la igualdad de trato y de oportunidades en el ámbito laboral.

Promover comportamientos que favorezcan la protección medioambiental.

Contenidos

1. Armado de piezas de armaduras pasivas

Proceso de trabajo: orden de producción, cortado, doblado, armado, almacenamiento y transporte; tramitación de pedidos y Hojas de despiece. Armado «in situ»: piezas con necesidad de fijación en la propia ubicación, armado de nudos. Marcas de laminación: información. Técnicas de armado: atado con alambre, ámbito de aplicación; atado con puntos de soldadura (arco manual con electrodo revestido, semiautomática por arco con protección gaseosa, resistencia eléctrica); ámbito de aplicación. Normas de atado: puntos mínimos de atado en cimientos, losas, placas y elementos superficiales horizontales, pilares y vigas, pilotes y muros. Normativa aplicable sobre armaduras pasivas.

2. Planos y documentación de piezas de hormigón armado

Diferencia entre croquis, esquemas, dibujos y planos. Tipos de planos: planos de situación, planos generales, planos de detalle. Plantas, alzados, secciones, perspectivas. Escalas. Simbología y codificación. Rotulación. Acotación. Orientación. Información complementaria: cuadro de recubrimientos y longitudes de solapes, calidad del acero. Croquización de elementos de armaduras. Clasificación y características de elementos. Formas preferentes de armado: códigos de forma. Hojas de despiece: codificación de formas, información complementaria (cliente, fechas, responsables y otros). Estructura de hojas de despiece. Información complementaria.

3. Armado mediante atado y soldadura no resistente

Procesos y condiciones de atado y soldadura no resistente de barras y mallas: interpretación de Hojas de despiece, recepción de lotes de elementos conformados, ordenación de área de trabajo, disposición de elementos a unir, atado/soldadura no resistente, definición de lotes de piezas prearmadas, tramitación de Hojas de despiece; tipos de uniones soldadas (a tope, con cubrejunta, por solape, en cruz y con perfiles metálicos); puntos de soldadura, condiciones de ejecución; manipulación de etiquetas identificativas; trazabilidad; manipulación, tratamiento y optimización de despuntes. Defectos de ejecución habituales: causas y efectos. Equipos para atado y soldadura no resistente de armaduras con herramientas y maquinaria semiautomática: tipos y funciones; selección, comprobación y manejo; equipos de protección individual y colectiva, medios auxiliares; mantenimiento, conservación y almacenamiento. Prevención de riesgos en los trabajos de armado manual: riesgos laborales; técnicas preventivas específicas; equipos de protección individual y medios de protección colectiva (colocación, usos y obligaciones, mantenimiento), medios auxiliares; interferencias entre actividades (actividades simultáneas o sucesivas); medidas de prevención; señalización en talleres y obras, señales en máquinas. Riesgos ambientales. Factores de innovación tecnológica: materiales, técnicas y equipos innovadores de reciente implantación.

4. Armado «in situ» y colocación en obra de ferralla armada o elaborada

Comportamiento resistente de elementos estructurales de hormigón armado: vigas, pilares, ménsulas, losas, láminas, forjados, muros, pilas, pilotes, zapatas. Esfuerzos presentes en las piezas, armaduras traccionadas y comprimidas. Ejecución de estructuras de hormigón armado: encofrado, hormigonado, compactación, desencofrado, curado del hormigón. Encofrados: función, tipos, materiales. Recubrimientos: función, patologías asociadas a los defectos de recubrimiento, normativa. Elementos de separación de las armaduras con los encofrados: tipos: (separadores, calzos, caballetes); materiales, ámbito de aplicación; normas de colocación de separadores en cimientos, losas, placas y elementos superficiales horizontales, pilares y vigas, pilotes y muros. Acondicionamiento de esperas. Empalmes: función, tipos, ámbitos de aplicación. Colocación de positivos y negativos. Transporte de armaduras en obra. Procesos y condiciones de colocación de ferralla elaborada, armada y armado «in situ»: interpretación de planos, recepción y almacenamiento de lotes de ferralla elaborada y ferralla armada, transporte en obra, colocación de piezas de separación, nivelación y aplomado, empalmes, colocación de positivos y negativos. Defectos de ejecución habituales: causas y efectos. Equipos para puesta en obra de armaduras: tipos y funciones (selección, comprobación y manejo). Prevención de riesgos en los trabajos de montaje manual de armaduras: riesgos laborales; técnicas preventivas específicas; equipos de protección individual y medios de protección colectiva (colocación, usos y obligaciones, mantenimiento), medios auxiliares; interferencias entre actividades (actividades simultáneas o sucesivas); medidas de prevención; señalización en talleres y obras, señales en máquinas. Riesgos ambientales.

Parámetros de contexto de la formación

Espacios e instalaciones

Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto profesional establecido en la unidad de competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal, igualdad de género y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:

– Taller (Espacio singular no necesariamente ubicado en el centro de formación).

– Instalación de 2,5 m² por alumno o alumna.

Perfil profesional del formador o formadora

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con el armado manual y puesta en obra de ferralla armada, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 1 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional superior a 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

Módulo formativo 3: conformado automático de ferralla elaborada

Nivel: 2

Código: MF1906_2

Asociado a la UC: Conformar ferralla elaborada con maquinaria automática

Duración: 150 horas

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Aplicar técnicas de preparación de espacios y equipos de trabajo, seleccionando los materiales y equipos, para acometer los trabajos de corte y doblado de barras para conformar ferralla elaborada utilizando maquinaria automática, y gestionando tanto acopios como los residuos producidos.

CE1.1 Seleccionar equipos de trabajo (maquinaria, herramientas, utensilios, entre otros) según las necesidades de las actividades a realizar en la producción de ferralla elaborada, explicando técnicas de verificación para la comprobación de que se encuentran operativos.

CE1.2 Seleccionar los equipos de protección individual (tales como casco, botas de seguridad, guantes de protección contra riesgos mecánicos, gafas de seguridad, equipos de protección auditiva, entre otros), según las necesidades de las actividades a realizar en la producción de ferralla elaborada, aplicando técnicas de verificación, comprobando que se encuentran operativos y que se ajustan en tallaje, y reportando las irregularidades observadas solicitando su sustitución.

CE1.3 Identificar los riesgos laborales y ambientales en los trabajos de conformado de ferralla elaborada con maquinaria automática, valorando su gravedad y asociando las medidas de prevención y protección relacionadas con éstos, identificando la señalización de obras y talleres.

CE1.4 Describir los procesos de carga de las barras, teniendo en cuenta el tipo y medidas de cada materia prima, para su clasificación en su lugar de almacenamiento, así como para su posterior traslado hasta la máquina de corte y doblado, identificando los lugares habilitados a tal efecto.

CE1.5 Exponer el protocolo de comunicación referente a instrucciones y contingencias (consultas, imprevistos, incidencias, entre otros), identificando las situaciones de riesgos laborales que requieren de una inmediata comunicación, explicando la estructura de mando que rige para la producción de ferralla elaborada en plantas industriales y en talleres de ferralla en obra, precisando los medios de transmisión de órdenes.

CE1.6 Describir las condiciones de acopio en almacén y manipulación del material de producción de ferralla elaborada con maquinaria automática, y de la materia prima sin elaborar, indicando el orden de colocación y disposición de elementos separadores entre paquetes que permitan su posterior manipulación durante proceso de carga, así como el contenido de las etiquetas identificativas (nombre del fabricante, el límite elástico, la colada, el diámetro la longitud y el peso, entre otros).

CE1.7 Describir los tipos de residuos, relacionándolos con los contenedores especificados para cada tipo (metal, papel y cartón, plásticos, entre otros), e identificando, explicando la gestión los objetos y residuos que puedan ser peligrosos o causar lesiones.

CE1.8 Aplicar las tareas de fin de jornada tales como limpieza del espacio de trabajo; limpieza, mantenimiento y recogida de maquinaria y herramienta; limpieza y recogida de equipos de protección individual, entre otros.

C2: Aplicar técnicas de producción de ferralla elaborada utilizando máquinas automáticas que integran enderezado, corte y doblado, para obtener los elementos de la ferralla elaborada que componen las piezas del pedido, introduciendo la definición informática, comprobando los resultados y efectuando el mantenimiento de primer nivel.

CE2.1 Identificar las partes de una máquina automática presentada, precisando la posición de los órganos móviles y de sus respectivos resguardos.

CE2.2 Reconocer en una máquina automática, los órganos de mando y accionamiento, indicando los correspondientes a la puesta en marcha y los de parada, señalando en estos últimos los de parada normal y los de parada de emergencia.

CE2.3 Relacionar causas y efectos de las incidencias habituales en el funcionamiento de una máquina automática.

CE2.4 En un supuesto práctico de obtención de los elementos ferralla elaborada que conforman un pedido, utilizando maquinaria automática que integra enderezado, corte y doblado, caracterizado por la hoja/planilla de despiece:

– Interpretar la información a partir de la hoja de despiece, mediante soporte material o informático, introduciéndola en la consola informática de la máquina siguiendo los procedimientos informáticos, verificando que las máquinas se ajustan a las características del material, tipos de acero y diámetros y comprobando que las bandejas de clasificación y la zona de producto realizado se encuentran libres respecto al pedido anterior.

– Colocar los rollos de acero corrugado en las devanadoras de alimentación mediante medios mecánicos (tales como puentes-grúa, carretillas elevadoras, entre otros), comprobando que el diámetro del acero corrugado en rollo es el indicado según las especificaciones técnicas del fabricante de la máquina, y verificando que el freno de la devanadora asegure que el rollo se desenrolle de manera continua evitando enredos en las espiras de acero corrugado.

– Enhebrar el hilo de la cabeza del rollo en el grupo de arrastre ajustando previamente el grupo de enderezado a la presión indicada según el diámetro seleccionado, para conseguir una alineación recta, sin alterar las propiedades geométricas (la altura mínima de corruga), ni las propiedades mecánicas del acero (límite elástico), de acuerdo al procedimiento específico de la máquina.

– Cumplimentar la hoja de control de trazabilidad, definiendo la trazabilidad entre la colada del acero empleado en el corte y el pedido de la ferralla elaborada (nombre del operario del corte, la información relativa al fabricante y número de colada del acero utilizado en cada diámetro, nombre y datos del cliente, obra, número interno del pedido, entre otros), seleccionando cada barra identificada con etiqueta y cumplimentando la hoja de trazabilidad del mismo.

– Supervisar el desarrollo de las operaciones de la máquina, vigilando visualmente la máquina y leyendo los informes a través del monitor informático respectivamente, comprobando durante el proceso que las barras coinciden con las solicitadas en el pedido que tiene el operario también en soporte material, y que los mandriles de doblado se corresponden con los establecidos en la normativa aplicable sobre armaduras pasivas.

– Comprobar la geometría de los elementos conformados y la conservación de la altura mínima de corruga, consultando los certificados de adherencia del fabricante en el albarán de entrega, mediante equipo de medida de longitud (tales como flexómetros, calibre digital; pies de rey, entre otros) y plantillas de doblado respecto a lo especificado en la orden de producción, hoja de despieces y dentro de las tolerancias establecidas en la normativa aplicable sobre armaduras pasivas, apartando e identificando aquellos elementos que no cumplan con la normativa de referencia.

– Organizar los elementos conformados, agrupándolos, amarrándolos y etiquetándolos, según las órdenes de producción, almacenándolos en los lugares habilitados para ello.

CE2.5 Interpretar la señalización de máquinas en función de su actividad.

CE2.6 Identificar los riesgos laborales en la operación con una máquina automática, valorando su gravedad y asociando las medidas de prevención y protección relacionadas con éstos.

CE2.7 Extraer la información relativa a la prevención de riesgos laborales a partir del manual de funcionamiento de una máquina dada.

CE2.8 Explicar las operaciones fin de jornada y de mantenimiento de primer nivel a una máquina automática presentada (tales como revisión de rodillos de enderezado, rodillos de arrastre, cuchillas de corte, bulones de doblado, entre otros).

C3: Aplicar técnicas de corte con maquinaria automática (carro de corte) para obtener los elementos de la ferralla elaborada que integran las piezas del pedido, introduciendo la definición informática, comprobando los resultados y efectuando el mantenimiento de primer nivel.

CE3.1 Identificar las partes de un carro de corte presentado, indicando la posición de los órganos móviles y de sus respectivos resguardos.

CE3.2 Reconocer en un carro de corte presentado los órganos de mando y accionamiento, indicando los mandos de puesta en marcha y los de parada, señalando en estos últimos los de parada normal y los de parada de emergencia.

CE3.3 Relacionar causas y efectos de las incidencias en el funcionamiento de un carro de corte de tipo dado.

CE3.4 En un supuesto práctico de obtención de los elementos de un pedido de ferralla elaborada con un carro de corte, caracterizado por la hoja/planilla de despiece:

– Interpretar la información a partir de la hoja de despiece, mediante soporte material o informático, introduciéndola en la consola informática de la máquina siguiendo los procedimientos informáticos.

– Comprobar que las bandejas de clasificación y la zona de producto realizado se encuentran libres respecto al pedido anterior.

– Colocar las barras de acero en la boca de arrastre de acuerdo al procedimiento específico de la máquina, comprobando que presentan la longitud, diámetro y tipo de acero indicada en la hoja de despiece.

– Cumplimentar la hoja de control de trazabilidad, definiendo la trazabilidad entre la colada del acero empleado en el corte y el pedido de la ferralla elaborada (nombre del operario del corte, la información relativa al fabricante y número de colada del acero utilizado en cada diámetro, nombre y datos del cliente, obra, número interno del pedido, entre otros), seleccionando cada barra identificada con etiqueta y cumplimentando la hoja de trazabilidad del mismo.

– Supervisar el desarrollo de las operaciones de la máquina, vigilando visualmente la máquina y leyendo los informes a través del monitor informático respectivamente, comprobando durante el proceso que las barras coinciden con las solicitadas en el pedido que tiene el operario también en soporte material.

– Comprobar la longitud de las barras cortadas respecto a lo especificado en la orden de producción, hoja de despieces y dentro de las tolerancias establecidas en la normativa aplicable sobre armaduras pasivas, apartando e identificando aquellos elementos que no cumplan con la normativa de referencia.

– Organizar los elementos conformados, agrupándolos, amarrándolos y etiquetándolos, según las órdenes de producción, almacenándolos en los lugares habilitados para ello, o basculándolas al robot de doblado.

– Aplicar las operaciones de fin de jornada a los equipos utilizados, efectuando el mantenimiento de primer nivel (tales como revisión de rodillos de enderezado, rodillos de arrastre, cuchillas de corte, bulones de doblado, entre otros).

CE3.5 Interpretar la señalización de máquinas en función de distintas situaciones.

CE3.6 Identificar los riesgos laborales en la operación con un carro de corte de tipo dado, valorando su gravedad y asociando las medidas de prevención y protección relacionadas con éstos.

CE3.7 Extraer la información relativa a la prevención de riesgos laborales a partir del manual de funcionamiento de un carro de corte dado.

CE3.8 Explicar las operaciones fin de jornada y de mantenimiento de primer nivel a un carro de corte de tipo dado (tales como revisión de rodillos de enderezado, rodillos de arrastre, cuchillas de corte, bulones de doblado, entre otros).

C4: Aplicar técnicas de doblado con maquinaria automática (robot de doblado) para obtener los elementos de la ferralla elaborada que integran el pedido, introduciendo la definición informática, comprobando los resultados y efectuando el mantenimiento de primer nivel.

CE4.1 Identificar las partes de un robot de doblado presentado, indicando la posición de los órganos móviles y de sus respectivos resguardos.

CE4.2 Reconocer en un robot de doblado presentado los órganos de mando y accionamiento, precisando los mandos de puesta en marcha y los de parada, precisando en estos últimos los de parada normal y los de parada de emergencia.

CE4.3 Relacionar causas y efectos de las incidencias en el funcionamiento de un robot de doblado de tipo dado.

CE4.4 En un supuesto práctico de obtención de los elementos de ferralla elaborada que integran un pedido con un robot de doblado caracterizado por la hoja/planilla de despiece:

– Interpretar la información a partir de la hoja de despiece, mediante soporte material o informático, introduciéndola en la consola informática de la máquina siguiendo los procedimientos informáticos.

– Seleccionar los mandriles de doblado según los establecidos en Tabla 49.3.4 Diámetro mínimo de los mandriles (Código estructural).

– Ordenar las barras de acero procedentes de la mesa de corte comprobando que son las previstas en el pedido y depositándolas en la mesa de doblado.

– Colocar las barras de acero en el mecanismo de la dobladora de acuerdo al procedimiento específico de la máquina, considerando el alargamiento de la barra por efecto del doblado del mandril, asegurando que el producto final respete las dimensiones de la hoja de despiece.

– Comprobar que las bandejas de clasificación y la zona de producto realizado se encuentran libres respecto al pedido anterior.

– Supervisar el desarrollo de las operaciones de la máquina, vigilando visualmente la máquina y leyendo los informes a través del monitor informático respectivamente, comprobando durante el proceso que las barras coinciden con las solicitadas en el pedido que tiene el operario también en soporte material.

– Comprobar la geometría de las barras dobladas usando plantillas de doblado respecto a lo especificado en la orden de producción, hoja de despieces y dentro de las tolerancias establecidas en la normativa aplicable sobre armaduras pasivas, apartando e identificando aquellos elementos que no cumplan con la normativa de referencia.

– Organizar las barras dobladas, agrupándolas, amarrándolas y etiquetándolas, según las órdenes de producción, almacenándolas en los lugares habilitados para ello.

– Aplicar las operaciones de fin de jornada a los equipos utilizados, efectuando el mantenimiento de primer nivel (tales como revisión de rodillos de enderezado, rodillos de arrastre, bulones de doblado, entre otros).

CE4.5 Interpretar la señalización de máquinas a partir de su posicionamiento en la obra.

CE4.6 Identificar los riesgos laborales en la operación con un robot de doblado de tipo dado, valorando su gravedad y asociando las medidas de prevención y protección relacionadas con éstos.