Real Decreto 809/2021, de 21 de septiembre, por el que se aprueba el Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias

Tipo A	De estribo (tipo Acetileno).
Tipo B	Aire comprimido.	M 30 x 1,75 derechas.
Tipo C	Inertes.	M 21,7 x 1,814 derechas
Tipo E	inflamables.	M 21,7 x 1,814 (izquierdas)
Tipo F	Oxígeno.	W 22,91 – 14 hilos/pulgada derechas (R5/8").
Tipo G	Comburentes.	M 26 x 1,5 derechas.
Tipo H	Acetileno.	W 22,91 – 14 hilos/pulgada izquierdas (R5/8")
Tipo J	Corrosivo y tóxico.	W 22,91 – 14 hilos/pulgada izquierdas.
Tipo K	Altamente corrosivos.	W 26,1 - 14 hilos/pulgada izquierdas.
Tipo M	Mezclas calibración.	W 19 x1,5 izquierdas.
Tipo S	Sulfuroso.	W 22,91 - 14 hilos/pulgada derechas (R5/8").
Tipo T	Botellones de cloro.	W 31,75 x 7 hilos/pulgada derechas.
Tipo U	Protóxido de nitrógeno.	W 16,66 x 19 hilos/pulgada derechas (R3/8").
Tipo X	Botellones de compuestos cloroflúor (bromo) carbonados.	X1 W 31,75 x 7 hilos/pulgada derechasX2
Tipo Z	Botellas populares de butano.	M 16 X 1,5 métrica derechas

Reservado exclusivamente al acetileno.

ACOPLAMIENTO DE ESTRIBO.

TIPO ACETILENO.

Gases: Acetileno: C₂H₂.

Reservado al aire comprimido, con exclusión de toda mezcla, salvo el aire sintético.

ACOPLAMIENTO M 30 x 1,75 MÉTRICO (DERECHAS).

TIPO AIRE.

Gases:

Aire natural.

Aires sintéticos.

Reservado para gases y mezclas de gases no inflamables, particularmente para los gases considerados como inertes, incluidos la fase gas de los criogénicos, excepto las mezclas de calibración.

ACOPLAMIENTO M 21,7 x 1,874 MÉTRICO (DERECHAS).

W 21,7 x 14 Hilos/Pulgada (DERECHAS).

TIPO INERTES.

Gases tipo inertes:

3	2
– Argón, A	2
2 2	– Neón, Ne
2	3 8
2	4
– Helio, He	2 2
6	3
– Kripton, K	3
3	– Xenón, Xe

(2) Otros derivados del metano y etano fluorados y clorados.

Reservado a todos los gases y mezclas de gases que contengan gases inflamables y mezclas, excepto las mezclas de calibración.

ACOPLAMIENTO M.21,7 x 1,814 MÉTRICO (IZQUIERDAS).

W 21,7 x 14 Hilos/Pulgada (IZQUIERDAS).

TIPO INFLAMABLES.

Gases tipo inflamables:

3	Gas natural
2 3	7 16
3	2
4 6	4 10
4 10	(2 Metilpropano)
4 8	4 8
4 8	(2 metilbuteno)
4 6	4
2 2	2 5 3
Cianuro de Hidrógeno CNH	2
3 2	2 5 2
2	3 2
3	5 12
2 5	Oxido de carbono CO
2 3	2 4
3 6	2 4
2	2 4
2 6	5 12
3 2	3 8
5 12	3 4
3 2	3 6
3 2	3 4
2 2	1
2 6	4
2 4	Sulfuro de Carbonilo SCO
3	2
2 3	3 3
3	2 2
4	3 2
Gas ciudad

Reservado exclusivamente para el oxígeno gas. No puede ser utilizado para ninguna clase de mezclas.

ACOPLAMIENTO W 22,91 - 14 Hilos/Pulgada (DERECHAS).

TIPO OXIGENO.

Gases: Oxígeno O₂

Reservado a todos los gases y mezclas conteniendo gases comburentes (que contengan más del 23% de oxígeno u otro gas comburente en cualquier proporción), excepto el protóxido de nitrógeno y las mezclas de calibración.

ACOPLAMIENTO M 26 x 1,5 MÉTRICO (DERECHAS).

TIPO COMBURENTES.

ACOPLAMIENTO M 26 x 1,5 MÉTRICO (DERECHAS).

Reservado al acetileno disuelto y a mezclas estabilizadas de metilacetileno.

ACOPLAMIENTO W 22,91 - 14 Hilos/Pulgada (IZQUIERDAS).

TIPO ACETILENO.

Gases: Acetileno C₂H₂

Nota: Acoplamiento alternativo W 26,44-14 Hilos/pulgada (R3/4″)

Reservado a los gases corrosivos y tóxicos y mezclas conteniendo gases corrosivos o tóxicos en cualquier proporción, excepto las mezclas de calibración.

ACOPLAMIENTO W 25,4 - 8 Hilos/Pulgada (DERECHA).

TIPO CORROSIVO Y TOXICO.

Acoplamiento W 25,4-8 hilos/pulgada derechas.

Bromuro de hidrógeno, BrH.	Fluoruro de hidrógeno, FH
3	6
Cloruro de hidrógeno, ClH	Ioduro de hidrógeno, IH
3	Monóxido de nitrógeno, NO
2	5
2	2 3
2 2	4
2	4
2	3

Reservado al flúor y trifluoruro de cloro.

ACOPLAMIENTO W 26,1-14 Hilos/Pulgada (IZQUIERDAS).

TIPO ALTAMENTE CORROSIVOS.

Gases:

Flúor.

Trifluoruro de cloro.

Reservado a mezclas precisas o de calibración.

ACOPLAMIENTO M 19 x 1,5 MÉTRICO (IZQUIERDAS).

TIPO MEZCLAS CALIBRACIÓN.

Gases: Todas las mezclas excepto las que comporten el oxígeno superior a 21%.

Reservado al anhídrido sulfuroso.

ACOPLAMIENTO W 22,91 - 14 Hilos/Pulgada (DERECHAS).

TIPO SULFUROSO.

Gases: Anhídrido sulfuroso.

Reservado para botellones de cloro.

ACOPLAMIENTO W 31,75 - 7 Hilos/Pulgada (DERECHAS).

TIPO CLORO (BOTELLONES).

Reservado al protóxido de nitrógeno gas.

ACOPLAMIENTO W 16,66-19 Hilos/Pulgada (DERECHAS) 3/8.

TIPO PROTÓXIDO DE NITRÓGENO.

Reservado para los gases cloroflúor (bromo) carbonados inertes en botellones.

ACOPLAMIENTO W 31,75 - 7 Hilos/Pulgada (DERECHAS).

ACOPLAMIENTO W 33,25 -11 Hilos/Pulgada (DERECHAS).

Se emplearán los acoplamientos X1 y X2 en botellones que contengan compuestos cloroflúor (bromo) carbonados inertes.

Cuando se trate de botellas de propano, butano o sus mezclas, se podrá utilizar el tipo de rosca y acoplamiento que estime conveniente la Empresa interesada, siempre que no puedan producirse confusiones con los normalizados para otros usos.

Reservado para botellas populares de butano.

Acoplamiento Z1: M 16X 1,5 métrica derechas.

Acoplamiento Z2: W 13,916X 18 hilos/pulgada derechas.

Acoplamiento Z3: R 3/8» Gas derechas.

Oxígeno	M 24 x 1,5	Macho	Derechas
Nitrógeno	W 19,05-1/16»	Macho	Derechas
Dióxido de Carbono	W 19,05-1/16»	Hembra	Derechas
Óxido Nitroso (Protóxido de Nitrógeno)	W 16,66-1/19» (R3/8»)	Hembra	Derechas
Argón	M 26 x 2	Macho	Derechas

La pieza de conexión (racor) debe estar fijada de manera permanente a la válvula de salida mediante estañado, soldadura de plata, resinas epoxi o similares, de forma que impida su sustitución por personal ajeno al envasador

ANEXO II. Normas UNE

UNE EN ISO 407:2005 Botellas pequeñas para gases medicinales. Racores para válvulas con estribo de seguridad (pin incluido).

UNE EN 1089-3:2011 Botellas para el transporte de gas. Identificación de las botellas de gas (excepto GLP). Parte 3 Código de colores.

UNE EN 1439:2017. Equipos y accesorios para GLP. Procedimiento para la verificación de las botellas transportables y recargables de gases licuados de petróleo (GLP) antes, durante y después del llenado.

UNE-EN ISO 11621:2006 ERRATUM: 2011. Botellas de gas. Procedimientos para el cambio de servicio de gas.

UNE-EN ISO 11372:2012 Botellas de gas. Botellas de acetileno. Condiciones de llenado y de inspección en el llenado.

UNE-EN ISO 24431:2017 Botellas de gas. Botellas para gases comprimidos y licuados (excluyendo el acetileno) sin soldadura, soldadas y de material compuesto. Inspección en el momento del llenado.

UNE EN ISO 13088:2013/A1:2021 Botellas para el transporte de gas. Bloques de botellas de acetileno. Condiciones de llenado e inspección de llenado.

UNE EN 13365:2002/A1:2005 Botellas para el transporte de gas. Conjuntos de botellas para gases permanentes y licuados (excluyendo acetileno). Inspección en el momento de llenado.

INSTRUCCIÓN TÉCNICA COMPLEMENTARIA ITC EP–7. Terminales de GNL

CAPÍTULO I. Ámbito de aplicación y definiciones

Artículo 1. Ámbito de aplicación.

Artículo 2. Definiciones.

Además de las definiciones incluidas en Capítulo 1 del REP, a los efectos de la presente ITC se entiende por:

CAPÍTULO II. Instalación y puesta en servicio

Artículo 3. Clasificación de equipos.

Los equipos a presión, a efectos de esta ITC, se clasificarán atendiendo a su peligrosidad con los siguientes criterios:

Los equipos se clasificarán según el producto de la presión máxima admisible PS (en bar) por el volumen V (en m³):

i. Potencial 1: (PS x V) ≥ 300.

ii. Potencial 2: 25 ≤ (PS x V) < 300.

iii. Potencial 3: (PS x V) < 25.

Según las características de los fluidos con los que operan los equipos se clasifican de acuerdo al artículo 13 del Real Decreto 709/2015 de 24 de junio.

Mediante la combinación del potencial de riesgo y de las características de los fluidos, los recipientes de la presente ITC se clasificarán:

Potencial de riesgo	1	2
Potencial de riesgo	Grupo de fluido	Grupo de fluido
1	Clase 1	Clase 2
2	Clase 2	Clase 3
3	Clase 3	Clase 3

Artículo 4. Instalación.

A los efectos del artículo 4.1 del Reglamento de equipos a presión, se requerirá un proyecto de instalación para todas aquellas que incluyan equipos a presión para servicio GNL y para las Clases 1 o 2 del artículo 3.3 de esta ITC.

El proyecto deberá incluir información sobre:

i. Volumen total de las partes a presión y si procede, volúmenes de las cámaras interiores o volumen de agua a nivel medio.

ii. Características de las tuberías.

iii. Presión máxima admisible (PS), temperatura máxima admisible (TS), presión máxima de servicio (Pms), temperatura máxima de servicio (Tms), presión de precinto (Pp), presión de prueba de fabricación y de las posteriores periódicas.

iv. Fluido contenido.

v. Material de la envolvente.

vi. Elementos de seguridad y características de los mismos. Para servicio de GNL los elementos de seguridad deberán garantizar que en caso de vaporización imprevista de GNL, la presión sea aliviada convenientemente, evitando el daño o rotura del recipiente o tramo de tubería que pudiera estar afectado.

vii. Elementos auxiliares y características de los mismos.

viii. En su caso, otras características técnicas relevantes.

i. General de cada equipo o del conjunto en el que esté integrado.

ii. De emplazamiento de los equipos, incluyendo zonas colindantes, con indicación de riesgos.

iii. Del conjunto de la instalación.

iv. Esquema de principio de la instalación.

Las instalaciones que de acuerdo con el apartado anterior no requieran la presentación de proyecto de instalación, se tramitarán según lo indicado en el apartado 3 del anexo II del Reglamento de equipos a presión.

Las instalaciones de todos los equipos incluidos en la presente ITC serán realizadas por empresas de la categoría EIP-2, prevista en el anexo I del Reglamento de equipos a presión.

Artículo 5. Puesta en servicio.

CAPÍTULO III. Inspecciones, reparaciones y modificaciones

Artículo 6. Inspecciones periódicas.

Las inspecciones periódicas se realizarán atendiendo a los criterios indicados en el Anexo de esta ITC.

Además de las inspecciones periódicas que se definen más adelante, deberán realizarse cuantos controles, inspecciones o pruebas se consideren necesarios para garantizar la integridad de los equipos e instalaciones.

Cuando en las inspecciones periódicas, o en inspecciones adicionales realizadas por la usuaria o usuario, se descubran anomalías, deberán evaluarse en conformidad con los criterios establecidos en el Anexo de esta ITC.

Las inspecciones y pruebas a las que deben someterse los equipos para servicio distinto al de fluidos fríos no corrosivos se realizarán atendiendo a la clasificación expresada en el artículo 3.3 de la presente ITC, por los agentes y con las periodicidades que se indican en la Tabla siguiente:

Clasificación del equipo (art. 3.3)	A	B	C
Clasificación del equipo (art. 3.3)	Nivel de inspección (Anexo)	Nivel de inspección (Anexo)	Nivel de inspección (Anexo)
Clase 1	Inspectora/Inspector propio 4 años	O.C.6 años	O.C. 12 años
Clase 2	Inspectora/Inspector propio 6 años	O.C. 12 años	O.C. 18 años
Clase 3	Inspectora/Inspector propio 6 años	O.C. 12 años	No requiere

(*) Las inspecciones a llevar a cabo por Inspectora/Inspector propio podrán ser realizadas por un OC.

Específicamente, las tuberías con diámetro superior a DN 50 y cuyo valor de PS*DN > 1.000 deberán ser inspeccionadas, al menos con el nivel B, por los agentes y con las periodicidades máximas que se indican a continuación, no siendo obligatorio realizar la de nivel C.

Nivel de inspección B (Anexo)	1	2
Nivel de inspección B (Anexo)	Grupo de fluido	Grupo de fluido
	Inspectora/Inspector propio 6 años	Inspectora/Inspector propio 12 años

(*) Las inspecciones por Inspectora/Inspector propio podrán ser realizadas por un O.C.

A los equipos y tuberías para servicio con fluidos fríos no corrosivos se les someterá cada 4 años a una inspección Nivel A como se define en el Anexo de esta ITC. Las inspecciones de Nivel B o C solo se llevarán a cabo como consecuencia de un resultado desfavorable de la inspección Nivel A, salvo lo indicado en el Anexo de esta ITC.

Los equipos que trabajen total o parcialmente con fluido frio no corrosivo se encuadran en este apartado.

Para estos fluidos, todas las inspecciones periódicas deberán llevarse a cabo por un Organismo de Control.

Artículo 7. Disposición de las anomalías detectadas.

Las anomalías detectadas se valorarán de acuerdo con algún estándar reconocido de aptitud para la función aplicable a la instalación correspondiente.

Una vez evaluadas las anomalías detectadas, se decidirá la acción a tomar, que podrá ser una de las siguientes:

i. Monitorización de la evolución de la anomalía.

ii. Reparación inmediata o programada.

iii. Sustitución del equipo o parte de tubería afectado.

Todas las reparaciones y sustituciones serán realizadas por empresas de la categoría ERP-2 prevista en el Anexo I del Reglamento de Equipos a Presión.

Si la anomalía detectada no afectase a las condiciones de seguridad, deberá monitorizarse la evolución de la misma.

En caso de que fuese susceptible de crecer con el tiempo o se detectará una evolución desfavorable de la misma, deberá programarse la inspección del equipo en función de las previsiones de su crecimiento y, cuando fuera necesaria, su reparación.

En cualquier caso, las paradas programadas de la planta, en las que sea posible poner fuera de servicio el equipo de forma segura, serán aprovechadas para corregir las anomalías detectadas que afecten o puedan afectar en un futuro a la integridad del componente.

Si la anomalía detectada afecta a las condiciones de seguridad del equipo, el equipo será reparado de forma inmediata. Las condiciones de seguridad vendrán definidas por el código o especificación de diseño del equipo en cuestión. A falta de criterios en el código o especificación correspondiente, se estará a lo definido en algún código de reconocido prestigio que sea adecuado al servicio y a las condiciones de operación.

En cualquier caso, deberá atenderse a lo indicado en el artículo 8 de esta ITC.

Cuando la reparación de la anomalía detectada no asegure que el equipo vaya a funcionar en las condiciones de seguridad establecidas por su diseño, deberá procederse a la sustitución total del equipo o de la parte afectada.

Artículo 8. Reparaciones.

Las reparaciones de todos los equipos incluidos en la presente ITC serán realizadas por empresas de la categoría ERP-2, prevista en el anexo I del Reglamento de equipos a presión.

Las reparaciones que afecten a una parte importante del equipo serán consideradas como «gran reparación», atendiendo a los criterios indicados en el siguiente apartado.

Cuando se trate de reparaciones que afecten a partes sometidas a presión, cuya amplitud no alcance el rango de «gran reparación», se realizarán por la usuaria o usuario las comprobaciones necesarias, debiendo someterse al equipo a la correspondiente prueba de presión o a los ensayos no destructivos que se consideren adecuados.

3.1 Se considera que una reparación en la envolvente de recipientes e intercambiadores alcanza la categoría de «gran reparación» cuando corresponda a alguno de los siguientes casos:

Soldadura longitudinal	Soldadura circunferencial	Soldadura longitudinal	Soldadura circunferencial	Soldadura longitudinal	Soldadura circunferencial
Clase 1	Clase 1	Clase 2.ª	Clase 2.ª	Clase 3.ª	Clase 3.ª
Tipo de juntas	Tipo de juntas	Tipo de juntas	Tipo de juntas	Tipo de juntas	Tipo de juntas
5 %	10 %	15 %	30 %	20 %	40 %

3.2 En el caso de las tuberías, se define como «gran reparación» toda aquella que cumpla las siguientes condiciones simultáneamente:

Categorías/ R.D. 709/2015	Número de soldaduras
III	Cualquiera
II	6
I	12

3.3 Expediente técnico de reparación.

Las reparaciones que sean consideradas como «gran reparación», de acuerdo con lo indicado en el apartado anterior, deberán disponer de un Expediente técnico de reparación elaborado por la empresa reparadora, en el que se incluya:

3.4 Todo equipo o tubería que sufra una «gran reparación», deberá ser sometido a las siguientes inspecciones y pruebas:

La prueba de presión incluirá al menos la parte reparada. En el caso de no probarse todo el equipo, la inspección realizada no se considerará como inspección periódica.

La prueba de presión podrá sustituirse por aquellas otras pruebas o ensayos que aporten una seguridad equivalente, siempre que haya razones técnicas que lo justifiquen y, en todo caso, de acuerdo con el artículo 12 del Reglamento.

Si los resultados de estas inspecciones y pruebas fueran aceptables, el equipo reparado podrá ponerse en servicio.

Artículo 9. Modificaciones.

CAPÍTULO IV. Otras disposiciones

Artículo 10. Obligaciones de las usuarias y usuarios.

Además de las obligaciones indicadas en el artículo 9 del Reglamento de equipos a presión, la usuaria o usuario deberá disponer de:

La usuaria o usuario deberá realizar un mantenimiento que garantice la disponibilidad y fiabilidad de todos los elementos de las instalaciones incluidas en la presente ITC. Para ello la instalación deberá disponer de una persona técnica titulada competente responsable del mantenimiento general de la instalación.

Se deberá disponer de un programa de mantenimiento preventivo que garantice la disponibilidad y fiabilidad de todos los elementos de las instalaciones incluidas en esta ITC. Este programa estará basado en las normas de las y/o los fabricantes, en criterios de normas de reconocido prestigio o los internacionalmente aceptados en el sector y en la propia experiencia.

La usuaria o usuario dispondrá de un Manual de inspección, que contendrá como mínimo la descripción de la organización, el número y calificación de las personas que deben intervenir, los procedimientos detallados de inspección y el programa de inspecciones.

El Manual describirá cómo se garantiza que el personal del servicio de inspección pueda realizar sus funciones de manera independiente. El personal de inspección informará a la Dirección de la planta del estado de los equipos o sistemas.

El programa de inspecciones, deberá garantizar el cumplimiento de los plazos reglamentarios.

Además de las inspecciones periódicas indicadas en el Reglamento de equipos a presión y en la presente ITC, se realizarán cuantos controles, inspecciones o pruebas se consideren necesarias para garantizar la integridad de los equipos e instalaciones. En este sentido, deberán tenerse en cuenta las indicaciones de la o el fabricante de los equipos y los criterios de inspección de las normas de reconocido prestigio o los internacionalmente aceptados en el sector.

La usuaria o usuario deberá aprovechar las paradas, técnicas o provocadas por averías, para realizar inspecciones, comprobaciones o pruebas.

El servicio de inspección de la usuaria o usuario, propio o subcontratado a un Organismo de Control, mantendrá informada a la dirección de la terminal de GNL del estado de los equipos o sistemas, debiendo recomendar la puesta fuera de servicio de aquéllos en los que se haya detectado que la seguridad exigible no se cumple.

Expresamente, el servicio de inspección no podrá depender ni de producción ni de mantenimiento.

Además de las inspecciones que expresamente se indican en la presente ITC, deberán realizarse al menos los siguientes controles.

Deberá disponerse de información técnica suficiente de cada equipo potencialmente sometido a fenómenos de corrosión para conocer los márgenes aceptables para recipientes y tuberías de cada sistema. Al menos, los siguientes equipos estarán sometidos al control de corrosión:

i. Tuberías y equipos de acero a la intemperie y sin aislamiento que impida el ingreso de humedad. Ejemplo: Tuberías y equipos que trabajen con nitrógeno, gas natural en fase gaseosa, o agua de mar.

ii. Vaporizadores de diluvio y de combustión sumergida.

iii. Filtros de agua de mar.

Deberá tenerse en cuenta la posible erosión que pueda producirse en los sistemas por las características del fluido y su velocidad como es en los casos de sistemas que pudieran trabajar con agua de mar; filtros y vaporizadores.

En el proceso de descarga y vaporización de GNL se producen tensiones debidas a las dilataciones y contracciones por cambio de la temperatura que, a veces, pueden ser anormales y producir:

i. Desplazamientos excesivos en líneas y soportes.

ii. Manifestación de condensaciones indebidas en localizaciones específicas.

iii. Daños en el aislamiento.

Estas situaciones aconsejan establecer controles específicos tendentes a contrastar que los equipos y tuberías afectados no hayan sufrido tensiones anormales y han funcionado dentro de las condiciones de operación previstas. Entre las medidas de contraste pueden citarse, entre otras: examen visual de condensaciones, realización de termografías en zonas especiales, verificación de registros de parámetros de funcionamiento de determinados equipos, control visual del estado de soportes y apoyos de equipos y tuberías, verificación dimensional para determinar la correcta posición de los mismos o examen por líquidos penetrantes.

ANEXO. Inspecciones periódicas

En la aplicación de la presente ITC, deberá tenerse en cuenta lo indicado en el anexo III del Reglamento de equipos a presión, con los siguientes criterios:

Se realizará con el equipo o tubería en servicio y con el aislamiento, si existiese, montado.

Consistirá, al menos, en una comprobación de la documentación y en una completa inspección visual de todas las partes accesibles, válvulas y dispositivos de seguridad, dispositivos de control, soportes y condiciones reglamentarias.

La inspección visual pondrá especial atención en la existencia de daños y desplazamientos que hubieran podido producirse durante la operación, debidos a ciclos térmicos u otras condiciones de proceso. Asimismo, se llevarán a cabo los controles recogidos en el artículo 10.3 de la ITC.

Si de esta inspección resultase que existen motivos razonables que pudieran suponer un deterioro de la instalación, se realizará a continuación una inspección de nivel B por un Organismo de Control habilitado.

1.1 Equipos significativos que trabajan con GNL.

Con carácter general, en los equipos en que se detecten desplazamientos o condensaciones anormales se realizarán controles de aislamiento por termografía y, en caso de detectar problemas en el mismo, se realizará una medición de espesores.

Las inspecciones periódicas de los equipos más significativos que trabajan con GNL incluirán, además de lo indicado en el apartado 1 para todos los equipos, al menos el siguiente alcance:

1.1.1 Depósito de recogida de Purgas de los brazos de Carga/Descarga.

i. Examen visual de la totalidad del aislamiento del depósito buscando condensaciones superficiales indebidas.

ii. Posición de los apoyos y fijaciones del depósito a su cimentación.

iii. Estado de la estructura soporte del depósito.

iv. Elementos de seguridad del depósito, comprobación de la documentación relativa a sus verificaciones y pruebas.

v. Termografías en caso de descubrir condensaciones o daños en el aislamiento.

1.1.2 Relicuador.

i. Todas las comprobaciones relacionadas en 1.1.1 y, además:

ii. Verificación de los registros de funcionamiento del equipo. Se comprobará que el equipo ha estado en funcionamiento dentro de los parámetros previstos en su diseño. El operador tendrá la obligación de mantener disponibles estos registros para verificación del Organismo de Control, como mínimo, desde la última inspección periódica.

iii. Cualquier desviación del funcionamiento del equipo llevará consigo las verificaciones complementarias pertinentes tendentes a comprobar la integridad del equipo: rendimientos, termografías suplementarias, control de espesores, o cualquier otra necesaria.

1.1.3 Depósitos contenedores de bombas secundarias.

i. Examen exterior del depósito buscando daños en su alojamiento o en las partes accesibles de su aislamiento que pudieran haberse producido por fugas de GNL.

ii. Examen visual de la totalidad del aislamiento accesible buscando condensaciones superficiales indebidas.

iii. Elementos de seguridad del depósito, comprobación de la documentación relativa a sus verificaciones y pruebas.

iv. Termografías en caso de descubrir condensaciones anormales o daños en el aislamiento.

1.1.4 Vaporizadores de diluvio:

Se llevarán a cabo 2 tipos de comprobaciones:

a. Con el vaporizador en servicio:

i. Comprobar que no hay presencia de hielo.

ii. Verificar que la caída de agua sea uniforme sobre paneles.

iii. Verificar hasta donde sea accesible que no existen tubos doblados.

b. Con el vaporizador fuera de servicio:

i. Prestar especial atención a la existencia de tubos doblados, su presencia indicaría mal funcionamiento del vaporizador y requiere una inspección de nivel B.

ii. Examen visual de las superficies exteriores sometidas a corrosión y erosión con especial atención en las conexiones entre tubos y colectores inferiores de entrada de GNL. Cualquier pérdida de espesor del material base dará lugar a una inspección nivel B.

iii. Examen visual de la superficie accesible de los vaporizadores buscando picaduras, verificando el estado del metalizado de los tubos y otros revestimientos.

iv. Realización de ensayos no destructivos complementarios tendentes a valorar la integridad de las zonas sometidas a corrosión y/o erosión, como pueden ser, entre otros, ultrasonidos para medición de espesores, corrientes inducidas para determinar espesor de revestimientos de protección, o medida de resistividades.

1.2 Otros Equipos que trabajan con fluido frio no corrosivo.

1.2.1 Vaporizadores de combustión sumergida.

Este equipo vaporiza GNL mediante la combustión de Gas Natural. El exterior de los tubos donde se lleva a cabo el intercambio térmico trabaja en atmósfera corrosiva y es accesible para su inspección.

En este caso, la inspección nivel A, además de las comprobaciones de válvulas, dispositivos de seguridad y documentación, incluirá una inspección visual de las superficies externas accesibles y cuando se sospeche la existencia de deterioro, una verificación de espesores del exterior de los tubos donde se lleva a cabo el intercambio mediante ensayos no destructivos.

Asimismo, se realizará una Inspección Nivel B del equipo cada 8 años. Esta inspección se llevará a cabo fuera de servicio.

1.2.2 Otros Equipos.

Cuando se trate de recipientes totalmente aislados térmicamente, la inspección nivel A se llevará a cabo con el mismo alcance que el definido para 1.1.1 «Depósito de purgas». En el caso de recipientes que trabajando con fluidos fríos no corrosivos no se encuentran aislados térmicamente, la inspección nivel A incluirá, además de lo definido en el párrafo anterior, un examen visual de toda la superficie no aislada y una medición de espesores con ensayos no destructivos.

Este nivel de Inspección puede llevarse a cabo por cumplirse el periodo establecido en el Artículo 6 de esta ITC o como consecuencia del resultado negativo de una Inspección de Nivel A.

Adicionalmente, se llevará a cabo una inspección de nivel B de los depósitos contenedores de las bombas secundarias, por Organismo de Control, con ocasión de las actividades de mantenimiento o reparación de la bomba, cuando el interior del depósito quede accesible. En todo caso, se llevará a cabo una inspección de nivel B, cuando deba realizarse el mantenimiento de la bomba de acuerdo al Manual de Mantenimiento de la o el fabricante o cada 30.000 horas de funcionamiento de la bomba correspondiente, si el Manual de Mantenimiento indicara periodicidades superiores.

En dicha inspección, se llevará a cabo un examen visual del interior del depósito y, se comprobarán espesores mediante Ultrasonidos en puntos seleccionados por el Organismo de Control.

El resultado negativo de una inspección nivel B en equipos que trabajen con fluidos fríos no corrosivos llevará consigo una inspección nivel C.

2.1 Inspecciones Periódicas derivadas de la aplicación del Artículo 6.

Este nivel de inspección se prevé realizar con el equipo fuera de servicio y con el aislamiento, si existiese, desmontado de las partes a inspeccionar.

Consistirá al menos, en una completa inspección visual externa e interna, si es accesible, y de una verificación de espesores de las partes sometidas a presión. En el caso de tuberías, no será necesario realizar la inspección interna, ni dejarlas fuera de servicio, salvo que sea necesario para la realización de los ensayos necesarios.

Cuando una inspección interior no se pueda llevar a cabo por imposibilidad física o razones técnicas justificables, se sustituirá por los ensayos no destructivos necesarios que garanticen una seguridad equivalente o por una prueba de presión.

2.2 Motivada por el resultado negativo de una inspección nivel A.

En este caso, la zona afectada del equipo o tubería deberá ponerse fuera de servicio y su aislamiento, si existiese, deberá retirarse.

Se deberán llevar a cabo todas las inspecciones y ensayos necesarios para determinar y dimensionar las anomalías que propiciaron el resultado negativo de la Inspección Nivel A.

Deberán utilizarse instrumentos de medición y métodos de ensayos no destructivos adecuados al material y al tipo de anomalía a caracterizar.

Se realizará con el equipo o tubería fuera de servicio y con el aislamiento, si existiese, desmontado.

Consistirá en la realización de una prueba de presión. En su realización se tendrán en cuenta las consideraciones indicadas a continuación.

Como excepción, cualquier reducción de los valores de presión de prueba indicados en el apartado 3.2 o su sustitución por ensayos no destructivos deberá ser aprobado por el órgano competente de la comunidad autónoma, previa justificación técnica y con el informe favorable de un organismo de control de acuerdo al artículo 12 del Reglamento.

3.1 Fluido de la prueba.

Como fluido de prueba se utilizará, en general, agua a temperatura ambiente, a menos que se especifique otro líquido o gas, adecuado a las condiciones de la prueba. Para la prueba a presión hidrostática se utilizará normalmente agua a la temperatura ambiente. Durante la prueba, la temperatura del agua no será inferior a 10 ºC. En caso contrario, se deberá evaluar el posible riesgo que pueda comportar.

Cuando por el efecto perjudicial del agua en elementos internos de tuberías y equipos propios de las terminales de GNL, así como por la dificultad para su secado interior, no sea adecuado su uso como fluido de prueba a presión, se utilizará nitrógeno o aire, en tuberías o equipos en las que la presencia de aire no resulte ni perjudicial ni peligroso, adoptándose siempre todas las precauciones pertinentes.

3.2 Presión de prueba.

El valor de la presión de prueba (PT) será el indicado por la o el fabricante del equipo, o en su defecto el de la prueba hidrostática de fabricación, no pudiendo superarse el 90 por cien del límite elástico del material a la temperatura de prueba para los esfuerzos primarios de membrana.

El valor de la presión de prueba (PT) será de 1,1 PS. Deberán tomarse las medidas necesarias para asegurar que no se sobrepasa la PT establecida, como la instalación de válvulas de alivio temporales. En dicho caso la presión de tarado debe ser inferior a 1,1 PT.

3.3 Procedimiento de prueba.

El procedimiento de prueba de presión será el indicado por la o el fabricante del equipo o, en su defecto, incluirá una descripción detallada del mismo, así como:

i. Condiciones de prueba.

ii. Equipos necesarios para la ejecución de la prueba.

iii. Aparatos de medida y control, debidamente contrastados y con una sensibilidad adecuada.

iv. Métodos de llenado y vaciado y tiempo de mantenimiento de la presión de prueba.

v. Indicación de los puntos en los que se deberá extremar la atención.

3.4 Requisitos de seguridad durante las pruebas.

Durante la realización de las pruebas, deberán observarse unas estrictas condiciones de seguridad para evitar que las actuaciones a realizar puedan provocar accidentes.

Antes de llevar a cabo las pruebas de presión se comprobará que el equipo para pruebas es correcto y que las conexiones son adecuadas a las presiones máximas que se van a alcanzar, así como que se han dispuesto las medidas de seguridad suficientes para evitar sobrepasar la presión de prueba, ni dañar los elementos internos del aparato.

Esta prueba reviste un mayor riesgo que la prueba hidrostática, por lo que previamente deberá hacerse una inspección exhaustiva del equipo.

Deberá prepararse un plan detallado de las etapas de su desarrollo, con tiempos de mantenimiento de las presiones durante cada etapa, definiendo asimismo la distancia mínima de seguridad.

Durante el desarrollo de la prueba, se señalizará la zona por la cual no se permitirá la circulación de personal ajeno a la misma.

Antes de llenar con agua se procederá a comprobar que las estructuras y fundaciones que sustenten el equipo o sistema, están en condiciones de resistir la carga a que van a ser sometidas.

Se cuidará que el personal se mantenga alejado durante el desarrollo de la prueba de los fondos, tapas, piezas roscadas y se evitará la presencia de personas ajenas a la prueba.

Los manómetros se instalarán fuera de la proyección vertical y se preferirá situarlos lateralmente o en posición superior. Durante el llenado de agua se cuidará ventear bien el circuito para evitar que queden cámaras de aire o vapor.

Debido a la elevada energía almacenada en la prueba hidrostática, se tomarán precauciones especiales cuando la presión de prueba sea superior a 80 bares o si el producto de la presión de prueba (PT) en bares por el volumen (V), en metros cúbicos es superior a 10.000, para lo cual es necesario hacer un plan detallado de secuencia de la misma, tiempo de duración y distancia mínima de seguridad.

En el caso de no poder mantener la distancia mínima de seguridad que se indique en el plan, ésta deberá sustituirse por otra norma de seguridad complementaria, que deberá someterse a aprobación del órgano competente de la comunidad autónoma.

Las válvulas de seguridad se inspeccionarán con una periodicidad que no exceda a la menor de las periodicidades de inspección Nivel B de los equipos a los que protegen y en ningún caso los 6 años.

La inspección consistirá en la verificación de su tarado y ajuste si es necesario. La regulación se realizará en su lugar de emplazamiento o en banco de pruebas, teniendo en cuenta las recomendaciones de las y/o los fabricantes de las mismas.

Las comprobaciones de tarado y precintado serán certificadas por un organismo de control.

Todas las comprobaciones y pruebas correspondientes a este apartado que se realicen por organismo de control, deberán quedar reflejadas en el correspondiente certificado.

Las inspecciones realizadas por la inspectora o inspector propio deberán anotarse en el Registro de la usuaria o usuario a que se hace referencia en el artículo 9.7 del Reglamento de equipos a presión.