Real Decreto 1539/2011, de 31 de octubre, por el que se establecen siete certificados de profesionalidad de la familia profesional Transporte y mantenimiento de vehículos que se incluyen en el Repertorio Nacional de certificados de profesionalidad

MF0851_2: Sistemas de accionamiento de equipos y aperos de maquinaria agrícola, de industrias extractivas y de edificación y obra civil. (230 horas)

● UF1612: Mantenimiento y reparación de los sistemas de accionamiento hidráulico de los equipos, aperos e implementos de los vehículos especiales. (90 horas)

● UF1613: Mantenimiento y reparación de los sistemas de accionamiento neumático de los equipos, aperos e implementos de los vehículos especiales. (50 horas)

● UF1614: Mantenimiento y reparación de los sistemas eléctricos y electrónicos de los equipos, aperos e implementos de los vehículos especiales. (60 horas)

● UF0917 (Transversal) Prevención de riesgos laborales y medioambientales en mantenimiento de vehículos (30 horas)

MF0852_2: Equipos y aperos de maquinaria agrícola, de industrias extractivas y de edificación y obra civil. (130 horas)

● UF1615: Montaje de los equipos, aperos e implementos de los vehículos especiales (30 horas)

● UF1616: Mantenimiento y reparación de los equipos, aperos e implementos de los vehículos especiales. (70 horas)

● UF0917 (Transversal) Prevención de riesgos laborales y medioambientales en mantenimiento de vehículos (30 horas)

MP0347: Módulo de prácticas profesionales no laborales de mantenimiento de sistemas de rodaje y transmisión de maquinaria agrícola, de industrias extractivas y de edificación y obra civil, sus equipos y aperos (80 horas)

Vinculación con capacitaciones profesionales:

La formación establecida en la unidad formativa UF0917 del presente certificado de profesionalidad, garantiza el nivel de conocimientos necesarios para la obtención de la habilitación para el desempeño de las funciones de Prevención de Riesgos laborales nivel básico, de acuerdo al anexo IV del reglamento de los servicios de prevención, aprobado por el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero.

II. PERFIL PROFESIONAL DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

Unidad de competencia 1

Denominación: MANTENER LOS SISTEMAS DE DIRECCIÓN Y SUSPENSIÓN DE MAQUINARIA AGRÍCOLA, DE INDUSTRIAS EXTRACTIVAS Y DE EDIFICACIÓN Y OBRA CIVIL.

Nivel: 2

Código: UC0849_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Realizar el diagnóstico de averías en los sistemas de dirección, mediante el empleo de los medios, la documentación técnica y los instrumentos de medida y control adecuados, que permitan identificar la avería y las causas que la producen, en condiciones de seguridad.

CR1.1 La documentación técnica y los aparatos de medida y control se seleccionan, utilizan y permiten verificar que los sistemas de suspensión y dirección cumplen los distintos parámetros, así como las condiciones de reversibilidad requeridas por el fabricante en los casos estipulados.

CR1.2 Los neumáticos, las tejas, cadenas y rodillos se comprueba que tienen las dimensiones requeridas y cumplen las especificaciones técnicas y la operatividad prefijada.

CR1.3 Los radiadores de refrigeración del aceite de los sistemas de dirección se verifican, constatando que permiten que éste se mantenga dentro de los rangos de temperatura de funcionamiento prefijados.

CR1.4 La bomba y la valvulería, en el tractor o máquina articulada, se verifica que cumplen los parámetros de funcionamiento, logrando el sentido y el ángulo de articulación del tractor o de la máquina estipulado, teniendo en cuenta el giro del volante.

CR1.5 La diagnosis de la avería establece sus causas según un proceso razonado de causa-efecto, no provoca otras averías o daños, se realiza en el tiempo predeterminado y si es necesario, se evalúan diferentes alternativas de reparación.

CR1.6 Los datos obtenidos por las unidades de gestión electrónica se interpretan adecuadamente y junto con la información aparecida en la pantalla del salpicadero y la utilización del botón “Program/Reset”, permiten realizar el diagnóstico de la avería y el borrado de la memoria de históricos.

RP2: Mantener y ajustar parámetros en los sistemas de dirección (ruedas o cadenas), obteniendo la precisión, fiabilidad de conducción y la estabilidad del vehículo prefijadas por el fabricante.

CR2.1 Los parámetros de estanqueidad, presiones, dimensiones, pares de apriete, montaje y conservación, se tienen en cuenta y se determina el estado de uso y comportamiento de las ruedas o cadenas.

CR2.2 El tren de rodadura de la máquina o tractor se sustituye o repara, en función de las dimensiones, anclaje y el estado de desgaste de las tejas, cadenas y rodillos.

CR2.3 Los desequilibrios y vibraciones en el sistema de dirección y rodaje, se corrigen cuando es necesario comprobando su ausencia en todos los casos.

CR2.4 Los deslizamientos, ruidos anormales y pérdidas de fluidos en los sistemas de dirección, se corrigen cuando es necesario comprobando su ausencia en todos los casos.

CR2.5 El desmontaje, montaje y sustitución de elementos del sistema de dirección y/o rodadura, se realiza de acuerdo con los procedimientos establecidos y normas de calidad del fabricante.

CR2.6 La total estanqueidad y los valores de presiones establecidos, se restituyen en los circuitos de fluidos de direcciones asistidas.

CR2.7 El ajuste de parámetros del sistema, se realiza para restablecer los valores nominales de la geometría de dirección.

CR2.8 Los fluidos se manejan (relleno, sustitución, entre otros), teniendo en cuenta las propiedades de los mismos y respetando las normas de seguridad personal y medioambiental.

RP3: Realizar el diagnóstico de averías en los sistemas de suspensión, mediante el empleo de los medios, la documentación técnica y los instrumentos de medida y control adecuados, que permitan identificar la avería y las causas que la producen en condiciones de seguridad.

CR3.1 La documentación técnica y los aparatos de medida y control se seleccionan, utilizan y permiten verificar que los sistemas de suspensión y dirección cumplen los distintos parámetros, así como las condiciones de reversibilidad requeridas por el fabricante en los casos estipulados.

CR3.2 Los parámetros de funcionamiento del sistema de suspensión se comprueba que están dentro de los márgenes prescritos por el fabricante.

CR3.3 El sistema de nivelación del tractor o de la máquina se verifica que cumple los rangos establecidos a máquina cargada y descargada.

CR3.4 La diagnosis de la avería establece sus causas según un proceso razonado de causa-efecto, no provoca otras averías o daños, se realiza en el tiempo predeterminado y si es necesario, se evalúan diferentes alternativas de reparación.

CR3.5 Los datos obtenidos por las unidades de gestión electrónica se interpretan adecuadamente y junto con la información aparecida en la pantalla del salpicadero y la utilización del botón «Program/Reset» permiten realizar el diagnóstico de la avería y el borrado de la memoria de históricos.

RP4: Conseguir el correcto funcionamiento de los sistemas de suspensión, para asegurar la estabilidad del vehículo en todas las condiciones.

CR4.1 Los parámetros de funcionamiento del sistema de suspensión, se constata que están dentro de los márgenes establecidos por el fabricante.

CR4.2 Las intervenciones efectuadas en el sistema de suspensión eliminan ruidos, vibraciones y desgastes anómalos, permitiendo que otros sistemas (dirección, frenos, entre otros) actúen con total eficacia.

CR4.3 Los elementos elásticos y elementos amortiguadores, se sustituyen de acuerdo con los procedimientos establecidos y normas de calidad del fabricante.

CR4.4 Las reparaciones realizadas en los sistemas oleoneumáticos de suspensión y sistemas de regulación de altura, aseguran las presiones de trabajo y estanqueidad de los circuitos.

CR4.5 Las intervenciones realizadas en los tractores y máquinas con inclinación de cabina para trabajos en ladera, hacen que se ajuste la inclinación de la cabina al ángulo de inclinación del terreno.

CR4.6 Las intervenciones realizadas en los sistemas de suspensión gobernados electrónicamente, aseguran que los parámetros de funcionamiento de la unidad de mando están dentro de los márgenes prescritos por el fabricante.

CR4.7 Las intervenciones efectuadas en los sistemas de suspensión gobernados electrónicamente, aseguran la continuidad y operatividad en el circuito eléctrico.

CR4.8 Las operaciones de mantenimiento básico de los equipos y herramientas de trabajo, así cómo de las instalaciones utilizadas, se realizan en cada caso.

RP5: Ejecutar todas las operaciones de reparación de acuerdo con las normas de seguridad y salud laboral.

CR5.1 Los riesgos previstos inherentes al trabajo específico, se identifican en las normas de seguridad del taller y se comprueban las medidas de protección personal y colectiva.

CR5.2 Las normas de seguridad personal y colectiva, se aplican manteniendo libre de riesgos la zona de trabajo.

CR5.3 Las contingencias acaecidas se comunican con la prontitud necesaria para posibilitar su supervisión y resolución.

Contexto profesional

Medios de producción

Banco de control óptico, elevadores, fosos, bancos de pruebas de sistemas de suspensión, relojes comparadores, soportes magnéticos, calibres, micrómetros, caudalímetros, manómetros, polímetros, «tester» de hidráulicos, equipos específicos para comprobación de sistemas electrónicos asociados, equipo de herramienta manual del electromecánico. Sistemas de dirección mecánica, asistida por fluidos. Ruedas y neumáticos. Trenes de rodadura (cadenas). Sistemas de nivelación de cabinas. Sistemas de suspensión: convencionales, hidroneumáticas, pilotadas.

Productos y resultados

Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de los sistemas de transmisión de fuerzas y trenes de rodadura neumáticos, hidráulicos, de dirección y suspensión. Desmontaje y montaje de elementos o conjuntos mecánicos, hidráulicos, neumáticos y electrónicos. Ajuste y control de parámetros.

Información utilizada o generada

Manuales técnicos del fabricante, con planos parciales donde se dan valores originales. Manuales de despiece. Manuales de manejo de los distintos equipos. Órdenes de trabajo. Soportes: gráficos, escritos o magnéticos e informáticos.

Unidad de competencia 2

Denominación: MANTENER LOS SISTEMAS DE TRANSMISIÓN Y FRENOS DE MAQUINARIA AGRÍCOLA, DE INDUSTRIAS EXTRACTIVAS Y DE EDIFICACIÓN Y OBRA CIVIL.

Nivel: 2

Código: UC0850_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Realizar el diagnóstico de averías en los sistemas de frenos mediante el empleo de los medios, la documentación técnica y los instrumentos de medida y control adecuados que permitan identificar la avería y las causas que la producen, en condiciones de seguridad.

CR1.1 La documentación técnica seleccionada, permite relacionar planos y especificaciones con el sistema objeto de la reparación.

CR1.2 Los ruidos anómalos y pérdidas de fluidos en los sistemas de frenos, se corrigen cuando es necesario comprobando su ausencia en todos los casos.

CR1.3 Los aparatos de medida y control se utilizan para verificar que los sistemas de frenos cumplen los parámetros prefijados, así como las condiciones de funcionamiento establecidas por el fabricante.

CR1.4 La frenada efectiva se asegura que se cumple de acuerdo a las normas técnicas, verificando la estanqueidad del circuito.

CR1.5 El diagnóstico de la avería establece sus causas según un proceso razonado de causa-efecto, no provoca otras averías o daños, se realiza en el tiempo predeterminado, y si es necesario se evalúan diferentes alternativas de reparación.

CR1.6 Los datos obtenidos de las unidades de gestión electrónica se interpretan adecuadamente y junto con la información aparecida en la pantalla del salpicadero y la utilización del botón «Program/Reset», permiten realizar el diagnóstico de la avería y el borrado de la memoria de históricos.

RP2: Mantener el sistema de frenado y los conjuntos y subconjuntos que lo constituyen, consiguiendo la eficacia prescrita a cualquier régimen de marcha y en las distintas condiciones de carga.

CR2.1 Los elementos mecánicos y/o de fricción (en seco o en baño de aceite) en el sistema de frenado, se sustituyen o reparan restableciendo el correcto funcionamiento del mismo, su eficacia y ausencia de ruidos, vibraciones y pérdidas de fluidos.

CR2.2 Las presiones indicadas por el fabricante, se obtienen en el circuito de mando, se comprueba la total ausencia de fugas y se realiza un perfecto llenado del mismo, en los casos necesarios.

CR2.3 Los generadores, actuadores, amplificadores y reguladores de fuerza (bombas de presión, reguladores, limitadores, entre otros), se ajustan y cumplen con las especificaciones técnicas del fabricante.

CR2.4 La intervención realizada asegura el correcto funcionamiento de los sistemas de frenos auxiliares (estacionamiento, frenos de remolque, entre otros), con motor parado y con el motor funcionando y velocidad metida, teniendo en cuenta los distintos tipos de vehículos y el caso objeto del mantenimiento.

CR2.5 Los elementos y subconjuntos del sistema de frenado se revisan, limpian, reparan y/o sustituyen siguiendo los métodos de montaje, desmontaje y la normativa de calidad establecida por el fabricante.

CR2.6 Las operaciones de mantenimiento básico de los equipos y herramientas de trabajo, así cómo de las instalaciones utilizadas se realizan en cada caso.

CR2.7 Los fluidos se manejan (relleno, sustitución, entre otros), teniendo en cuenta las propiedades de los mismos y respetando las normas de seguridad personal y medioambiental.

RP3: Realizar el diagnóstico de averías en los sistemas de transmisión mediante el empleo de los medios, la documentación técnica y los instrumentos de medida y control adecuados que permitan identificar la avería y las causas que la producen, en condiciones de seguridad.

CR3.1 La documentación técnica seleccionada permite relacionar planos y especificaciones con el sistema objeto de la reparación.

CR3.2 Los deslizamientos, ruidos anómalos y pérdidas de fluidos en los sistemas de transmisión de fuerza se corrigen cuando es necesario, comprobando su ausencia en todos los casos.

CR3.3 La utilización de aparatos de medida y control permite verificar que los sistemas de transmisión de fuerzas cumplen los parámetros prefijados, así como las condiciones de funcionamiento establecidas por el fabricante.

CR3.4 El convertidor de par, la servotransmisión, el bloque de control e inversión de marcha, los diferenciales y las transmisiones, cumplen las especificaciones de transmisión de potencia y de velocidad estipuladas, teniendo en cuenta las revoluciones del motor y las reducciones establecidas.

CR3.5 La válvula de alta presión del convertidor, y válvula de seguridad de la bomba trabajan a las presiones estipuladas, protegiendo a los elementos a los que están asociados de los picos de presión producidos por el cambio de caudal debido a las revoluciones de motor o a la obstrucción del radiador.

CR3.6 La temperatura de los radiadores de refrigeración del aceite se comprueba que se mantiene dentro de los rangos de funcionamiento prefijados.

CR3.7 El diagnóstico de la avería establece sus causas según un proceso razonado de causa-efecto, no provoca otras averías o daños, se realiza en el tiempo predeterminado, y si es necesario se evalúan diferentes alternativas de reparación.

CR3.8 Los datos obtenidos de las unidades de gestión electrónica se interpretan adecuadamente y junto con la información aparecida en la pantalla del salpicadero y la utilización del botón «Program/Reset», permiten realizar el diagnóstico de la avería y el borrado de la memoria de históricos.

RP4: Mantener los sistemas de transmisión de fuerza mecánicos e hidráulicos y los conjuntos y subconjuntos que los constituyen, ajustando los parámetros de funcionamiento de acuerdo con las especificaciones del fabricante.

CR4.1 Los elementos mecánicos de la caja de cambios se sustituyen y/o ajustan, permitiendo la suave y precisa conexión de las diferentes marchas, suprimiendo ruidos anómalos y vibraciones, verificando, además, que no existen fugas de lubricante.

CR4.2 Los parámetros de funcionamiento de los sistemas de transmisión (incluidos los gobernados electrónicamente), están dentro de los márgenes establecidos por el fabricante, corrigiéndose en los casos necesarios para conseguir su correcto funcionamiento.

CR4.3 Las reparaciones y ajustes efectuados en el sistema de embrague de fricción y su dispositivo de mando, aseguran la total ausencia de vibraciones, ruidos y deslizamientos.

CR4.4 El mantenimiento llevado a cabo sobre cajas de cambio automático asegura la ausencia de ruidos, vibraciones, fugas y temperaturas anómalas.

CR4.5 El programa de actuación de la unidad de mando de las cajas de cambio automático gobernadas electrónicamente, se desarrolla de acuerdo con lo previsto por el fabricante.

CR4.6 La sustitución, ajuste o reparación de árboles de transmisión, articulaciones, juntas homocinéticas y paquetes de discos del sistema de transmisión, elimina holguras, desequilibrios, trepidaciones y pérdidas de fluidos.

CR4.7 El convertidor de par no tiene ruidos, vibraciones, ni fugas y la temperatura de funcionamiento está dentro de los márgenes previstos.

CR4.8 La sustitución o reparación de elementos, así como los controles y ajustes de parámetros se realizan con las herramientas, medios y equipos idóneos, siguiendo los procedimientos establecidos por el fabricante, restituyendo la funcionalidad de los sistemas mecánicos e hidráulicos, y la gestión electrónica.

CR4.9 Los datos obtenidos por las unidades de gestión electrónica se interpretan adecuadamente y junto con la información aparecida en la pantalla del salpicadero y la utilización del botón «Program/Reset», así como la utilización de aparatos de medida y control, permiten verificar que la avería se ha subsanado y se ha realizado el borrado de la memoria de históricos.

RP5: Ejecutar todas las operaciones de reparación de acuerdo con las normas de seguridad y salud laboral.

CR5.1 Los riesgos previstos inherentes al trabajo específico, se identifican en las normas de seguridad del taller y se comprueban las medidas de protección personal y colectiva.

CR5.2 Las normas de seguridad personal y colectiva, se aplican manteniendo libre de riesgos la zona de trabajo.

CR5.3 Las contingencias acaecidas se comunican con la prontitud necesaria para posibilitar su supervisión y resolución.

Contexto profesional

Medios de producción

Elevadores, fosos, equipo de recargas de líquido de frenos, relojes comparadores, soportes magnéticos, calibres, micrómetros, caudalímetros, manómetros, polímetros, «tester» de hidráulicos, bancos de pruebas de los sistemas, equipo de herramienta manual del electromecánico, equipos específicos para comprobación de sistemas electrónicos asociados. Embragues y convertidores. Cajas de cambios (convencionales, automáticas, cuatro por cuatro, entre otras). Servotransmisiones. Elementos de transmisión (ejes, semiejes, juntas, articulaciones, paquetes de discos, entre otros). Diferenciales. Sistemas de frenos convencionales, neumáticos, estacionamiento, remolque y eléctricos.

Productos y resultados

Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de los sistemas de transmisión y frenos neumáticos e hidráulicos. Desmontaje y montaje de elementos o conjuntos mecánicos, hidráulicos, neumáticos y electrónicos. Ajuste y control de parámetros.

Información utilizada o generada

Manuales técnicos del fabricante, con planos parciales donde se dan valores originales. Manuales de despiece. Manuales de manejo de los distintos equipos. Órdenes de trabajo. Soportes: gráficos, escritos o magnéticos e informáticos.

UNIDAD DE COMPETENCIA 3

Denominación: MONTAR Y MANTENER LOS SISTEMAS DE ACCIONAMIENTO DE EQUIPOS Y APEROS DE MAQUINARIA AGRÍCOLA, DE INDUSTRIAS EXTRACTIVAS Y DE EDIFICACIÓN Y OBRA CIVIL.

Nivel: 2

Código: UC0851_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP 1: Verificar y en su caso restablecer la continuidad y funcionalidad en los circuitos de fluidos utilizando los medios técnicos adecuados y siguiendo procedimientos establecidos.

CR1.1 El circuito hidráulico o neumático se repara, restableciendo el funcionamiento del sistema al que está asociado.

CR1.2 La estanqueidad de los diferentes circuitos se asegura, respetando estrictamente los elementos originales, medios y especificaciones establecidos por el fabricante.

CR1.3 Los parámetros de funcionamiento (presión, caudal, ciclos de funcionamiento, temperatura, entre otros), se verifica que permanecen dentro de los márgenes previstos tras la intervención realizada en el circuito.

CR1.4 La medición de los diferentes parámetros, se realiza eligiendo el punto correcto, utilizando los medios adecuados y bajo las condiciones establecidas por el fabricante.

CR1.5 La correcta regulación de las válvulas, actuadores y sensores restituyen la funcionalidad prescrita en los circuitos, verificándose que la maquinaria auxiliar, los «ripers», cazos, palas, «retros», botellas, molinos, arados, entre otros, desarrollan el recorrido y la potencia establecida para los distintos regímenes de motor.

CR1.6 Los circuitos se rellenan hasta el nivel determinado siguiendo especificaciones técnicas.

CR1.7 Los fluidos se manejan (relleno, sustitución, entre otros), teniendo en cuenta las propiedades de los mismos y respetando las normas de seguridad personal y medioambiental.

RP2: Realizar el diagnóstico de averías en los sistemas de accionamiento de los equipos y aperos, de maquinaria mediante el empleo de los medios, la documentación técnica y los instrumentos de medida y control adecuados que permitan identificar la avería y las causas que la producen, en condiciones de seguridad.

CR2.1 La documentación técnica seleccionada se interpreta y permite relacionar planos y especificaciones con el sistema objeto de la diagnosis.

CR2.2 Los aparatos de medida y control se utilizan adecuadamente y permiten verificar que los sistemas de laboreo agrícola, de carga y movimiento de tierras y sus aperos y equipos, cumplen los parámetros prefijados, así como las condiciones de funcionamiento establecidas por el fabricante.

CR2.3 Los parámetros de alzada, parada y volteo se constata, en los equipos excavadores-cargadores delantero y trasero, que en todas las situaciones de trabajo y parada son los correctos, y cumplen las especificaciones de programación en las máquinas dotadas de estos sistemas.

CR2.4 Las especificaciones de inclinación, nivel y altura programada en las distintas situaciones de trabajo, se verifica que se cumplen en las cuchillas y palas de las máquinas de arrastre y movimiento de tierras.

CR2.5 El diagnóstico de la avería establece sus causas según un proceso razonado de causa-efecto, no provoca otras averías o daños, se realiza en el tiempo predeterminado y, si es necesario, se evalúan diferentes alternativas de reparación.

CR2.6 Los datos obtenidos por las unidades de gestión electrónica se interpretan adecuadamente y junto con la información aparecida en la pantalla del salpicadero y la utilización del botón «Program/Reset», permiten realizar el diagnóstico de la avería y el borrado de la memoria de históricos.

RP3: Montar y mantener los sistemas de accionamiento de los equipos y aperos, de maquinaria consiguiendo la eficacia prescrita en todas las condiciones de trabajo y de parada.

CR3.1 La documentación técnica seleccionada se interpreta y permite relacionar planos y especificaciones con el sistema objeto del mantenimiento.

CR3.2 Los parámetros de estanqueidad, presiones, temperatura, dimensiones, pares de apriete, montaje y conservación, se respetan en los procesos, así como el estado de uso y comportamiento de los equipos y aperos.

CR3.3 Los desequilibrios, vibraciones, pérdidas de potencia, retenciones, trepidaciones, paradas y ruidos anormales en los sistemas de accionamiento de equipos y aperos, se corrigen cuando es necesario comprobando su ausencia en todos los casos.

CR3.4 El desmontaje, montaje y sustitución de elementos, subconjuntos y conjuntos de los sistemas de accionamiento de equipos y aperos, se realiza de acuerdo con los procedimientos establecidos y normas de calidad del fabricante.

CR3.5 El nuevo montaje del sistema respeta el balance energético, de presión y caudal necesario para el funcionamiento prescrito del resto de los sistemas.

CR3.6 La total estanqueidad y el ajuste de parámetros de los sistemas se realizan, en los circuitos de fluidos de los sistemas, consiguiendo restablecer los valores nominales estipulados por el fabricante de los equipos.

CR3.7 La interpretación de los datos obtenidos por las unidades de gestión electrónica, así como la utilización de aparatos de medida y control, permiten verificar que la avería se ha subsanado, realizando el borrado de la memoria de históricos en los casos necesarios.

CR3.8 Las propiedades de los fluidos se tienen en cuenta en el manejo de los mismos (relleno, sustitución, entre otros) y se respetan las normas de seguridad personal y medioambiental.

CR3.9 Las operaciones de mantenimiento básico de los equipos y herramientas de trabajo, así cómo de las instalaciones utilizadas se realizan en cada caso.

RP4: Ejecutar todas las operaciones de reparación de acuerdo con las normas de seguridad y salud laboral.

CR4.1 Los riesgos previstos inherentes al trabajo específico, se identifican en las normas de seguridad del taller y se comprueban las medidas de protección personal y colectiva.

CR4.2 Las normas de seguridad personal y colectiva, se aplican manteniendo libre de riesgos la zona de trabajo.

CR4.3 Las contingencias acaecidas se comunican con la prontitud necesaria para posibilitar su supervisión y resolución.

Contexto profesional

Medios de producción

Elevadores, fosos, calibres, micrómetros, caudalímetros, manómetros, polímetros, «tester» de hidráulicos, bancos de pruebas de los sistemas, equipo de herramienta manual del electromecánico, equipos específicos para comprobación de sistemas electrónicos asociados, útiles específicos, extractores, entre otros. Sistemas de accionamiento de equipos de nivelación del terreno. Sistemas de accionamiento de equipos de movimiento y carga de tierra y áridos. Sistemas de accionamiento de equipos y aperos de laboreo agrícola.

Productos y resultados

Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de los sistemas de accionamiento de equipos y aperos de laboreo agrícola, de carga y movimiento de tierras. Desmontaje y montaje de elementos o conjuntos mecánicos, hidráulicos, neumáticos y electrónicos. Ajuste y control de parámetros.

Información utilizada o generada

Manuales técnicos del fabricante, con planos parciales donde se dan valores originales. Manuales de despiece. Manuales de manejo de los distintos equipos. Órdenes de trabajo. Soportes: gráficos, escritos o magnéticos e informáticos.

UNIDAD DE COMPETENCIA 4

Denominación: MONTAR Y MANTENER EQUIPOS Y APEROS DE MAQUINARIA AGRÍCOLA, DE INDUSTRIAS EXTRACTIVAS Y DE EDIFICACIÓN Y OBRA CIVIL.

Nivel: 2

Código: UC0852_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP1: Realizar el diagnóstico de averías y/o desgaste en los equipos y aperos de maquinaria mediante el empleo de los medios, la documentación técnica y los instrumentos de medida y control adecuados que permitan identificar la avería y/o desgaste y las causas que la producen en condiciones de seguridad.

CR1.1 La documentación técnica seleccionada se interpreta y permite relacionar planos y especificaciones con los equipos y aperos objeto del diagnóstico.

CR1.2 Los aparatos de medida y control e inspecciones visuales se utilizan adecuadamente y permiten verificar que los equipos y aperos cumplen los parámetros prefijados, así como las condiciones de funcionamiento establecidas por el fabricante.

CR1.3 Las especificaciones de inclinación, nivel, altura, carga y corte programadas en las distintas situaciones de trabajo, se constata que se cumplen en las cuchillas y palas de las máquinas de arrastre y movimiento de tierras.

CR1.4 Las dimensiones estructurales y de sección de material estipuladas, y el estado dimensional de los dientes y cuchillas se comprueba que se cumple en las palas, cazos, «ripers», bibalbas, arados, rejas, discos, cuchillas, y otros equipos y aperos.

CR1.5 El diagnóstico de la avería o desgaste establece sus causas según un proceso razonado de causa-efecto, no provoca otras averías o daños, se realiza en el tiempo predeterminado y si es necesario se evalúan diferentes alternativas de reparación.

CR1.6 Los parámetros de funcionamiento prefijados, se constata que se cumplen en los equipos de siembra, tratamiento y recogida de cosecha.

RP2: Mantener los aperos y equipos de maquinaria consiguiendo la eficacia prescrita en todas las condiciones de trabajo y de parada.

CR2.1 La documentación técnica seleccionada se interpreta y permite relacionar planos y especificaciones con equipo objeto del mantenimiento.

CR2.2 Los parámetros de dimensiones, pares de apriete, montaje y conservación se cumplen en los procesos de acuerdo con lo establecido por el fabricante.

CR2.3 Los equipos o aperos de la maquinaria o tractor, así como los conjuntos y subconjuntos que los constituyen, se sustituyen o reparan en función de las dimensiones, anclaje y el estado de desgaste de las rejas, discos, dientes, « ripers», entre otros.

CR2.4 Los desequilibrios, vibraciones, retenciones, trepidaciones, paradas, ruidos anormales y pérdidas de fluidos en los equipos y aperos se corrigen cuando es necesario comprobando su ausencia en todos los casos.

CR2.5 El desmontaje, montaje y sustitución de elementos, subconjuntos y conjuntos de los aperos y equipos, de maquinaria agrícola y de obras públicas, se realiza de acuerdo con los procedimientos establecidos y las normas de calidad del fabricante.

CR2.6 El ajuste de parámetros de los equipos y aperos se realiza para permitir restablecer los valores nominales estipulados por el fabricante.

CR2.7 Los datos obtenidos por los aparatos de medida y control, así como en las inspecciones visuales se analizan y permiten verificar que la avería se ha subsanado.

CR2.8 El manejo de los fluidos (relleno, sustitución, entre otros), se realiza teniendo en cuenta las propiedades de los mismos y se respetan las normas de seguridad personal y medioambiental.

CR2.9 Las intervenciones realizadas en los equipos de siembra, tratamiento y recogida de cosecha garantizan el cumplimiento de los parámetros de funcionamiento prefijados.

RP3: Realizar las operaciones necesarias para el montaje de equipos y aperos de maquinaria, cumpliendo especificaciones técnicas y peticiones del cliente, consiguiendo la eficacia prescrita en todas las condiciones de trabajo.

CR3.1 La información técnica existente relativa a: información del fabricante, normativa de montaje y legislación vigente se selecciona e interpreta, y en caso necesario se elaboran los croquis y planos para realizar transformaciones opcionales.

CR3.2 Los diferentes recambios, «kit», piezas y accesorios necesarios para proceder a la adaptación y/o montaje se seleccionan y preparan adecuadamente.

CR3.3 El montaje de los elementos se realiza siguiendo especificaciones técnicas y cumpliendo las normas del fabricante del vehículo.

CR3.4 Los equipos y aperos de maquinaria se montan cumpliendo especificaciones técnicas.

CR3.5 El montaje del nuevo equipo no provoca interacciones o anomalías de funcionamiento en otros sistemas.

CR3.6 La operatividad final del conjunto se comprueba y se verifica que cumple la normativa vigente y las condiciones del cliente.

CR3.7 Las operaciones de mantenimiento básico de los equipos y herramientas de trabajo, así cómo de las instalaciones utilizadas se realizan en cada caso.

RP4: Ejecutar todas las operaciones de reparación de acuerdo con las normas de seguridad y salud laboral.

CR4.1 Los riesgos previstos inherentes al trabajo específico, se identifican en las normas de seguridad del taller y se comprueban las medidas de protección personal y colectiva.

CR4.2 Las normas de seguridad personal y colectiva, se aplican manteniendo libre de riesgos la zona de trabajo.

CR4.3 Las contingencias acaecidas se comunican con la prontitud necesaria para posibilitar su supervisión y resolución.

Contexto profesional

Medios de producción

Elevadores, fosos, calibres, micrómetros, caudalímetros, manómetros, polímetros, «tester» de hidráulicos, bancos de pruebas de los sistemas, equipo de herramienta manual del electromecánico, equipos específicos para comprobación de sistemas electrónicos asociados, útiles específicos, extractores, entre otros. Equipos y aperos de nivelación del terreno. Equipos y aperos de movimiento y carga de tierra y áridos. Elementos de los equipos de carga, arranque y movimiento de tierras: Retros, botellas, cazos, palas, «ripers», entre otros.

Equipos y aperos de laboreo agrícola. Elementos de los equipos de laboreo agrícola: rejas, arados, discos, molinos, sembradoras, entre otros.

Productos y resultados

Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de equipos y aperos de laboreo agrícola, de carga y movimiento de tierras. Desmontaje y montaje de elementos o conjuntos mecánicos, hidráulicos, neumáticos y electrónicos que forman parte de los equipos y aperos agrícolas y de maquinaria de obras públicas. Ajuste y control de parámetros. Montaje de nuevos equipos y aperos bajo petición del cliente. Montaje de equipos y sistemas relacionados.

Información utilizada o generada

Manuales técnicos del fabricante, con planos parciales donde se dan valores originales. Manuales de despiece. Manuales de manejo de los distintos equipos. Órdenes de trabajo. Soportes: gráficos, escritos o magnéticos e informáticos.

III. FORMACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

MÓDULO FORMATIVO 1

Denominación: SISTEMAS DE DIRECCIÓN Y SUSPENSIÓN DE MAQUINARIA AGRÍCOLA, DE INDUSTRIAS EXTRACTIVAS Y DE EDIFICACIÓN Y OBRA CIVIL.

Código: MF0849_2

Nivel de cualificación profesional: 2

Asociado a la Unidad de Competencia:

UC0849_2: Mantener los sistemas de dirección y suspensión de maquinaria agrícola, de industrias extractivas y de edificación y obra civil.

Duración: 160 horas

UNIDAD FORMATIVA 1

Denominación: MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE LOS SISTEMAS DE DIRECCIÓN EN LOS VEHÍCULOS ESPECIALES.

Código: UF1608

Duración: 60 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP2.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Identificar y localizar los elementos que componen los sistemas de dirección de los vehículos especiales, comprendiendo su funcionamiento y misión en el sistema de dirección.

CE1.1 Analizar los sistemas de dirección, (mecánica, hidráulica, servoasistida) explicando su geometría y la constitución y características de funcionamiento de los distintos sistemas, (dispositivo de mando, servo asistencia, regulación), así como de los elementos o mecanismos que la componen.

CE1.2 Identificar, en vehículos especiales los componentes del sistema de dirección y orientación del vehículo, señalando los elementos a comprobar y aquellos susceptibles de reglaje y/o mantenimiento.

CE1.3 Analizar el correcto funcionamiento de los elementos del sistema de dirección utilizando los útiles y utillajes específicos y manejando la documentación ofrecida por el fabricante.

C2: Localizar las averías de los sistemas de dirección de los vehículos especiales, empleando las técnicas de diagnostico adecuadas y los medios materiales necesarios.

CE2.1 Analizar e identificar las posibles holguras y vibraciones en el sistema de dirección producidas por el desgaste de elementos, así como la realización de la sustitución de los elementos afectados siguiendo un orden lógico, verificando y comprobando finalmente la calidad de la reparación (corrección de dichas holguras, verificando la ausencia de fugas, aplicar el par de apriete marcado por el fabricante).

CE2.2 Comprobar y verificar el sistema hidráulico de la dirección, verificando la ausencia de fugas (revisando retenes, elementos de unión, etc) y analizando las presiones de funcionamiento de las distintas válvulas, diagnosticando así si los datos obtenidos son los valores establecidos por el fabricante.

CE2.3 Analizar e identificar averías eléctricas y/o electrónicas con el equipo de diagnosis, realizando la verificación de los componentes identificados por el equipo y procediendo a su sustitución si a lugar.

C3: Realizar las reparaciones necesarias en el sistema de dirección de los vehículos especiales, empleando las técnicas de reparación adecuadas y los medios materiales necesarios.

CE3.1 Realizar las sustituciones de los elementos dañados del sistema de dirección, verificando que la pieza nueva cumple las especificaciones del fabricante y verificando la operatividad de dicho componente.

CE3.2 Aplicar el par de apriete especificado por el fabricante en los elementos del sistema de dirección, garantizando la fijación de cada componente.

CE3.3 Realizar el reglaje de dirección de los vehículos especiales, llevando las cotas del vehículo a las establecidas por el fabricante, así como la regulación de las caídas en ambos ejes.

CE3.4 Realizar el borrado de averías memorizadas y comprobar la calidad de la reparación realizando una prueba del sistema reparado.

CE3.5 Explicar las causas de la avería y el proceso de reparación.

CE3.6 Explicar las normas de seguridad y limpieza a tener en cuenta en el proceso de reparación.

CE3.7 Verificar la calidad de las reparaciones efectuadas, garantizando así la seguridad del manipulador del vehículo especial y la operatividad para trabajar.

Contenidos

1. Sistema mecánico de dirección en los vehículos especiales

– Evolución del sistema de dirección.

– Principio de funcionamiento.

– Tipos de dirección en vehículos especiales.

– Elementos que componen el sistema de dirección en los vehículos especiales:

– Cremallera de dirección asistida.

– Cajas de dirección asistida.

– Rotulas de dirección.

– Rotulas axiales.

– Reenvios.

– Columna de dirección.

– Brazos de dirección.

– Volante de dirección.

– Manguetas.

– Rodamientos de mangueta.

2. La asistencia a la dirección en los vehículos especiales

– Asistencia hidráulica, electro-hidráulica y asistencia variable.

– Función de los elementos de asistencia a la dirección.

– Bombas de dirección, hidráulicas y electro-hidráulicas.

– Aceites utilizados en servodirección.

– Deposito de aceite de servodirección y enfriadores.

– Manguitos, tuberías y latiguillos de conexión.

– Sensores y actuadotes del sistema.

3. Alineación de la dirección en los vehículos especiales

– Convergencia.

– Divergencia.

– Angulo de avance.

– Angulo de caída.

– Angulo de salida.

– Cotas conjugadas.

– Geometría de giro.

– Alineado de la dirección.

– Equipos y utillaje de alineado.

– Cotas y datos ofrecidos por el fabricante.

4. Diagnosis y reparación de sistemas de dirección

– Averías mecánicas, holguras, desgastes y desalineaciones.

– Averías hidráulicas, fugas, presión de funcionamiento.

– Averías eléctricas y electrónicas.

– Sustitución de componentes.

– Verificación de la reparación.

UNIDAD FORMATIVA 2

Denominación: MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN LOS SISTEMAS DE SUSPENSIÓN Y TRENES DE RODADURA EN LOS VEHÍCULOS ESPECIALES.

Código: UF1609

Duración: 70 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3 y RP4.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Identificar y localizar los elementos que componen los sistemas de suspensión de los vehículos especiales, comprendiendo su funcionamiento y misión dentro del sistema.

CE1.1 Identificar en vehículos especiales los componentes del sistema de suspensión y sistemas asociados. Señalar los elementos que se deben comprobar y aquellos susceptibles de reglaje y/o mantenimiento.

CE1.2 Analizar los diferentes sistemas de suspensión de vehículos especiales explicando:

– Características de funcionamiento de los distintos sistemas y de los elementos y conjuntos que los componen.

– Funcionamiento y misión de los distintos sistemas (nivelación, reglaje de altura, sistemas de control, etc)

– Constitución y características particulares de la excavadoras giratorias así como de palas de chasis articulado.

CE1.3 Medir los parámetros característicos de los elementos del sistema de dirección utilizando los útiles y utillajes específicos y manejando la documentación ofrecida por el fabricante.

C2: Identificar y localizar las averías de los sistemas de suspensión de los vehículos especiales, comprendiendo su funcionamiento y empleando las técnicas de diagnostico adecuadas y los medios materiales necesarios.

CE2.1 Comprobar y verificar el sistema hidráulico de la suspensión, verificando la ausencia de fugas (revisando retenes, elementos de unión, etc).

CE2.2 Comprobar y verificar el sistema hidráulico de la suspensión analizando las presiones de funcionamiento de las distintas válvulas, diagnosticando así si los datos obtenidos son los valores establecidos por el fabricante.

CE2.3 Analizar e identificar averías eléctricas y/o electrónicas con el equipo de diagnosis, realizando la verificación de los componentes identificados por el equipo.

CE2.4 Comprobar y verificar el sistema de nivelación de cabina o chasis.

C3: Realizar las reparaciones necesarias en el sistema de suspensión de los vehículos especiales, empleando las técnicas de reparación adecuadas y los medios materiales necesarios.

CE3.1 Realizar las sustituciones de los elementos dañados del sistema de suspensión y nivelación, verificando que la pieza nueva cumple las especificaciones del fabricante y verificando la operatividad de dicho componente una vez sustituido.

CE3.2 Aplicar el par de apriete especificado por el fabricante en los elementos del sistema de dirección, garantizando la fijación de cada componente.

CE3.3 Realizar el borrado de averías memorizadas y comprobar la calidad de la reparación realizando una prueba del sistema reparado.

CE3.4 Explicar las causas de la avería y el proceso de reparación.

CE3.5 Explicar las normas de seguridad y limpieza a tener en cuenta en el proceso de reparación.

CE3.6 Verificar la calidad de las reparaciones efectuadas, garantizando así la seguridad del manipulador del vehículo especial y la operatividad para trabajar.

C4: Identificar y localizar los elementos que componen los sistemas de trenes de rodaje de los vehículos especiales, comprendiendo su funcionamiento y misión dentro del sistema.

CE4.1 Explicar las características de los diferentes tipos de trenes de rodaje y sus elementos en vehículos especiales: ruedas y neumáticos, bandas de rodadura de caucho, orugas, cadenas.

CE4.2 Conocer los elementos que componen los diferentes tipos de rodajes de los vehículos especiales, así como sus características técnicas y particularidades.

CE4.3 Identificar y conocer los elementos de los trenes de rodaje susceptibles de reglaje y/o mantenimiento así como sus intervalos de revisión.

CE4.4 Manejar la documentación ofrecida por el fabricante para comprobar que se cumplen las exigencias del mismo.

C5: Identificar y localizar las averías de los trenes de rodaje de los vehículos especiales, comprendiendo su funcionamiento y empleando las técnicas de diagnóstico adecuadas y los medios materiales necesarios, para poder proceder a su reparación.

CE5.1 Efectuar el desmontaje, montaje y ajuste de un tren de rodadura por cadena, así como eventuales reparaciones en un vehículo especial de tipo oruga, verificando y comprobando el estado de todos y cada uno de los elementos que lo componen.

CE5.2 Efectuar el desmontaje, montaje y ajuste de un tren de rodadura de neumáticos, así como eventuales reparaciones en un vehículo especial, verificando y comprobando el estado de todos y cada uno de s los elementos que lo componen.

CE5.3 Efectuar la reparación de los neumáticos de los vehículos especiales, utilizando el equipo y utillajes específicos para desarrollar dicha acción, verificando y controlando la calidad en la reparación.

CE5.4 Comprobar el estado de la cadena de un tren de rodadura, así como el estado de los pasadores de unión, verificando y ajustando la cotas de altura de la cadena en la parte suspendida y la tensión final de la cadena.

CE5.5 Efectuar el desmontaje, montaje y ajuste de un tren de rodadura por banda de caucho, así como eventuales reparaciones en un vehículo especial de tipo oruga, verificando y comprobando el estado de todos y cada uno de los elementos que lo componen.

CE5.6 Efectuar el desmontaje y montaje de un conjunto de rueda, para proceder a la sustitución del neumático, comprobando y verificando la estanqueidad de la presión del aire y montando el conjunto de rueda en su lugar, aplicándole el par de apriete especifico a cada tornillo utilizando el utillaje especifico para dicha acción.

CE5.7 Verificar la calidad de las reparaciones efectuadas, garantizando así la seguridad del manipulador del vehículo especial y la operatividad para trabajar.

Contenidos

1. Mantenimiento y reparación de los sistemas de suspensión convencional en los vehículos especiales

– Evolución de la suspensión en el vehículo especial.

– Principio de funcionamiento.

– Elementos que componen el sistema de suspensión.

– Amortiguadores.

– Ballestas.

– Barras de torsión.

– Ejes rígidos.

– Elementos elásticos.

– Tirantes.

– Balancines.

– Características de funcionamiento de los distintos sistemas y de los elementos y conjuntos que los componen.

– Funcionamiento y misión de los distintos sistemas (nivelación, reglaje de altura, sistemas de control, etc)

– Constitución y características particulares de las excavadoras giratorias así como de palas de chasis articulado.

2. Mantenimiento y reparación del sistema de suspensión hidráulica en los vehículos especiales

– Evolución de la suspensión hidráulica. Aplicaciones.

– Elementos que componen el sistema.

– Principio de funcionamiento.

– Circuitos y esquemas esenciales del sistema.

– Sistema de nivelación de cabina y chasis.

3. Mantenimiento y reparación de los trenes de rodaje por rueda en los vehículos especiales

– Conjunto llanta-neumático.

– Evolución del neumático.

– Materias primas en el neumático.

– Procesos de fabricación.

– Nomenclatura del neumático.

– Tipos de neumático según finalidad.

– Válvulas de inflado según finalidad.

– Tipos de inflado.

– Tipos de llanta.

– Llantas especificas para neumáticos específicos.

– Utillaje para el desmontaje y montaje del neumático.

4. Mantenimiento y reparación de los trenes de rodaje por cadenas en los vehículos especiales

– Conjunto de cadena.

– Evolución de los sistemas de rodaje de cadena.

– Materiales.

– Elementos y componentes del sistema.

– Procesos de fabricación.

– Elementos de unión.

– Causas de desgastes.

– Sustitución y reparación del sistema.

– Utillajes específicos para la reparación-sustitución.

5. Mantenimiento y reparación de los trenes de rodaje por banda de caucho en los vehículos especiales

– Evolución de la banda de caucho.

– Materias primas en la banda de caucho.

– Procesos de fabricación.

– Tipos de banda según finalidad.

– Reparación y sustitución.

– Utilidades.

– Elementos anexos.

UNIDAD FORMATIVA 3

Denominación: PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES EN MANTENIMIENTO DE VEHÍCULOS

Código: UF0917

Duración: 30 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP5.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector.

CE1.1 Especificar los aspectos de la normativa de prevención y seguridad relacionados con los riesgos derivados de la manipulación de instalaciones y equipos.

CE1.2 Identificar y evaluar los factores de riesgo y riesgos asociados.

CE1.3 Describir los requerimientos de las áreas de trabajo y los procedimientos para su preparación, determinando los riesgos laborales específicos correspondientes y sus medidas correctoras.

CE1.4 Analizar los requerimientos de primeros auxilios en diferentes supuestos de accidentes.

CE1.5 Definir los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de prevención y seguridad.

C2: Actuar conforme al plan de seguridad empleando las medidas de prevención y seguridad de la empresa.

CE2.1 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo selección, conservación y correcta utilización de los equipos de protección individual y colectiva.

CE2.2 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles emergencias, tales como:

– Identificar a las personas encargadas de tareas específicas.

– Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.

– Proceder a la evacuación de los edificios con arreglo a los procedimientos establecidos, en caso de emergencia.

CE2.3 Adoptar las medidas sanitarias básicas, técnicas de primeros auxilios y traslado de accidentados en diferentes supuestos de accidentes.

C3: Aplicar las medidas de protección medioambiental y reciclado de residuos de la empresa.

CE3.1 Especificar los aspectos de la normativa de medioambiental relacionados con los riesgos derivados de la actividad del taller, tales como ruidos, vibraciones, y de la manipulación de productos combustibles, lubricantes, pinturas y disolventes, gases de la combustión, gases de soldadura, materiales de desecho, lijas, electrodos, etc.

CE3.2 Identificar y evaluar los factores de riesgo y riesgos medioambientales asociados.

CE3.3 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo la manipulación correcta de los productos y su almacenamiento, utilización de los equipos de protección individual y colectiva.

CE3.4 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles emergencias, tales como:

– Evacuar la zona de trabajo

– Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.

CE3.5 Aplicar la recogida selectiva de residuos:

– Identificar los contenedores y puntos limpios.

– Respetar la señalización y los protocolos de reciclado de residuos.

CE3.6 Mantener las zonas de trabajo en orden y limpieza para prevenir incidentes.

Contenidos

1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo

– El trabajo y la salud.

– Los riesgos profesionales.

– Factores de riesgo.

– Consecuencias y daños derivados del trabajo:

– Accidente de trabajo.

– Enfermedad profesional.

– Otras patologías derivadas del trabajo.

– Repercusiones económicas y de funcionamiento.

– Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:

– La ley de prevención de riesgos laborales.

– El reglamento de los servicios de prevención.

– Alcance y fundamentos jurídicos.

– Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.

– Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:

– Organismos nacionales.

– Organismos de carácter autonómico.

2. Riesgos generales y su prevención

– Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.

– Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.

– Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.

– Riesgos en la manipulación de productos y residuos.

– Riesgos asociados al medio de trabajo:

– Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.

– El fuego.

– Riesgos derivados de la carga de trabajo:

– La fatiga física.

– La fatiga mental.

– La insatisfacción laboral.

– La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:

– La protección colectiva.

– La protección individual.

3. Actuación en emergencias y evacuación

– Tipos de accidentes.

– Evaluación primaria del accidentado.

– Primeros auxilios.

– Socorrismo.

– Situaciones de emergencia.

– Planes de emergencia y evacuación.

– Información de apoyo para la actuación de emergencias.

4. Riesgos medioambientales y manipulación de residuos

– Riesgos derivados del almacenaje y manipulación de combustibles, grasas y lubricantes.

– Riesgos asociados a los ruidos, vibraciones y gases de la combustión producidos en el taller.

– Protocolos de actuación para mitigar los riesgos medioambientales.

– Tipos de residuos generados.

– Almacenaje en contenedores y bolsas, señalización de residuos.

– Manejo de los desechos.

– Mantenimiento del orden y limpieza de la zona de trabajo.

Orientaciones metodológicas

Formación a distancia:

Unidades formativas	Duración total en horas de las unidades formativas	Nº de horas máximas susceptibles de formación a distancia
Unidad formativa 1 – UF1608	60	20
Unidad formativa 2 – UF1609	70	20
Unidad formativa 3 – UF0917	30	20

Secuencia:

Las unidades formativas correspondientes a este módulo se pueden programar de manera independiente.

Criterios de acceso para los alumnos

Serán los establecidos en el artículo 4 del Real Decreto que regula el certificado de profesionalidad de la familia profesional al que acompaña este anexo.

MÓDULO FORMATIVO 2

Denominación: SISTEMAS DE TRANSMISIÓN Y FRENOS DE MAQUINARIA AGRÍCOLA, DE INDUSTRIAS EXTRACTIVAS, Y DE EDIFICACIÓN Y OBRA CIVIL.

Código: MF0850_2

Nivel de cualificación profesional: 2

Asociado a la Unidad de Competencia:

UC0850_2: Mantener los sistemas de transmisión y frenos de maquinaria agrícola, de industrias extractivas y de edificación y obra civil.

Duración: 170 horas

UNIDAD FORMATIVA 1

Denominación: MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE LOS SISTEMAS DE TRANSMISIÓN EN LOS VEHÍCULOS ESPECIALES.

Código: UF1610

Duración: 90 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP3 y RP4.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Identificar y localizar los elementos que componen los sistemas de transmisión de los vehículos especiales, comprendiendo su funcionamiento y misión dentro del sistema.

CE1.1 Identificar en vehículos especiales los componentes del sistema de transmisión y sistemas asociados. Señalar los elementos que se deben comprobar y aquellos susceptibles de reglaje y/o mantenimiento.

CE1.2 Analizar los diferentes sistemas de transmisión de vehículos especiales explicando:

– Características de funcionamiento de los distintos sistemas y de los elementos y conjuntos que los componen.

– Funcionamiento y misión de los distintos sistemas (mecánicos manuales y automáticos, hidráulicos, )

CE1.3 Medir los parámetros característicos de los elementos del sistema de transmisión utilizando los útiles y utillajes específicos y manejando la documentación ofrecida por el fabricante.

CE1.4 Identificar y localizar los sistemas electrónicos de control de tracción, explicando:

– Características de funcionamiento de los sistemas de control de tracción.

– Funcionamiento y misión de los controles de tracción.

C2: Identificar, diagnosticar y reparar averías mecánicas en los sistemas de transmisión de los vehículos especiales, realizando las comprobaciones y verificaciones necesarias.

CE2.1 Localizar e identificar las avería en los sistemas de transmisión de los vehículos especiales, empleando las técnicas de diagnostico adecuadas y los medios materiales necesarios tales como documentación del fabricante, equipos de diagnosis, aparatos para la toma de datos de diagnóstico y utillajes especificos.

CE2.2 Explicar las causas de la avería y el proceso de reparación.

CE2.3 Analizar los sistemas de transmisión hidráulica, sus canalizaciones y elementos de conducción, bomba y motores de funcionamiento y características principales.

CE2.4 Señalar los elementos susceptibles de mantenimiento, en cuanto a engrase y reglaje, en la transmisión explicando su necesidad y conociendo los intervalos de sustitución y revisión de fluidos y filtros, señalar también las características técnicas de dichos fluidos y su manejo en cuanto a seguridad laboral y mediambiental.

CE2.5 Comparar los valores y mediciones de los parámetros obtenidos con la documentación técnica ofrecida por el fabricante y extraer las conclusiones correctas, determinando el origen de la avería o desajuste.

CE2.6 Explicar las causas de la avería y el proceso de reparación.

CE2.7 Explicar las normas de seguridad y limpieza a tener en cuenta en el proceso de reparación.

CE2.8 Verificar la calidad de las reparaciones efectuadas, garantizando así la seguridad del manipulador del vehículo especial y la operatividad para trabajar.

C3: Identificar, diagnosticar y reparar averías hidráulicas en los sistemas de transmisión de los vehículos especiales, realizando las comprobaciones y verificaciones necesarias.

CE3.1 Localizar e identificar las avería en los sistemas de transmisión de los vehículos especiales, empleando las técnicas de diagnostico adecuadas y los medios materiales necesarios tales como documentación del fabricante, equipos de diagnosis, aparatos para la toma de datos de diagnóstico y utillajes específicos.

CE3.2 Analizar los sistemas de transmisión hidráulica, sus canalizaciones y elementos de conducción, bomba y motores de funcionamiento y características principales.

CE3.3 Señalar los elementos susceptibles de mantenimiento, en cuanto a engrase y reglaje, en la transmisión explicando su necesidad y conociendo los intervalos de sustitución y revisión de fluidos y filtros, señalar también las características técnicas de dichos fluidos y su manejo en cuanto a seguridad laboral y medioambiental.

CE3.4 Comparar los valores y mediciones de los parámetros obtenidos con la documentación técnica ofrecida por el fabricante y extraer las conclusiones correctas, determinando el origen de la avería o desajuste.

CE3.5 Explicar las causas de la avería y el proceso de reparación.

CE3.6 Explicar las normas de seguridad y limpieza a tener en cuenta en el proceso de reparación.

CE3.7 Verificar la calidad de las reparaciones efectuadas, garantizando así la seguridad del manipulador del vehículo especial y la operatividad para trabajar.

C4: Identificar, diagnosticar y reparar averías eléctricas y/o electrónicas en los sistemas de transmisión de los vehículos especiales, realizando las comprobaciones y verificaciones necesarias.

CE4.1 Localizar e identificar las avería en los sistemas de transmisión de los vehículos especiales, empleando las técnicas de diagnostico adecuadas y los medios materiales necesarios.

CE4.2 Comparar los valores y mediciones de los parámetros obtenidos con la documentación técnica ofrecida por el fabricante y extraer las conclusiones correctas, determinando el origen de la avería o desajuste.

CE4.3 Explicar las causas de la avería y el proceso de reparación.

CE4.4 Manejar con destreza los equipos de diagnosis para realizar comprobaciones en el diagnóstico y realizar el borrado de averías memorizadas

Identificar y analizar el sistema a comprobar y determinar los parámetros a medir.

CE4.5 Explicar las normas de seguridad y limpieza a tener en cuenta en el proceso de reparación.

CE4.6 Verificar la calidad de las reparaciones efectuadas, garantizando así la seguridad del manipulador del vehículo especial y la operatividad para trabajar.

Contenidos

1. Sistema de transmisión en los vehículos especiales

– Evolución del sistema de transmisión.

– Misión y funcionamiento de la transmisión.

– Características principales de la transmisión.

– Tipos de transmisión: Mecánica, Automática, Hidráulica.

– Elementos de transmisión (engranajes, poleas, juntas, entre otros)

– Elementos de guiado (casquillos, rodamientos, entre otros)

– Desmultiplicación, par, entre otros.

– La transmisión de movimiento en los diferentes tipos de vehículos.

– Características principales del sistema de tracción:

– Adherencia y deslizamiento.

– Tracción mediante neumáticos.

– Tracción a las cuatro ruedas.

– Tracción mediante cadenas.

– Tracción mediante bandas de caucho.

2. Mantenimiento y reparación del embrague y caja de cambios en los vehículos especiales

– Embrague.

– Misión y función de los embragues convencionales y discos múltiples.

– Diagnostico de averías

– Mantenimiento y reparación del embrague.

– Caja de cambios manual.

– Misión y funcionamiento de la caja de cambios manual.

– Características principales de la caja de cambios manual.

– La caja de cambios como elemento transformador de par.

– Funcionamiento y fases de relación de desmultiplicación o sobremultiplicación de las marchas.

– Lubricación de la caja de cambios manual.

– Diagnostico de averías

– Mantenimiento y reparación de caja de cambios manual.

3. Mantenimiento y reparación de la transmisión automática en los vehículos especiales

– Convertidor de par.

– Funcionamiento del convertidor de par.

– Misión y función del convertidor de par.

– Características principales del convertidor de par.

– Aceites específicos del convertidor de par.

– Diagnostico de averías y mantenimiento del convertidor de par.

– Cajas de cambios automáticas.

– Misión y funcionamiento de la caja de cambios automáticas.

– Características principales de la caja de cambios automáticas.

– Funcionamiento y fases de relación de desmultiplicación o sobremultiplicación de las marchas.

– La caja de cambios como elemento transformador de par.

– Lubricación de la caja de cambios automáticas.

– Diagnostico de averías y mantenimiento.

– Sistemas de mando y gestión.

– Elementos hidráulicos y mecánicos.

– Tren epicicloidal simple: posibilidades de transmisión.

4. Mantenimiento y reparación del grupo diferencial

– Misión y funcionamiento del grupo diferencial.

– Características principales del grupo diferencial.

– Elementos internos y constitución.

– Diferenciales autoblocantes de enclavamiento mecánico: Torsen, Ferguson.

– Diferenciales electrónicos, electrohidráulicos.

– Diagnostico de averías.

– Mantenimiento y reparación del grupo diferencial.

5. Mantenimiento y reparación de la timonerías y mandos

– Misión y funcionamiento.

– Características principales.

– Tipos.

– Sistemas de seguridad y bloqueo.

– Diagnostico de averías, mantenimiento y reglajes.

6. Mantenimiento y reparación de la transmisión hidráulica o hidrostática en los vehículos especiales

– Grupo de presión de aceite.

– Tipos de bombas. Bomba de aceite de alta presión y de baja presión.

– Bloque de válvulas. Válvula de seguridad

– Sistema de refrigeración del aceite hidráulico.

– Características de los aceites hidráulicos.

– Motores de accionamiento de la transmisión.

– Mandos hidráulicos.

– Control del avance.

– Diagnóstico de averias.

7. Mantenimiento y reparación de los sistemas de control electrónico a la tracción

– Captadores de velocidad de giro.

– Sensores de avance.

– Sensores de inclinación lateral y horizontal.

– Unidad electrónica de control y mando.

– Control de cajas automáticas y de diferenciales.

– Control de deslizamiento.

– Control de la transmisión hidráulica.

– Diagnostico de averías y mantenimiento.

UNIDAD FORMATIVA 2

Denominación: MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE LOS SISTEMAS DE FRENOS EN LOS VEHÍCULOS ESPECIALES.

Código: UF1611

Duración: 50 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 y RP2.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Conocer e identificar los componentes y elementos de los sistemas de frenado de los vehículos especiales, comprendiendo su funcionamiento y empleando las técnicas de diagnostico adecuadas y los medios materiales necesarios, (documentación, equipos y utillajes específicos, aparatos, etc).

CE1.1 Explicar las características y el funcionamiento de los distintos tipos de freno (hidráulicos, neumáticos, mixtos o eléctricos) que pueden equipar los vehículos especiales y su función (estacionamiento, freno de remolque y servicio de emergencia).

CE1.2 Analizar e identificar los componentes del sistema de frenos en los vehículos especiales señalando los elementos a comprobar.

CE1.3 Analizar los sistemas de servoasistencia al frenado, identificando los componentes y su función.

C2: Identificar y localizar las averías de los sistemas de frenado de los vehículos especiales, comprendiendo su funcionamiento y empleando las técnicas de diagnostico adecuadas y los medios materiales necesarios, (documentación, equipos y utillajes específicos, aparatos, etc).

CE2.1 Identificar el sistema a comprobar y determinar los parámetros a medir, obtener mediciones fehacientes e interpretarlas debidamente comparando la información y datos obtenidos con la documentación ofrecida por el fabricante, verificando así si existe o no algún determinado tipo de avería o malfuncionamiento.

CE2.2 Analizar e identificar averías eléctricas y/o electrónicas con el equipo de diagnosis, realizando la verificación de los componentes identificados por el equipo y procediendo a su sustitución si a lugar. Realizar el borrado de averías memorizadas y comprobar la calidad de la reparación realizando una prueba del sistema reparado.

CE2.3 Explicar las causas de la avería y el proceso de reparación.

CE2.4 Explicar las normas de seguridad y limpieza a tener en cuenta en el proceso de reparación.

CE2.5 Verificar la calidad de las reparaciones efectuadas, garantizando así la seguridad del manipulador del vehículo especial y la operatividad para trabajar.

C3: Realizar los mantenimientos y reglajes necesarios y conocer los intervalos de servicio de los elementos del sistema de frenado, empleando las técnicas de diagnostico adecuadas y los medios materiales necesarios (documentación, equipos y utillajes específicos, aparatos, etc)

CE3.1 Comprobar la estanqueidad de los circuitos hidráulicos del sistema de frenado, procediendo a realizar la sustitución del elemento deteriorado si a lugar y verificando la ausencia de fuga tras la sustitución.

CE3.2 Realizar las tareas de purgado de los circuitos hidráulicos de frenado, eliminando por completo el aire en el circuito, garantizando la presión en el sistema.

CE3.3 Realizar las tareas de sustitución de los elementos de fricción (sistema en seco o en baño de aceite) para poder así restablecer la operatividad del sistema de frenado y garantizar su eficacia.

CE3.4 Realizar los ajustes y reglajes necesarios en los elementos de frenado para garantizar la operatividad del sistema, llevando dichos ajustes a los parámetros indicados por el fabricante.

CE3.5 Explicar las causas de los desgastes y el proceso de reparación.

CE3.6 Explicar las normas de seguridad y limpieza a tener en cuenta en el proceso de reparación.

CE3.7 Verificar la calidad de las reparaciones efectuadas, garantizando así la seguridad del manipulador del vehículo especial y la operatividad para trabajar.

Contenidos

1. Sistemas de frenos en vehículos especiales

– Fundamentos físicos.

– Sistemas de frenos: hidráulicos, neumáticos entre otros.

– Tipos de frenos

– De tambor

– De disco

– Evolución del sistema de frenos.

– Principios básicos de frenado.

– Distancia de parada

– Misión de los frenos.

2. Tipos de sistemas de frenado en vehículos especiales

– Frenos de servicio, características y utilidades.

– Frenos de emergencia y estacionamiento, características y utilidades

– Frenado de remolques y semirremolques.

3. Mantenimiento y reparación de los sistemas de frenado en vehículos especiales

– Frenos de disco.

– Elementos y características.

– Intervalos de sustitución y mantenimiento.

– Ventajas e inconvenientes.

– Frenos de tambor.

– Elementos y características.

– Intervalos de sustitución y mantenimiento.

– Ventajas e inconvenientes.

– Estudio de la bomba de frenos y la multiplicación del esfuerzo.

– Principio básico del mando hidráulico.

– Líquidos de frenos; Características e intervalos de sustitución.

– Funcionamiento y necesidad del servofreno.

– Sistemas de frenos neumáticos.

– Sistemas de freno eléctricos.

– Freno de motor.

– Diagnostico de averías.

UNIDAD FORMATIVA 3

Denominación: PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES EN MANTENIMIENTO DE VEHÍCULOS

Código: UF0917

Duración: 30 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP5.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector.

CE1.1 Especificar los aspectos de la normativa de prevención y seguridad relacionados con los riesgos derivados de la manipulación de instalaciones y equipos.

CE1.2 Identificar y evaluar los factores de riesgo y riesgos asociados.

CE1.3 Describir los requerimientos de las áreas de trabajo y los procedimientos para su preparación, determinando los riesgos laborales específicos correspondientes y sus medidas correctoras.

CE1.4 Analizar los requerimientos de primeros auxilios en diferentes supuestos de accidentes.

CE1.5 Definir los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de prevención y seguridad.

C2: Actuar conforme al plan de seguridad empleando las medidas de prevención y seguridad de la empresa.

CE2.1 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo selección, conservación y correcta utilización de los equipos de protección individual y colectiva.

CE2.2 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles emergencias, tales como:

– Identificar a las personas encargadas de tareas específicas.

– Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.

– Proceder a la evacuación de los edificios con arreglo a los procedimientos establecidos, en caso de emergencia.

CE2.3 Adoptar las medidas sanitarias básicas, técnicas de primeros auxilios y traslado de accidentados en diferentes supuestos de accidentes.

C3: Aplicar las medidas de protección medioambiental y reciclado de residuos de la empresa.

CE3.1 Especificar los aspectos de la normativa de medioambiental relacionados con los riesgos derivados de la actividad del taller, tales como ruidos, vibraciones, y de la manipulación de productos combustibles, lubricantes, pinturas y disolventes, gases de la combustión, gases de soldadura, materiales de desecho, lijas, electrodos, etc.

CE3.2 Identificar y evaluar los factores de riesgo y riesgos medioambientales asociados.

CE3.3 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo la manipulación correcta de los productos y su almacenamiento, utilización de los equipos de protección individual y colectiva.

CE3.4 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles emergencias, tales como:

– Evacuar la zona de trabajo

– Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos observados.

CE3.5 Aplicar la recogida selectiva de residuos:

– Identificar los contenedores y puntos limpios.

– Respetar la señalización y los protocolos de reciclado de residuos.

CE3.6 Mantener las zonas de trabajo en orden y limpieza para prevenir incidentes.

Contenidos

1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo

– El trabajo y la salud.

– Los riesgos profesionales.

– Factores de riesgo.

– Consecuencias y daños derivados del trabajo:

– Accidente de trabajo.

– Enfermedad profesional.

– Otras patologías derivadas del trabajo.

– Repercusiones económicas y de funcionamiento.