Real Decreto 1023/2024, de 8 de octubre, por el que se establecen dos cualificaciones profesionales de las familias profesionales Electricidad y Electrónica; y Energía y Agua, que se incluyen en el Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales, y se actualizan determinadas cualificaciones profesionales

– Las tuberías y conductos utilizados son adecuados para los fluidos que transporta según presión, temperatura y tipo de fluido (agua, aceites, aire comprimido, entre otros), evitando deformaciones en su sección transversal y verificando que están en perfecto estado.

– Las uniones de los tubos y conductos, las conexiones a los diferentes equipos y aparatos se sitúan en lugares accesibles para su instalación y mantenimiento.

– La localización de llaves de llenado, válvulas de seguridad, de vaciado y purga de la instalación de fluidos a presión en conducciones cerradas están accesibles y señalizadas, comprobando su funcionamiento.

– Las uniones, soldaduras o elementos antivibratorios están colocados en los lugares especificados en un proyecto.

– Los acoplamientos o empalme de máquinas, equipos o líneas están colocados en los lugares especificados en un proyecto.

– La cualificación técnica de los operarios implicados.

C5: Aplicar técnicas de supervisión de un montaje de líneas de mando e interconexiones eléctricas y transmisión de datos, en una planta industrial de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas a instalar, verificando que se cumplen las fases marcadas en un plan general de obra.

CE5.1 En un supuesto práctico de supervisión de una línea de mando e interconexión eléctrica y datos de maquinaria, equipo industrial y línea automatizada, garantizando que:

– Los cuadros eléctricos, canalizaciones eléctricas, conductores, protecciones y las conexiones eléctricas cumplen con las condiciones técnicas y con las instrucciones reflejadas en un proyecto.

– La ubicación de los componentes, sensores, accionamientos de control y su conexión, formando los circuitos y sistemas de la instalación, cumplen con lo especificado en una documentación técnica de montaje, así como su función en el programa lógico de funcionamiento, accionamientos manuales: de pedal, de palanca, pulsadores e interruptores, accionamientos automáticos: levas, rodillos, muelles, por electroimán, relés, válvulas de presión o electroválvulas: distribuidoras, de cierre, de caudal, detectores de presencia o proximidad, detectores de paso, termopares y termistores (medidores de temperatura), sensores de presión, sensores de flujo (turbinas o Venturi), sensores de posición: ópticos y capacitivos, motores eléctricos de alterna, transformadores y fuentes de alimentación, servomotores de corriente continua o motores paso a paso, teclados de entrada de datos, displayes de distintos controladores/impresoras.

– Los equipos, aparatos y elementos de regulación y control son accesibles para unas operaciones de mantenimiento, regulación y control de las instalaciones.

– Los equipos de conexión eléctrica y/o conexión de datos tengan su cableado según un proyecto, aislados y fijados a una instalación sin holguras ni tramos tensionados con libre acceso a los conectores que estarán indicados.

– Los equipos de conexión remota tengan activados unos elementos de emisión y recepción de señal, así como software de seguridad.

– La cualificación técnica de los operarios implicados para trabajos de conexión eléctrica y transmisión de datos.

CE5.2 En un supuesto práctico de supervisión de una línea de mando e interconexión eléctrica y de datos de maquinaria, equipo industrial y línea automatizada, garantizando que se han cargado los programas de funcionamiento de:

– Máquinas de herramienta de Control Numérico, en su caso.

– Controladores programables en los dispositivos de almacenamiento de datos local o en servidor (nube o sistema centralizado).

CE5.3 Aplicar técnicas de comprobación de unos equipos de transmisión remota de datos, verificando que son los prescritos, garantizando su configuración y conexión con servidores de datos o almacenamientos informáticos.

CE5.4 Analizar unos datos de medición, de cada unidad medidora y actuadora de obra, comparándolos con los de un proyecto, verificando que cumplen su función en un programa lógico de funcionamiento.

CE5.5 Contrastar unas desviaciones de las mediciones de producción, medios y rendimientos, de un programa de visitas de supervisión en obra, respecto a un programa de montaje, valorando los mismos y actualizando unos gráficos de avance de obra y evolución de costes.

CE5.6 Resolver con eficacia unas actuaciones correctoras de unas desviaciones observadas en unos plazos de entrega de equipos o líneas preensambladas y de unas realizaciones de las unidades de obra, recogiéndose unas modificaciones efectuadas en una información técnica y emitiendo unas órdenes de trabajo pendientes, procediendo a una reasignación de actividades o ajustes de programación.

C6: Aplicar técnicas de supervisión presenciales del desarrollo de un plan sobre prevención de riesgos laborales y seguridad medioambiental, según un plan de visitas de obra durante el montaje de la instalación, tomando unas medidas para garantizar su cumplimiento.

CE6.1 Aplicar técnicas de supervisión visuales del estado y uso de unos equipos de protección individual, garantizando la seguridad personal en los trabajos de montaje de instalaciones en planta, así como, si se emplean: unos equipos de trabajo en altura, unas manipulaciones de sustancias peligrosas, condiciones de unos trabajos en atmósferas especiales (peligrosas o higiénicas).

CE6.2 En un supuesto práctico en una instalación de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, de vigilar el seguimiento de unas normas recogidas en un plan de montaje e incorporar nuevas normas que permitan que el trabajo en ejecución sea seguro, paralizando el mismo, cuando no se cumplen dichas medidas o existe riesgo para las personas y/o los bienes.

CE6.3 Aplicar técnicas de supervisión de un movimiento de cargas peligrosas y frágiles, asegurando su ejecución con los medios para ello y por los accesos adecuados a su transporte, garantizando la seguridad de las personas y de los manipulados.

CE6.4 Aplicar técnicas de comprobación de unas medidas de seguridad y normas de manipulación, asegurando que estén visibles e identificadas con carteles en los puestos de trabajo, en lugares estratégicos.

CE6.5 Aplicar técnicas de supervisión de elementos de seguridad de unos equipos y máquinas, asegurando su mantenimiento en estado de uso, y siendo utilizados según requerimientos de un plan sobre prevención de riesgos laborales (purgadores, válvulas de sobrepresión, limitadores de presión y temperatura entre otros).

CE6.6 Localizar unas posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental, relacionándolas con las descritas en un plan de prevención.

CE6.7 Verificar el funcionamiento de uno medios para detectar y evitar contaminaciones.

CE6.8 Desarrollar unas pautas de control de calidad, de prevención de riesgos y de gestión e impacto medioambientales de acuerdo a la normativa aplicable con independencia de su ámbito territorial de un centro de trabajo donde se instalan unas máquinas, equipos industriales o líneas automatizadas.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo

C1 respecto a CE1.2 y CE1.3; C2 respecto a CE2.5; C3 respecto a CE3.1; C4 respecto a CE4.2 y CE4.4; C5 respecto a CE5.1 y CE5.2; C6 respecto a CE6.2.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.

Proponer alternativas con el objetivo de mejorar resultados.

Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo.

Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo.

Habituarse al ritmo de trabajo de la organización.

Favorecer la igualdad efectiva entre mujeres y hombres en el desempeño competencial.

Contenidos

1. Tiempos de suministro de equipos y herramientas, suministros de energía y consumibles para el desarrollo de los procesos de instalación en planta de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas

Procesos operacionales: fases de montaje, secuencia y tiempo de operación. Suministro de equipos y herramientas. Almacenamiento de materiales en obra. Equipos, utillaje y herramientas. Alimentación de energía (eléctrica, aire comprimido y fluidos). Especificaciones técnicas y procedimientos. Planos de situación. Programa lógico de funcionamiento de la línea en su conjunto. Diagrama de funcionamiento de los componentes fundamentales de las líneas de trabajo y líneas de mando: espacio-fase y espacio-tiempo. Operaciones de ensamblado y unión, así como su secuenciación. Tiempos de operación parciales y totales. Especificaciones de normas-instrucciones de control de calidad. Técnicas de información al propietario de la instalación.

2. Técnicas de desarrollo de un plan general de obra para instalación en planta de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas

Desarrollo de un plan de montaje: condiciones técnicas proyecto, cargas de trabajo, plan general de obra, características de aprovisionamiento. Etapas de un plan de montaje. Actividades y tiempos. Unidades de obra. Recursos humanos y materiales. Diagramas de planificación. Técnicas de actualización de diagramas durante proceso de planificación. Documentación.

3. Técnicas de instalación de accesos y estructuras portantes, suministros y almacenes provisionales de obra para una instalación de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas

Medios auxiliares: suministro de energía eléctrica, aire comprimido, fluidos especiales. Solicitudes de permisos: transporte de equipos o líneas, suministros de energía eléctrica, aire comprimido, fluidos especiales y herramientas. Técnicas de aprovisionamiento de materiales. Técnicas de organización de áreas de trabajo. Almacén de obra: técnicas de localización.

4. Montaje en planta de líneas de trabajo e interconexiones mecánicas de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas

Técnicas de elaboración de un programa. Transmisión de información. Comprobación de equipos y accesorios. Ubicación en planta de línea de trabajo de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizada. Interconexión mecánica en planta de la línea de trabajo de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas. Ciberseguridad.

5. Montaje de las líneas de mando e interconexiones eléctricas y transmisión de datos, en la planta industrial de la maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas

Líneas de mando e interconexión eléctrica y datos: condiciones técnicas, ubicación de componentes, acceso de equipos, aparatos y elementos de regulación y control entre otros. Equipos de transmisión remota. Registro y análisis de datos de medición. Desviaciones. Actuaciones correctoras de desviaciones.

6. Plan sobre prevención de riesgos laborales y seguridad medioambiental

Estado y uso de los equipos de protección individual Técnicas de vigilancia de trabajos Movimiento de cargas peligrosas y frágiles Medidas de seguridad y normas de manipulación.

Parámetros de contexto de la formación

Espacios e instalaciones

Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto profesional establecido en la unidad de competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal, igualdad de género y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:

– Taller de 4 m² por alumno o alumna.

– Instalación de 2 m² por alumno o alumna.

Perfil profesional del formador o formadora

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la supervisión de una instalación en planta de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 2 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

Módulo formativo 2: planificación de un mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas

Nivel: 3

Código: MF1283_3

Asociado a la UC: Planificar el mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas

Duración: 120 horas

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Elaborar procesos operacionales de intervención para un mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas a partir de los planos, memorias y pliegos de condiciones de un proyecto y de manuales de los fabricantes de equipos instalados, asegurando la factibilidad de los mismos.

CE1.1 Establecer unos procedimientos y métodos de desmontaje/montaje de componentes de máquinas, equipos y elementos, para acceder a la parte a intervenir, determinando el orden a seguir, utillaje, herramientas y materiales empleados, acciones y comprobaciones para el restablecimiento del funcionamiento, así como el desglose de tiempos por operación.

CE1.2 Establecer una pauta de inspección de elementos de máquinas y de automatismos, especificando la magnitud a medir y valor que hay que comprobar, así como los procedimientos utilizados, para la predicción y evaluación de su estado.

CE1.3 Determinar condiciones del estado en que debe encontrarse una instalación, para cada operación, indicando los parámetros de operación.

C2: Aplicar técnicas de elaboración de gamas de mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, a partir de la documentación técnica y del historial, en su caso, de intervenciones, averías previas y visitas a planta.

CE2.1 Definir las gamas de mantenimiento de unas instalaciones industriales, incluyendo la documentación técnica, y el historial de intervenciones y averías previas como información.

CE2.2 Ordenar gamas de mantenimiento de máquinas y equipos de unas instalaciones, en función de la frecuencia y sistema implicado en su desarrollo, mediante consulta a base de datos de gamas o GMAO.

CE2.3 Aplicar técnicas de elaboración de gamas de mantenimiento de máquinas y equipos de las instalaciones, empleando las herramientas informáticas apropiadas, siguiendo el siguiente procedimiento:

– Identificación del activo a mantener: codificación, ubicación física, datos técnicos, datos comerciales (fabricante, suministrador), normativa de aplicación (revisiones e inspecciones requeridas por la normativa de seguridad industrial, si aplica), instrucciones del fabricante, instrucciones de seguridad, entre otras.

– Análisis de criticidad, teniendo en cuenta las consideraciones (disponibilidad, seguridad, medioambiente, calidad, costes de operación y mantenimiento, producción) por las cuales un equipo debe ser mantenido.

– Frecuencia de las operaciones de mantenimiento que depende de 2 factores: la probabilidad de ocurrencia del fallo (al principio es desconocida, y viene dada por la experiencia o bien por los históricos de fallo, si existen, y en esta fase deben tenerse en cuenta los requisitos y/o recomendaciones del fabricante), y de si se trata de un equipo sujeto a alguna normativa en la que se indique una frecuencia específica de intervención; si se dan ambos factores, la frecuencia de revisión es la menor de las dos.

– Definición de si una operación de mantenimiento implica parada o afecta a la disponibilidad de la planta de producción, y en qué medida.

– Método de inspección, especificando detalladamente la secuencia de actuaciones a realizar en cada caso.

– Parámetros a medir (si procede) y rango de aceptación de los valores obtenidos.

– Equipos de medida, útiles y herramientas a utilizar.

– Consumibles y repuestos necesarios a emplear.

– Instrucciones de seguridad.

– Formulario o formato de la orden de trabajo de mantenimiento, donde queden registrados los resultados de la intervención, datos obtenidos, observaciones, entre otros.

C3: Aplicar técnicas de elaboración de un plan de repuestos, determinando los niveles de stock, estableciendo los procedimientos de aprovisionamiento, recepción y conservación de consumibles y repuestos, para garantizar el mantenimiento de las instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas.

CE3.1 Definir unos consumibles y repuestos, indicando sus especificaciones de calidad, características técnicas de aprovisionamiento y certificación de los proveedores entre otros, a partir de la información técnica recibida del fabricante (manuales de operación y mantenimiento) y la generada de las intervenciones de mantenimiento.

CE3.2 Determinar la especificación técnica de los consumibles (aceites, grasas lubricantes, fluidos de corte, entre otros) con las características físicas y químicas, los procedimientos de ensayos de recepción y de comprobación de la estabilidad de las propiedades y las aplicaciones y condiciones de uso en el entorno productivo mismos.

CE3.3 Definir unos repuestos, herramientas y útiles mecánicos por la especificación de los materiales que lo componen, sus tratamientos, acabados superficiales y terminaciones, dimensiones y tolerancias, especificaciones de los acoplamientos, aplicaciones y condiciones de aptitud para su uso y especificaciones de los ensayos de recepción.

CE3.4 Determinar unos repuestos eléctricos, electrónicos, hidráulicos y neumáticos por su denominación inequívoca y sus especificaciones en lo referente a sus características, datos técnicos y aplicación, y se indican los ensayos de recepción.

CE3.5 Determinar una dotación de consumo normal realizando el estudio de repuesto, a partir del listado del fabricante de maquinaria, historial de averías y el de mantenimiento preventivo/predictivo.

CE3.6 Determinar la criticidad de un repuesto, teniendo en cuenta el tipo de fallo (accidental o desgaste), disponibilidad de la máquina, el peso económico, los plazos de entrega y la homologación de proveedores.

CE3.7 Aplicar técnicas de elección de un repuesto alternativo, teniendo en cuenta las garantías de compatibilidad, fiabilidad, suministro y costes, identificando la pieza acorde con el sistema de codificación y el procedimiento de control de existencias, asegurando las condiciones de almacenamiento acordes con las especificaciones del suministrador.

CE3.8 Determinar unas condiciones de entrega, embalaje y transporte de los suministros, asegurando su cumplimiento por el proveedor, controlando la recepción de los repuestos según los procedimientos de entrega y recepción de suministros y equipamientos.

C4: Aplicar técnicas de planificación de un programa de mantenimiento de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, definiendo actividades, tiempos, recursos y costes, a partir del plan general, procesos operacionales y gamas de mantenimiento y del historial de intervención.

CE4.1 Aplicar técnicas de planificación de un programa de mantenimiento, definiendo actividades, tiempos, recursos humanos y materiales para su ejecución, condiciones de seguridad, así como objetivos.

CE4.2 En supuesto práctico de establecer un programa de mantenimiento de una instalación, realizar el seguimiento de unos puntos críticos de la misma que implican riesgo de parada, deterioro de la calidad y falta de productividad, y responde a los objetivos que hay que conseguir sobre cotas de producción, calidad y costes de mantenimiento.

CE4.3 Aplicar técnicas de verificación de unos programas establecidos, asegurando la minimización de actuaciones correctivas a los niveles deseados, los recursos propios, determinando las necesidades de apoyo externo y compatibilizando el plan de mantenimiento y el plan de producción.

CE4.4 Aplicar técnicas de actualización de unos programas de mantenimiento con la frecuencia requerida en función de los cambios en los ciclos de explotación o productivos, de la optimización de la fiabilidad/mantenibilidad/disponibilidad (F/M/D) de los equipos.

CE4.5 En un supuesto práctico de establecer la estrategia a seguir frente a un equipo que hay que reparar tras una inspección preventiva, determinarla analizando y evaluando las posibilidades del apoyo logístico interno y externo, y factores económicos.

C5: Aplicar técnicas de elaboración de documentación para la modificación y mejora de las instalaciones en planta de maquinaria, equipo industrial y líneas de producción automatizada, utilizando aplicaciones informáticas de CAD, CAD 3d y CAE, a partir del pliego de condiciones técnicas, instrucciones e historiales el de la maquinaria, consiguiendo niveles de calidad.

CE5.1 Seleccionar información de características y especificaciones técnicas de los sistemas (mecánico, eléctrico, neumático, hidráulico, medida y automatización) de la maquinaria, equipo industrial o línea automatizada, necesaria para su modificación, mejora o reparación, a partir de los mismos y/o de su documentación técnica.

CE5.2 En un supuesto práctico de concretar un esquema de principio de la modificación y/o mejora de la maquinaria, equipo industrial y/o línea automatizada:

– Indicar las características y especificaciones técnicas de los subconjuntos, elementos mecánicos, eléctricos y componentes del automatismo a modificar.

– Identificar los subconjuntos, piezas, elementos y componentes que intervienen en la modificación o mejora, dimensionándolos, cuantificándolos y valorándolos, siguiendo los criterios de diseño y valoración establecidos por la empresa, y recogiendo la información de forma clara y precisa en los planos.

– Asegurar la factibilidad del montaje y la mantenibilidad de la maquina mediante la simulación del conjunto en programas 3d.

CE5.3 Elaborar unos planos de despiece, facilitando las condiciones de fabricación y de montaje mediante la selección de elementos y formas constructivas normalizados, indicando dimensiones y tolerancias, incluyendo vistas explosionadas y herramientas normalizadas.

CE5.4 Designar materiales de cada órgano o elemento según codificación normalizada, y en consonancia con los resultados obtenidos durante la fase de dimensionamiento.

CE5.5 Aplicar técnicas de representación de unos elementos de esquemas, sus agrupaciones y los sistemas de referencia y codificación, adoptando la disposición gráfica que permita interpretar la cadena de relaciones establecida entre ellos y hacer el seguimiento secuencial del funcionamiento de la instalación.

CE5.6 Establecer los puntos y tipos de lubricación, así como sus canales y circuitos dentro de un mecanismo, determinando sus dimensiones.

C6: Aplicar técnicas de selección de elementos mecánicos, eléctricos y componentes de automatismos, correspondiendo con la tecnología estándar del sector y con las normas de homologación, para mejorar y/o modificar las instalaciones en planta de maquinaria, equipo industrial y/o línea automatizada.

CE6.1 Determinar las características de unos elementos, equipos, componentes y materiales, mediante operaciones de cálculos técnicos, a partir de datos previos que sirven de soporte al proyecto, utilizando manuales, tablas y programas de cálculo informatizados.

CE6.2 En un supuesto práctico de selección de elementos mecánicos, de cada una de las máquinas, asegurando la capacidad productiva de las mismas, tener en cuenta la compatibilidad entre ellos, así como las características obtenidas en los cálculos, los rendimientos, las solicitaciones a las que están sometidas, las condiciones de mantenibilidad y las especificaciones aportadas por el fabricante.

CE6.3 Establecer relaciones entre máquinas, elementos de transporte, manipuladores, entre otros, de acuerdo a la función, prestaciones y compatibilidad requeridas para asegurar la capacidad productiva de la instalación.

CE6.4 Establecer accesorios a sustituir para el ciclo alternativo de producción, en los puntos de aislamiento parcial de la línea de producción, durante las operaciones de mantenimiento y/o reparación, asegurando la capacidad productiva del proceso.

CE6.5 Aplicar técnicas de selección de elementos de automatismos eléctricos/electrónicos, neumáticos e hidráulicos, ajustándolos a las características del ciclo de trabajo, condiciones de utilización y de mantenibilidad.

CE6.6 Aplicar técnicas de elección de componentes mecánicos, eléctricos, neumáticos, hidráulicos y componentes de automatismos teniendo en cuenta las garantías de intercambiabilidad, suministro y costes.

C7: Aplicar técnicas de mantenimiento de una documentación técnica, modificando el archivo digitalizado del GMAO, para la gestión del mantenimiento de maquinaria, equipo industrial y/o líneas automatizadas.

CE7.1 En un supuesto práctico de mantenimiento de una información técnica de forma actualizada y organizada:

– Ordenarla, completándola y cumpliendo las normas de identificación y custodia aplicables de los organismos competentes con independencia de su ámbito territorial en materia de presentación y archivo digitalizado.

– Actualizarla, permitiendo conocer la vigencia de la documentación existente (normativas, catálogos, revistas, manual de calidad, planos, entre otros) e incorporando sistemáticamente las modificaciones que afecten a los planos y documentos técnicos.

CE7.2 Aplicar técnicas de actualización de históricos, registrando en el GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador) las actuaciones y modificaciones realizadas en el tiempo sobre las instalaciones.

CE7.3 Validar la información y documentación disponible, determinando que es suficiente, permitiendo que las personas que deben utilizar la documentación conozcan su existencia y disponibilidad.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo

C4 respecto a CE4.2 y CE4.5; C5 respecto a CE5.2; C6 respecto a CE6.2; C7 respecto a CE7.1.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.

Proponer alternativas con el objetivo de mejorar resultados.

Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo.

Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo.

Habituarse al ritmo de trabajo de la organización.

Favorecer la igualdad efectiva entre mujeres y hombres en el desempeño competencial.

Contenidos

1. Técnicas de elaboración de procesos operacionales, gamas de mantenimiento y plan de repuestos para un mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas

Procedimientos y métodos de desmontaje/montaje de componentes de máquinas, equipos y elementos. Pautas de inspección de elementos de máquinas y de automatismos: magnitud a medir, valor a comprobar, procedimientos utilizados. Parámetros de operación. Documentación técnica. Historial de intervenciones y averías. Elaboración de gamas de mantenimiento de máquinas y equipos de las instalaciones. Herramientas informáticas apropiadas (bases de datos, GMAO, entre otras). Consumibles y repuestos: definición. Especificación técnica. Materiales que componen repuestos, herramientas y útiles. Repuestos eléctricos, electrónicos, hidráulicos y neumáticos. Dotación de consumo. Criticidad del repuesto. Técnicas de elección de repuesto alternativo. Condiciones de entrega, embalaje y transporte de suministros.

2. Programa de mantenimiento de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas

Planificación de un programa de mantenimiento. Puntos críticos de la instalación. Técnicas de verificación de programas. Programas de mantenimiento: actualización. Reparación de equipos: estrategias a seguir.

3. Documentación para modificación y mejora de instalaciones de planta de maquinaria, equipo industrial y líneas de automatización

Características y especificaciones técnicas de los sistemas (mecánico, eléctrico, neumático, hidráulico, medida y automatización) de la maquinaria, equipo industrial o línea automatizada. Esquemas de principio. Subconjuntos, piezas, elementos y componentes que intervienen en la modificación o mejora: identificación. Simulación del conjunto en programas 3d de las soluciones constructivas de conjunto y despiece del sistema. Planos de despiece. Materiales de cada órgano o elemento. Representación de elementos de los esquemas, sus agrupaciones y los sistemas de referencia y codificación. Puntos y tipos de lubricación.

4. Técnicas de selección de elementos mecánicos, eléctricos y componentes de automatismos

Características de los elementos, equipos, componentes y materiales. Elementos mecánicos. Relaciones entre máquinas, elementos de transporte, manipuladores, entre otros. Selección de elementos y órganos de cada una de las máquinas. Accesorios: sustitución para el ciclo alternativo de producción. Elementos de automatismos eléctricos/electrónicos, neumáticos e hidráulicos: selección.

5. Documentación técnica para la gestión del mantenimiento de maquinaria, equipo industrial y/o líneas automatizadas

Técnicas de actualización y organización de documentación técnica. Actualización de históricos.

Parámetros de contexto de la formación

Espacios e instalaciones

Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto profesional establecido en la unidad de competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal, igualdad de género y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:

– Taller de 4 m² por alumno o alumna.

– Instalación de 2 m² por alumno o alumna.

Perfil profesional del formador o formadora

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la planificación del mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 2 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

Módulo formativo 3: supervisión, y ejecución en su caso, de un mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas

Nivel: 3

Código: MF1284_3

Asociado a la UC: Supervisar, y ejecutar en su caso, el mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas

Duración: 240 horas

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Organizar unas intervenciones de mantenimiento y/o modificación de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, siguiendo un plan de mantenimiento o proyecto de modificación y proponiendo respuestas a las situaciones de contingencia.

CE1.1 En un supuesto práctico de supervisión, y realización en su caso, de un mantenimiento y/o modificación de unas instalaciones y sistemas, siguiendo un plan de mantenimiento o proyecto de modificación:

– Comprobar la documentación recibida, técnica (programa de funcionamiento, procesos operacionales, gamas de mantenimiento y documentos para la modificación o mejora) y administrativa, verificando que permite realizar y supervisar el mantenimiento y/o modificación de las instalaciones y sistemas, así como conocer su historial.

– Transmitir la información, comunicándola a los trabajadores de manera eficaz e interactiva, estableciendo procedimiento de feedback que permite conocer y comprobar el grado de asimilación de la información.

– Comprobar los medios y útiles, asegurando la viabilidad de las intervenciones programadas, comprobando la definición específica de los mismos a través de un listado (de tipos, cantidades y especificaciones, entre otros) adecuado a las necesidades de cada operación a realizar.

– Asignar actividades y responsabilidades, conjugando la complejidad de las mismas y las características de los medios, con los conocimientos y habilidades de unos trabajadores (asignando el nivel de cualificación de las operaciones y asociando cada operación al trabajador con la cualificación requerida y documentada).

– Definir acciones del mantenimiento y/o modificación, coordinándolas con la gestión de la producción y/o servicio, encajando en paradas parciales ordinarias, en paradas programadas o en plena producción, utilizando diagramas de flujo y/o de cargas, si fuera posible, de forma que se minimice la alteración de la producción.

CE1.2 Comprobar la documentación generada, de evolución e incidencias de una intervención de mantenimiento y/o modificación, verificando la existencia de, registros de operaciones, tiempos, resultados y responsables, entre otros.

CE1.3 Definir el proceso de supervisión, permitiendo conocer las órdenes de trabajo pendientes, las desviaciones del estado actual del mantenimiento y/o modificación de la instalación con respecto a la planificación, mediante la cumplimentación de registros existentes de operaciones, tiempos, resultados y responsables y permitiendo la reasignación de actividades o ajustes de programación.

C2: Aplicar técnicas de supervisión de un diagnóstico de fallo y/o avería de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, localizando el origen de la disfunción, siguiendo procedimientos sistemáticos o procedimientos estadísticos/probabilidad.

CE2.1 En un supuesto práctico de evaluación preliminar de una disfunción, fallo o avería, con una información disponible:

– Elaborar un plan de acción preliminar, definiendo hipótesis de las causas a partir de la relación del tipo y alcance de los fallos y/o avería con la información disponible, tanto documental como obtenida de máquina, equipo industrial o línea automatizada.

– Elegir unas herramientas e instrumentos de medida de acuerdo a los síntomas que se presentan, asegurando la existencia y conocimiento de los procedimientos de uso y manejo (preparación, conexiones, manejo de equipos, secuencia lógica de operaciones, seguridad, entre otros).

– Implementar un plan de actuación preliminar, identificando los síntomas recogidos mediante pruebas funcionales, precisando el tipo de la disfunción, facilitando la identificación de la zona de los sistemas, equipos y/o partes implicadas donde se produce el fallo o avería y estableciendo posibles interacciones entre los sistemas, componentes, máquinas y equipos.

– Identificar desviaciones de características y comportamiento de componentes de los equipos o sistemas, comparando con las referencias establecidas como patrón, conociendo su estado y las causas que lo producen.

CE2.2 En un supuesto práctico de localización de fallos según proceso causa-efecto:

– Localizar una posible fuente generadora de fallos de los sistemas, redes y equipos mecánicos, siguiendo un proceso de causa-efectos, comprobando, analizando y listando (árbol de fallos) unas variables generadoras del fallo, tales como presiones y temperaturas, estado y presión de lubricantes, sincronización de movimientos, ruidos y vibraciones anormales, pérdidas, holguras, oscilaciones, estado de órganos móviles y cojinetes, datos suministrados por programas de autodiagnosis, entre otros.

– Localizar una posible fuente generadora de fallos de los sistemas, redes y equipos neumáticos e hidráulicos, siguiendo un proceso de causa-efectos, comprobando, analizando y listando (árbol de fallos) unas variables generadoras del fallo tales como presiones y temperaturas, contaminaciones de fluidos, consumos, caudales, sincronización de movimientos, pérdidas, holguras, oscilaciones, estado de elementos móviles, datos suministrados por programas de autodiagnosis, entre otros.

– Localizar una posible fuente generadora de fallos de sistemas eléctricos, de regulación y control automático y de comunicación, siguiendo un proceso de causa-efectos, comprobando, analizando y listando (árbol de fallos) las variables generadoras del fallo tales como continuidad de los conductores, estado de las conexiones, aislamiento entre sí de circuitos y entre masas metálicas, estado de los sensores, detectores y aparellaje eléctrico, sintomatología presentada por los circuitos del tipo físico y/o lógico y del bloque funcional o módulo, así como de detectores, transmisores, elementos de control, actuadores, entre otros, donde se encuentra la avería o error, analizando la información lógica que nos aporte el interface implementado (PC, SCADA, HMI, entre otros) y los datos suministrados por programas de autodiagnosis.

CE2.3 En un supuesto práctico después de evaluación preliminar de una disfunción, fallo o avería y de la localización de fallos según proceso causa-efecto, elaborar un informe técnico que contenga:

– La información (histórico, árbol de fallos, AMFEC, causa-efecto), identificando inequívocamente los sistemas y elementos averiados o causantes del funcionamiento irregular.

– La identificación de unas acciones a tomar para la restitución del funcionamiento de la instalación, equipo, máquina o línea automatizada, que permitan inferir y/o elegir el procedimiento adecuado del plan de mantenimiento (mantenimiento correctivo).

– La identificación de las acciones a llevar a cabo para evitar la repetición de la disfunción, fallo o avería, que permitan inferir y/o elegir el procedimiento adecuado del plan de mantenimiento (mantenimiento preventivo).

– La evaluación del coste de intervención de componentes, de personal, de producción, entre otros.

C3: Aplicar técnicas de supervisión y/o reparación o modificación de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, restableciendo el funcionamiento fiable y/o mejorado, siguiendo los procedimientos del plan de mantenimiento y/o proyecto de modificación, y resolviendo las contingencias sobrevenidas de carácter técnico.

CE3.1 Aplicar técnicas de elección de unos procedimientos del plan de mantenimiento y/o modificación de maquinaria a implementar, analizando el informe técnico, relativo al diagnóstico del fallo y/o avería recibido, las acciones a tomar para la restitución del funcionamiento de la instalación, así como la documentación técnica de la modificación.

CE3.2 En un supuesto práctico de reparación, sustituyendo o modificando máquina, equipo industrial o línea automatizada en su caso:

– Implementar un procedimiento de reparación, sustitución y/o modificación de los sistemas, redes y equipos mecánicos del plan de mantenimiento, ejecutando, en su caso, la limpieza, los reaprietes mecánicos, eliminación de fugas, la lubricación, la refrigeración, entre otros, y/o actuando sobre las fuentes generadoras del fallo tales como presiones y temperaturas, estado y presión del lubricante, sincronización de movimientos, ruidos y vibraciones anormales, pérdidas, holguras, oscilaciones, estado de órganos móviles y cojinetes, entre otros.

– Implementar un procedimiento de reparación, sustitución y/o modificación de los sistemas neumáticos e hidráulicos, del plan de mantenimiento, ejecutando el conexionado de tubos, cables, mangueras, válvulas, actuadores entre otros, y/o actuando sobre las fuentes generadoras del fallo tales como presiones y temperaturas, contaminaciones de fluidos, consumos, caudales, sincronización de movimientos, pérdidas, holguras, oscilaciones, estado de elementos móviles, entre otros.

– Implementar un procedimiento de reparación, sustitución y/o modificación de los sistemas eléctricos, de regulación y control automático y de comunicación, ejecutando el cableado de aparellaje, y conexionado de motores, variadores, arrancadores entre otros, y/o actuando sobre las variables generadoras del fallo, tales como continuidad de los conductores, estado de las conexiones, aislamiento entre sí de circuitos y entre masas metálicas, estado de los sensores, detectores y aparellaje eléctrico, sintomatología presentada por los circuitos del tipo físico y/o lógico y del bloque funcional o módulo, así como de detectores, transmisores, elementos de control, actuadores, entre otros, donde se encuentra la avería o error, y analizando la información lógica que nos aporte el interface implementado (PC, SCADA, HMI, entre otros).

– Utilizar materiales, equipos, herramientas y accesorios definidos en el procedimiento elegido, según los procedimientos operativos, con la solvencia técnica (mecánica, eléctrica, de programación, de comunicación), adecuada a la complejidad de la reparación y/o modificación, garantizando la seguridad personal y de máquinas, equipos y líneas de producción automatizadas.

CE3.3 Aplicar técnicas de corrección de desviaciones o anomalías en una implementación del procedimiento elegido del plan de mantenimiento, supervisando la ejecución del mismo, corrigiendo malas praxis en técnica operativa, en preparación de herramientas y útiles de trabajo, en limpieza, en seguridad, entre otros, garantizando la fiabilidad, seguridad y trazabilidad en la reparación, sustitución y/o modificación.

CE3.4 Aplicar técnicas de documentación de unas intervenciones según formulario del procedimiento elegido del plan de mantenimiento, de ejecución como de supervisión (operaciones, tiempos, materiales, resultados, responsables, entre otros), generando el histórico correspondiente.

C4: Aplicar técnicas de puesta en marcha de máquinas, equipos industriales o líneas automatizadas después de la reparación y/o modificación, efectuando las pruebas, modificaciones y ajustes necesarios, comprobando la fiabilidad del proceso y calidad del producto, comparando con la documentación técnica y especificaciones del producto.

CE4.1 En un supuesto práctico de puesta en marcha después de una reparación y/o modificación de máquina, equipo industrial o línea automatizada:

– Implementar procedimientos de inicialización manual de máquina, equipo industrial o línea automatizada llevando, con una secuenciación de seguridad, a posiciones iniciales de actuadores, realizando comprobaciones de lecturas iniciales de sensores, señalizaciones de seguridad, de panel operador, entre otros.

– Implementar procedimientos de inicialización sin carga, realizando los ajustes y/o modificaciones de las variables implicadas (velocidades, presiones, temperaturas, distancias, tensiones, señalizaciones, entre otros), alcanzando la funcionalidad definida en documentación técnica de máquina.

– Implementar procedimientos de inicialización con carga, realizando los ajustes y/o modificaciones de las variables implicadas (velocidades, presiones, temperaturas, distancias, tensiones, señalizaciones, entre otros), teniendo en cuenta las especificaciones del producto y alcanzando la funcionalidad definida en documentación técnica de máquina.

– Registrar según formulario procedimentado, las modificaciones y/o correcciones y ajustes realizados durante la puesta en marcha (recorridos, tensiones, presiones, temperaturas, tensiones, pesos, entre otros), anotando a su vez operaciones, tiempos, materiales, resultados, responsables, entre otros.

CE4.2 Aplicar técnicas de réplica en copia de seguridad, actualizada las últimas versiones de los programas, de control y de la documentación de máquina, equipo, red y/o sistema, recogiendo las mejoras y cambios realizados.

CE4.3 Elaborar un informe de puesta en servicio del sistema recogiendo, con precisión la información prescrita en el procedimiento: características de producto obtenido, operaciones, datos, materiales, responsables, tiempos, entre otros, en el formato normalizado, así como la aceptación del sistema.

C5: Garantizar la integridad de las personas, de los medios y su entorno adoptando y haciendo cumplir las medidas de protección, seguridad y de prevención de riesgos laborales y medioambientales requeridas en las operaciones de mantenimiento, modificación y reparación de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas.

CE5.1 Aplicar técnicas de verificación del cumplimiento de las normas de seguridad contempladas en el plan sobre prevención de riesgos, instruyendo sobre los riesgos de la actividad a realizar, las medidas a adoptar y los medios a utilizar.

CE5.2 Seleccionar equipos y medios de seguridad individual adecuados para cada actuación, garantizando su existencia y comprobando su estado y utilización.

CE5.3 Aplicar técnicas de detección del cumplimiento de unas medidas de seguridad y/o medioambientales o riesgo para las personas y/o bienes.

CE5.4 Aplicar técnicas de auxilio, en caso de accidente laboral con posible lesión y/o evacuación, actuando en el menor tiempo posible y el lugar y condiciones especificado en un plan de seguridad.

CE5.5 Aplicar técnicas de análisis de causas de un accidente y/o incidente laboral, tomando las medidas correctivas para eliminar las situaciones de riesgo y transmitiendo las formas de evitarlo, incorporando nuevas normas de seguridad y/o medioambientales.

CE5.6 Evaluar los residuos, aplicando las normas según la normativa aplicable de protección medioambiental para su evacuación.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo

C1 respecto a CE1.1; C2 respecto a CE2.1, CE2.2 y CE2.3; C3 respecto a CE3.2 y C4 respecto a CE4.1.

Otras capacidades:

Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.

Proponer alternativas con el objetivo de mejorar resultados.

Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo.

Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo.

Habituarse al ritmo de trabajo de la organización.

Favorecer la igualdad efectiva entre mujeres y hombres en el desempeño competencial.

Contenidos

1. Técnicas de organización de una intervención de mantenimiento y/o modificación de maquinaria, equipo industrial o línea automatizada

Documentación técnica. Documentación administrativa. Históricos. Transmisión de información: técnicas de comunicación eficaz. Gestión de máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios empleados en las operaciones de montaje. Asignación de actividades y responsabilidades en función de la intervención a realizar. Programación de acciones de mantenimiento: diagramas de flujo. Órdenes de trabajo. Gestión de la producción y mantenimiento. Documentación de la intervención. Procedimiento de seguimiento de evolución de ejecución de la intervención.

2. Diagnóstico de fallo y/o avería de los sistemas mecánicos de máquina, equipo industrial o línea automatizada

Documentación técnica. Planos. Esquemas. Manuales de instrucciones. Históricos de fallos. Catálogos. Equipos, herramientas, instrumentos de medida, de verificación y medios auxiliares emplear en el diagnóstico de las averías. Fuentes generadoras de fallos: Desalineaciones, holguras, vibraciones, ruidos, temperaturas, entre otros. Averías más frecuentes. Síntomas y características. Causas de la avería: un a un análisis y procedimientos para su determinación. Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas (mantenimiento preventivo). Diagnóstico del estado de funcionamiento de la instalación por observación, medición, entre otros. Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería. Diagnóstico de averías. Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo. Elaboración del informe técnico relativo al diagnóstico causa y solución de la avería, evitando que se repita. Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo o predictivo.

3. Diagnóstico de fallo y/o avería de los sistemas neumáticos e hidráulicos de máquina, equipo industrial o línea automatizada

Documentación técnica. Planos. Esquemas. Manuales de instrucciones. Históricos de fallos. Catálogos. Equipos, herramientas, instrumentos de medida, de verificación y medios auxiliares a emplear en el diagnóstico de las averías. Fuentes generadoras de fallos: presiones, caudales, temperaturas, velocidades, ruidos, vibraciones, holguras, sincronización de movimientos, entre otros. Averías. Síntomas y características. Causas de la avería: análisis y procedimientos para su determinación. Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas (mantenimiento preventivo). Diagnóstico del estado de funcionamiento de la instalación por observación, medición, entre otros. Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería. Diagnóstico de las averías. Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo. Elaboración del informe técnico relativo al diagnóstico causa y solución de la avería, evitando que se repita. Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo y/o predictivo.

4. Diagnóstico de fallo y/o avería de los sistemas eléctricos, de regulación y control automático y de comunicación de máquina, equipo industrial o línea automatizadas

Documentación técnica. Planos. Esquemas. Manuales de instrucciones. Históricos de fallos. Catálogos. Equipos, herramientas, instrumentos de medida, de verificación y medios auxiliares a emplear en el diagnóstico de las averías. Fuentes generadoras de fallos: continuidad de conductores, aislamiento de circuitos, deterioro del de sensores o transductores, tarjetas de PLC, tarjetas de regulación y control, entre otros. Averías. Síntomas y características. Causas de la avería: análisis y procedimientos para su determinación. Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas (mantenimiento preventivo). Diagnóstico del estado de funcionamiento de la instalación por observación, medición, entre otros. Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería. Diagnóstico de las averías. Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo. Elaboración del informe técnico relativo al diagnóstico causa y solución de la avería, evitando que se repita. Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo o predictivo.

5. Técnicas de reparación y/o modificación de los sistemas mecánicos de máquinas, equipos industriales y líneas automatizadas

Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento mecánico. Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación y/o modificación. Procedimientos y técnicas de limpieza, reaprietes mecánicos, fugas, lubricación y refrigeración, entre otros. Ajustes y regulación de elementos mecánicos. Procedimientos y técnicas de desmontaje. Técnicas de medición y verificación de elementos mecánicos. Mantenimiento correctivo por reparación de piezas defectuosas. Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo. Procedimientos y técnicas de montaje. Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

6. Técnicas de reparación y/o modificación de los sistemas neumáticos e hidráulicos de máquinas, equipos industriales y líneas automatizadas

Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento de elementos neumático-hidráulicos. Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación y/o modificación. Procedimientos y técnicas de limpieza, reaprietes mecánicos, fugas y lubricación, entre otros. Ajustes y regulación de presiones, de caudales, de velocidades, entre otros. Procedimientos y técnicas de desmontaje. Técnicas de medición y verificación de elementos neumático-hidráulicos. Mantenimiento correctivo por reparación de piezas defectuosas. Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo. Procedimientos y técnicas de montaje. Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

7. Técnicas de reparación y/o modificación de los sistemas eléctricos, de regulación y control automático y de comunicación de máquinas, equipos industriales y líneas automatizadas

Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento de elementos eléctrico-electrónicos, de regulación y control y comunicaciones. Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación y/o modificación. Ajustes y regulación de elementos eléctrico-electrónicos. Ajustes y regulación de elementos de regulación y control. Ajustes y regulación de los elementos de comunicación. Procedimientos de modificación de programación de los sistemas lógicos. Procedimientos de modificación de programación de comunicaciones industriales. Procedimientos de modificación de programación de sistemas de supervisión. Procedimientos y técnicas de desmontaje. Técnicas de medición y verificación de elementos eléctrico-electrónicos. Técnicas de medición y verificación de elementos de regulación y control. Mantenimiento correctivo por reparación de elementos o componentes defectuosos. Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo. Procedimientos y técnicas de montaje. Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

8. Puesta en marcha de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas después de una reparación y/o modificación

Puesta en marcha con modos manuales. Documentación técnica: planos. Esquemas. Especificaciones de funcionamiento y de producto, posicionamiento inicial y de seguridad entre otros. Primera prueba de puesta en marcha manual y paso a paso. Control y regulación de parámetros mecánicos, neumáticos e hidráulicos. Control y regulación de parámetros eléctricos, electrónicos y de regulación y control. Control de la funcionalidad de la instalación. Control de calidad del primer producto elaborado. Medidas para el ahorro de energía y protección del medio ambiente. Puesta en marcha definitiva en modo automático. Control de la correcta funcionalidad de la instalación, en condiciones de producción real. Control de calidad del producto elaborado. Control y regulación de parámetros mecánicos, neumáticos e hidráulicos. Control y regulación de parámetros eléctricos, electrónicos y de regulación y control. Elaboración de informes de puesta en marcha después de la reparación y/o modificación de máquina, equipo industrial o línea automatizada.

9. Protección, seguridad y prevención de riesgos profesionales y medioambientales

Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo: el trabajo y la salud. Los riesgos profesionales. Factores de riesgo. Consecuencias y daños derivados del trabajo. Marco normativo básico en materia sobre prevención de riesgos laborales. Riesgos generales y su prevención: manejo de herramientas y equipos, manipulación de sistemas e instalaciones, almacenamiento y transporte de cargas, asociados al medio de trabajo. Actuaciones en emergencias y evacuación. Medios, equipos y técnicas de seguridad empleadas en el montaje y mantenimiento de maquinaria y equipo industrial. Normas de prevención medioambientales: Ahorro energético. Contaminación atmosférica. Control y eliminación de ruidos. Tratamiento y gestión de residuos.

Parámetros de contexto de la formación

Espacios e instalaciones

Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto profesional establecido en la unidad de competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal, igualdad de género y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:

– Taller de 4 m² por alumno o alumna.

– Instalación de 2 m² por alumno o alumna.

Perfil profesional del formador o formadora

1. Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la supervisión, y ejecución en su caso, del mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:

– Formación académica de nivel 2 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.

– Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

Módulo formativo 4: desarrollo de una puesta en marcha de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas

Nivel: 3

Código: MF1285_3

Asociado a la UC: Desarrollar la puesta en marcha de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas

Duración: 150 horas

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Aplicar técnicas de desarrollo de procesos de puesta en marcha de unas instalaciones de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas estableciendo pruebas de seguridad y funcionamiento en función de un proceso y documentación técnica del proyecto, asegurando la factibilidad de la puesta en marcha.

CE1.1 Aplicar técnicas de elaboración de un programa y un plan de puesta en marcha, con fechas de visitas a obra, los procedimientos a seguir y la secuencia de aplicación, a partir de la documentación técnica y administrativa del proyecto o memoria técnica de la instalación, además, de la generada durante un supuesto montaje.

CE1.2 Elaborar un documento de plan de pruebas a partir de la documentación del proyecto o memoria técnica, especificando las diversas acciones de ajuste y verificación de los sistemas integrantes de la maquinaria, equipo industrial o línea automatizada, tanto para su primera puesta en servicio como durante el arranque, garantizando la secuencia lógica de las operaciones a seguir y la adecuada recopilación de datos.

CE1.3 Aplicar técnicas de comprobación de unos medios y útiles, asegurando la viabilidad de las intervenciones, así como la definición especifica de los medios, útiles, herramientas e instrumentación a través de un listado (de tipos, cantidades y especificaciones, entre otros) adecuado a las necesidades de cada operación a realizar.

CE1.4 Aplicar técnicas de asignación de unas actividades y responsabilidades, conjugando la complejidad de estas y las características de los medios, con los conocimientos y habilidades de los trabajadores.

CE1.5 Aplicar técnicas de transmisión de una información para supervisar, y realizar en su caso, la puesta en marcha de instalaciones, comunicándola de manera eficaz e interactiva, y estableciendo un procedimiento de feedback que permita conocer y comprobar el grado de asimilación de la información.

C2: Aplicar técnicas de supervisión del estado de los sistemas integrantes de una maquinaria, equipo industrial o línea automatizada, para su primera puesta en servicio o después de una modificación, teniendo en cuenta posibles variaciones durante el montaje y asegurando las prescripciones técnicas establecidas en el desarrollo de la puesta en marcha.

CE2.1 Aplicar técnicas de verificación de un plan de pruebas de los sistemas integrantes de una maquinaria, equipo industrial o línea automatizada, garantizando que determina las pruebas de seguridad y de funcionamiento reglamentarias y requeridas que deben ser realizadas, los procedimientos que se deben seguir y la secuencia de aplicación.

CE2.2 En un supuesto práctico de verificación de los sistemas de potencia de unas instalaciones donde se encuentra la maquinaria, equipo industrial o línea automatizada, antes de su primera puesta en marcha:

– Asegurar que las fuentes de energía eléctrica, (transformadores, convertidores, baterías, inversores, entre otros) y sistemas de protección son adecuadas a requerimientos de los equipos y sus valores de corriente, tensión y potencia son suficientes y corresponden a los establecidos.

– Asegurar que las fuentes de energía neumática (compresores, acumuladores) son las adecuadas a requerimientos de los equipos y sus valores de presión, caudal y calidad son suficientes y corresponden a los establecidos.

– Asegurar que las fuentes de energía hidráulica (agua presurizada, equipos con fluido óleo hidráulico) son las adecuadas a los requerimientos de los equipos y sus valores de presión, caudal y calidad son suficientes y corresponden a los establecidos.

– Asegurar que el suministro de gases son los adecuados a unos requerimientos de los equipos y sus valores de presión y caudal son suficientes.

CE2.3 Aplicar técnicas de elaboración de gamas de mantenimiento de máquinas y equipos de las instalaciones, empleando las herramientas informáticas apropiadas, siguiendo el siguiente procedimiento:

– Identificación del activo a mantener: codificación, ubicación física, datos técnicos, datos comerciales (fabricante, suministrador), normativa de aplicación (revisiones e inspecciones requeridas por la normativa de seguridad industrial, si aplica), instrucciones del fabricante, instrucciones de seguridad, entre otras.

– Análisis de criticidad, teniendo en cuenta las consideraciones (disponibilidad, seguridad, medioambiente, calidad, costes de operación y mantenimiento, producción) por las cuales un equipo debe ser mantenido.

– Frecuencia de las operaciones de mantenimiento que depende de 2 factores: la probabilidad de ocurrencia del fallo (al principio es desconocida, y viene dada por la experiencia o bien por los históricos de fallo, si existen, y en esta fase deben tenerse en cuenta los requisitos y/o recomendaciones del fabricante), y de si se trata de un equipo sujeto a alguna normativa en la que se indique una frecuencia específica de intervención; si se dan ambos factores, la frecuencia de revisión es la menor de las dos.

– Definición de si una operación de mantenimiento implica parada o afecta a la disponibilidad de la planta de producción, y en qué medida.

– Método de inspección, especificando detalladamente la secuencia de actuaciones a realizar en cada caso.

– Parámetros a medir (si procede) y rango de aceptación de los valores obtenidos.

– Equipos de medida, útiles y herramientas a utilizar.

– Consumibles y repuestos necesarios a emplear.

– Instrucciones de seguridad.

– Formulario o formato de la orden de trabajo de mantenimiento, donde queden registrados los resultados de la intervención, datos obtenidos, observaciones, entre otros.

CE2.4 En un supuesto práctico de verificación de unos sistemas eléctricos y de control, según su tipología:

– Comprobar que los elementos de protección (interruptores diferenciales, interruptores automáticos, disyuntores, entre otros) están tarados, según lo indicado en el proyecto.

– Identificar el estado de entradas, salidas del sistema, el interpretando el programa de los autómatas y sus comunicaciones o la documentación técnica asociada.

– Diagnosticar el estado de las unidades y elementos (dispositivos de mando y señalización eléctricos, sensores electrónicos de adquisición de datos, maquinas eléctricas, actuadores, entre otros), comprobando las partes funcionales que los integran (mecánica, electromagnética o electrónica) y verificando que, al estimular las entradas/salidas responden a la función característica y valores, según lo indicado en el plan de pruebas.

– Comprobar que los dispositivos de control (microcontroladores, controladores lógicos programables, controladores de velocidad variable, arrancadores progresivos, entre otros) están conectados y configurados, según lo indicado en el plan de pruebas, con alimentación eléctrica y activados, dispuestos a recibir o emitir señal.

CE2.5 En un supuesto práctico de verificación de fluidos de operación y combustibles, según su tipología:

– Asegurar que el trazado de tubos y conductos, su sección, grosores y tipo de material, corresponden con los del proyecto y con las desviaciones corregidas durante el montaje.

– Comprobar y valorar la calidad y estado de los fluidos del sistema: neumáticos, hidráulicos, gas natural, oxígeno entre otros, analizando los residuos depositados en los circuitos y procediendo en consecuencia.

– Diagnosticar el estado de las unidades y elementos (bombas, válvulas, reguladores, manómetros, entre otros), comprobando las partes funcionales que los integran (mecánica, electromagnética o electrónica) y verificando que, al estimular las entradas/salidas responden a la función característica y valores, según lo indicado y al en el plan de pruebas.

– Someter a las redes de conducción de fluidos a pruebas de estanqueidad, presurizando el circuito con los valores que figuren en el plan de pruebas para la comprobación de la hermeticidad de los circuitos.

CE2.6 Aplicar técnicas de verificación de sistemas de seguridad (barreras físicas, paradas de emergencia, sensores de presencia, sistemas de bloqueo, alarmas, entre otros), comprobando que al estimular las entradas/salidas responden a las especificaciones, funcionales y técnicas de los mismos.

CE2.7 Aplicar técnicas de verificación de sistemas de monitoreo y comunicación (PC, SCADA, DAQ, entre otros), comprobando que están alimentados y en red, dispuestos a recibir y/o emitir señal y asegurada la configuración de seguridad.

CE2.8 Recopilar los resultados de unas pruebas realizadas a los componentes de la instalación, en el plan de pruebas, comparándolos con los valores de proyecto o memoria técnica.

C3: Aplicar técnicas de puesta en marcha de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, siguiendo el proceso establecido en el plan de puesta en marcha para el funcionamiento operativo.

CE3.1 Aplicar técnicas de implementación de unas condiciones iniciales de puesta en marcha de una máquina, equipo industrial o línea automatizada, garantizando la seguridad personal, así como de máquinas y equipos y de producto (posiciones iniciales seguras de actuadores, lecturas iniciales de sensores, señalizaciones de seguridad en máquina, señalizaciones de panel operador, entre otros).

CE3.2 En un supuesto práctico de aplicar técnicas de verificación de unos parámetros de funcionamiento sin carga (velocidades, presiones, temperaturas, distancias, tensiones, señalizaciones, entre otros), tras el arranque de la instalación:

– Comprobar, ajustando, en su caso, aquellos que no correspondan con los establecidos en el proyecto o memoria técnica, así como desviaciones detectadas en el proceso de ajuste y puesta en marcha.

CE3.3 Aplicar técnicas de verificación de los procesos de seguridad (control de fugas, detección de llama, presiones máximas, entre otros) de una instalación, establecidos en el proyecto de homologación de la máquina, equipo industrial o línea automatizada, con el equipo en funcionamiento, simulando de forma manual las condiciones de disparo de las secuencias de seguridad, asegurando los requisitos del reglamento de seguridad industrial.

CE3.4 En un supuesto práctico de efectuar la carga definitiva de unos programas de control en unos dispositivos en remoto o cableados:

– Aplicar las desviaciones detectadas y contrastadas durante el proceso de puesta en marcha de la instalación, asegurando el funcionamiento operativo, y que éste, se corresponde con el indicado en el proyecto o memoria técnica.

CE3.5 Aplicar técnicas de registro de unos ajustes para el equilibrado de la instalación, transmitiéndolas a las personas responsables implicadas en el montaje, puesta en marcha y posterior mantenimiento.

C4: Aplicar técnicas de supervisión, de pruebas de eficiencia de una maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas después de su puesta en marcha, siguiendo los protocolos e instrumentación que indique el plan de puesta en marcha.

CE4.1 Aplicar técnicas de verificación de condiciones de funcionamiento/producción, siguiendo unos protocolos establecidos en el plan de puesta en marcha, con unos instrumentos de medida portátiles, ajenos a la instalación, contrastando su medida con los intercalados en la misma.

CE4.2 En un supuesto práctico de llevar a cabo pruebas de prestaciones y eficiencia energéticas de componentes de una instalación (consumo de máquinas eléctricas, vibraciones, ruidos, emisiones, sistemas de auto regulación, entre otros):

– Comprobar, ajustando en su caso, unos equipos a los valores establecidos en el plan de puesta en marcha.

– Comparar los datos de producción y funcionamiento obtenidos, con lo establecido en el proyecto, asegurando la conformidad con los estándares de rendimiento definidos.

– Recoger la información en un informe de puesta en marcha, con precisión y en formato normalizado, así como la aceptación de la instalación por parte de la persona responsable.

CE4.3 En un supuesto práctico de aplicar técnicas de verificación de unos parámetros de funcionamiento con carga (velocidades, presiones, temperaturas, distancias, tensiones, señalizaciones, entre otros) con la instalación en funcionamiento operativo:

– Comprobar, ajustando en su caso, aquellos que no correspondan con los establecidos en el proyecto o memoria técnica, así como desviaciones contrastadas detectadas en el proceso de ajuste y puesta en marcha.

CE4.4 Aplicar técnicas de recopilación del informe de puesta en marcha y la documentación técnico-legal de una instalación, asegurándose su inclusión en el Libro del Edificio y entrega a la propiedad.

C5: Adoptar unas medidas de protección, seguridad y de prevención de riesgos laborales y medioambientales requeridas en operaciones de puesta en marcha de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, haciéndolas cumplir para garantizar la integridad de las personas, de los medios y su entorno.

CE5.1 Aplicar técnicas de instrucción a unos trabajadores sobre las normas de seguridad contempladas en el plan de prevención de riesgos para su cumplimiento sobre los riesgos de la actividad a realizar, las medidas a adoptar y medios a utilizar.

CE5.2 Aplicar técnicas de selección de equipos y medios de seguridad individuales, garantizando su existencia y comprobando su estado y uso.

CE5.3 En un supuesto práctico de incumplimiento de medidas de seguridad y/o medioambientales, o si existe riesgo para las personas y/o bienes:

– Paralizar el trabajo, y/o activar las medidas de emergencia, si fuera preciso, minimizando daños humanos y materiales.

CE5.4 En un supuesto práctico de actuación ante un accidente laboral, auxiliando por posible lesión y/o evacuación:

– Prestar auxilio en el menor tiempo posible, y en el lugar y condiciones especificado en el plan de seguridad.

– Analizar las causas que han provocado el accidente y/o incidente laboral, tomándose las medidas correctoras.

– Poner en conocimiento de personal las causas que lo motivaron y la forma de cómo podría haberse evitado.

CE5.5 Aplicar técnicas de gestión de residuos, evacuándolos según su tipología y repercusión en el medio ambiente.