Real Decreto 1539/2011, de 31 de octubre, por el que se establecen siete certificados de profesionalidad de la familia profesional Transporte y mantenimiento de vehículos que se incluyen en el Repertorio Nacional de certificados de profesionalidad

RP3: Supervisar las operaciones que se van a realizar en los sistemas de transmisión de fuerzas y trenes de rodaje, dando respuesta a las contingencias que se puedan presentar en el desarrollo de los procesos de mantenimiento así como en las transformaciones opcionales.

CR3.1 La información técnica y la normativa legal necesaria para la resolución de problemas se selecciona en los casos que impliquen utilizar procedimientos no totalmente definidos (transformaciones opcionales...).

CR3.2 La documentación técnica relativa a la operación, equipos e instalaciones, se analiza e interpreta en los casos necesarios.

CR3.3 Cuando se hayan introducido nuevos procesos de reparación o modificaciones en las existentes, se determina la utilización de nuevos materiales o piezas de recambio.

CR3.4 En los procesos de mantenimiento de los sistemas de transmisión de fuerzas y trenes de rodaje, se realizan las intervenciones puntuales, necesarias para la resolución de contingencias que se puedan presentar.

RP4: Verificar el correcto funcionamiento de los sistemas de transmisión de fuerza y trenes de rodaje del vehículo, consiguiendo el nivel de calidad establecido, la satisfacción de las demandas del cliente y el cumplimiento de la normativa vigente.

CR4.1 Las distintas pruebas de los sistemas de transmisión de fuerza y trenes de rodaje del vehículo, se efectúan dentro de su campo de actuación, de acuerdo con las especificaciones técnicas.

CR4.2 Las transformaciones y/o modificaciones que se han realizado en el vehículo se ajustan a la normativa legal y a los criterios del cliente.

CR4.3 Cuando en la realización de las distintas pruebas se observa que no se cumple algún requisito técnico, legal o demanda del cliente, se ordenan o realizan los ajustes necesarios.

CR4.4 El correcto funcionamiento del sistema y vehículo, se confirma por medio de una prueba final.

CR4.5 Las condiciones de limpieza interna y externa del vehículo, se verifica que se ajustan a las formas y maneras del buen hacer profesional

CR4.6 Con la intervención realizada, se consigue el acuerdo y/o satisfacción del cliente.

Contexto profesional

Medios de producción

Bancos de diagnosis de sistemas electrónicos, alineadores de dirección, banco de diagnosis de frenos, suspensión, dirección sobre placas o rodillos (pre ITV), lectores de códigos, polímetros, osciloscopios, utillaje específico de desmontaje y montaje de los mecanismos de los sistemas de transmisión de fuerza y trenes de rodaje. Equipos y materiales de estos sistemas (Cajas de cambio manuales y automáticas, grupos diferenciales, sistemas de suspensión, frenos, direcciones etc),...

Productos y resultados

Procesos, métodos y procedimientos de mantenimiento preventivo, predictivo, y correctivo, diagnosis y verificación de los sistemas de transmisión de fuerza y trenes de rodaje. Ajuste y control de parámetros y manejo de equipos. Desarrollo del proceso.

Información utilizada o generada

Manuales técnicos del fabricante, con planos parciales donde se dan valores originales. Manuales de despiece. Manuales de manejo de los distintos equipos. Soportes informáticos. Órdenes de trabajo.

UNIDAD DE COMPETENCIA 3

Denominación: PLANIFICAR LOS PROCESOS DE REPARACIÓN DE LOS MOTORES TÉRMICOS Y SUS SISTEMAS AUXILIARES CONTROLANDO LA EJECUCIÓN DE LOS MISMOS.

Nivel: 3

Código: UC0140_3

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Determinar la normalización del dibujo técnico, (normas y sistemas de representación gráfica, acotación, escalas, secciones, roscas,...), así como los procesos de metrología y mecanizado básico implícito en los procesos.

CR1.1 Los croquis, de piezas y de conjuntos mecánicos necesarios para el desarrollo de los procesos se realizan aplicando la normativa y peticiones del cliente.

CR1.2 Los procesos de mecanizado (taladrado, roscado, aserrado, limado,...), se verifica que son realizados cumpliendo especificaciones técnicas.

CR1.3 Las mediciones realizadas en los procesos de metrología, se verifica que son efectuadas siguiendo los procesos establecidos, obteniéndose los parámetros de rango adecuado.

RP2: Diagnosticar averías complejas en los motores y en sus sistemas auxiliares asociados, utilizando documentación técnica, instrumentos de medida y control.

CR2.1 La posible fuente generadora de fallos se localiza, comprobando y relacionando distintas variables:

– Estado y presión del lubricante.

– Consumo de combustible.

– Temperatura y estado del refrigerante.

– Ruidos y vibraciones anormales.

– Parámetros del sistema de encendido.

– Datos suministrados por la central de gestión del motor,...

CR2.2 Los datos e informaciones que permiten la identificación de los fallos, se obtienen mediante el análisis de la documentación técnica y de otras posibles fuentes de información disponibles (banco de datos, estadísticas, ...).

CR2.3 De acuerdo con los síntomas presentados, se selecciona la documentación técnica y se determinan los procesos, métodos y equipos necesarios para realizar el diagnóstico.

CR2.4 La preparación, conexión y manejo de los equipos de diagnosis se realiza de acuerdo con las especificaciones dadas por los fabricantes de los mismos.

CR2.5 Los métodos, equipos y procedimientos empleados para realizar el diagnóstico se han aplicado o utilizado con una secuencia lógica.

CR2.6 Las desviaciones de las características de los componentes o sistemas se identifican con exactitud y se comparan con las referencias patrón, para identificar las causas que las producen.

CR2.7 La información suficiente y necesaria para emitir el diagnóstico se obtiene en el margen de tiempo establecido y se registra convenientemente.

CR2.8 Se analizan las posibles interacciones existentes entre los diferentes sistemas.

CR2.9 El diagnóstico contiene la información suficiente y necesaria para:

– Identificar inequívocamente las causas de la avería o fallo.

– Determinar el proceso de reparación.

– Establecer con exactitud el importe de la intervención.

CR2.10 El informe técnico relativo al diagnóstico realizado se emite, si es necesario, con la precisión requerida.

RP3: Determinar el proceso de intervención más adecuado al diagnóstico de motores y sus sistemas auxiliares, optimizando los recursos.

CR3.1 En el desarrollo del proceso de las operaciones que se van a realizar, se determinan los materiales y medios para llevarlas a cabo.

CR3.2 La secuenciación de las operaciones determinadas para el mantenimiento permite la solución adecuada, optimizando el tiempo de la intervención.

CR3.3 El desarrollo del método se ajusta a la normativa legal vigente y no provoca situaciones de riesgo a personas y medios.

CR3.4 El proceso de reparación conjuga adecuadamente las normas del fabricante.

RP4: Supervisar las operaciones que se van a realizar en los motores térmicos y sus sistemas auxiliares, dando respuesta a las contingencias que se puedan presentar en el desarrollo de los procesos de mantenimiento.

CR4.1 La información técnica y la normativa legal necesaria para la resolución de problemas se selecciona en los casos que impliquen utilizar procedimientos no totalmente definidos (transformaciones opcionales...).

CR4.2 La documentación técnica relativa a la operación, equipos e instalaciones, se analiza e interpreta, en los casos necesarios.

CR4.3 La utilización de nuevos materiales o piezas de recambio cuando se hayan introducido nuevos procesos de reparación o modificaciones en las existentes, se determina respetando la normativa vigente

CR4.4 En los procesos de mantenimiento de motores, se realizan las intervenciones puntuales necesarias para la resolución de contingencias que se puedan presentar.

RP5: Realizar pruebas a motores y sistemas o conjuntos del vehículo, para conseguir su óptimo funcionamiento.

CR5.1 El sistema de pruebas del motor se prepara, conectando y calibrando todos los sistemas auxiliares del mismo, dejándolo a punto para su posterior utilización.

CR5.2 El funcionamiento óptimo del motor o componente que hay que comprobar, se obtiene corrigiendo y ajustando los parámetros durante las pruebas realizadas en el banco.

CR5.3 La corrección y ajuste de parámetros en los circuitos hidráulicos, neumáticos y eléctricos gobernados electrónicamente, así como en los elementos de los mismos, restituye la funcionalidad establecida.

RP6: Verificar el correcto funcionamiento del motor, consiguiendo el nivel de calidad establecido, la satisfacción de las demandas del cliente y el cumplimiento de la normativa vigente.

CR6.1 Las distintas pruebas de motores y sus sistemas auxiliares dentro de su campo de actuación, se efectúan de acuerdo con las especificaciones técnicas.

CR6.2 Las transformaciones y/o modificaciones que se han realizado en el motor y sus sistemas auxiliares se ajustan a la normativa legal y a los criterios del cliente.

CR6.3 Cuando se observa en las distintas pruebas que no se cumple algún requisito técnico, legal o demanda del cliente, se verifica y/o realizan los ajustes necesarios.

CR6.4 En los casos necesarios, se verifica el correcto funcionamiento del motor y sus sistemas auxiliares por medio de una prueba final.

CR6.5 Las condiciones de limpieza interna y externa del vehículo, se verifica que se ajustan a las formas y maneras del buen hacer profesional.

CR6.6 Con la intervención realizada, se consigue el acuerdo y/o satisfacción del cliente.

Contexto profesional

Medios de producción

Banco de diagnosis de motores, lectores de códigos, analizador de gases, banco de comprobación de inyecciones electrónicas, banco de pruebas de motores Diesel, banco de potencia, comprobador de carburadores, polímetros, osciloscopios, manómetros, equipos específicos para comprobación de sistemas de control electrónico, herramienta especifica y de metrología, motores...

Productos y resultados

Procesos, métodos y procedimientos para el mantenimiento preventivo, predictivo, y correctivo, diagnosis y verificación de motores y sus sistemas auxiliares. Ajuste y control de parámetros y manejo de equipos. Desarrollo del proceso.

Información utilizada o generada

Manuales técnicos del fabricante, con planos parciales donde se dan valores originales. Manuales de despiece. Manuales de manejo de los distintos equipos. Soportes informáticos. Órdenes de trabajo.

UNIDAD DE COMPETENCIA 4

Denominación: GESTIONAR EL MANTENIMIENTO DE VEHÍCULOS Y LA LOGÍSTICA ASOCIADA, ATENDIENDO A CRITERIOS DE EFICACIA, SEGURIDAD Y CALIDAD.

Nivel: 3

Código: UC0137_3

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Gestionar la recepción de vehículos, atendiendo a los clientes, aplicando las técnicas y ejecutando las operaciones involucradas en la misma.

CR1.1 En la diagnosis previa se precisa el problema, quedando éste convenientemente reflejado en la orden de reparación.

CR1.2 La fecha de entrega del vehículo se determina según la disponibilidad de horas del taller.

CR1.3 El cliente es informado en todo momento de la situación de su vehículo, causas de la avería, alcance de la misma, costes, nuevas averías detectadas al realizar la reparación,...

CR1.4 La entrega del vehículo se realiza, tras un control de calidad, que asegure la correcta realización de la reparación y/o modificación, así como las ausencias de desperfectos, limpieza,...

CR1.5 Se procura la satisfacción del cliente, atendiéndole correcta y adecuadamente, dando una buena imagen de la empresa.

CR1.6 El archivo de clientes se mantiene actualizado siendo informados oportunamente de las revisiones periódicas programadas de sus vehículos.

CR1.7 En la descripción de las averías o daños para realizar la tasación y/o presupuesto, se determinan de forma detallada y precisa, los elementos, subconjuntos o conjuntos que hay que sustituir o reparar, reflejándolo en la documentación pertinente.

CR1.8 La evaluación cuantitativa del coste se realiza utilizando adecuadamente la documentación necesaria (tablas, baremos, guías, etc...).

CR1.9 La tasación es realizada asumiendo la responsabilidad profesional y legal que implica.

CR1.10 En el presupuesto figura de forma concisa y clara la descripción completa de las operaciones que hay que realizar, utilizando para ello documentación y terminología, propia del sector.

CR1.11 En la confección del presupuesto, se tienen en cuenta todas las variables que intervienen, quedando reflejados con exactitud los costes totales.

RP2: Definir procesos de mantenimiento en el taller, o en su caso, introducir modificaciones en los existentes, con el fin de alcanzar los objetivos marcados por la empresa, teniendo en cuenta los recursos humanos y medios disponibles, así como los criterios de calidad establecidos.

CR2.1 El proceso actual objeto de estudio para su mejora, se selecciona, utilizando para ello, toda la documentación oportuna disponible, y realizando un examen de la misma, utilizando las técnicas apropiadas en cada caso.

CR2.2 El nuevo proceso como práctica normal, se implanta realizando los ajustes necesarios en el mismo para su total operatividad

CR2.3 Estableciendo inspecciones periódicas se realiza un seguimiento del proceso, a fin de detectar posibles desviaciones.

CR2.4 Los objetivos que se deben conseguir en el taller se identifican con el plan de actuación.

CR2.5 El plan de actuación se revisa sistemáticamente incorporando modificaciones, de organización o de nuevos procesos que permitan optimizar los recursos disponibles.

RP3: Determinar los tiempos de reparación mediante un estudio del proceso, con el fin de obtener la productividad fijada por la empresa, asegurando que se obtiene la calidad prescrita por el fabricante.

CR3.1 La parte del proceso, o proceso completo que hay que medir, se selecciona registrando con precisión los tiempos productivos e improductivos, en las condiciones existentes en ese momento.

CR3.2 El análisis de tiempos se realiza exclusivamente con sistemas objetivos (cronometraje, tiempos predeterminados,...).

CR3.3 Los tiempos improductivos se eliminan mediante un examen minucioso, sin que esto conduzca a un aumento de fatiga del operario o se infrinjan normas de seguridad.

CR3.4 La aplicación de los nuevos tiempos, permite establecer el valor de la unidad de trabajo, obteniendo índices fidedignos del rendimiento de la mano de obra.

CR3.5 Para cada intervención se utilizan los medios adecuados, asegurando que se respeta el proceso en todos los aspectos establecidos.

CR3.6 Establecido un nuevo método, se determina la formación necesaria para los operarios en la aplicación del mismo.

CR3.7 En cada intervención se respetan los estándares de calidad establecidos.

RP4: Programar las operaciones de mantenimiento en función de las cargas de trabajo, los recursos humanos, las instalaciones y equipos, programando las actuaciones y organizando el mantenimiento de instalaciones y equipos.

CR4.1 En la programación para la distribución del trabajo se tienen en cuenta, los condicionantes técnicos (medios disponibles, ergonomía de los mismos, estado de uso, ...), los humanos (formación del operario, destreza, ...), las condiciones ambientales (luz, ventilación, ...) así como las normas de seguridad exigibles.

CR4.2 Las diferentes operaciones son programadas para lograr el máximo rendimiento, de instalaciones y equipos.

CR4.3 Las intervenciones se programan, teniendo en cuenta criterios de prioridad, y disponiendo de alternativas ante cualquier desviación.

CR4.4 La organización del trabajo no provoca movimientos innecesarios de personas, medios o vehículos.

CR4.5 El plan de mantenimiento de instalaciones y equipos, se organiza cumpliendo las normas especificadas por los fabricantes de los mismos y tratando de optimizar costes y tiempos.

RP5: Definir e implantar un plan de mantenimiento para grandes flotas o introducir mejoras en el establecido, en función de las necesidades planteadas.

CR5.1 En el mantenimiento preventivo y predictivo de los vehículos se cumplen las indicaciones marcadas por el fabricante.

CR5.2 Las incidencias generadas por el ambiente o tipo de trabajo de los vehículos, frecuencia y periodicidad si existe, se registran para tener en cuenta en el plan de mantenimiento.

CR5.3 Las posibles variantes que hay que introducir en el mantenimiento preventivo debido a la especificidad del trabajo de la flota, se introducen en el plan de mantenimiento.

CR5.4 El plan de mantenimiento general, o las variaciones del existente, se establece teniendo en cuenta la capacidad productiva del taller y que hay que realizar el mantenimiento preventivo y el correctivo.

CR5.5 En la definición e implantación del plan de mantenimiento o variaciones del existente se tienen en cuenta los objetivos marcados por la empresa.

RP6: Gestionar el área de recambios, organizando la distribución física del almacén, controlando existencias y cumplimentando pedidos.

CR6.1 Según los criterios determinados por la empresa, se establece el mínimo de existencia de piezas, materiales o productos, controlando éstas y valorándolas.

CR6.2 Los pedidos se realizan en el momento adecuado, comprobando físicamente las existencias y su contraste con el inventario, en función del «stock» mínimo establecido.

CR6.3 Las diferentes variables que influyen en la compra, (calidad, precios, descuentos, plazos de entrega, ...) se analizan y se elige o aconseja aquel proveedor o suministrador, cuya oferta es la más favorable para la empresa.

CR6.4 Las revisiones del área de recambios, se efectúan periódicamente para detectar con prontitud el deterioro del material, anotando la baja de existencias y actualizando el inventario.

CR6.5 La ubicación física de los distintos elementos es la más adecuada a las características de piezas o materiales, minimizando el espacio o volumen ocupado, teniendo en cuenta las normas legales y la rotación de productos.

CR6.6 Los productos recibidos, en cantidad y calidad, se comprueba que coinciden con los reflejados en albaranes y en caso de anomalías, se hace constar la incidencia o reclamación, si procede.

CR6.7 Manejando cualquier tipo de soporte de la información se lleva un control exhaustivo y puntual de las entradas y salidas del almacén.

RP7: Cumplir y hacer cumplir las normas de Seguridad Laboral en el trabajo, respondiendo en condiciones de emergencia.

CR7.1 Los planes de salud y seguridad laboral establecidos se ajustan a la ley de prevención de riesgos laborales.

CR7.2 Los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de seguridad laboral se identifican que se ajustan a la legislación vigente.

CR7.3 Para cada actuación se identifican los equipos y medios de seguridad más adecuados precisando que su uso y cuidado es el correcto.

CR7.4 Se vigila el cumplimiento de las normas de seguridad laboral, creando el ambiente necesario para su mantenimiento.

CR7.5 Las zonas de trabajo de su responsabilidad permanecen en condiciones de limpieza, orden y seguridad.

CR7.6 Ante una situación de emergencia se toman las medidas oportunas, avisando a quien corresponda.

CR7.7 De la emergencia ocurrida se informa debidamente a otras instancias, y en su caso se analizan las causas, proponiendo las medidas oportunas para evitar su repetición.

RP8: Realizar una correcta gestión medioambiental de los residuos generados en las operaciones de mantenimiento y/o reparación de vehículos.

CR8.1 A los procesos de mantenimiento se aplica la normativa básica que regula la gestión de residuos.

CR8.2 Los diferentes tipos de residuos se clasifican teniendo en cuenta su peligrosidad, toxicidad e impacto ambiental.

CR8.3 El proceso de la gestión de residuos se organiza a través de gestores autorizados.

CR8.4 Los diferentes residuos se almacenan respetando la normativa vigente, y aplicando los sistemas de control.

Contexto profesional

Medios de producción

Documentación técnica, documentación administrativa, tablas de tiempos, manuales de despiece, albaranes, notas de pedidos. Fichas de mantenimiento de vehículos. Informes emitidos por los conductores de vehículos de flota. Aplicaciones informáticas de gestión de talleres y de tasación y peritación.

Productos y resultados

Control de tiempos. Ratios de gestión. Control de entradas y salidas de almacén. Análisis de necesidades, recursos y capacidades. Atender correctamente al cliente y analizar sus necesidades presentes y futuras. Realizar los trámites administrativos y de gestión de taller y almacén, aplicando la normativa legal.

Emitir valoraciones y peritaciones de reparación..., programando el mantenimiento de grandes flotas. Gestión del capital humano. Implantación de un plan de formación y evaluación de los resultados. Involucrar al personal con los objetivos de la empresa. Motivar al personal para alcanzar el fin común. Evitar o en su caso tratar de solucionar los conflictos laborales. Técnicas de negociación. Toma de decisiones. Planificación de la distribución del trabajo.

Información utilizada o generada

Tarifarios oficiales, precios de recambios, baremos de reparación y pintado. Herramientas de valoración informatizadas. Manuales de logística y de gestión. Programas y sistemas de gestión específicos, o bien aquellos particulares de los diversos fabricantes de automóviles. Normativa de Seguridad, Salud Laboral y de impacto medioambiental. Legislación vigente.

III. FORMACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

MÓDULO FORMATIVO 1

Denominación: SISTEMAS ELÉCTRICOS, ELECTRÓNICOS DE SEGURIDAD Y CONFORTABILIDAD

Código: MF0138_3

Nivel de cualificación profesional: 3

Asociado a la Unidad de Competencia:

UC0138_3: Planificar los procesos de reparación de los sistemas eléctricos, electrónicos, de seguridad y confortabilidad, controlando la ejecución de los mismos.

Duración: 150 horas

UNIDAD FORMATIVA 1

Denominación: DIAGNOSIS Y REPARACIONES DE AVERÍAS EN SISTEMAS ELÉCTRICOS, ELECTRÓNICOS, DE SEGURIDAD Y CONFORTABILIDAD DE VEHÍCULOS.

Código: UF1525

Duración: 90 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP2.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar los sistemas eléctricos, electrónicos, de seguridad y confortabilidad del vehículo, para relacionar la funcionalidad de los distintos componentes, con los procesos de mantenimiento de los mismos.

CE1.1 Para los sistemas de puesta en marcha del motor térmico y de generación de corriente eléctrica en el vehículo:

– Describir la constitución de cada uno de los sistemas explicando su funcionamiento.

– Plantear un esquema simplificado de los circuitos de arranque y carga utilizando la simbología normalizada.

– Explicar y ordenar las operaciones de desmontaje y montaje de motores de arranque y alternadores y enumerar las precauciones y posibles complicaciones que pueden acaecer en el proceso.

– Explicar el funcionamiento de los aparatos y equipos a utilizar en las verificaciones de los motores de arranque, alternadores y baterías de los vehículos.

CE1.2 Para los sistemas eléctricos y electrónicos de alumbrado, señalización y maniobra:

– Describir el funcionamiento de los sistemas y sus especificaciones técnicas.

– Sobre el esquema eléctrico, clasificar los componentes, diferenciar los circuitos de mando y trabajo y los elementos de control y seguridad de cada circuito.

– Explicar los parámetros de ajuste de los sistemas de alumbrado para los distintos tipos de alumbrado y de vehículos.

– Detallar los procedimientos de ajuste sobre ejemplos típicos y las particularidades en los sistemas con control electrónico de alumbrado y señalización.

– Explicar el funcionamiento de aparatos y equipos a utilizar en las verificaciones.

CE1.3 Para los sistemas de seguridad y de ayuda a la conducción:

– Analizar el sistema y su finalidad, explicando sus particularidades y las posibles interrelaciones relevantes con otros sistemas del vehículo.

– Sobre el esquema eléctrico clasificar los distintos circuitos y sus componentes.

– Enumerar los ajustes y medidas a verificar explicando la forma de realizarlos.

– Describir las operaciones de desmontaje y montaje de elementos representativos de los sistemas de seguridad y de ayuda a la conducción, detallando las precauciones a tomar.

– Seleccionar las pruebas necesarias para verificar los sistemas, explicando la forma de realizarlas.

CE1.4 Para los sistemas de confortabilidad, climatización, equipos de sonido, de comunicación:

– Analizar el sistema y su finalidad, explicando sus particularidades y las posibles interrelaciones relevantes entre los distintos sistemas.

– Sobre el esquema eléctrico clasificar los distintos circuitos y sus componentes.

– Enumerar los ajustes y medidas a verificar explicando la forma de realizarlos.

– Describir las operaciones de desmontaje y montaje de elementos representativos de los sistemas de confortabilidad, climatización, equipos de sonido, de comunicación, detallando las precauciones a tomar.

– Seleccionar las pruebas necesarias para verificar los sistemas, explicando la forma de realizarlas.

C2: Analizar técnicas de diagnosis, para la localización de averías, aplicándolas al mantenimiento de vehículos.

CE2.1 Describir las técnicas de diagnóstico que comúnmente se emplean en la localización de averías.

CE2.2 En supuestos prácticos de resolución de averías, reales o simuladas de conjuntos o mecanismos, plantear un análisis sistemático del problema.

– Definir el problema, consiguiendo enunciar de una forma precisa el mismo, mediante una separación clara entre hechos y suposiciones, aplicando las técnicas adecuadas, tales como diagramas causa-efecto, análisis por Árbol de Fallos (AAS), análisis por Modos de Fallos y Efectos (AMFE).

– Gestionar la recogida de datos e informaciones complementarias, aplicando el método especificado.

– Analizar el problema planteado, utilizando técnicas para ordenar la información y averiguar las causas.

CE2.3 Aplicar el análisis sistemático de problemas a los sistemas eléctrico/electrónicos de alumbrado, señalización, maniobra, seguridad y confortabilidad de vehículos.

C3: Diagnosticar posibles averías representativas en el funcionamiento de los sistemas eléctricos y electrónicos, de seguridad y confortabilidad.

CE3.1 Seleccionar la documentación técnica, manuales y equipos necesarios para cada sistema en ejemplos prácticos de averías reales o provocadas.

CE3.2 Consultar, con los equipos de diagnosis adecuados, las averías que puedan haber quedado registradas en las unidades de control y determinar los parámetros a controlar.

CE3.3 Realizar el diagrama de secuenciación lógica del proceso de diagnostico.

CE3.4 Identificar y señalar los puntos de verificación y medición pertinentes para los distintos parámetros y sistemas.

CE3.5 Dirigir y controlar la realización y obtención de resultados en las pruebas realizadas y valorar los resultados obtenidos.

CE3.6 Precisar la causa de la avería sus consecuencias y posibles perturbaciones en otros sistemas.

C4: Aplicar las técnicas oportunas para organizar los procesos de intervención en las reparaciones.

CE4.1 Determinar el proceso de ejecución de tareas en función de la calidad requerida y de las prescripciones del fabricante.

CE4.2 Organizar el proceso de intervención atendiendo a la optimización de la ejecución y asignar trabajos y tareas.

CE4.3 Disponer los medios y materiales necesarios para prever y evitar paradas y retrasos durante el proceso.

CE4.4 Elaborar presupuestos y tasaciones con los medios apropiados y realizar el seguimiento de los costos de todo el proceso.

Contenidos

1. Técnicas de diagnóstico para localización de averías

– Definiciones de avería, disfunción y problema.

– Proceso de análisis de averías (diagramas causa-efecto, análisis por Árbol de Fallos, análisis por Modos de Fallos y Efectos).

– Técnicas de recogida de datos y método para ordenar la información.

2. Utilización y manejo de equipos de diagnosis

– Equipos de control y diagnosis, protocolo EOBD.

– Estaciones de reciclaje, carga y diagnosis de equipos de aire acondicionado y climatización, fundamentos técnicos, análisis de la información.

– Bancos de ensayo de alternadores y motores de arranque, conexionado, pruebas a realizar y valoración de las mismas.

– Manejo de los equipos de diagnosis

– Consulta de datos.

– Extracción de datos y volcado a papel o a otros soportes.

– Análisis e interpretación de información extraída de las unidades de control.

– Memoria de averías, consulta, interpretación y borrado, averías esporádicas y permanentes.

3. Diagnosis del sistema de arranque y carga.

– Diagnosticar el motor de arranque.

– Comprobaciones del circuito de arranque.

– Diagnosticar el circuito de carga y batería.

– Comprobaciones del alternador.

– Aparatos de diagnosis del motor de arranque y alternador, banco de pruebas, pinza amperimétrica, polímetro, prueba de aislamiento de las bobinas, analizador de baterías.

4. Diagnosis del sistema de alumbrado, maniobra y señalización:

– Comprobaciones esenciales de los circuitos eléctricos.

– Regulación automática de altura de faros.

– Sistemas de alumbrado por lámpara de descarga y led.

– Aparatos de comprobación del sistema de alumbrado y señalización.

– Chequeo de las unidades de control.

5. Diagnosis del sistema de climatización del vehículo.

– Comprobaciones del circuito eléctrico y electrónico.

– Detectores de fugas.

– Equipos de diagnosis del sistema frigorífico, manómetros, termómetros, control del recalentamiento y subenfriamiento.

– Diagnosis del circuito frigorífico, compresor, válvula de expansión y tubo calibrado, evaporador, condensador, ventiladores y compuertas.

6. Diagnosis de los sistemas de seguridad y confortabilidad del vehículo.

– Comprobaciones en los circuitos eléctricos y controles electrónicos.

– Red de carrocería.

– Diagnosis de las redes de comunicación y de sus interrelaciones.

– Diagnosis de ayudas a la conducción y sistemas de seguridad.

– Diagnosis de los cuadros de instrumentos y displays.

– Red de infotenimiento/multimedia.

7. Procesos de intervención en las reparaciones: recursos humanos, técnicos y costos.

– Plan de actuación basado en la diagnosis de averías y problemas.

– Procesos de intervención para el desmontaje y montaje:

– Procesos establecidos por el fabricante.

– Adaptación de los procesos y mejoras de los procesos.

– Organización de espacios, maquinaria, herramientas y recambios.

– Cualificación técnica de los operarios para cada proceso.

– Documentación técnica necesaria para los procesos.

– Manejo de paquetes de software con los procesos de intervención de los fabricantes.

– Elaboración de presupuestos, control de las unidades de tiempo empleadas.

– Herramientas informáticas de control de la mano de obra y facturación.

– Seguimientos de costos, gestión de albaranes y control del almacén.

UNIDAD FORMATIVA 2

Denominación: SUPERVISIÓN DE PROCESOS DE INTERVENCIÓN, PRUEBAS Y VERIFICACIONES EN LOS SISTEMAS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS DE VEHÍCULOS

Código: UF1526

Duración: 60 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3 y RP4.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Mantener los equipos de diagnosis, equipamiento de taller, herramientas y utillaje, empleados comúnmente en los talleres.

CE1.1 Aplicar y hacer cumplir las normas de uso en medios y equipos así como las de seguridad personal y medioambiental.

CE1.2 Interpretar los manuales de uso y mantenimiento de los equipos y utillajes, aprender su funcionamiento y las aplicaciones en los sistemas eléctricos y electrónicos y en los motores térmicos.

CE1.3 Explicar las precauciones y principales riesgos a contemplar en el manejo de los distintos equipos y utillajes.

CE1.4 Controlar el mantenimiento de los equipos y verificar que cumplen con los requisitos de calidad impuestos por el fabricante.

CE1.5 Garantizar que los equipos y utillajes a emplear son los adecuados y cumplen con los requisitos necesarios para obtener la calidad precisa.

CE1.6 Comprobar que todos los medios que lo requieran han pasado sus respectivas revisiones periódicas y se pueden emplear sin riesgos para las personas, los materiales y el medioambiente.

C2: Supervisar los procesos de intervención, optimizando los recursos humanos y materiales.

CE2.1 Determinar las capacidades del personal a su cargo para acometer las operaciones en los distintos sistemas y obtener la calidad prevista por el fabricante.

CE2.2. Examinar los nuevos materiales y componentes a montar en el vehículo y asegurarse de que son los adecuados para el sistema y de que se montan correctamente.

CE2.3 Controlar los puntos clave o de especial dificultad dentro de los distintos sistemas durante el proceso, prestando especial atención a los que representen un posible riesgo para las personas, el medioambiente o los materiales.

CE2.4 Comprobar que durante todo el proceso se sigue la secuencia de operaciones determinada por el fabricante.

C3: Verificar el correcto funcionamiento de todos los sistemas y elementos eléctricos y electrónicos del vehículo y valorar los costos de materiales y mano de obra de todo el proceso.

CE3.1 Verificar el funcionamiento de los sistemas de alumbrado, señalización y maniobra y que cumplen con los requisitos inherentes a su aplicación y diseño.

CE3.2 Elegir el espacio dedicado a la prueba de alumbrado y los equipos, comprobación del haz de luz de alumbrado, verificar que reúne las cualidades y especificaciones técnicas.

CE3.3 Realizar las pruebas necesarias para asegurar el correcto funcionamiento de los equipos de climatización y aire acondicionado y verificar que las prestaciones son las que se especifican en el manual técnico.

CE3.4 Comprobar que las posibles transformaciones, nuevas instalaciones o instalación de accesorios realizadas en alguno de los sistemas eléctricos y electrónicos del vehículo, se ajustan a la normativa legal, se adaptan a las especificaciones del fabricante y cumplen las expectativas solicitadas.

CE3.5 Verificar con las pruebas y equipos oportunos, en cada caso, que los parámetros y valores a controlar en las unidades de control de los sistemas eléctricos y electrónicos tratados quedan dentro de las especificaciones técnicas.

CE3.6 Borrar las averías registradas en las unidades de control de sistema de alumbrado y señalización, climatización, air-bag…y verificar que están no vuelven a aparecer después de la prueba.

Contenidos

1. Mantenimiento de los aparatos de medición y equipos de diagnosis

– Mantenimiento de los aparatos y equipos de diagnosis, calibrado y revisiones periódicas.

– Procesos de calibrado de los equipos de medición y control de calidad de los mismos.

– Controles de par de apriete en llaves dinamométricas y elementos de ajuste.

– Calibrado y control de termómetros y manómetros de los equipos de aire acondicionado.

– Requerimientos técnicos de los equipos y aparatos de diagnosis.

2. Utilización, manejo y actualización del Software de taller

– Software de equipos de diagnosis. Instalación y recomposiciones informáticas.

– Extracción de documentos y esquemas de circuitos eléctricos.

– Software de Recambios y Almacenes de Piezas. Instalación y manejo.

– Disposiciones de repuestos con esquemas de despiece.

– Software de Gestión de Taller: Gestión del histórico de vehículos.

– Tasaciones de tiempo y materiales.

– Bases de datos de clientes, vehículos, operaciones, tiempos, artículos y operarios.

3. Supervisión de los procesos de intervención

– Supervisión de las áreas de trabajo.

– Supervisión de los equipos y herramientas.

– Supervisión de los puntos clave de los procesos.

– Supervisión de las modificaciones.

4. Pruebas finales, verificación de la reparación de los sistemas eléctricos y electrónicos

– Pruebas finales empleadas en cada sistema eléctrico o electrónico.

– Evaluación de motores de arranque reparados en banco de pruebas, proceso y comprobaciones.

– Evaluación de alternadores reparados en banco de pruebas, proceso y comprobaciones.

– Verificación del sistema de alumbrado del vehículo, normativa europea ECE, superficie de apoyo y entorno de trabajo, cualidades que debe reunir.

– Valoración del rendimiento del la instalación de climatización, temperaturas y presiones de verificación.

– Elaboración de informes técnicos sobre averías en los sistemas eléctricos del vehículo, elaboración y mantenimiento de un archivo histórico de vehículos.

Orientaciones metodológicas

Formación a distancia:

Unidades formativas	Duración total en horas de las unidades formativas	Nº de horas máximas susceptibles de formación a distancia
Unidad formativa 1 – UF1525	90	30
Unidad formativa 2 – UF1526	60	20

Secuencia:

Para acceder a la unidad formativa 2, debe haberse superado la unidad formativa 1.

Criterios de acceso para los alumnos

Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.

MÓDULO FORMATIVO 2

Denominación: SISTEMAS DE TRANSMISIÓN DE FUERZA Y TRENES DE RODAJE

Código: MF0139_3

Nivel de cualificación profesional: 3

Asociado a la Unidad de Competencia:

UC0139_3: Planificar los procesos de reparación de los sistemas de transmisión de fuerza y trenes de rodaje, controlando la ejecución de los mismos.

Duración: 150 horas

UNIDAD FORMATIVA 1

Denominación: PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LOS PROCESOS DE INTERVENCIÓN DE LOS SISTEMAS DE FRENADO

Código: UF1527

Duración: 50 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2, RP3 y RP 4 en lo relativo a Sistemas de Frenos.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar los sistemas de frenos del vehículo, para relacionar la funcionalidad de los distintos componentes, con los procesos de mantenimiento de los mismos.

CE1.1 En los sistemas de frenos hidráulicos:

– Describir el conjunto de sistemas que forman el equipo de frenos de un vehículo.

– Enumerar y explicar las distintas instalaciones de frenos, sus componentes, su función y la disposición en el vehículo analizando las variaciones en función del sistema de accionamiento y distribución de la fuerza de frenado.

– Plantear el esquema de una instalación de frenos hidráulicos de doble circuito con servoasistencia y distribuidor de frenada empleando la simbología hidráulica adecuada.

– Explicar y ordenar las operaciones de desmontaje y montaje de los elementos de fricción, accionadores y distribuidores, enumerar las precauciones y posibles complicaciones que pueden acaecer en el proceso, así como los ajustes precisos y los equipos necesarios.

CE1.2 Para los sistemas de frenos con control electrónico de accionamiento ABS, ESP, HBA, EDS, EBD, MSR, ASR, (denominaciones comerciales que pueden variar según el fabricante), y demás sistemas que actúan directa o indirectamente en los frenos del vehículo.

– Describir el funcionamiento de los sistemas y sus especificaciones técnicas.

– Sobre el esquema hidráulico, clasificar los componentes, diferenciar los circuitos y los elementos de control de cada circuito.

– Detallar los procedimientos y operaciones de desmontaje, estableciendo las particularidades del sistema respecto de los frenos convencionales.

CE1.3 Enumerar los ajustes y medidas a verificar en los sistemas de frenos, explicando la forma de realizarlos y los equipos a emplear.

– Especificar los puntos de control de la instalación de frenos según su diseño, distribución de la fuerza de frenado y servoasistencia.

– Definir los aparatos de verificación y control de las presiones de los circuitos.

C2: Analizar técnicas de diagnosis, para la localización de averías, aplicándolas al sistema de frenos.

CE2.1 Describir las técnicas de diagnóstico que comúnmente se emplean en la localización de averías.

CE2.2 En supuestos prácticos de resolución de averías, reales o simuladas de conjuntos o mecanismos, plantear un análisis sistemático del problema.

– Definir el problema, consiguiendo enunciar de una forma precisa el mismo, mediante una separación clara entre hechos y suposiciones.

– Gestionar la recogida de datos e informaciones complementarias, aplicando las técnicas adecuadas: diagramas causa-efecto, análisis por Árbol de Fallos (AAS), análisis por Modos de Fallos y Efectos (AMFE).

– Analizar el problema planteado, utilizando técnicas para ordenar la información y averiguar las causas.

CE2.3 Aplicar el análisis sistemático de problemas a los sistemas de frenos convencionales, servoasistencia y bloques electrohidráulicos.

C3: Diagnosticar posibles averías representativas en el funcionamiento de los sistemas de frenos.

CE3.1 Seleccionar la documentación técnica, manuales y equipos necesarios en ejemplos prácticos de averías reales o provocadas en los frenos de un vehículo.

CE3.2 Consultar, con los equipos de diagnosis adecuados, las averías que puedan haber quedado registradas en la unidad de control ABS, determinar los parámetros a controlar y su relevancia.

CE3.3 Realizar el diagrama de secuenciación lógica del proceso de diagnostico.

CE3.4 Identificar y señalar los puntos de verificación y medición pertinentes para los distintos parámetros y circuitos, hidráulicos y neumáticos.

CE3.5 Dirigir y controlar la realización y obtención de resultados en las pruebas realizadas y valorar los resultados obtenidos.

CE3.6 Precisar la causa de la avería y sus consecuencias para la seguridad del vehículo.

C4: Aplicar las técnicas oportunas para organizar los procesos de intervención en las reparaciones.

CE4.1 Determinar el proceso de ejecución de tareas en función de la calidad requerida y de las prescripciones del fabricante.

CE4.2 Organizar el proceso de intervención atendiendo a la optimización de la ejecución y asignar trabajos y tareas.

CE4.3 Disponer los medios y materiales necesarios para prever y evitar paradas y retrasos durante el proceso.

CE4.4 Elaborar presupuestos y tasaciones con los medios apropiados y realizar el seguimiento de los costos de todo el proceso.

C5: Explicar el uso y mantenimiento de utillajes, equipos y de los materiales a emplear, comprobadores de distribución de frenada, manómetros hidráulicos y neumáticos, frenómetros.

CE5.1 Aplicar y hacer cumplir las normas de uso en medios y equipos así como las de seguridad personal y medioambiental.

CE5.2 Interpretar los manuales de uso y mantenimiento de los equipos y utillajes, aprender su funcionamiento y las aplicaciones en los sistemas de frenos.

CE5.3 Explicar las precauciones y principales riesgos a contemplar en el manejo de los distintos equipos y utillajes.

CE5.3 Controlar el mantenimiento de los equipos y verificar que cumplen con los requisitos de calidad impuestos por el fabricante.

CE5.4 Comprobar que todos los medios que lo requieran han pasado sus respectivas revisiones periódicas y se pueden emplear sin riesgos para las personas, los materiales y el medioambiente.

C6: Supervisar los procesos de intervención, optimizando los recursos humanos y materiales.

CE6.1 Determinar las capacidades del personal a su cargo para acometer las operaciones en los sistemas de frenos y obtener la calidad prevista por el fabricante.

CE6.2 Examinar los nuevos materiales y componentes a montar en el vehículo y asegurarse de que son los adecuados para el sistema y de que se montan correctamente.

CE6.3 Controlar los puntos clave o de especial dificultad dentro de los distintos sistemas durante el proceso, prestando especial atención a los que representen un posible riesgo para las personas, el medioambiente o los materiales.

CE6.4 Comprobar que durante todo el proceso se sigue la secuencia de operaciones determinada por el fabricante.

C7: Verificar el correcto funcionamiento del sistema de frenos del vehículo y valorar los costos de materiales y mano de obra de todo el proceso.

CE7.1 Verificar el funcionamiento de los frenos de servicio y de estacionamiento en el frenómetro.

CE7.2 Comprobar el distribuidor de frenada y verificar las presiones.

CE7.3 Verificar con las pruebas y equipos oportunos, la correcta activación del sistema ABS y que los parámetros y valores a controlar quedan dentro de las especificaciones técnicas.

CE7.4 Borrar las averías registradas en la unidad de control ABS y verificar que están no vuelven a aparecer después de la prueba.

CE7.5 Calcular el costo total del proceso de intervención, materiales y mano de obra y comprobar las posibles variaciones con el presupuesto inicial y analizar las causas.

CE7.6 Elaborar informes técnicos y archivarlos debidamente.

Contenidos

1. Sistemas de frenado

– Hidráulica del vehículo:

– Magnitudes y unidades, conceptos y fórmulas.

– Tipos de motores y bombas.

– Válvulas de distribución, reguladoras y limitadoras de presión.

– Cilindros y acumuladores, accionamientos hidrostáticos.

– Tipos de instalaciones en función del suministro de energía.

– Tipos de instalaciones en función de la estructura y disposición del sistema.

– Sistema de freno de servicio, auxiliar, de estacionamiento, continuo, con control electrónico (ABS, ESP, HBA; MSR, ASR, EDS, EBD, ART).

– El proceso de frenado, fuerzas y pares, tiempos de respuesta.

– Requisitos de la instalación de frenos, directiva UE71/320 CEE y normativa ECE13.

– Características de los elementos de fricción y de los líquidos de frenos

2. Técnicas de diagnóstico para localización de averías en los sistemas de frenado

– Definiciones de avería, disfunción y problema.

– Proceso de análisis de averías (diagramas causa-efecto, análisis por Árbol de Fallos, análisis por Modos de Fallos y Efectos).

– Técnicas de recogida de datos y método para ordenar la información.

3. Diagnosis del sistema de frenos.

– Diagnosticar el sistema de frenos, sus subsistemas y componentes.

– Comprobaciones del circuito hidráulico, verificación de presiones, del distribuidor de frenada y proceso de purga.

– Diagnosis del sistema electrohidráulico de frenos, chequeo unidades de control, control de parámetros de los sensores y activación de los actuadores, particularidades del proceso de purga.

– Aparatos de control del sistema de frenos, banco de pruebas frenómetro.

4. Procesos de intervención en las reparaciones: recursos humanos, técnicos y costos.

– Plan de actuación basado en la diagnosis de averías y problemas.

– Procesos de intervención para el desmontaje y montaje.

– Procesos establecidos por el fabricante.

– Adaptación de los procesos y mejoras de los procesos.

– Organización de espacios, maquinaria, herramientas y recambios.

– Cualificación técnica de los operarios para cada proceso.

– Documentación técnica necesaria para los procesos.

– Manejo de paquetes de software con los procesos de intervención de los fabricantes.

– Elaboración de presupuestos, control de las unidades de tiempo empleadas.

– Herramientas informáticas de control de la mano de obra y facturación.

– Seguimientos de costos, gestión de albaranes y control del almacén.

– Supervisión de los procesos de intervención:

– Supervisión de las áreas de trabajo.

– Supervisión de los equipos y herramientas.

– Supervisión de los puntos clave de los procesos.

– Supervisión de las modificaciones.

5. Pruebas finales, verificación de la reparación.

– Pruebas finales empleadas en los sistemas de frenado.

– Verificación del sistema de frenado del vehículo, normativa europea ECE, superficie de apoyo y entorno de trabajo, cualidades que debe reunir.

– Elaboración de informes técnicos sobre averías en los sistemas de frenado del vehículo

– Elaboración de presupuestos, costes de las reparaciones.

UNIDAD FORMATIVA 2

Denominación: PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LOS PROCESOS DE INTERVENCIÓN EN LOS SISTEMAS DE SUSPENSIÓN Y DIRECCIÓN.

Código: UF1528

Duración: 50 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2, RP3 y RP 4 en lo relativo a Sistemas de Suspensión y Dirección.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar los sistemas de suspensión y dirección del vehículo, para relacionar la funcionalidad de los distintos componentes con los procesos de mantenimiento de los mismos y su interrelación.

CE1.1 En los sistemas de suspensión:

– Describir el conjunto de sistemas y elementos que forman la suspensión de un vehículo.

– Enumerar y explicar los distintos tipos básicos que se pueden presentar en la ejecución de la suspensión

– Describir sus componentes, su función y la disposición, ya sean ejes rígidos, semirrígidos o suspensión individual analizando las variaciones en función del tipo de vehículo.

– Analizar y comparar cada uno de los datos cinemáticos que determinan la posición de las ruedas.

– Explicar y ordenar las operaciones de desmontaje y montaje de los componentes de la suspensión: elementos elásticos, amortiguadores y articulaciones, enumerar las precauciones y posibles complicaciones que pueden acaecer en el proceso.

CE1.2 Para los sistemas de dirección:

– Explicar los distintos tipos de dirección según el origen de la fuerza aplicada.

– Describir los elementos que componen una instalación de dirección y su función, dibujar un esquema básico de una dirección de cremallera y de una sin fin y aclarar sus particularidades cinemáticas.

– Detallar los procedimientos y operaciones de desmontaje y montaje de los elementos de la dirección, estableciendo las particularidades respecto de la fuerza de asistencia.

CE1.3 Para los neumáticos

– Describir los tipos de neumáticos, sus exigencias y características.

– Explicar los códigos para identificar neumáticos.

– Detallar los procedimientos y operaciones de desmontaje y montaje de los neumáticos y su equilibrado.

CE1.4 Enumerar los ajustes y medidas a verificar en las instalaciones de dirección y en los sistemas de suspensión, explicando la forma de realizarlos y los equipos a emplear.

– Especificar los puntos de reglaje según su tipo y características de diseño para obtener las cotas especificadas.

– Definir los aparatos y equipos necesarios para el ajuste de los sistemas de dirección y suspensión y sus elementos, alineadores, equilibradoras, reglas y accesorios.

C2: Analizar técnicas de diagnosis, para la localización de averías, aplicándolas a los sistemas de dirección y suspensión.

CE2.1 Describir las técnicas de diagnóstico que comúnmente se emplean en la localización de averías.

CE2.2 En supuestos prácticos de resolución de averías, reales o simuladas de conjuntos o mecanismos, plantear un análisis sistemático del problema.

– Definir el problema, consiguiendo enunciar de una forma precisa el mismo, mediante una separación clara entre hechos y suposiciones.

– Gestionar la recogida de datos e informaciones complementarias, aplicando las técnicas adecuadas (diagramas causa-efecto, análisis por Árbol de Fallos (AAS), análisis por Modos de Fallos y Efectos (AMFE).

– Analizar el problema planteado, utilizando técnicas para ordenar la información y averiguar las causas.

CE2.3 Aplicar el análisis sistemático de problemas a los sistemas de dirección, suspensión y neumáticos.

C3: Diagnosticar posibles averías representativas en el funcionamiento de los sistemas de dirección y suspensión.

CE3.1 Seleccionar la documentación técnica, manuales y equipos necesarios en ejemplos prácticos de averías reales o provocadas en los sistemas de dirección y suspensión de un vehículo.

CE3.2 Consultar, con los equipos de diagnosis adecuados, las averías que puedan haber quedado registradas en la unidad de control de una dirección electrohidráulica o electromecánica, determinar los parámetros a controlar y su relevancia.

CE3.3 Realizar el diagrama de secuenciación lógica del proceso de diagnostico.

CE3.4 Dirigir y controlar la realización y obtención de resultados en las pruebas realizadas y valorar los resultados obtenidos.

CE3.5 Precisar la causa de la avería y sus consecuencias para la seguridad del vehículo.

C4: Aplicar las técnicas oportunas para organizar los procesos de de intervención en las reparaciones.

CE4.1 Determinar el proceso de ejecución de tareas en función de la calidad requerida y de las prescripciones del fabricante.

CE4.2 Organizar el proceso de intervención atendiendo a la optimización de la ejecución y asignar trabajos y tareas.

CE4.3 Disponer los medios y materiales necesarios para prever y evitar paradas y retrasos durante el proceso.

CE4.4 Elaborar presupuestos y tasaciones con los medios apropiados y realizar el seguimiento de los costos de todo el proceso.

C5: Explicar el uso y mantenimiento de utillajes, equipos y de los materiales a emplear, alineadores de dirección, desmontadores de muelles y otros elementos elásticos, desmontadoras y equilibradoras de ruedas.

CE5.1 Aplicar y hacer cumplir las normas de uso en medios y equipos así como las de seguridad personal y medioambiental.

CE5.2 Interpretar los manuales de uso y mantenimiento de los equipos y utillajes, aprender su funcionamiento y las aplicaciones en los sistemas de dirección y suspensión.

CE5.3 Explicar las precauciones y principales riesgos a contemplar en el manejo de los distintos equipos y utillajes.

CE5.4 Controlar el mantenimiento de los equipos y verificar que cumplen con los requisitos de calidad impuestos por el fabricante.

CE5.5 Comprobar que todos los medios que lo requieran han pasado sus respectivas revisiones periódicas y se pueden emplear sin riesgos para las personas, los materiales y el medioambiente.

C6: Supervisar los procesos de intervención, optimizando los recursos humanos y materiales.

CE6.1 Determinar las capacidades del personal a su cargo para acometer las operaciones en los sistemas de frenos y obtener la calidad prevista por el fabricante.

CE6.2 Examinar los nuevos materiales y componentes a montar en el vehículo y asegurarse de que son los adecuados para el sistema y de que se montan correctamente.

CE6.3 Controlar los puntos clave o de especial dificultad dentro de los distintos sistemas durante el proceso, prestando especial atención a los que representen un posible riesgo para las personas, el medioambiente o los materiales.

CE6.4 Comprobar que durante todo el proceso se sigue la secuencia de operaciones determinada por el fabricante.

C7: Verificar el correcto funcionamiento del tren de rodaje del vehículo, suspensión y dirección, y valorar los costos de materiales y mano de obra de todo el proceso.

CE7.1 Verificar la eficacia de la suspensión, de los elementos elásticos y de los amortiguadores, la ausencia de ruidos y holguras.

CE7.2 Evaluar las cualidades de la dirección y el centrado del volante.

CE7.3 Comprobar la servoasistencia de la dirección, en sistemas electrohidráulicos o electromecánicos, verificar con las pruebas y equipos oportunos que los parámetros y valores a controlar quedan dentro de las especificaciones técnicas.

CE7.4 Borrar las averías registradas en las unidades de control y verificar que están no vuelven a aparecer después de la prueba.

CE7.5 Calcular el costo total del proceso de intervención, materiales y mano de obra y comprobar las posibles variaciones con el presupuesto inicial y analizar las causas.

CE7.6 Elaborar informes técnicos y archivarlos debidamente.

Contenidos

1. Sistemas de suspensión y dirección:

– Tipos de oscilaciones y sus efectos.

– Amortiguadores de oscilaciones, características y tipos

– Elementos elásticos de la suspensión, tipos, características y aplicaciones más comunes.

– Cinemática de la suspensión:

– Convergencia.

– Tramo de avance y ángulo de avance.

– Radio de pivotamiento.

– Ángulo de caída.

– Salida de la rueda.

– Directiva 92/62/CE.

– Sistemas de suspensión regulados y suspensiones activas.

– Requerimientos para las instalaciones de dirección, Directiva Europea 70/311/CEE.

– Tipos constructivos del sistema de dirección, direcciones de cremallera y sin fin (por bolas, tornillo, husillo)

– Tipos de direcciones según su fuerza de accionamiento:

– Sistemas de dirección por fuerza muscular.

– Sistemas de dirección por fuerza externa.

– Sistemas de dirección asistida, hidráulicas, electrohidráulicas, eléctricas y electromecánicas.

– Ruedas y Neumáticos:

– Tipos de llantas y su fijación, nomenclatura de la llanta.

– Identificación de neumáticos, Normativa Europea ECE 30.

– Cualidades de transmisión de esfuerzos de los neumáticos.

2. Técnicas de diagnóstico para localización de averías en los sistemas de suspensión y dirección

– Definiciones de avería, disfunción y problema.

– Proceso de análisis de averías (diagramas causa-efecto, análisis por Árbol de Fallos, análisis por Modos de Fallos y Efectos).

– Técnicas de recogida de datos y método para ordenar la información.

3. Diagnosis de los sistemas de dirección y suspensión.

– Diagnosticar los sistemas de dirección y suspensión, sus subsistemas y componentes.

– Comprobaciones del mecanismo de dirección, verificación de rotulas y articulaciones, presiones y circuito hidráulico, ausencia de holguras, alineación de la dirección, geometría del giro.

– Diagnosis del sistema de suspensión, comprobación de la cinemática de la suspensión, control de presiones en suspensiones neumáticas e hidráulicas, verificaciones en elementos elásticos, amortiguadores, rotulas y articulaciones chequeo unidades de control, control de parámetros de los sensores y de actuadores.

– Aparatos de control de los sistemas de dirección y suspensión, alineador del tren de rodaje.

4. Procesos de intervención en las reparaciones: recursos humanos, técnicos y costos.

– Plan de actuación basado en la diagnosis de averías y problemas.

– Procesos de intervención para el desmontaje y montaje.

– Procesos establecidos por el fabricante.

– Adaptación de los procesos y mejoras de los procesos.

– Organización de espacios, maquinaria, herramientas y recambios.

– Cualificación técnica de los operarios para cada proceso.

– Documentación técnica necesaria para los procesos.

– Manejo de paquetes de software con los procesos de intervención de los fabricantes.

– Elaboración de presupuestos, control de las unidades de tiempo empleadas.

– Herramientas informáticas de control de la mano de obra y facturación.

– Seguimientos de costos, gestión de albaranes y control del almacén.

– Supervisión de los procesos de intervención.

– Supervisión de las áreas de trabajo.

– Supervisión de los equipos y herramientas.

– Supervisión de los puntos clave de los procesos.

– Supervisión de las modificaciones.

5. Pruebas finales, verificación de la reparación.

– Pruebas finales empleadas en los sistemas de suspensión y dirección.

– Verificación de los sistemas de suspensión y dirección del vehículo, normativa europea ECE, superficie de apoyo y entorno de trabajo, cualidades que debe reunir.

– Elaboración de informes técnicos sobre averías en los sistemas de suspensión y dirección del vehículo

– Elaboración de presupuestos, costes de las reparaciones.

UNIDAD FORMATIVA 3

Denominación: PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LOS PROCESOS DE INTERVENCIÓN EN LOS SISTEMAS DE TRANSMISIÓN DE FUERZA.

Código: UF1529

Duración: 50 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1, RP2, RP3 y RP 4 en lo relativo a Sistemas de Transmisión.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar los sistemas de transmisión de fuerza del vehículo, para relacionar la funcionalidad de los distintos componentes, con los procesos de mantenimiento de los mismos.

CE1.1 En los mecanismos de embrague:

– Describir el conjunto de elementos que forman el mecanismo de embrague de fricción y los distintos tipos de accionamiento, por cable, hidráulico o eléctrico.

– Explicar el funcionamiento del convertidor hidrodinámico de par, sus componentes y su función.

– Explicar y ordenar las operaciones de desmontaje y montaje de los elementos del mecanismo de embrague, enumerar las precauciones y posibles complicaciones que pueden acaecer en el proceso, así como los ajustes precisos y los equipos necesarios.

CE1.2 Para los cambios automáticos y manuales:

– Describir las funciones de la caja de cambios manual, el proceso de sincronizado, el mecanismo de mando y enclavamiento y el cálculo de las distintas relaciones de marcha en función de las características del motor.

– Sobre el esquema de una caja de cambios automática determinar las distintas relaciones de cambio en función del accionamiento o no de los frenos y embragues de la caja y la desmultiplicación obtenida.

– Desarrollar el esquema de mando electrohidráulico de la caja de cambios automática, identificar y describir los sensores y actuadores y las funciones de la unidad de control.

CE1.3 Detallar los procedimientos y operaciones de desmontaje, estableciendo las particularidades de la caja de cambios ya sea manual, manual automatizada o automática.

– Explicar el procedimiento de ajuste de los distintos ejes y sistemas de las cajas de cambios manuales y automáticas.

– Describir los aparatos de verificación y control de las presiones de los circuitos de accionamiento de una caja automática.

CE1.4 En el mecanismo diferencial y las transmisiones:

– Describir su constitución y funcionamiento, y la de los eventuales sistemas de bloqueo automático y manual del diferencial.

– Explicar y ordenar las operaciones de desmontaje y montaje de los elementos del diferencial, así como los ajustes del piñón cónico y corona.

– Describir los semiejes y arboles de transmisión y explicar las cualidades de las juntas homocinéticas.

C2: Analizar técnicas de diagnosis, para la localización de averías, aplicándolas al sistema de transmisión.

CE2.1 Describir las técnicas de diagnóstico que comúnmente se emplean en la localización de averías.

CE2.2 En supuestos prácticos de resolución de averías, reales o simuladas de conjuntos o mecanismos, plantear un análisis sistemático del problema.

– Definir el problema, consiguiendo enunciar de una forma precisa el mismo, mediante una separación clara entre hechos y suposiciones.

– Gestionar la recogida de datos e informaciones complementarias, aplicando las técnicas adecuadas (diagramas causa-efecto, análisis por Árbol de Fallos (AAS), análisis por Modos de Fallos y Efectos (AMFE).

– Analizar el problema planteado, utilizando técnicas para ordenar la información y averiguar las causas.

CE2.3 Aplicar el análisis sistemático de problemas a las cajas de cambio manuales y automáticas.

C3: Diagnosticar posibles averías representativas en los sistemas que componen la transmisión de fuerza del vehículo.

CE3.1 Seleccionar la documentación técnica, manuales y equipos necesarios en ejemplos prácticos de averías reales o provocadas en las cajas de cambio, embragues y diferenciales.

CE3.2 Consultar, con los equipos de diagnosis adecuados, las averías que puedan haber quedado registradas en la unidad de control de los cambios manuales automatizados y en los automáticos, determinar los parámetros a controlar y su relevancia.

CE3.3 Realizar el diagrama de secuenciación lógica del proceso de diagnostico.

CE3.4 Identificar y señalar los puntos de verificación y medición pertinentes para los distintos parámetros y circuitos, hidráulicos y neumáticos en las cajas de cambio.

CE3.5 Dirigir y controlar la realización y obtención de resultados en las pruebas realizadas y valorar los resultados obtenidos.

CE3.6 Precisar la causa de la avería y sus consecuencias para la seguridad del vehículo.

C4: Aplicar las técnicas oportunas para organizar los procesos de de intervención en las reparaciones.

CE4.1 Determinar el proceso de ejecución de tareas en función de la calidad requerida y de las prescripciones del fabricante.

CE4.2 Organizar el proceso de intervención atendiendo a la optimización de la ejecución y asignar trabajos y tareas.

CE4.3 Disponer los medios y materiales necesarios para prever y evitar paradas y retrasos durante el proceso.

CE4.4 Elaborar presupuestos y tasaciones con los medios apropiados y realizar el seguimiento de los costos de todo el proceso.

C5: Explicar el uso y mantenimiento de utillajes, equipos y de los materiales a emplear.

CE5.1 Aplicar y hacer cumplir las normas de uso en medios y equipos así como las de seguridad personal y medioambiental.

CE5.2 Interpretar los manuales de uso y mantenimiento de los equipos y utillajes, aprender su funcionamiento y las aplicaciones en los distintos mecanismos del sistema de transmisión.

CE5.3 Explicar las precauciones y principales riesgos a contemplar en el manejo de los distintos equipos y utillajes.

CE5.4 Controlar el mantenimiento de los equipos y verificar que cumplen con los requisitos de calidad impuestos por el fabricante.

CE5.5 Comprobar que todos los medios que lo requieran han pasado sus respectivas revisiones periódicas y se pueden emplear sin riesgos para las personas, los materiales y el medioambiente.

C6: Supervisar los procesos de intervención, optimizando los recursos humanos y materiales.

CE6.1 Determinar las capacidades del personal a su cargo para acometer las operaciones en los sistemas de transmisión y obtener la calidad prevista por el fabricante.

CE6.2 Examinar los nuevos materiales y componentes a montar en el vehículo y asegurarse de que son los adecuados para el sistema y de que se montan correctamente.

CE6.3 Controlar los puntos clave o de especial dificultad dentro de los distintos sistemas durante el proceso, prestando especial atención a los que representen un posible riesgo para las personas, el medioambiente o los materiales.

CE6.4 Comprobar que durante todo el proceso se sigue la secuencia de operaciones determinada por el fabricante.

C7: Verificar el correcto funcionamiento de los mecanismos del sistema de transmisión del vehículo y valorar los costos de materiales y mano de obra de todo el proceso.

CE7.1 Verificar el funcionamiento del embrague, sus holguras y suavidad en el proceso de embrague y desembrague, realizar una prueba de resbalamiento.

CE7.2 Comprobar el correcto funcionamiento de la caja de cambios manual, el engrane y enclavamiento de todas las relaciones y la ausencia de ruidos y vibraciones.

CE7.3 Verificar con las pruebas y equipos oportunos, el funcionamiento de la caja de cambios automática y que los parámetros y valores a controlar quedan dentro de las especificaciones técnicas.

CE7.4 Borrar las averías registradas en la unidad de control de la caja automática y verificar que están no vuelven a aparecer después de la prueba.

CE7.5 Calcular el costo total del proceso de intervención, materiales y mano de obra y comprobar las posibles variaciones con el presupuesto inicial y analizar las causas.

CE7.6 Elaborar informes técnicos y archivarlos debidamente.

Contenidos

1. Mecanismos de embrague y cajas de cambio

– Esfuerzos desarrollados en el acoplamiento del embrague:

– Coeficiente de adherencia.

– Fuerza de acoplamiento.

– Presión superficial específica.

– Embragues de fricción de discos secos, húmedos, automáticos y centrífugos.

– El convertidor hidrodinámico de par, elementos y funciones de los mismos, el convertidor Trilok, convertidor con embrague de anulación.

– Cajas de cambio manuales:

– Función y necesidad de la caja de cambios, la relación de transmisión.

– Calculo de las distintas relaciones en función de las prestaciones del motor.

– Sistemas de fijación y enclavamiento.

– Mecanismos de sincronización, tipos de sincronizadores.

– Cajas de cambio manuales automatizadas.

– Lubricantes para las cajas de cambio manuales.

– Cajas de cambio automáticas:

– Engranajes epicicloidales, relaciones de transmisión de los engranajes epicicloidales, sistema Ravigneaux.

– Acoplamiento de las distintas relaciones, embragues, frenos y rueda libre.

– Sistema de accionamiento hidráulico y electrohidráulico, control electrónico de la caja de cambios automática.

– Cajas de cambio de doble embrague y cajas de cambio sin escalones CVT.

– Lubricantes para cajas de cambio automáticas, ATF.

2. El mecanismo diferencial y las transmisiones.

– Montaje y ajuste del grupo piñón-corona.

– Diferenciales simples y controlados, mecanismos de bloqueo de diferencial.

– Tracción a las cuatro ruedas conectable y permanente, diferencial Torsen

– Crucetas, juntas homocinéticas y articulaciones de los árboles transmisión.

3. Técnicas de diagnóstico para localización de averías en los sistemas de transmisión de fuerzas

– Definiciones de avería, disfunción y problema.

– Proceso de análisis de averías (diagramas causa-efecto, análisis por Árbol de Fallos, análisis por Modos de Fallos y Efectos).

– Técnicas de recogida de datos y método para ordenar la información.

– Diagnosis del sistema transmisión:

– Comprobaciones de los distintos tipos de embrague y su accionamiento.

– Diagnosis del convertidor hidrodinámico.

– Diagnosis de la caja de cambios manual, sincronizados, cojinetes, piñones y mecanismos de selección de marchas y enclavamientos.

– Diagnosis de la caja de cambios automática, embragues y frenos de discos húmedos, engranajes epicicloidales, sistema hidráulico y electrónico de control.

– Diagnosis del sistema de transmisión, arboles, semiejes, juntas homocinéticas, crucetas y articulaciones, el mecanismo diferencial y el grupo cónico.

4. Procesos de intervención en las reparaciones: recursos humanos, técnicos y costos.

– Plan de actuación basado en la diagnosis de averías y problemas.

– Procesos de intervención para el desmontaje y montaje.

– Procesos establecidos por el fabricante.

– Adaptación de los procesos y mejoras de los procesos.

– Organización de espacios, maquinaria, herramientas y recambios.

– Cualificación técnica de los operarios para cada proceso.

– Documentación técnica necesaria para los procesos.

– Manejo de paquetes de software con los procesos de intervención de los fabricantes.

– Elaboración de presupuestos, control de las unidades de tiempo empleadas.

– Herramientas informáticas de control de la mano de obra y facturación.

– Seguimientos de costos, gestión de albaranes y control del almacén.

– Supervisión de los procesos de intervención:

– Supervisión de las áreas de trabajo.

– Supervisión de los equipos y herramientas.

– Supervisión de los puntos clave de los procesos.

– Supervisión de las modificaciones.

5. Pruebas finales, verificación de la reparación.

– Pruebas finales empleadas en los sistemas de transmisión de los vehículos.

– Verificación de los sistemas de transmisión del vehículo, normativa europea ECE, superficie de apoyo y entorno de trabajo, cualidades que debe reunir.

– Elaboración de informes técnicos sobre averías en los sistemas de transmisión del vehículo

– Elaboración de presupuestos, costes de las reparaciones.

Orientaciones metodológicas

Formación a distancia:

Unidades formativas	Duración total en horas de las unidades formativas	Nº de horas máximas susceptibles de formación a distancia
Unidad formativa 1 – UF1527	50	20
Unidad formativa 2 – UF1528	50	20
Unidad formativa 3 – UF1529	50	20

Secuencia:

Las unidades formativas de este módulo se pueden se pueden programar de manera independiente.

Criterios de acceso para los alumnos