LegalizeReal Decreto 809/2021, de 21 de septiembre, por el que se aprueba el Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias
Sí se comprueba que el defecto es de laminación, se procederá a determinar el contorno y superficie de la hoja y, si ésta queda dentro de los límites de un círculo de 75 mm de diámetro, no se tendrá en cuenta el citado defecto. Si, por el contrario, la superficie de la hoja sobrepasa el límite antes indicado, pero no se observa ninguna deformación anormal, se determinará el contorno, superficie y situación de la misma, dejando constancia escrita al dorso o en un anexo al certificado de inspección y prueba periódica, al objeto que en las revisiones sucesivas puedan comprobarse posibles deformaciones en la zona acotada, en cuyo caso se deberá proceder a la reparación de las mismas.
Si durante las inspecciones siguientes, a aquélla en la cual se ha observado un defecto de laminación, no se detecta deformación alguna en la zona afectada, en la siguiente revisión periódica se comprobará la superficie del contorno de la hoja y, si ésta ha aumentado en más de un 20 %, deberá procederse a la reparación de la parte afectada, incluso cuando no se observe deformación alguna.
Los defectos de laminación situados en chapas de elementos sometidos a presión interior, no se tendrán en cuenta, excepto en las zonas donde exista algún elemento de refuerzo unido por soldadura.
2.10 Tuberías.
Zonas sometidas a momentos (entronques a turbina y caldera) y pantalones:
Realización de partículas magnéticas y ultrasonidos en las soldaduras, realizando un muestreo por réplicas metalográficas en tuberías sometidas a fluencia lenta a altas temperaturas.
Resto de tubería:
En las tuberías sometidas a fluencia lenta a altas temperaturas (vapor principal y recalentado caliente), las soldaduras circunferenciales se someterán a inspecciones por partículas magnéticas y ultrasonidos en un 10 % y las soldaduras longitudinales, si las hubiera, en un 20 %. La soldadura de los accesorios (como, entre otros, soportes, instrumentación y drenajes) se controlará un 20 % por partículas magnéticas.
En las tuberías que no están sometidas a fluencia lenta a altas temperaturas (entre otras, vapor recalentado frío o agua de alimentación), las soldaduras se someterán a inspecciones por partículas magnéticas o ultrasonidos en un 10 %, mientras que la soldadura de los accesorios se controlará en un 10 % por partículas magnéticas.
2.11 Accesorios y válvulas de seguridad.
Previa limpieza de los accesorios, se inspeccionarán los reguladores y limitadores de nivel de agua y de presión, válvula, purgadores, indicadores de nivel, espárragos, tubuladuras y tubos de conexión, entre otros. De existir cámaras de flotación, se comprobará que su interior, así como los tubos de unión, estén limpios.
Las válvulas de seguridad se desmontarán para comprobar que sus distintos elementos no presentan anomalías y que su interior esté limpio de óxido, incrustaciones o sustancias extrañas. Se procederá a su ajuste, prueba y precintado.
La inspección y limpieza de los elementos de las válvulas de seguridad, cámaras de flotación y accesorios puede ser realizada por la o el fabricante o por la empresa reparadora habilitada ERP-2, previa a la visita de la inspectora o inspector responsable de la inspección y prueba periódica. Deberá procederse a desmontar todas las válvulas de seguridad, ajustarlas correctamente, probándolas a continuación y precintándolas. En este caso, la o el fabricante o la empresa reparadora extenderán un certificado acreditativo de haber efectuado las operaciones indicadas.
La comprobación del funcionamiento de los elementos indicados, así como la regulación y precinto de las válvulas de seguridad, será necesariamente certificada por la inspectora o inspector del organismo de control habilitado. En el caso de las válvulas de seguridad de calderas, estas inspecciones, además, se realizarán conjuntamente con la prueba de presión y, en su defecto, con prueba por medio de equipo hidráulico sustitutivo.
2.12 Manómetros y termómetros.
Todos los termómetros, manómetros y detectores de presión se comprobarán con un elemento patrón.
2.13 Conductos y cajas de humos.
Se examinarán los conductos y cajas de humos cuyas chapas no estén sujetas a presión, no admitiendo chapas con espesor menor de 2 mm.
2.14 Obra refractaria.
Se comprobará el buen estado de la obra refractaria, sustituyendo aquellas partes defectuosas.
Pruebas de presión.
3.1 Procedimiento de prueba de presión.
Se establecerá de conformidad con las normas e instrucciones de la o el fabricante, comprendiendo una descripción detallada del mismo, así como:
Condiciones de prueba.
Equipos necesarios para la ejecución de la prueba.
Aparatos de medida y control, debidamente contrastados y con una sensibilidad adecuada.
Sistema de llenado y vaciado y tiempo de mantenimiento de la prueba.
Indicación de los puntos en los que se deberá extremar la atención.
3.2 Requisitos de seguridad durante las pruebas de presión.
Antes de llevar a cabo las pruebas, se comprobará que el equipo para pruebas es correcto y que las conexiones son adecuadas a las presiones máximas que se van a alcanzar, así como que se han dispuesto las medidas de seguridad suficientes para evitar que se sobrepase la presión de prueba, que en ningún momento se podrá estar por debajo de la temperatura señalada por la o el fabricante y que no se puedan dañar los elementos internos del aparato.
3.3 Prueba hidráulica.
Antes de llenar con agua, se procederá a comprobar que las estructuras y fundaciones que sustenten el aparato o sistema están en condiciones de resistir la carga a que van a ser sometidas, y se colocarán bridas ciegas o tapones roscados, según proceda, en válvulas de salida de vapor o de seguridad.
Se cuidará que el personal se mantenga alejado durante el desarrollo de la prueba, de los fondos, tapas, piezas roscadas y se evitará la presencia de personas ajenas a la prueba.
Los manómetros se instalarán fuera de la proyección vertical y se preferirá situarlos lateralmente o en posición superior. Durante el llenado de agua se cuidará ventear bien el circuito para evitar que queden cámaras de aire.
Debido a la elevada energía almacenada en la prueba hidráulica, se tomarán precauciones especiales cuando la presión de prueba sea superior a 80 bar o si el producto de la presión de prueba (PT) en bar por el volumen (V) en litros es superior a 10.000, para lo cual es necesario hacer un plan detallado de secuencia de la misma, tiempo de duración y distancia mínima de seguridad.
En todo caso, la subida de presión se hará gradualmente hasta el valor de prueba, con un tiempo de permanencia no inferior a 15 minutos una vez alcanzada la estabilidad. No se requerirá la inspección visual cercana en busca de fugas, en esta primera etapa. Se reducirá entonces a la presión máxima de servicio (Pms) y se inspeccionará cuidadosamente. La temperatura del metal no debe ser inferior a un límite prefijado en cada caso en función de la resistencia o rotura frágil del material.
La temperatura del fluido de prueba no deberá alcanzar los valores que constituyan riesgos de accidente para las personas que realicen la inspección y prueba.
Sí durante la prueba hidráulica se observan fugas de fluido, se hará descender la presión y se efectuarán las reparaciones necesarias para eliminarlas, iniciando de nuevo la prueba.
3.4 Prueba neumática.
En caso de no poder realizar la prueba de presión hidráulica, podrá realizarse una prueba neumática.
Por revestir un mayor riesgo la realización de esta prueba, previamente deberá hacerse una inspección visual del equipo y se tendrá en cuenta:
Deberá hacerse siempre un plan detallado de las etapas de su desarrollo con tiempos de mantenimiento de las presiones durante cada etapa, definiendo, asimismo, las distancias mínimas de seguridad.
Durante el desarrollo de la prueba, se señalizará la zona por la cual no se permitirá la circulación de personal ajeno a la misma.
Todas las comprobaciones indicadas anteriormente deberán ser realizadas por personal técnico titulado competente del ejecutante de la prueba.
Niveles de inspección y prueba.
Los niveles de inspección de los distintos equipos a presión serán realizados de acuerdo con lo señalado en el anexo III del Reglamento de equipos a presión, teniendo en cuenta las siguientes especificaciones:
4.1 Nivel A.
Se realizará una inspección visual de los equipos, entendiendo que no será necesario el descalorifugado o eliminación de cualquier revestimiento del equipo a presión para su realización, a menos que existan evidencias de anomalías que se encuentren ocultas bajo el mismo.
La inspección, en el caso de la caldera, incluirá además las siguientes comprobaciones:
Existencia y actualización de la documentación correspondiente al mantenimiento y operación, así como de la calidad del agua.
Funcionamiento de los elementos de operación y de alguna de las seguridades, provocando su intervención (p.e. válvula de seguridad eléctrica).
Mantenimiento de las condiciones de emplazamiento de la caldera y de las instrucciones de seguridad.
Estanqueidad del circuito de gases.
Inspección visual de los elementos que utilizan el fluido de la caldera.
4.2 Nivel B.
Además de lo indicado para la inspección de nivel A, se realizará una inspección completa de la documentación y del estado de la caldera y partes a presión, de acuerdo con:
Comprobación de la documentación de la caldera y de la placa de instalación e inspecciones periódicas (certificado de instalación, proyecto, declaración de conformidad o certificado de fabricación, instrucciones de funcionamiento y marcas de la caldera, entre otros).
Inspección de los elementos de la caldera, de acuerdo con un muestreo representativo de aquellas partes que, en función del historial y de la experiencia de la usuaria o usuario, como del organismo de control habilitado, estén sometidos a una mayor probabilidad de fallo; el alcance de la misma estará determinado por ambas partes, no siendo menor de un 20 % de la instalación. En caso de que se detectasen anomalías importantes, se ampliaría el margen de actuación hasta corroborar que desaparezcan los defectos. Se considerará:
1.º Inspección visual previa y posterior a la limpieza.
2.º Ensayos suplementarios.
i. Medidas de espesores por ultrasonidos (US) en zonas sometidas a pérdidas de material por corrosión y/o erosión.
ii. Localización de fisuras en zonas sometidas a rigidez y/o fatiga por Líquidos Penetrantes (LP) y/o Partículas Magnéticas (PM).
iii. Determinación de la degradación en elementos sometidos a alta temperatura por ensayos tipo Medida de capa de magnetita y/o réplica metalográfica (RM).
iv. Radiografías en aquellas zonas en que se requieran.
3.º Deformaciones.
4.º Virotillos y tirantes.
5.º Cartelas de refuerzo.
6.º Cordones de soldadura y roblones
7.º Tubos, placas tubulares y colectores.
8.º Medición de espesores y comprobación de defectos de laminación en chapas.
9.º Tuberías.
10.º Accesorios y válvulas de seguridad.
11.º Manómetros y termómetros.
12.º Conductos y cajas de humos.
13.º Obra refractaria.
Ensayo de funcionamiento:
1.º Regulación y precinto de las válvulas de seguridad.
2.º Comprobación de los automatismos de regulación.
3.º Automatismos de seguridad.
4.3 Nivel C.
Además de lo indicado, para la inspección de nivel B, se realizará la prueba hidráulica de acuerdo con el apartado 3.3 de este anexo. La inspección incluirá las siguientes comprobaciones:
Comprobación de la documentación.
Inspección de los elementos de la caldera y partes a presión.
En las calderas pirotubulares se efectuarán los siguientes ensayos, no destructivos, por medio de líquidos penetrantes o partículas magnéticas:
1.º El 100 % de la soldadura unión del hogar con la placa posterior o con la placa tubular de la cámara del hogar.
2.º El 100 % de las soldaduras del tubo hogar.
3.º El 50 % de la unión de la placa posterior con los tubos del primer paso, si el combustible es gaseoso y el 10 % para el resto de los combustibles.
4.º El 100 % de la unión de los virotillos a la cámara del hogar y a la placa tubular posterior, cuando el combustible sea gaseoso y el 50 % en el resto de los combustibles.
Prueba hidráulica.
Ensayo de funcionamiento.
INSTRUCCIÓN TÉCNICA COMPLEMENTARIA ITC EP–3. Refinerías de petróleos y plantas petroquímicas
CAPÍTULO I. Ámbito de aplicación y definiciones
Artículo 1. Ámbito de aplicación.
La presente instrucción técnica complementaria (ITC) se aplica a la instalación, inspecciones periódicas y reparaciones de todos los equipos a presión incluidos en el Reglamento de equipos a presión instalados en refinerías de petróleos y plantas petroquímicas.
Se excluyen de la presente ITC:
Las botellas de gas para aparatos respiratorios incluidas en la ITC EP-5.
Los equipos a presión transportables incluidos en el Real Decreto 1388/2011, de 14 de octubre, por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva 2010/35/UE del Parlamento Europeo y del Consejo de 16 de junio de 2010 sobre equipos a presión transportables y por la que se derogan las Directivas 76/767/CEE, 84/525/CEE, 84/526/CEE, 84/527/CEE y 1999/36/CE.
Los extintores, que deberán cumplir los requisitos generales del Reglamento de equipos a presión.
Los oleoductos, gasoductos y redes de distribución urbana.
Las tuberías de conducción hacia otra instalación externa, desde el último dispositivo de aislamiento situado dentro de los límites de la empresa, incluido dicho dispositivo, que deberán cumplir los requisitos del Reglamento de equipos a presión.
Las carcasas o envolventes de elementos dinámicos.
Los equipos a presión del artículo 4.3 del Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, por el que se establecen los requisitos esenciales de seguridad para la comercialización de los equipos a presión, o asimilados a dichas categorías según el artículo 3.2 del Reglamento de equipos a presión.
Artículo 2. Definiciones.
A los efectos de la presente ITC se entiende por:
«Refinería de petróleos», el conjunto de instalaciones de proceso y auxiliares destinadas al refino, trasiego y almacenamiento de crudo de petróleo y sus productos derivados.
«Planta petroquímica», el conjunto de instalaciones de proceso y auxiliares que utilizan como materia prima fracciones petrolíferas, gas natural o productos elaborados a partir de éstos.
«Sistema», el conjunto de equipos normalmente conectados en secuencia de proceso y susceptibles de ser probados conjuntamente.
«Equipos especiales», los que correspondan a alguna de las siguientes características:
Los rellenos de catalizador o con recubrimiento interior frágil o higroscópico, tales como refractario, vitrificado, ebonitado o esmaltado, entre otros.
Los sometidos a temperatura de servicio menor o igual a 0 ºC, en sistemas de fluidos no corrosivos.
Los incluidos en instalaciones provisionales, tales como plantas piloto o laboratorios de investigación y control, entre otros.
Los sometidos a vacío (con presión inferior a la atmosférica en condiciones normales de funcionamiento) en los que pueda existir presión en condiciones excepcionales o se realicen pruebas de presión o estanquidad con valores superiores a 0,5 bar.
«Inspectora/Inspector propio», el personal técnico titulado competente designado por la usuaria o usuario, o contratado, con experiencia en la inspección de equipos a presión de refinerías o plantas petroquímicas.
«Prueba de estanquidad», la comprobación de la hermeticidad de un equipo a presión o sistema, así como de las conexiones o de los elementos desmontables, en condiciones de utilización.
«Otra instalación externa», instalación de titularidad diferenciada por lo que no forma parte de la refinería o planta petroquímica.
CAPÍTULO II. Instalación y puesta en servicio
Artículo 3. Clasificación de recipientes.
Los recipientes a presión, a efectos de la presente ITC, se clasificarán atendiendo a su peligrosidad con los siguientes criterios:
Potencial de riesgo.
Los recipientes se clasificarán según el producto de la presión máxima admisible (PS en bar) por el volumen (V en m3):
i. Potencial 1: Mayor o igual a 1.000.
ii. Potencial 2: Mayor o igual a 300 y menor de 1.000.
iii. Potencial 3: Mayor o igual a 25 y menor de 300.
iv. Potencial 4: Mayor o igual a 10 y menor de 25.
v. Potencial 5: Menor de 10.
Características de los fluidos.
Según las características de los fluidos con los que operan los equipos, se clasificarán:
1.º Grupo 1.1:
i. Fluidos que tengan la condición de inflamables a temperatura máxima de servicio Tms igual o superior a 200 °C, en forma de vapores, líquidos, gases y sus mezclas.
ii. Fluidos con toxicidad aguda, cutánea de Categoría 1 y por inhalación de Categorías 1 y 2, según parte 3 del anexo I del Reglamento (CE) 1272/2008 del Parlamento Europeo y del Consejo de 16 de diciembre de 2008 sobre clasificación, etiquetado y envasado de sustancias y mezclas.
iii. Hidrógeno en concentraciones superiores al 75 % en volumen.
2.º Grupo 1.2: Otros fluidos peligrosos incluidos en el grupo 1 del artículo 13 del RD 709/2015, de 24 de julio y que no se clasifiquen en el grupo anterior.
3.º Grupo 2.1: Gases y vapores incluidos en el grupo 2 del artículo 13 del RD 709/2015, de 24 de julio (como pueden ser, entre otros, vapor de agua, gases inertes o aire).
4.º Grupo 2.2: Otros fluidos incluidos en el grupo 2 del artículo 13 del RD 709/2015, de 24 de julio, que no se clasifiquen en el grupo anterior.
Téngase en cuenta que esta última actualización del apartado 2, establecida por la disposición final 1.7 del Real Decreto 145/2023, de 28 de febrero. Ref. BOE-A-2023-7056#df, entra en vigor el 1 de julio de 2023, según determina su disposición final 5.
Redacción anterior:
"2. Características de los fluidos.
Según las características de los fluidos con los que operan los equipos, se clasificarán:
1.º Grupo 1.1:
i. Fluidos que tengan la condición de inflamables a temperatura máxima de servicio Tms igual o superior a 200 ºC, en forma de vapores, líquidos, gases y sus mezclas.
ii. Fluidos con toxicidad aguda, cutánea de Categoría 1 y por inhalación de Categorías 1 y 2, según parte 3 del Anexo I del Reglamento (CE) 1272/2008 del Parlamento Europeo y del Consejo de 16 de diciembre de 2008 sobre clasificación, etiquetado y envasado de sustancias y mezclas.
iii. Hidrógeno en concentraciones superiores al 75% en volumen.
2.º Grupo 1.2: Otros fluidos peligrosos incluidos en el grupo 1 del artículo 13 del Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, y que no se clasifiquen en el grupo anterior.
i. Grupo 2.1: Gases y vapores incluidos en el grupo 2 del artículo 13 del Real Decreto 709/2015, de 24 de julio (como pueden ser, entre otros, vapor de agua, gases inertes o aire).
ii. Grupo 2.2: Otros fluidos incluidos en el grupo 2 del artículo 13 del Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, que no se clasifiquen en el grupo anterior."
Clases de equipos.
Mediante la combinación del potencial de riesgo y de las características de los fluidos, los recipientes de la presente ITC se clasificarán:
| Potencial de riesgo | 1.1 | 1.2 | 2.1 | 2.2 |
|---|---|---|---|---|
| Potencial de riesgo | Características de los fluidos | Características de los fluidos | Características de los fluidos | Características de los fluidos |
| 1 | Clase 1 | Clase 1 | Clase 1 | Clase 2 |
| 2 | Clase 1 | Clase 2 | Clase 2 | Clase 3 |
| 3 | Clase 2 | Clase 3 | Clase 3 | Clase 4 |
| 4 | Clase 3 | Clase 4 | Clase 4 | Clase 5 |
| 5 | Clase 4 | Clase 5 | Clase 5 | Clase 5 |
Se modifica, con efectos desde el 1 de julio de 2023, el apartado 2 por la disposición final 1.7 del Real Decreto 145/2023, de 28 de febrero. Ref. BOE-A-2023-7056#df
Artículo 4. Instalación.
Proyecto de instalación.
A los efectos del artículo 4.1 de Reglamento de equipos a presión, requerirán proyecto de instalación, las que incluyan recipientes a presión de las Clases 1 ó 2 del artículo 3.3 de esta ITC.
El proyecto deberá incluir información sobre:
Descripción del proceso que se realiza en la instalación.
Datos de la empresa instaladora e identificación de su habilitación.
Características técnicas de los recipientes:
i. Volumen total de las partes a presión y si procede, volúmenes de las cámaras interiores o volumen de agua a nivel medio.
ii. Presión máxima admisible (PS), temperatura máxima admisible (TS), presión máxima de servicio (Pms), temperatura máxima de servicio (Tms), presión de precinto (Pp), presión de prueba de fabricación y de las posteriores periódicas.
iii. Fluido contenido.
iv. Material de la envolvente.
v. Elementos de seguridad y características de los mismos.
vi. Elementos auxiliares y características de los mismos.
vii. En su caso, otras características técnicas relevantes.
Datos de la o el fabricante de cada equipo a presión.
Relación nominal de todos equipos a presión incluidos en la instalación.
Presupuesto.
Planos:
i. General de cada equipo o del conjunto en el que esté integrado.
ii. De emplazamiento de los recipientes, incluyendo zonas colindantes, con indicación de riesgos.
iii. Del conjunto de la instalación.
iv. Esquema de principio de la instalación.
Instalaciones que no requieren proyecto de instalación.
Las instalaciones que de acuerdo con el apartado anterior no requieran la presentación de proyecto de instalación, se tramitarán según lo indicado en el apartado 3 del anexo II del Reglamento de equipos a presión.
Empresas instaladoras.
Las instalaciones de todos los equipos incluidos en la presente ITC serán realizadas por empresas de la categoría EIP-2, prevista en el anexo I del Reglamento de equipos a presión.
Artículo 5. Puesta en servicio.
La puesta en servicio de los equipos a presión o instalaciones a que se refiere la presente ITC se realizará de acuerdo con lo indicado en el artículo 5 del Reglamento de equipos a presión.
Las empresas instaladoras serán responsables de la ejecución de las instalaciones. En caso de que el diseño haya sido realizado por ingenierías o por la usuaria o usuario, éstas serán las responsables del mismo y deberán hacerlo constar en el Certificado de instalación indicado en el anexo IV del Reglamento de equipos a presión.
Las placas de instalación e inspecciones periódicas indicadas en el anexo III del Reglamento de equipos a presión, podrán sustituirse por la identificación en el registro de equipos de la usuaria o usuario, indicado en el artículo 9 del Reglamento de equipos a presión.
CAPÍTULO III. Inspecciones periódicas, reparaciones y modificaciones
Artículo 6. Inspecciones periódicas.
Las inspecciones periódicas se realizarán atendiendo a los criterios indicados en el Anexo I de esta ITC.
Las inspecciones y pruebas a las que deben someterse los recipientes se realizarán atendiendo a la clasificación expresada en el artículo 3.3 de la presente ITC, por los agentes y con las periodicidades máximas siguientes:
| Clasificación del recipiente (art. 3.3) | A | B | C |
|---|---|---|---|
| Clasificación del recipiente (art. 3.3) | Nivel de inspección (Anexo I) | Nivel de inspección (Anexo I) | Nivel de inspección (Anexo I) |
| AGENTE Y PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES PERIÓDICAS DE RECIPIENTES | AGENTE Y PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES PERIÓDICAS DE RECIPIENTES | AGENTE Y PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES PERIÓDICAS DE RECIPIENTES | AGENTE Y PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES PERIÓDICAS DE RECIPIENTES |
| Clase 1 | Inspectora/Inspector propio 4 años | O.C.6 años | O.C.12 años |
| Clase 2 | Inspectora/Inspector propio 4 años | O.C.8 años | O.C.18 años |
| Clase 3 | Inspectora/Inspector propio 6 años | Inspectora/Inspector propio (*)10 años | No requiere |
| Clase 4 | Inspectora/Inspector propio 6 años | Inspectora/Inspector propio 12 años | No requiere |
| Clase 5 | Inspectora/Inspector propio 8 años | No requiere | No requiere |
(*) En caso de equipos especiales, las inspecciones de nivel B de la clase 3 se realizarán por OC.
Las tuberías con diámetro superior a DN 50 y cuyo valor de PS*DN > 1.000 deberán ser inspeccionadas, al menos con el nivel B, por los agentes y con las periodicidades máximas que se indican, no siendo obligatorio realizar la de nivel C.
| Nivel de inspección (Anexo I) | 1.1 | 1.2 | 2.1 y 2.2 |
|---|---|---|---|
| Nivel de inspección (Anexo I) | Grupo de fluido (art.º 3.2) | Grupo de fluido (art.º 3.2) | Grupo de fluido (art.º 3.2) |
| AGENTE Y PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES PERIÓDICAS DE TUBERÍAS | AGENTE Y PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES PERIÓDICAS DE TUBERÍAS | AGENTE Y PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES PERIÓDICAS DE TUBERÍAS | AGENTE Y PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES PERIÓDICAS DE TUBERÍAS |
| Nivel B | Inspectora/Inspector propio 6 años | Inspectora/Inspector propio 10 años | Inspectora/Inspector propio 12 años |
Excepcionalmente, las inspecciones de nivel B y C de esferas o depósitos de almacenamiento de gases licuados del petróleo, así como de gases licuados no corrosivos podrán realizarse de forma conjuntamente, en cuyo caso tendrán una periodicidad máxima de diez años.
Además de las inspecciones periódicas, deberán realizarse cuantos controles, inspecciones o pruebas se consideren necesarios para garantizar la integridad de los equipos e instalaciones.
Cuando en las inspecciones periódicas, así como en las inspecciones adicionales realizadas por la usuaria o usuario, se descubran corrosiones o daños, se deberá seguir su evolución mediante las inspecciones de la usuaria o usuario en las paradas de las instalaciones para decidir, a la vista de la corrosión y del estado del aparato, si procede realizar una reparación.
Cuando por la experiencia adquirida en la realización de inspecciones periódicas, determinados equipos no presenten problemas de utilización, envejecimiento, o mediante técnicas especiales de ensayos no destructivos que aporten seguridad equivalente, podrá autorizarse, de acuerdo con el artículo 12 del Reglamento de equipos a presión, la modificación de los niveles de inspección o los plazos, con el correspondiente informe favorable de un organismo de control habilitado.
Artículo 7. Reparaciones.
Empresas reparadoras.
Las reparaciones de todos los equipos incluidos en la presente ITC serán realizadas por empresas de la categoría ERP-2, prevista en el anexo I del Reglamento de equipos a presión.
Alcance de las reparaciones.
Las reparaciones que afecten a una parte importante del equipo serán consideradas como «gran reparación», atendiendo a los criterios indicados en el siguiente apartado.
Cuando se trate de reparaciones que afecten a partes sometidas a presión, cuya amplitud no alcance el rango de «gran reparación», se realizarán por la usuaria o usuario las comprobaciones necesarias, debiendo someterse al equipo a la correspondiente prueba hidrostática o a los ensayos no destructivos que se consideren adecuados.
Gran reparación.
3.1 Se considera que una reparación en la envolvente de recipientes, columnas, reactores e intercambiadores, alcanza la categoría de «gran reparación» cuando corresponda a alguno de los siguientes casos:
Cuando la longitud de la soldadura interesada, expresada porcentualmente respecto a la longitud del equipo, medida entre tangentes a los fondos para soldaduras longitudinales y al desarrollo del perímetro para las circunferenciales, iguale o supere los valores del cuadro indicado en este apartado. Quedan exceptuadas las soldaduras de sellado y todas aquellas otras que no afecten adversamente a las características mecánicas y metalúrgicas de los elementos resistentes del aparato.
Cualquiera que sea su extensión, en aparatos sometidos a vacío, excepto los que contengan fluidos incombustibles, o no formadores de mezclas explosivas.
En los recipientes de las clases 1 y 2 no se considerarán como gran reparación las realizadas en las tubuladuras con diámetro inferior o igual a DN 80. De igual forma, en los recipientes de las clases 3 y 4 no tendrán esa consideración las realizadas en cualquiera de las tubuladuras o los recargues de soldadura.
| Soldadura longitudinal | Soldadura circunferencial | Soldadura longitudinal | Soldadura circunferencial | Soldadura longitudinal | Soldadura circunferencial |
|---|---|---|---|---|---|
| Clase 1 y 2 | Clase 1 y 2 | Clase 3.ª | Clase 3.ª | Clase 4.ª | Clase 4.ª |
| Tipo de juntas | Tipo de juntas | Tipo de juntas | Tipo de juntas | Tipo de juntas | Tipo de juntas |
| 5 % | 10 % | 15 % | 30 % | 20 % | 40 % |
3.2 Además de lo indicado en el apartado anterior, se considerará gran reparación en los siguientes casos:
Aerorrefrigerantes. La sustitución del 10 por 100 de los tubos o reparación en cabezales que requieran soldadura.
Hornos. Sustitución de una longitud de tubos superior al 10 por 100 del desarrollo total del circuito tubular.
Calderas y equipos de producción de vapor sometidos a llama. Sustitución de una longitud de tubos superior al 10 por 100 del desarrollo total del circuito tubular.
Tuberías. En este caso se define como «gran reparación» toda aquella que cumpla las siguientes condiciones simultáneamente:
i. Que en el procedimiento de soldadura se incluya tratamiento térmico o que los espesores de las tuberías a unir sean ambos superiores a 12 milímetros.
ii. Que el número de soldaduras de unión entre tubos realizadas sea superior a las indicadas en la tabla siguiente:
| Categorías/ R.D. 709/2015 | Número de soldaduras |
|---|---|
| III | Cualquiera |
| II | 6 |
| I | 12 |
Casos no tipificados.
En los equipos de la clase 5 ninguna reparación tendrá consideración de gran reparación.
3.3 Expediente técnico de reparación.
Las reparaciones que sean consideradas como «gran reparación», de acuerdo con lo indicado en apartado anterior, deberán disponer de un Expediente técnico de reparación elaborado por la empresa reparadora, en el que se incluya:
Número de inscripción en el órgano competente de la comunidad autónoma correspondiente a su domicilio social.
Identificación del equipo a presión, características y clasificación, e información de su puesta en servicio inicial de acuerdo con esta ITC.
Razones que motivan su reparación.
Descripción completa de la reparación, incluyendo planos de detalle de la misma.
Documentos que avalen la idoneidad de los materiales de base y de aportación correspondientes a los componentes empleados en su reparación, aprobados por la empresa reparadora, ingeniería u organismo de control.
Procedimiento de reparación, soldadura, tratamientos térmicos y controles, calificación de procedimientos de soldadura y soldadoras o soldadores, todo ello aprobado por la empresa reparadora, ingeniería u organismo de control.
Plano de situación de las zonas sometidas a control por ensayos no destructivos, ensayos requeridos, extensión de los mismos y resultados. Las placas radiográficas serán conservadas adecuadamente por la usuaria o usuario durante cinco años, como mínimo, a partir de la fecha de reparación del equipo.
Certificado de ensayos y pruebas realizadas durante la reparación suscritos por la persona técnica titulada competente de la empresa reparadora.
Acta de prueba de presión suscrita por un organismo de control.
3.4 Todo equipo que sufra una «gran reparación», deberá ser sometido a las siguientes inspecciones y pruebas:
Una inspección por parte de la empresa reparadora para comprobar que el equipo ha sido reparado de acuerdo con la documentación contenida en el expediente de reparación.
Un examen del aparato reparado y una prueba de presión de valor y condiciones iguales a las de la primera prueba, por parte de un organismo de control.
La prueba de presión incluirá al menos la parte reparada. En el caso de no probarse todo el equipo, la inspección realizada no se considerará como inspección periódica.
La prueba de presión podrá sustituirse por aquellas otras pruebas o ensayos que aporten una seguridad equivalente, siempre que haya razones técnicas que lo justifiquen y, en todo caso, de acuerdo con el artículo 12 del Reglamento.
Si los resultados de estas inspecciones y pruebas fueran aceptables, el equipo reparado podrá ponerse en servicio.
Artículo 8. Modificaciones.
Las modificaciones deberán atenerse a lo indicado en el artículo 8 del Reglamento de equipos a presión. En todo caso las modificaciones se llevarán a cabo por empresas habilitadas de la categoría 2, reparadoras o instaladoras, o por la o el fabricante del equipo.
Las inspecciones de nivel C que deban realizarse en aplicación del artículo 8 del Reglamento se realizarán de acuerdo a lo indicado en el Anexo I de esta ITC.
CAPÍTULO IV. Otras disposiciones
Artículo 9. Obligaciones de las usuarios y usuarios.
Además de las obligaciones indicadas en el artículo 9 del Reglamento de equipos a presión, la usuaria o usuario deberá disponer de:
Mantenimiento.
La usuaria o usuario deberá realizar un mantenimiento que garantice la disponibilidad y fiabilidad de todos los elementos de las instalaciones incluidas en la presente ITC.
Este mantenimiento estará basado en las instrucciones de las y/o los fabricantes y en la propia experiencia, debiendo realizarse con la periodicidad que se estime necesaria.
Manual de inspección.
La usuaria o usuario dispondrá de un Manual de inspección, que contendrá como mínimo la descripción de la organización, el número y calificación de las personas que deben intervenir, los procedimientos detallados de inspección y el programa de inspecciones.
El programa de inspecciones, deberá garantizar el cumplimiento de los plazos reglamentarios.
Además de las inspecciones periódicas indicadas en el Reglamento de equipos a presión y en la presente ITC, deberán realizarse cuantos controles, inspecciones o pruebas se consideren necesarios para garantizar la integridad de los equipos e instalaciones. En este sentido, deberán tenerse en cuenta las indicaciones de la o el fabricante de los equipos y los criterios de inspección de las normas de reconocido prestigio o los internacionalmente aceptados en el sector.
La usuaria o usuario deberá aprovechar las paradas técnicas programadas (paradas generales de unidades para mantenimiento, cambio de catalizadores, condiciones de mercado, o cualquier otra parada programada) o provocadas por averías, para realizar inspecciones, comprobaciones o pruebas.
El servicio de inspección de la usuaria o usuario mantendrá informada a la dirección de la refinería o de la planta petroquímica del estado de los equipos o sistemas, debiendo recomendar la puesta fuera de servicio de aquéllos en los que se haya detectado que la seguridad exigible no se cumple. Expresamente, el servicio de inspección no podrá depender ni de producción ni de mantenimiento.
Otros controles.
Además de las comprobaciones e inspecciones que expresamente se indican en la presente ITC, deberán realizarse al menos los siguientes controles:
Control de la corrosión.
Deberá disponerse de información técnica suficiente de cada equipo a presión para conocer los márgenes de corrosión de los recipientes y tuberías de cada sistema.
Las comprobaciones deberán garantizar la comprobación de todas las partes de los sistemas teniendo en cuenta los diferentes estados físico-químicos de los fluidos o los factores geométricos.
El programa de inspección de tuberías podrá basarse en análisis predictivos que controlen la vida residual de los sistemas, debiendo realizarse los controles con antelación suficiente al agotamiento de los márgenes de corrosión. Los análisis deberán basarse preferentemente en programas informáticos que controlen la evolución de los espesores. Asimismo, podrá utilizarse la propia experiencia en sistemas similares.
Deberá tenerse en cuenta la posibilidad de existencia de corrosión bajo aislamiento o bajo tensión.
Control de la erosión.
Deberá tenerse en cuenta la posible erosión que pueda producirse en los sistemas por las características del fluido y su velocidad.
Controles especiales, en función de las características particulares que puedan presentar ciertos equipos o instalaciones. Deberá disponerse de estudios específicos que identifiquen los riesgos particulares que puedan condicionar la integridad de los equipos a presión.
En este sentido, deberá tenerse en cuenta la posible evolución de los materiales en función de las condiciones de operación (como pueden ser, entre otros, los cambios estructurales de los materiales o el análisis de fluencia lenta a altas temperaturas).
Artículo 10. Normas UNE para la aplicación de la ITC.
En el anexo II de la presente ITC se recoge el listado de las normas UNE, identificadas por su título, numeración y año de edición, que, de manera total o parcial, se prescriben para el cumplimiento de los requisitos incluidos en la misma.
Las concretas ediciones de las normas UNE que figuran en el anexo seguirán siendo válidas para la correcta aplicación de la ITC, incluso aunque hayan sido aprobadas y publicadas ediciones posteriores de las normas, en tanto no se publique en el «Boletín Oficial del Estado» por el centro directivo competente en materia de seguridad industrial la resolución que actualice estas normas.
La misma resolución indicará las nuevas referencias y la fecha a partir de la cual serán de aplicación las nuevas ediciones y, en consecuencia, la fecha en que las antiguas ediciones dejarán de serlo.
ANEXO I. Inspecciones periódicas
En la aplicación de la presente ITC, deberá tenerse en cuenta lo indicado en el anexo III del Reglamento de equipos a presión, con los siguientes criterios:
Nivel de inspección A (Inspección exterior).
Además de lo indicado en el anexo III del Reglamento de equipos a presión, deberá realizarse una comprobación de espesores por ultrasonido y/o cualquier ensayo no destructivo que se considere necesario.
En caso de equipos cuya temperatura del metal no permita la realización de dichos ensayos, deberán ser realizadas en un plazo no superior a dos años del establecido, siempre y cuando la evaluación de la vida remanente del equipo garantice la integridad del mismo.
Nivel de inspección B (Inspección interior fuera de servicio).
Consistirá, al menos, en una completa inspección visual interna y comprobación de espesores de todas las partes sometidas a presión. Si de esta inspección resultase que hay motivos razonables para aumentar el control, se aplicarán los ensayos no destructivos que se consideren necesarios.
Cuando una inspección interior no se pueda llevar a cabo por imposibilidad física o razones técnicas justificables, se sustituirá por los ensayos no destructivos necesarios que garanticen una seguridad equivalente, por una prueba de presión o por una prueba de emisiones acústicas en los casos que expresamente recoge esta ITC.
En el caso de tuberías, no será necesario realizar la inspección interna ni dejarlas fuera de servicio, salvo que sea preciso para la realización de los ensayos necesarios.
Téngase en cuenta que esta última actualización del apartado 2, establecida por la disposición final 1.8 del Real Decreto 145/2023, de 28 de febrero. Ref. BOE-A-2023-7056#df, entra en vigor el 1 de julio de 2023, según determina su disposición final 5.
Redacción anterior:
"2. Nivel de inspección B (Inspección interior fuera de servicio).
Consistirá, al menos, en una completa inspección visual interna y comprobación de espesores de todas las partes sometidas a presión. Si de esta inspección resultase que hay motivos razonables para aumentar el control, se aplicarán los ensayos no destructivos que se consideren necesarios.
Cuando una inspección interior no se pueda llevar a cabo por imposibilidad física o razones técnicas justificables, se sustituirá por los ensayos no destructivos necesarios que garanticen una seguridad equivalente o por una prueba de presión.
En el caso de tuberías, no será necesario realizar la inspección interna ni dejarlas fuera de servicio, salvo que sea preciso para la realización de los ensayos necesarios."
Nivel de inspección C (Prueba de presión).
Los equipos sometidos a vacío no requerirán la realización de la prueba hidrostática.
En la realización de las inspecciones se tendrán en cuenta las siguientes consideraciones:
4.1 Fluido de la prueba.
Para la prueba a presión hidrostática se utilizará normalmente agua a la temperatura ambiente. Durante la prueba la temperatura del agua no será inferior a 10 ºC. En caso contrario, se deberá evaluar el posible riesgo que pueda comportar.
Cuando el diseño del equipo fije la naturaleza, calidad y temperatura del fluido de prueba, las pruebas de presión se harán de acuerdo con lo establecido, adoptándose todas las precauciones pertinentes.
Se consideran como razones técnicas justificativas para el cambio de fluido de prueba o sustitución de la misma, entre otras, las siguientes:
Dudas razonables en la resistencia estructural de cimentaciones o fundaciones.
Efecto perjudicial del fluido en elementos internos o paredes del aparato, catalizadores o elementos de relleno.
Dificultades de secado del circuito de prueba, de drenaje o venteo.
Dificultad material para realizar la prueba hidrostática.
Cuando no pueda utilizarse agua como fluido de prueba por razones técnicas justificables, podrán usarse otros fluidos.
4.2 Presión de prueba.
El valor de la presión de prueba (PT) será el indicado por la o el fabricante del equipo, o en su defecto el de la prueba hidrostática de fabricación, no pudiendo superarse el 90 por cien del límite elástico del material a la temperatura de prueba para los esfuerzos primarios de membrana.
Como excepción, cualquier reducción de los valores de presión de prueba, deberá ser aprobado por el órgano competente de la comunidad autónoma, previa justificación técnica y con el informe favorable de un organismo de control.
En caso de equipos sometidos a vacío deberá dedicarse atención especial a la estanquidad de los mismos, por lo que cuando se lleve a cabo una inspección de nivel B deberá realizarse una prueba de estanquidad antes de su puesta en servicio. Los equipos sometidos a vacío que contengan fluidos incombustibles o no formadores de mezclas explosivas están exentos de estas pruebas.
Equipos con temperatura de servicio menor o igual a 0 ºC en sistemas con fluidos no corrosivos.
A los equipos que funcionen en unas condiciones de utilización bajo las cuales la experiencia demuestra que no se originan problemas de corrosión interior se les aplicarán los requisitos siguientes:
i. Los equipos se someterán a la primera prueba de presión hidrostática, quedando exentos de las siguientes pruebas periódicas de nivel B y C, salvo que por otras causas tengan que ser puestos fuera de servicio para reparación. En este caso se hará inspección visual de la zona reparada y se someterá éste a una prueba de presión.
ii. En cualquier caso, las inspectoras y/o inspectores propios harán inspecciones periódicas de nivel A, con el fin de conocer el estado de las zonas donde puede haber corrosión exterior y donde se concentran los mayores esfuerzos.
El procedimiento de prueba de presión será el indicado por la o el fabricante del equipo o, en su defecto, incluirá una descripción detallada del mismo, así como:
i. Condiciones de prueba.
ii. Equipos necesarios para la ejecución de la prueba.
iii. Aparatos de medida y control, debidamente contrastados y con una sensibilidad adecuada. Se procurará que la lectura se sitúe en el tercio central de la escala del aparato.
iv. Sistemas de llenado y vaciado y tiempo de mantenimiento de la presión de prueba.
v. Indicación de los puntos en los que se deberá extremar la atención.
Ensayo por emisiones acústicas.
Alternativamente a la prueba hidrostática indicada en el punto 4 anterior, podrá efectuarse, únicamente en equipos de geometría sencilla, como esferas y cilindros con fondos cóncavos o planos, así como otras geometrías análogas, un ensayo por emisiones acústicas de acuerdo a los criterios indicados a continuación.
5.1 Criterios generales.
En los equipos debe ser posible la conexión de los palpadores en las paredes sometidas a presión, de forma que puedan evaluarse las condiciones en que se encuentra la totalidad del objeto de ensayo, y que el método pueda garantizar la localización de un posible defecto, de acuerdo con lo exigido por la norma UNE-EN 14584.
La manipulación previa, aislamiento, preparación y en su caso, restitución de la puesta en servicio del equipo a ensayar, ha de ser realizada por personal capacitado.
Los principios generales del ensayo por emisión acústica deben ser los establecidos en la norma UNE-EN 13445-5.
Asimismo, el procedimiento y método de ensayos, la información preliminar, las mediciones previas al ensayo, la interpretación de los resultados y la gradación de la severidad de la fuente de emisión acústica, así como el informe de ensayos deben cumplir los requisitos de la norma UNE-EN 14584.
Los laboratorios de ensayo y calibración deben estar acreditados de acuerdo con la norma UNE-EN ISO/IEC 17025, según lo establecido en la norma UNE-EN 14584.
La cualificación y certificación del personal que efectúa ensayos no destructivos se debe realizar de acuerdo con la norma UNE-EN ISO 9712. El personal responsable del ensayo debe estar certificado como mínimo con nivel 2, y el responsable de aprobación con nivel 3.
El equipo de ensayo utilizado debe ser el indicado en la norma UNE-EN 13477-1, y cumplir con lo indicado en la norma UNE-EN 13477-2.
5.2 Fluido de la prueba.
Para la realización de la prueba podrá utilizarse el fluido del proceso siempre que este sea susceptible de vaporización (como el GLP) o, en su caso, gas inerte (como el Nitrógeno) o aire comprimido siempre que la introducción del mismo en el equipo no suponga la formación de una atmósfera explosiva y que no se generen riesgos añadidos. La aplicación de la tensión al equipo para la realización del ensayo también se podrá realizar con agua.
Téngase en cuenta que esta última actualización del apartado 5.2, establecida por la disposición final 1.9 del Real Decreto 145/2023, de 28 de febrero. Ref. BOE-A-2023-7056#df, entra en vigor el 1 de julio de 2023, según determina su disposición final 5.
Redacción anterior:
"5.2 Fluido de la prueba.
Para le realización de la prueba podrá utilizarse el fluido del proceso siempre que este sea susceptible de vaporización (como el GLP) o, en su caso, gas inerte (como el Nitrógeno) o aire comprimido siempre que la introducción del mismo en el equipo no suponga la formación de una atmosfera explosiva y que no se generen riesgos añadidos."
5.3 Presión de prueba.
El valor de la presión de prueba (PT) alcanzará el 110 % de la presión máxima admisible por el equipo. En el certificado de inspección se deberá recoger dicho valor.
5.4 Ensayos complementarios.
En función de las características de los materiales del equipo y de los fluidos contenidos, el Organismo de Control complementará el ensayo por emisiones acústicas con la realización de los Ensayos No Destructivos complementarios que considere apropiados.
En cualquier caso, en equipos susceptibles de deterioro por corrosión y/o erosión, el ensayo por emisiones acústicas se completará con un ensayo por ultrasonidos.
Los ensayos complementarios realizados y sus resultados deben recogerse en el certificado de inspección.
5.5 Medidas de seguridad.
Adicionalmente a lo indicado en el punto 6, deben observarse las siguientes precauciones durante la presurización del equipo:
i. Si las señales acústicas indican la existencia de una fuga, ésta debe eliminarse antes de continuar el ensayo;
ii. Las señales acústicas deben estar continuamente controladas de forma que pueda reducirse inmediatamente la presión para proteger el equipo;
No se iniciará ninguna prueba mientras no existan evidencias que permitan determinar la presión de prueba.
Requisitos de seguridad durante las pruebas.
Durante la realización de los ensayos y pruebas, deberán observarse unas estrictas condiciones de seguridad para evitar que las actuaciones a realizar puedan provocar accidentes.
Antes de llevar a cabo las pruebas de presión se comprobará que el equipo para pruebas es correcto y que las conexiones son adecuadas a las presiones máximas que se van a alcanzar, así como que se han dispuesto las medidas de seguridad suficientes para evitar sobrepasar la presión de prueba, ni en ningún momento estar por debajo de la temperatura señalada en el diseño, ni dañar los elementos internos del aparato.
6.1 Prueba hidrostática.
Antes de llenar con agua se procederá a comprobar que las estructuras y fundaciones que sustenten el equipo o sistema están en condiciones de resistir la carga a que van a ser sometidas.
Se cuidará que el personal se mantenga alejado durante el desarrollo de la prueba de los fondos, tapas, piezas roscadas y se evitará la presencia de personas ajenas a la prueba.
Los manómetros se instalarán fuera de la proyección vertical y se preferirá situarlos lateralmente o en posición superior. Durante el llenado de agua se cuidará ventear bien el circuito para evitar que queden cámaras de aire o vapor.
Debido a la elevada energía almacenada en la prueba hidrostática, se tomarán precauciones especiales cuando la presión de prueba sea superior a 80 bares o si el producto de la presión de prueba (PT) en bares por el volumen (V), en metros cúbicos es superior a 10.000, para lo cual es necesario hacer un plan detallado de secuencia de la misma, tiempo de duración y distancia mínima de seguridad.
En el caso de no poder mantener la distancia mínima de seguridad que se indique en el plan, ésta deberá sustituirse por otra norma de seguridad complementaria, que deberá someterse a aprobación del órgano competente de la comunidad autónoma.
6.2 Prueba neumática.
Esta prueba reviste un mayor riesgo que la prueba hidrostática, por lo que previamente deberá hacerse una inspección del aparato.
Deberá hacerse siempre un plan detallado de las etapas de su desarrollo, con tiempos de mantenimiento de las presiones durante cada etapa, definiendo asimismo la distancia mínima de seguridad.
Durante el desarrollo de la prueba, se señalizará la zona por la cual no se permitirá la circulación de personal ajeno a la misma.
Inspecciones de la usuaria o usuario.
La usuaria o usuario dispondrá del personal, medios y organización adecuados propios o contratados para realizar las inspecciones y controles necesarios durante la vida de los equipos o sistemas, para conocer en todo momento el grado de cumplimiento de esta ITC.
Independientemente de las inspecciones y pruebas periódicas, el personal inspector de la usuaria o usuario examinarán y comprobarán durante las paradas generales y parciales de las plantas, aquellos equipos que se abran para limpieza o reparación. Los resultados de dichas comprobaciones deberán figurar en el Registro de la usuaria o usuario indicado en el artículo 9.7 del Reglamento de equipos a presión.
El servicio de inspección de la usuaria o usuario llevará el historial de los equipos o sistemas. La usuaria o usuario comprobará que no se sobrepasan las condiciones de diseño, tiempo de duración de las anomalías, reparaciones y modificaciones.
Inspección de las válvulas de seguridad.
Las válvulas de seguridad se desmontarán para su ajuste, prueba y precintado, con una periodicidad que no exceda a la menor de las periodicidades de inspección Nivel B de los equipos a los que protegen.
La regulación se realizará en banco de pruebas, teniendo en cuenta las recomendaciones de las y/o los fabricantes de las mismas.
En el caso de calderas sometidas a llama, la periodicidad de las comprobaciones será al menos cada dos años.
Las válvulas de los sistemas de producción de vapor, y todas aquellas que por sus características de funcionamiento lo permitan, podrán ser comprobadas en su lugar de emplazamiento.
Las comprobaciones de tarado y precintado serán certificadas por un organismo de control.
Certificado de inspección.
Todas las comprobaciones y pruebas correspondientes a este apartado que se realicen por organismo de control, deberán quedar reflejadas en el correspondiente certificado.
Las inspecciones realizadas por la inspectora o inspector propio deberán anotarse en el Registro de la usuaria o usuario a que se hace referencia en el artículo 9.7 del Reglamento de equipos a presión.
Se modifican, con efectos desde el 1 de julio de 2023, los apartados 2 y 5.2 por la disposición final 1.8 y 9 del Real Decreto 145/2023, de 28 de febrero. Ref. BOE-A-2023-7056#df
ANEXO II. Normas UNE
UNE-EN 13445-5:2021, Recipientes a presión no sometidos a llama. Parte 5: Inspección y control.
UNE-EN 14584:2013, Ensayos no destructivos. Emisión acústica. Verificación de equipos metálicos a presión durante ensayos de prueba.
UNE-EN ISO/IEC 17025:2017, Requisitos generales para la competencia de los laboratorios de ensayo y calibración.
UNE-EN ISO 9712:2012, Ensayos no destructivos. Cualificación y certificación del personal que realiza ensayos no destructivos.
UNE-EN 13477-1:2001, Ensayos no destructivos. Emisión acústica. Caracterización del equipo. Parte 1: Descripción del equipo.
UNE-EN 13477-2:2011, Ensayos no destructivos. Emisión acústica. Caracterización del equipo. Parte 2: Verificación de las características de funcionamiento.
INSTRUCCIÓN TÉCNICA COMPLEMENTARIA ITC EP-4. Depósitos criogénicos
CAPÍTULO I. Ámbito de aplicación y definiciones
Artículo 1. Ámbito de aplicación.
La presente instrucción técnica complementaria (ITC) se aplica a las condiciones de instalación y pruebas periódicas de los equipos criogénicos, con volúmenes superiores a 1.000 litros de capacidad geométrica, destinados a almacenamiento y utilización de los gases criogénicos como, por ejemplo: argón, nitrógeno, anhídrido carbónico, helio, protóxido de nitrógeno N2O, criptón, neón, oxígeno, xenón, etano, etileno, hidrógeno y aire.
Se entienden como equipos criogénicos, además de los depósitos, los elementos auxiliares de los mismos, como tuberías, válvulas, elementos de control, unidades de vaporización / gasificación internas o externas al depósito, equipos de refrigeración y equipos de puesta en presión.
Se exceptúan de la aplicación de los preceptos de la presente ITC:
Los equipos a presión transportables incluidos en el Real Decreto 1388/2011, de 14 de octubre, por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva 2010/35/UE del Parlamento Europeo y del Consejo de 16 de junio de 2010 sobre equipos a presión transportables y por la que se derogan las Directivas 76/767/CEE, 84/525/CEE, 84/526/CEE, 84/527/CEE y 1999/36/CE.
Los equipos de refinerías y plantas petroquímicas incluidos en la ITC EP-3.
Los equipos de Terminales de Gas Natural Licuado incluidos en la ITC-EP-7.
Artículo 2. Definiciones.
Sin perjuicio de las definiciones que figuran en el artículo 2 del Reglamento de equipos a presión, a efectos de esta ITC, en particular, se estará a las definiciones siguientes:
«Depósito criogénico», conjunto formado por el recipiente, aislamiento, envolventes, soportes, tuberías, válvulas, manómetros, termómetros y niveles, entre otros elementos, para almacenar líquidos criogénicos.
«Líquido criogénico», aquel cuya temperatura de ebullición a la presión atmosférica es inferior a -40 ºC, en el caso del CO2 inferior a -20 ºC.
«Aislamiento», material que se coloca alrededor del recipiente interior y que reduce el flujo térmico del exterior al interior. Este aislamiento puede, o no, estar en cámaras de vacío.
«Envolvente», recubrimiento exterior que existe alrededor del aislamiento para protegerlo y contenerlo.
«Equipo de refrigeración», sistema mecánico que produce la refrigeración necesaria para compensar las ganancias de calor a través del aislamiento.
«Gas inerte», cualquier gas o mezcla de gases que a temperatura y presión normales (15 ºC y 1,013 bar absolutos) no reacciona con otros productos.
«Gas oxidante o comburente», cualquier gas o mezcla de gases con oxipotencial superior al del aire.
«Propietaria/Propietario», Es la persona, física o jurídica, con título de propiedad sobre la instalación.
«Usuaria/Usuario del producto almacenado», Es la persona, física o jurídica, que utiliza el producto almacenado.
CAPÍTULO II. Instalación y puesta en servicio
Artículo 3. Clasificación de los depósitos criogénicos.
A los efectos de la presente ITC, los depósitos criogénicos se clasifican teniendo en consideración los criterios siguientes:
Tamaño.
En función de la capacidad geométrica total, expresada en litros, de cada depósito criogénico (compuesto por uno a más recipientes), se clasificará en:
Depósitos de más de 1.000 a 5.000 litros.
Depósitos de más de 5.000 a 20.000 litros.
Depósitos de más de 20.000 a 60.000 litros.
Depósitos de más de 60.000 a 200.000 litros.
Depósitos de más de 200.000 a 400.000 litros.
Depósitos de más de 400.000 litros.
Gas contenido.
Según la peligrosidad y características del gas contenido, se establecen tres categorías:
i. Grupo 1.1: Gases inflamables: Etano, etileno e hidrógeno.
ii. Grupo 1.2: Gases oxidantes o comburentes: Oxígeno y protóxido de nitrógeno.
iii. Grupo 2: Gases inertes: Argón, nitrógeno, aire, anhídrido carbónico, helio, criptón, neón y xenón.
Artículo 4. Instalación.
Las instalaciones objeto de la presente ITC requerirán la presentación de un proyecto técnico ante el órgano competente de la comunidad autónoma que incluya, como mínimo, lo indicado en el apartado 2 del anexo II del Reglamento de equipos a presión.
Artículo 5. Puesta en servicio.
La puesta en servicio de las instalaciones se realizará de acuerdo con lo que se determina en el artículo 5 de Reglamento de equipos a presión.
Previamente deberá realizarse una prueba de estanqueidad y de comprobación del sistema de seguridad con precintado de las válvulas de seguridad. En los depósitos con aislamiento al vacío, la prueba de estanqueidad puede sustituirse por una medida del vacío y, si éste es inferior a 0,60 mbar, la prueba se considerará válida. Esta prueba podrá ser realizada por la empresa instaladora o por un organismo de control habilitado.
Artículo 6. Prescripciones de seguridad de la instalación.
Emplazamiento. Los recipientes de almacenamiento deben situarse preferentemente al aire libre y sobre el nivel del suelo, o en edificios de construcción no combustibles adecuadamente ventilados.
Para los recipientes que vayan a contener gases inflamables, los techos deben ser de construcción ligera con una resistencia máxima de 50 mbar.
El emplazamiento de los recipientes será tal que permita el fácil acceso a los vehículos de abastecimiento y al personal autorizado.
En las instalaciones que contengan recipientes para oxígeno y/o protóxido de nitrógeno, la solera y los pavimentos de la zona circundante estarán exentos de asfalto o productos bituminosos.
Distancias de seguridad. Las distancias indicadas en este punto son las mínimas que deberán existir entre los límites del recipiente con sus equipos auxiliares y los diversos lugares que se citan.
En el caso de existir varios recipientes en el mismo recinto, la separación recomendada entre ellos, siempre que sea posible, debería ser la semi-suma de sus radios y como mínimo superior a 0,5 m.
En el anexo I se indican las distancias que deben mantenerse ante diversos riesgos. Para aquellos riesgos no indicados en dicha tabla, se aplicará el que resulte equivalente. Las distancias indicadas en el anexo I se medirán siguiendo la posible trayectoria del gas en caso de escape contorneando las paredes de protección, si existen, tanto en sentido horizontal como vertical, estimando además los ángulos rectos como equivalentes a 2,5 m cuando los tramos que constituyan sus lados tengan una longitud mínima de 1,3 m.
Para garantizar la ventilación, no se podrán colocar más de tres lados con estas paredes. En casos especiales en que sea necesario hacer un cierre con más de tres lados con paredes de protección, el proyecto justificará la imposibilidad de otras soluciones y el sistema de ventilación adoptado.
Los recipientes para gases no inflamables (Grupos 1.2 y 2), con envolvente exterior de acero, se consideran protegidos por esta envolvente, debiendo en ese caso proteger las partes no incluidas dentro de la envolvente exterior (como pueden ser las tuberías, equipos de control o válvulas).
Si los recipientes se sitúan en recintos cerrados, debe garantizarse la ventilación mediante procedimientos adecuados, tales como rejillas o ventiladores, salvo en aquellos locales cuyas dimensiones permitan ubicarlo respetando una separación mínima de 15 m con una pared y simultáneamente 5 m en su dirección perpendicular.
Vallado. El depósito o los depósitos criogénicos estarán rodeados, en los lados en que no esté protegido por muros, por una cerca metálica ligera, de al menos 2 m de altura, con el fin de evitar que personas ajenas al servicio puedan acceder a las instalaciones o manipularlas.
Debe colocarse en sitio visible un cartel donde se indique el gas contenido, los peligros específicos y las medidas de seguridad recomendadas.
Las obligaciones de vallado que se imponen, no incluyen a las instalaciones de las plantas productoras o envasadoras, que podrán realizarse prescindiendo del vallado que quedará limitado al perímetro de la planta.
Disposición de los equipos. Los vaporizadores/gasificadores exteriores al depósito o depósitos criogénicos deberán estar anclados y sus tuberías de conexión estar calculadas y diseñadas para evitar los efectos debidos a las dilataciones y contracciones causadas por los cambios de temperatura.
Toma de tierra. Los recipientes, los equipos y la estación de descarga para gases inflamables, deben disponer de toma de tierra con resistencia inferior a 20 Ω.
Protección contra incendios. Se aplicarán los criterios que al efecto se establecen en el Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad contra Incendios en los Establecimientos Industriales.
Protección contra derrames. Los recipientes para gases inflamables de cualquier capacidad y los de otros gases de capacidad superior a 1.000.000 litros estarán provistos de cubeto de recogida del producto derramado.
Estos cubetos podrán estar formados por barreras naturales, diques, muros de contención o una excavación en el terreno capaz de resistir las acciones mecánicas, térmicas y químicas del producto contenido.
La capacidad de los cubetos se establecerá de acuerdo con los criterios siguientes:
Si el cubeto presta servicio a un solo recipiente, el volumen útil mínimo de aquél deberá ser el del líquido, llenando totalmente dicho recipiente en el caso de inflamables y el 50 por cien en los demás casos.
Si el cubeto presta servicios a más de un recipiente y se han tomado medidas para evitar que las bajas temperaturas o exposición al fuego, a causa de derrames en cualquier recipiente de los incluidos en el cubeto, afecte a los otros, el volumen del cubeto será el del contenido lleno del depósito de mayor capacidad, en el caso de inflamables y el 50 por cien de dicho volumen en los demás.
Para cubetos que alberguen más de un recipiente y no se hayan tomado las medidas del párrafo anterior, el volumen del cubeto deberá ser la suma de todo el líquido contenido en los depósitos y supuestos todos llenos en el caso de inflamables y el 50 por cien en los demás casos.
Las dimensiones de los cubetos y las alturas de sus paredes, además de proporcionar el volumen exigido en los apartados anteriores, deberán cumplir las relaciones indicadas en el anexo II.
Otras medidas de seguridad. Los equipos destinados a contener, o por los cuales va a circular oxígeno o protóxido de nitrógeno, deben estar exentos de aceite, grasa u otros materiales fácilmente oxidables.
La descarga de las válvulas de seguridad o discos de rotura deberá dirigirse de forma que no pueda producir daños a las personas, fauna, flora o el medio ambiente.
CAPÍTULO III. Inspecciones periódicas
Artículo 7. Inspecciones periódicas.
Inspecciones de nivel A. Se realizará, con la periodicidad y en las condiciones establecidas en el anexo III del Reglamento de equipos a presión.
Inspecciones de nivel B. Se realizarán con la periodicidad y por el agente indicado para estas inspecciones en el anexo III del Reglamento de equipos a presión y sin que sea necesario dejar fuera de servicio el depósito criogénico, las siguientes comprobaciones:
i. Medición del vacío del depósito criogénico (se aceptará si la medición es inferior a 0,60 mbar).
ii. Prueba de estanqueidad (puede sustituirse por una medida del vacío).
iii. Comprobación y precintado de válvulas del depósito.
iv. Comprobación del cumplimiento de las condiciones reglamentarias.
v. Comprobación de la toma de tierra.
Inspección de nivel C. Se realizará de acuerdo con el anexo III del Reglamento de equipos a presión, si bien la prueba de presión será neumática a una presión de 1,1 PS.
Excepcionalmente, las inspecciones de nivel B y C de esferas o depósitos de almacenamiento de gases licuados no corrosivos se podrán realizar conjuntamente y tendrán una periodicidad máxima de diez años.
CAPÍTULO IV. Otras disposiciones
Artículo 8. Obligaciones de las usuarias y los usuarios.
Las obligaciones señaladas en el artículo 9 del Reglamento de equipos a presión para las usuarias y usuarios, corresponden, en los depósitos criogénicos incluidos en esta ITC, a las propietarias y propietarios de los mismos.
No obstante lo anterior, la propietaria o propietario podrá delegar en la usuaria o usuario del producto, las funciones de vigilancia y el buen uso de los depósitos criogénicos, mediante instrucciones escritas aceptadas por ambas partes.
ANEXO I. Distancias mínimas (m) del depósito criogénico (con uno más recipientes) con los diversos riesgos
| Tipo de riesgo | 1.1 | 1.2 | 2 | 1.1 | 1.2 | 2 | 1.1 | 1.2 | 2 | 1.1 | 1.2 | 2 | 1.1 | 1.2 | 2 | 1.1 | 1.2 | 1.2 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | Tamaño del depósito y características del gas | |
| Tipo de riesgo | a | a | a | b | b | b | c | c | c | d | d | d | e | e | e | f | f | f |
| Locales de trabajo (*) (edificaciones, vestuarios). | 5 | 3 | 3 | 10 | 5 | 5 | 15 | 8 | 8 | 20 | 10 | 10 | 20 | 10 | 10 | 30 | 10 | 10 |
| Sótanos, alcantarillas, Galerías servicio. | 5 | 5 | 5 | 10 | 5 | 5 | 10 | 8 | 8 | 10 | 10 | 10 | 20 | 10 | 10 | 20 | 10 | 10 |
| Motores, interruptores (no antideflagrantes). | 10 | – | – | 15 | – | – | 20 | – | – | 25 | – | – | 30 | – | – | 35 | – | – |
| Depósitos, material inflamable; aéreos. | 5 | 5 | 3 | 10 | 10 | 3 | 10 | 15 | 5 | 10 | 15 | 5 | 10 | 20 | 5 | 20 | 30 | 5 |
| Depósitos, material inflamable; subterráneos. | 5 | 5 | 3 | 5 | 5 | 3 | 5 | 8 | 5 | 5 | 10 | 5 | 5 | 10 | 5 | 10 | 20 | 5 |
| Vías públicas, carreteras, ferrocarriles. | 15 | 3 | 3 | 20 | 5 | 3 | 25 | 5 | 3 | 30 | 5 | 3 | 35 | 10 | 5 | 40 | 20 | 5 |
| Instalaciones con peligro de incendio (madera o plástico, entre otros). | 8 | 5 | 3 | 10 | 5 | 3 | 15 | 8 | 3 | 25 | 10 | 3 | 30 | 15 | 3 | 30 | 20 | 3 |
| Llamas controladas (sopletes o mecheros, entre otros). | 10 | 5 | 3 | 15 | 5 | 3 | 20 | 10 | 5 | 25 | 10 | 5 | 30 | 15 | 10 | 35 | 15 | 10 |
| Propiedad colindante a la usuaria/usuario. | 15 | 1 | 1 | 20 | 2 | 2 | 25 | 2 | 2 | 30 | 2 | 2 | 35 | 5 | 5 | 40 | 10 | 10 |
| Proyección líneas eléctricas aéreas de A.T. | 10 | 5 | 3 | 15 | 5 | 3 | 15 | 10 | 5 | 15 | 10 | 5 | 15 | 10 | 5 | 15 | 10 | 5 |
| Edificios habitables. | 15 | 5 | 5 | 20 | 10 | 10 | 25 | 10 | 10 | 30 | 15 | 15 | 35 | 15 | 15 | 40 | 15 | 15 |
Notas:
| (*) Se excluyen las zonas de manipulación y utilización del producto (talleres o zona de producción, entre otras). | (*) Se excluyen las zonas de manipulación y utilización del producto (talleres o zona de producción, entre otras). | (*) Se excluyen las zonas de manipulación y utilización del producto (talleres o zona de producción, entre otras). |
|---|---|---|
| a: | Depósitos de más de 1.000 a 5.000 litros. | 1.1 = Gases inflamables. |
| b: | Depósitos de más de 5.000 a 20.000 litros. | 1.1 = Gases inflamables. |
| c: | Depósitos de más de 20.000 a 60.000 litros. | 1.1 = Gases inflamables. |
| d: | Depósitos de más de 60.000 a 200.000 litros. | 1.1 = Gases inflamables. |
| e: | Depósitos de más de 200.000 a 400.000 litros. | 1.1 = Gases inflamables. |
| f: | Depósitos de más de 400.000 litros. | 1.1 = Gases inflamables. |
ANEXO II. Cubetos
Las dimensiones de los cubetos y las alturas de sus paredes además de proporcionar el volumen exigido los deberán cumplir las relaciones indicadas en la figura y ecuaciones siguientes:
X ≥ y + Pms/1000 γ
En las que:
«x», «y» y «h» corresponden a las dimensiones indicadas en la figura en m.
Pms es la presión máxima de servicio en la fase gas en bar.
«γ» el peso específico del líquido en kg/m3 en el punto de ebullición a presión atmosférica.
x = Distancia de la pared exterior del depósito a la pared exterior del cubeto en metros.
y = Distancia máxima entre el máximo nivel de líquido y un posible punto de derrame de líquido (válvula, bridas y equipos auxiliares, entre otros), en metros.
h = Altura del cubeto en metros.
Nota: Si «h» es mayor que la altura del más alto posible punto de derrame (válvula, brida, equipos) «x» podrá tener cualquier valor.
INSTRUCCIÓN TÉCNICA COMPLEMENTARIA ITC EP–5. Botellas de equipos respiratorios autónomos
CAPÍTULO I. Disposiciones generales
Artículo 1. Ámbito de aplicación.
La presente instrucción técnica complementaria (ITC) se aplica a las condiciones de seguridad de las instalaciones de recarga, así como a los requisitos y controles necesarios para el uso de las botellas para respiración autónoma en actividades subacuáticas y en trabajos de superficie.
Artículo 2. Definiciones.
Además de las definiciones que figuran en el artículo 2 del Reglamento de equipos a presión, a efectos de esta ITC, en particular, se tendrán en cuenta las definiciones siguientes:
«Botella de equipo de respiración autónomo», equipo de protección personal diseñado para que lo lleve o sostenga una persona que sirve para almacenar y transportar un fluido respirable, utilizado en actividades subacuáticas y en trabajos de superficie.
«Centro de inspección de botellas», establecimiento con los elementos adecuados para realizar las inspecciones periódicas y/o visuales de las botellas y que ha realizado el trámite de presentación de documentación establecido en los artículos 4 y 5 de esta instrucción técnica complementaria.
«Compresor fijo», máquina de compresión situada en un emplazamiento fijo, que se utiliza para la carga de botellas con un fluido respirable.
«Compresor portátil», máquina de compresión fácilmente transportable que, incluyendo los elementos de tratamiento del aire, de control y de seguridad, sirve para la recarga unitaria de botellas de aire comprimido para uso exclusivo de su propietario.
«Centro de recarga de botellas», establecimiento que dispone de los medios adecuados para poder ejercer la actividad de recarga de las botellas y que ha realizado el trámite de presentación de documentación establecido en el artículo 3 de esta instrucción técnica complementaria.
«Inspección visual de botellas», conjunto de verificaciones para comprobar el estado de conservación de la botella y su válvula, evaluando la corrosión interna y el aspecto externo del recipiente.
«Mezcla respirable de gases», mezcla distinta del aire atmosférico que puede ser respirada y que cumple los correspondientes requisitos sanitarios.
«Zona de recarga», recinto cerrado donde se realiza la recarga de las botellas y donde se encuentra la rampa de carga y los latiguillos para conectar a las botellas.
«Rampa de carga», colector receptor del fluido comprimido, incluyendo los correspondientes dispositivos de conexión para el llenado de las botellas, así como los elementos de control y de seguridad.
«Válvula de botella», dispositivo que permite o interrumpe el paso del caudal de fluido desde o hacia la botella.
CAPÍTULO II. Inscripción de Centros de recarga y Centros de inspección de botellas
Artículo 3. Centro de recarga de botellas.
Antes de iniciar su actividad, los centros de recarga de botellas, deberán presentar ante el órgano competente de la comunidad autónoma en la que radique la instalación, la siguiente documentación:
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