Decreto n.º 14/90 — Aprova o Regulamento n.º 43, relativo a prescrições uniformes relativas à homologação do vidro de segurança e dos…

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9.3.5.1 - Para veículos de categorias M e N não devem ser feitas medições numa área periférica de 25 mm de largura.

9.3.5.2 - Para tractores agrícolas e industriais e veículos de construção civil não devem ser feitas medições numa área periférica de 100 mm de largura.

9.3.5.3 - No caso de pára-brisas divididos não devem ser feitas medições numa faixa de 35 mm a contar do bordo do vidro, que deverá ficar adjacente ao suporte separador dos pára-brisas.

9.3.5.5 - São admissíveis pequenos desvios dos requisitos na zona B, desde que devidamente localizados e registados no relatório.

9.4 - Ensaio de identificação das cores.

Quando um pára-brisas é colorido nas zonas definidas nos parágrafos 9.2.5.1, 9.2.5.2 ou 9.2.5.3, deverão ser examinados quatro pára-brisas para ser testado o reconhecimento das seguintes cores:

Branco;

Amarelo selectivo;

Vermelho;

Verde;

Azul;

Amarelo-auto (âmbar).

10 - Ensaio de resistência ao fogo.

10.1 - Finalidade e campo de aplicação.

Este método permite determinar a velocidade de queima horizontal de materiais aplicados nos compartimentos para passageiros de veículos motorizados (por exemplo, carros ligeiros particulares, camiões, carrinhas mistas e autocarros), depois de expostos a uma pequena chama.

Este método permite ensaiar materiais e componentes do equipamento interior de um veículo, individualmente ou agrupados, até uma espessura de 13 mm. É utilizado para avaliar a uniformidade dos lotes de produção desses materiais relativamente à sua resistência à chama.

Devido às inúmeras diferenças entre as situações reais (aplicação e orientação dentro de um veículo, condições de uso, fonte de ignição, etc.) e as condições exactas de ensaio aqui prescritas, este método não pode ser considerado adequado para avaliar todas as verdadeiras características de resistência ao fogo do interior dos veículos.

10.2 - Definições.

10.2.1 - Velocidade de queima: é o quociente entre a distância queimada medida de acordo com este método e o tempo necessário para queimar essa distância.

É expressa em milímetros por minuto.

10.2.2 - Material compósito: material composto por várias camadas de materiais similares ou diferentes, intimamente unidos pelas suas superfícies por cementação, colagem, blindagem, soldadura, etc.

Quando diferentes materiais são ligados entre si intermitentemente (por exemplo, cozidos, por soldadura de alta frequência, rebitagem), isso para permitir a preparação de amostras individuais em conformidade com o parágrafo 10.5 adiante, esses materiais não deverão ser considerados como materiais compósitos.

10.2.3 - Lado exposto: é o lado que fica virado para o compartimento de passageiros quando o material é aplicado no veículo.

10.3 - Princípio.

Uma amostra é colocada horizontalmente num suporte em forma de U e submetida à acção de uma determinada chama de baixa energia durante 15 segundos, numa câmara de combustão, incluindo a chama na parte livre da amostra.

O ensaio determina se e quando a chama é extinta, ou o tempo que necessitou para queimar uma distância determinada.

10.4 - Aparelhagem.

10.4.1 - Câmara de combustão (fig. 15), de preferência em aço inox, tendo as dimensões indicadas na figura 16.

A frente da câmara dispõe de uma janela de observação resistente à chama, que pode ocupar toda a frente e ser construída como um painel de acesso.

O fundo da câmara tem orifícios de ventilação e a parte de cima tem a toda a volta uma fenda de ventilação.

A câmara de combustão apoia-se em quatro pés, de altura de 10 mm. Ela pode ter uma abertura num dos topos para introdução do suporte com as amostras; no topo oposto existirá um furo para a tubagem de abastecimento de gás. O material fundido é recolhido num tabuleiro (v. fig. 17), que é colocado no fundo da câmara, entre os furos de ventilação, sem obstruir qualquer deles, no todo ou em parte.

10.4.2 - Porta-amostras: consiste em duas chapas metálicas em forma de U ou armações de material à prova de corrosão. As dimensões são indicadas na figura 18.

A chapa inferior está equipada com cavilhas e a superior com os correspondentes furos, de modo a garantir o suporte eficaz da amostra. As cavilhas servem igualmente de pontos de medição do início e do fim da distância queimada.

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O seu suporte é feito com arames termo-resistentes de diâmetro de 0,25 mm sustentando a armação a espaços de 25 mm na parte inferior da armação em forma de U (v. fig. 19).

O plano do lado inferior das amostras deverá estar 178 mm acima da placa da base da câmara. A distância entre o bordo da frente do porta-amostras e o fim da câmara deverá ser de 22 mm; a distância entre os lados do porta-amostra e os lados da câmara deverá ser de 50 mm (trata-se de dimensões interiores) (v. figs. 15 e 16).

10.4.3 - Queimador de gás.

Uma pequena fonte de ignição é obtida com um bico de Bunsen de diâmetro interior de 9,5 mm. Localiza-se na câmara de ensaio de modo a que o centro do seu bico fique 19 mm abaixo do centro do bordo inferior da extremidade livre da mostra (v. fig. 16).

10.4.4 - Gás de ensaio.

O gás fornecido ao queimador deverá ter um poder calorífico de cerca de 38 MJ/m3 (por exemplo, gás natural).

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10.4.5 - Pente metálico de comprimento mínimo de 110 mm, com sete ou oito dentes arredondados e polidos de 25 mm.

10.4.6 - Cronómetros de precisão até 0,5 segundos.

10.4.7 - Câmara de fumos.

A câmara de combustão pode ser montada em conjunto com uma câmara de fumos, contanto que o volume interno desta última seja pelos menos 20 vezes, mas não mais que 110 vezes, maior do que o volume da câmara de combustão e que nenhuma das dimensões - altura, largura ou comprimento - da câmara de fumos seja maior de que duas vezes e meia qualquer das outras duas dimensões.

Antes do ensaio, a velocidade vertical do ar através da câmara de combustão deverá ser medida 100 mm para a frente e para trás do ponto mais afastado da câmara de combustão. Ela deverá ser de 0,10 m/s a 0,30 m/s, por forma a evitar um possível desconforto ao operador devido aos produtos de combustão. É possível utilizar uma câmara de fumos com ventilação natural e uma velocidade do ar apropriada.

10.5 - Amostras.

10.5.1 - Forma e dimensões.

A forma e dimensões das amostras são indicadas na figura 20. A espessura da amostra corresponde à espessura do produto a ensaiar. Não deverá ser superior a 13 mm. Quando a recolha de amostras o permitir, a amostra deverá ter uma secção constante em todo o seu comprimento.

Quando a forma e dimensões de um produto não possibilitarem a recolha de uma amostra do tamanho indicado, devem ser consideradas as seguintes dimensões mínimas:

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10.5.2 - Amostragem.

Devem ser pelo menos tomadas cinco amostras do material a ensaiar. Em materiais com diferentes velocidades de queima em diferentes direcções do material (sendo isto verificado em ensaios preliminares) as cinco (ou mais) amostras devem ser colhidas e colocadas no aparelho de ensaio de tal forma que seja medida a mais alta velocidade de queima.

Quando o material é fornecido em conjuntos de larguras, deverá ser cortado um comprimento de pelo menos 500 mm, cobrindo a largura total. Da peça assim cortada, as amostras devem ser tiradas a não menos de 100 mm do bordo do material e em pontos equidistantes uns dos outros.

As amostras devem ser tiradas da mesma forma de produtos acabados, quando as respectivas formas o permitirem. Quando a espessura do produto for superior a 13 mm, deverá ser reduzida para 13 mm por um processo mecânico a aplicar no lado do produto que não fique virado para o compartimento de passageiros.

Os materiais compósitos (v. parágrafo 10.2.2) deverão ser ensaiados como se fossem homogéneos.

No caso de materiais com camadas sobrepostas de diferentes composições, que não são materiais compósitos, todas as camadas de material, incluindo numa profundidade de 13 mm a contar da sua superfície virada para o interior do compartimento de passageiros, deverão ser testadas separadamente.

10.5.3 - Condicionamento.

As amostras deverão ser condicionadas pelo menos 24 horas, mas não mais do que sete dias, a uma temperatura de 23ºC (mais ou menos)2ºC e uma humidade relativa 50% (mais ou menos)5%, devendo ser assim mantidas até ao momento de iniciar o ensaio.

10.6 - Procedimento.

10.6.1 - Colocar as amostras com superfícies cardadas ou felpudas numa superfície plana e penteá-las duas vezes contra o correr do pêlo, usando um pente (parágrafo 10.4.5).

10.6.2 - Colocar depois a amostra no suporte (parágrafo 10.4.2) com o lado exposto virado para baixo, na direcção da chama.

10.6.3 - Ajustar a chama de gás para uma altura de 38 mm, por meio da marca da câmara, mantendo fechada a tomada de ar do queimador. A chama deverá arder pelo menos durante um minuto, para estabilizar, antes de iniciar o primeiro ensaio.

10.6.4 - Introduzir o porta-amostras na câmara de ensaio por forma a que a extremidade da amostra fique exposta à chama e, passados 15 segundos, cortar a alimentação de gás.

10.6.5 - A medição do tempo de queima inicia-se no momento em que a base da chama passa no primeiro ponto de medida. Observar a propagação da chama no lado (superior ou inferior) que arde mais rapidamente.

10.6.6 - A medição do tempo de queima termina quando a chama atinge o último ponto de medida ou quando ela se extingue antes de atingir esse ponto. Se a chama não alcançar o último ponto de medida, mede-se a distância queimada até ao ponto em que a chama se extinguiu. A distância queimada é a parte destruída da amostra, à superfície ou no interior, devido à combustão.

10.6.7 - Se a amostra não arde ou não se mantém a arder após o fecho do queimador, ou a chama se apaga antes de atingir o primeiro ponto de medição, de tal forma que não é possível medir um tempo de combustão, deve-se registar no relatório de ensaio que a velocidade de combustão é de 0 mm/minuto.

10.6.8 - Quando se executa uma série de testes ou se executam repetições, deve-se verificar se a temperatura da câmara de combustão e do porta-amostras não excede os 30ºC antes de começar qualquer ensaio.

10.7 - Cálculos.

A velocidade de combustão B (milímetros/minuto) é dada pela fórmula:

B = s/t x 60

em que:

s é a distância queimada (milímetros);

t é o tempo que demorou s a queimar (segundos).

10.8 - Índices de dificuldade das características secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

10.9 - Interpretação dos resultados.

Vidros de segurança revestidos com material plástico (parágrafo 2.3 deste Regulamento) e vidros de segurança de vidro plástico (parágrafo 2.4 deste Regulamento) deverão ser considerados satisfatórios do ponto de vista do ensaio de resistência ao fogo se a velocidade de combustão não exceder 250 mm/minuto.

11 - Ensaio de resistência aos agentes químicos.

11.1 - Produtos químicos utilizados no ensaio:

11.1.1 - Solução detergente não abrasiva: 1% em peso de oleato de potássio e água desionizada;

11.1.2 - Solução limpa-janelas: solução aquosa de isopropanol e dipropileno glicol metil éter cada um em concentração entre 5% e 10% em peso e hidróxido de amónia em concentração de 1% a 5% em peso;

11.1.3 - Álcool desnaturado não diluído: 1 parte em volume de álcool metílico com 10 partes em volume de álcool etílico;

11.1.4 - Gasolina de referência: uma mistura de 50% em volume de tolueno, 30% em volume de 2,2,4-trimetilpentano, 15% em volume de 2,2,4-trimetil-1-penteno e 5% em volume de álcool etílico;

11.1.5 - Petróleo de referência: uma mistura de 50% em volume de n-octano e 50% em volume de n-decano.

11.2 - Método de ensaio.

Dois provetes com 180 mm x 25 mm deverão ser ensaiados com cada um dos produtos químicos especificados no parágrafo 11.1 anterior, utilizando um novo provete para cada ensaio e cada produto de limpeza.

Antes de cada ensaio, os provetes devem ser limpos de acordo com as instruções do fabricante, condicionados durante 48 horas a uma temperatura de 23ºC (mais ou menos) 2ºC e uma humidade relativa de 50% (mais ou menos) 5%. Estas condições devem ser mantidas ao longo dos ensaios.

Os provetes devem ser completamente mergulhados no fluido de ensaio e assim mantidos durante um minuto, em seguida removidos e imediatamente secos com um pano limpo de algodão absorvente.

11.3 - Índices de dificuldade das catacterísticas secundárias:

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As outras características secundárias não têm intervenção.

11.4 - Interpretação dos resultados.

11.4.1 - O ensaio de resistência aos agentes químicos deve ser considerado como sendo de resultado satisfatório se o provete não apresentar qualquer amolecimento, viscosidade, fragilização ou perda sensível de transparência.

11.4.2 - Um conjunto de provetes deverá ser considerado satisfatório quanto à resitência aos agentes químicos se uma das seguintes condições se verificar:

11.4.2.1 - Todos os ensaios deram resultado satisfatório;

11.4.2.2 - Tendo havido um ensaio com resultado não satisfatório, uma nova série de ensaios com novos provetes deu resultados satisfatórios.

ANEXO N.º 4 — Pára-brisas de vidro temperado

1 - Definição do tipo.

Considera-se que os pára-brisas de vidro temperado pertencem a tipos diferentes se eles diferem pelo menos numa das seguintes características principais ou secundárias.

1.1 - As características principais são:

1.1.1 - A designação comercial ou marca de fabrico;

1.1.2 - A forma e dimensões.

Pára-brisas de vidro temperado deverão ser considerados como pertencentes a um ou outro de dois grupos, para fins de ensaios de fragmentação e de propriedades mecânicas.

1.1.2.1 - Pára-brisas planos;

1.1.2.2 - Pára-brisas curvos;

1.1.3 - A categoria de espessura na qual a espessura nominal e se insere (sendo admissível uma tolerância de fabrico de (mais ou menos) 0,2 mm):

Categoria I - e =< 4,5 mm;

Categoria II - 4,5 mm < e =< 5,5 mm;

Categoria III - 5,5 mm < e =< 6,5 mm;

Categoria IV - 6,5 mm < e.

1.2 - As características secundárias são:

1.2.1 - Natureza do material (vidro polido, flutuado ou estirado);

1.2.2 - Coloração (incolor ou colorido);

1.2.3 - A presença ou ausência de condutores;

1.2.4 - A presença ou ausência de faixas de obscuridade.

2 - Ensaio de fragmentação.

2 - Índices de dificuldade das características secundárias.

2.1.1 - Apenas a natureza do material está envolvida.

2.1.2 - Vidro flutuado e vidro estirado são considerados como tendo o mesmo índice de dificuldade.

2.1.3 - O ensaio de fragmentação deverá ser repetido em caso de passagem do vidro polido ao vidro flutuado ou ao vidro estirado, e vice-versa.

2.1.4 - Os ensaios devem ser repetidos se forem utilizadas faixas de obscurecimento diferentes das faixas pintadas.

2.2 - Número de amostras.

Deverão ser ensaiadas seis amostras da série dos que apresentam a mais pequena superfície desenvolvida e seis amostras da série dos que apresentam a maior superfície desenvolvida, escolhidos conforme o disposto no anexo n.º 13.

2.3 - Diferentes zonas de vidro.

Um pára-brisas de vidro temperado deverá apresentar duas zonas principais, F I e F II. Poderá também apresentar uma zona intermédia F III.

Estas zonas definem-se da seguinte forma:

2.3.1 - Zona F I: zona periférica de fragmentação fina, de pelo menos 70 mm de largura, ladeando todo o bordo do pára-brisas e compreendendo uma faixa exterior de largura de 20 mm, sem interferência na apreciação dos resultados dos ensaios;

2.3.2 - Zona F II: zona de visibilidade de fragmentação fina, compreendendo sempre uma parte rectangular tendo pelo menos 200 mm de altura e 500 mm de comprimento.

2.3.2.1 - Para veículos de categoria M(índice 1), o centro do rectângulo deve estar dentro de um círculo de raio de 100 mm, centrado na projecção do meio do segmento V(índice 1)-V(índice 2).

2.3.2.2 - Para veículos de categorias M e N diferentes de M(índice 1), o centro do rectângulo deverá situar-se dentro de um círculo de raio 100 mm centrado na projecção do ponto O.

2.3.2.3 - Para tractores agrícolas e florestais e veículos de construção civil, a posição de zona de visibilidade deverá ser indicada no relatório de ensaio.

2.3.2.4 - A altura do rectângulo acima referido pode ser reduzida para 150 mm para pára-brisas que tenham menos de 440 mm de altura;

2.3.3 - Zona F III: zona intermédia, de largura igual ou menor que 50 mm, entre as zonas F I e F II.

2.4 - Método de ensaio.

O método utilizado deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 1.

2.5 - Pontos de impacte (v. anexo n.º 14, fig. 2).

2.5.1 - Os pontos de impacte deverão ser seleccionados do seguinte modo:

Ponto 1: na parte central da zona F II, numa área submetida a uma tensão alta ou baixa;

Ponto 2: na zona F III, tão próximo quanto possível do plano vertical de simetria da zona F II;

Pontos 3 e 3': a 30 mm dos bordos sobre uma linha mediana da amostra; quando existe uma marca de pinças, um dos pontos de ruptura deve encontrar-se perto do bordo que apresenta a marca de pinças e o outro perto do bordo oposto;

Ponto 4: no local onde o raio de curvatura é o menor, sobre a linha mediana mais longa;

Ponto 5: a 30 mm do bordo da amostra, no local onde o raio de curvatura é mais pequeno, seja para a esquerda, seja para a direita.

2.5.2 - Deve ser feito um ensaio de fragmentação em cada um dos pontos 1, 2, 3, 3', 4 e 5.

2.6 - Interpretação dos resultados.

2.6.1 - Um ensaio deverá ser considerado de resultado satisfatório se a fragmentação corresponde a todas as condições enunciadas nos parágrafos 2.6.1.1, 2.6.1.2 e 2.6.1.3 seguintes.

2.6.1.1 - Zona F I.

2.6.1.1.1 - O número de fragmentos contidos num quadrado de 50 mm x 50 mm não é inferior a 40 nem superior a 350; contudo, no caso de uma contagem inferior a 40, se o número de fragmentos em qualquer quadrado de 100 mm x 100 mm, contendo o quadrado de 50 mm x 50 mm, não for inferior a 160, isso será aceitável.

2.6.1.1.2 - Para aplicação da regra anterior, considera-se que um fragmento situado sobre um lado do quadrado deverá ser contado como meio fragmento.

2.6.1.1.3 - A fragmentação não deverá ser controlada numa faixa de 20 mm de largura nos bordos das amostras, representando essa faixa a moldura do vidro, nem dentro de um raio de 75 mm à volta do ponto de impacte.

2.6.1.1.4 - Admite-se um máximo de três fragmentos com área superior a 3 cm2. Dois desses fragmentos não deverão ficar no interior do mesmo círculo de diâmetro de 100 mm.

2.6.1.1.5 - São admissíveis fragmentos alongados contanto os seus extremos não sejam afiados e o seu comprimento não exceda os 75 mm, excepto no caso focado adiante, no parágrafo 2.6.2.2.

2.6.1.2 - Zona F II.

2.6.1.2.1 - A visibilidade residual após a fragmentação deverá ser controlada na área rectangular definida anteriormente no parágrafo 2.3.2. Nesse rectângulo, a superfície total dos fragmentos com mais de 2 cm2 deverá representar pelo menos 15% da área do rectângulo; contudo, no caso de pára-brisas com altura inferior a 440 mm, ou cujo ângulo de instalação é inferior a 15º para a vertical, a percentagem de visibilidade deverá pelo menos ser igual a 10% da superfície do rectângulo correspondente.

2.6.1.2.2 - Nenhum fragmento deverá ter uma área de mais de 16 cm2, excepto no caso focado adiante, no parágrafo 2.6.2.2.

2.6.1.2.3 - Dentro de um raio de 100 mm em torno do ponto de impacte, mas só na parte do círculo que está incluída na zona F II, são admissíveis três fragmentos com área superior a 16 cm2, mas inferior a 25 cm2.

2.6.1.2.4 - Os fragmentos deverão ser, em princípio, de forma regular e livres de pontas aguçadas do tipo descrito no parágrafo 2.6.1.2.4.1 adiante. No entanto, não serão admissíveis mais do que 10 fragmentos irregulares em qualquer rectângulo de 500 mm x 200 mm com um máximo de 25 cm em toda a superfície do pára-brisas.

Nenhum desses fragmentos deverá apresentar uma ponta de mais de 35 mm de comprimento, medida de acordo com o parágrafo 2.6.1.2.4.1 seguinte.

2.6.1.2.4.1 - Um fragmento deverá ser considerado irregular se não for possível inscrevê-lo num círculo de 40 mm de diâmetro, se ele tiver pelo menos uma ponta com mais de 15 mm de comprimento quando medida desde a extremidade da ponta até à secção cuja largura é igual à espessura do vidro e se ele tem uma ou mais pontas com um ângulo no topo inferior a 40º.

2.6.1.2.5 - São admissíveis fragmentos de forma alongada na zona F II a título de excepção contanto que eles não excedam o comprimento de 100 mm, excepto no caso indicado no parágrafo 2.6.2.2 seguinte.

2.6.1.3 - Zona F III.

A fragmentação nesta zona deverá ter características intermédias entre as das fragmentações respectivamente admissíveis para as duas zonas vizinhas (F I e F II).

2.6.2 - Um pára-brisas apresentado a homologação deverá ser considerado satisfatório do ponto de vista da fragmentação se pelo menos uma das seguintes condições é cumprida:

2.6.2.1 - Quando todos os ensaios realizados sobre os pontos de impacte definidos no parágrafo 2.5.1 anterior tiverem dado resultado satisfatório;

2.6.2.2 - Quando um ensaio entre todos os outros que foram efectuados sobre os pontos de impacte definidos no parágrafo 2.5.1 tiver dado resultado não satisfatório, tomando em consideração desvios que não deverão exceder os seguintes limites:

Zona F I: não mais do que cinco fragmentos entre 7,5 cm e 15 cm de comprimento;

Zona F II: não mais do que três fragmentos de 16 cm2 a 20 cm2 na área localizada fora de um círculo de 10 cm de raio, centrado no ponto de impacte;

Zona F III: não mais de quatro fragmentos de 10 cm a 17,5 cm de comprimento;

e é repetido com nova amostra que ou cumpre as especificações do parágrafo 2.6.1, ou apresenta desvios compreendidos dentro dos limites acima definidos;

2.6.2.3 - Quando dois ensaios entre todos os que foram efectuados com os pontos de impacte definidos no parágrafo 2.5.1 tiverem dado resultado não satisfatório para desvios não superiores aos limites definidos no parágrafo 2.6.2.2.

2.6.3 - Se os desvios acima mencionados forem detectados, eles deverão ser anotados no relatório do ensaio, a que deverão ser anexadas fotografias das partes relevantes do pára-brisas.

3 - Ensaio de impacte de cabeça.

3.1 - Índices de dificuldade das características secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

3.2 - Número de amostras.

3.2.1 - Para cada grupo de pára-brisas de vidro temperado devem ser ensaiadas quatro amostras tendo aproximadamente a menor área desenvolvida e quatro amostras tendo aproximadamente a maior área desenvolvida, sendo as oito amostras todas do mesmo tipo que as seleccionadas para os ensaios de fragmentação (v. parágrafo 2.2 anterior).

3.2.2 - Alternativamente, o laboratório responsável pelos ensaios poderá, se o julgar conveniente, ensaiar para cada categoria de espessura de pára-brisas seis provetes de dimensões 1100 mm x 500 mm (5 mm/-2 mm).

3.3 - Método de ensaio.

3.3.1 - O método utilizado deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 3.

3.3.2 - A altura de queda deverá ser de 1,5 m +0 mm/- 5 mm.

3.4 - Interpretação dos resultados.

3.4.1 - Este ensaio é considerado como tendo dado um resultado satisfatório se o pára-brisas ou o provete é quebrado.

3.4.2 - Um conjunto de amostras apresentado à homologação será considerado satisfatório do ponto de vista do ensaio de impacte de cabeça se uma das condições seguintes é cumprida, isto é, se:

3.4.2.1 - Todos os testes tiverem dado um resultado satisfatório;

3.4.2.2 - Um ensaio tiver dado resultado negativo, mas uma nova série de ensaios efectuados sobre uma nova série de amostras der resultados satisfatórios.

4 - Qualidades ópticas.

As prescrições relativas às qualidades ópticas dispostas no parágrafo 9 do anexo n.º 3 são aplicáveis a cada tipo de pára-brisas.

ANEXO N.º 5 — Vidros uniformemente temperados (ver nota *)

1 - Definição do tipo.

Consideram-se os vidros uniformemente temperados como pertencendo a diferentes tipos se eles diferirem pelo menos numa das seguintes características principais ou secundárias.

1.1 - As características principais são as seguintes:

1.1.1 - A marca de fabrico ou comercial;

1.1.2 - A natureza da têmpera (térmica ou química);

1.1.3 - A categoria de forma; distinguem-se duas categorias:

1.1.3.1 - Vidros planos;

1.1.3.2 - Vidros planos e curvos;

1.1.4 - A categoria de espessura na qual se situa a espessura nominal e, sendo admissível uma tolerância de fabrico de (mais ou menos)0,2 mm:

Categoria I - e =< 3,5 mm;

Categoria II - 3,5 mm < e =< 4,5 mm;

Categoria III - 4,5 mm < e =< 6,5 mm;

Categoria IV - 6,5 mm < e.

1.2 - As características secundárias são as seguintes:

1.2.1 - A natureza do material (vidro plano polido, vidro flutuado, vidro estirado);

1.2.2 - Coloração (incolor ou colorido);

1.2.3 - A presença ou ausência de condutores.

2 - Ensaio de fragmentação:

2.1 - Índices de dificuldade das características secundárias:

([ver documento original](https://files.diariodarepublica.pt/1s/1990/05/11901/00020083.pdf))

Não há outras características secundárias envolvidas.

2.2 - Escolha das amostras.

2.2.1 - Amostras de cada categoria de forma e de cada categoria de espessura de difícil produção serão escolhidas para os ensaios, segundo os critérios seguintes:

2.2.1.1 - No caso de vidros planos, devem ser constituídos dois conjuntos de amostras, correspondendo:

2.2.1.1.1 - À maior superfície;

2.2.1.1.2 - Ao menor ângulo entre dois lados adjacentes.

2.2.1.2.3 - À maior altura de segmento.

2.2.2 - Ensaios efectuados em amostras correspondentes à maior área S deverão ser considerados aplicáveis a qualquer outra área 5% menor que S.

2.2.3 - Se as amostras ensaiadas apresentam um ângulo (gama) menor que 30º, os ensaios deverão ser considerados aplicáveis a todos os vidros produzidos com um ângulo superior a (gama) - 5º.

Se as amostras ensaiadas apresentarem um ângulo (gama) maior ou igual a 30º, os ensaios deverão ser considerados aplicáveis a todos os vidros produzidos tendo um ângulo igual ou maior que 30º.

2.2.4 - Se a altura de segmento h das amostras ensaiadas é superior a 100 mm, os ensaios deverão ser considerados aplicáveis a todos os vidros produzidos tendo uma altura de segmento menor que h +30 mm.

Se a altura de segmento das amostras ensaiadas é menor ou igual a 100 mm, os ensaios deverão ser considerados aplicáveis a todos os vidros com uma altura de segmento menor ou igual a 100 mm.

2.3 - Número de amostras por conjunto.

Os números de amostras em cada grupo deverão ser os seguintes, de acordo com a categoria de forma definida no parágrafo 1.1.3 anterior.

([ver documento original](https://files.diariodarepublica.pt/1s/1990/05/11901/00020083.pdf))

2.4 - Método de ensaio.

2.4.1 - O método usado deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 1.

2.5 - Pontos de impacte (v. anexo n.º 14, fig. 3).

2.5.1 - Para vidros planos e vidros curvos, os pontos de impacte representados respectivamente no anexo n.º 14, figuras 3-a) e 3-b), por um lado, e 3-c), por outro, deverão ser os seguintes:

Ponto 1: a 3 cm dos bordos do vidro na parte em que o raio de curvatura do contorno é o menor;

Ponto 2: a 3 cm do bordo sobre uma das medianas, devendo ser escolhido o lado do vidro onde eventualmente possam existir marcas de pinças;

Ponto 3: no centro geométrico do vidro;

Ponto 4: apenas para vidros curvos; este ponto deverá ser seleccionado sobre a mediana mais longa na parte do vidro onde o raio de curvatura é menor.

2.5.2 - Deverá ser efectuado um único ensaio em cada ponto de impacte prescrito.

2.6 - Interpretação dos resultados.

2.6.1 - Um ensaio deverá ser considerado como tendo dado um resultado satisfatório se a fragmentação cumprir as seguintes condições:

2.6.1.1 - O número de fragmentos em qualquer área quadrada de 5 cm x 5 cm não é inferior a 40 nem superior a 400 ou, no caso de vidros com espessura não superior a 3,5 mm, a 450;

2.6.1.2 - Para as necessidades de cálculo do parágrafo anterior, os fragmentos situados sobre um lado de um quadrado deverão ser contados como meio fragmento;

2.6.1.3 - A fragmentação não deverá ser verificada numa faixa de 2 cm de largura em toda a volta das amostras, a qual representará o encastramento do vidro na moldura, nem dentro de um raio de 7,5 cm à volta do ponto de impacte;

2.6.1.4 - Não serão admissíveis fragmentos de superfície maior que 3 cm2, excepto nas partes definidas no anterior parágrafo 2.6.1.3;

2.6.1.5 - Serão admissíveis alguns fragmentos de forma alongada desde que:

As suas extremidades não sejam afiadas;

Atingindo alguns deles o bordo do vidro, esses fragmentos não façam um ângulo maior do que 45º com o bordo em questão;

e se, excepto para o caso especificado no parágrafo 2.6.2.2 seguinte:

O seu comprimento não exceder 7,5 cm; e

Não for excedido o número de 5 fragmentos de dimensões entre 6 cm e 7,5 cm.

2.6.2 - Um conjunto de amostras submetido a homologação será considerado satisfatório do ponto de vista da fragmentação se pelo menos uma das seguintes condições for cumprida:

2.6.2.1 - Quando todos os ensaios efectuados sobre os pontos de impacte prescritos no parágrafo 2.5.1 anterior tiverem apresentado resultados satisfatórios;

2.6.2.2 - Quando um ensaio entre todos os efectuados sobre os pontos de impacte prescritos no parágrafo 2.5.1 tiver dado um resultado não satisfatório, tendo em consideração desvios que não exceder os limites seguintes:

Não mais do que 8 fragmentos entre 6 cm e 7,5 cm de comprimento;

Não mais do que 4 fragmentos entre 7,5 cm e 10 cm de comprimento;

e é repetido sobre uma nova amostra que ou está de acordo com os requisitos do parágrafo 2.6.1, ou apresenta desvios dentro dos limites acima especificados;

2.6.2.3 - Quando dois ensaios efectuados sobre os pontos de impacte prescritos no parágrafo 2.5.1 tiverem dado resultados não satisfatórios, tendo em conta desvios que não excedam os limites especificados no parágrafo 2.6.2.2 e um novo conjunto de ensaios efectuado sobre novo conjunto de amostras está conforme aos requisitos do parágrafo 2.6.1, ou não mais do que duas amostras do novo conjunto apresentam desvios dentro dos limites anteriormente especificados no parágrafo 2.6.2.2.

2.6.3 - Se forem detectados os desvios atrás referidos, eles deverão ficar registados no relatório de ensaio, ao qual deverão anexar-se fotografias das partes relevantes das chapas de vidro.

3 - Ensaio de resistência mecânica.

3.1 - Ensaio com esfera de 227 g.

3.1.1 - Índices de dificuldade das características secundárias:

([ver documento original](https://files.diariodarepublica.pt/1s/1990/05/11901/00020083.pdf))

As outras características secundárias (nomeadamente, incorporação ou ausência de condutores) não estão envolvidas.

3.1.2 - Número de provetes.

Para cada categoria de espessura definida no parágrafo 1.1.4 anterior deverão ser ensaiados seis provetes.

3.1.3 - Método de ensaio.

3.1.3.1 - O método de ensaio utilizado deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 2.1.

3.1.3.2 - A altura de queda (desde a face inferior da esfera até à face superior do provete) deverá ser tirada da tabela seguinte, em função da espessura da chapa de vidro:

([ver documento original](https://files.diariodarepublica.pt/1s/1990/05/11901/00020083.pdf))

3.1.4 - Interpretação dos resultados.

3.1.4.1 - O ensaio de impacte de esfera é considerado como tendo dado um resultado satisfatório se o provete não se quebrar.

3.1.4.2 - Um conjunto de provetes aporesentado a homologação é considerado satisfatório do ponto de vista da resistência mecânica se pelo menos uma das seguintes condições é cumprida:

3.1.4.2.1 - Quando não mais do que um ensaio tiver dado um resultado não satisfatório;

3.1.4.2.2 - Quando dois testes tiverem dado resultados insatisfatórios e uma outra série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de seis provetes der resultados positivos.

4 - Qualidades ópticas.

4.1 - As prescrições referentes à transmitância luminosa regular, enunciadas no anexo n.º 3, parágrafo 9.1, deverão ser aplicadas a chapas de vidro uniformemente temperado ou partes de chapas de vidro não destinadas a pára-brisas a implantar em locais que são essenciais para a visão do condutor.

4.2 - As prescrições do parágrafo 9 do anexo n.º 3 deverão ser aplicadas a chapas de vidro uniformemente temperado a utilizar como pára-brisas em veículos de marcha lenta que, por construção, não poderão exceder os 30 km/hora.

(nota *) Este tipo de vidro uniformemente temperado pode também ser usado em pára-brisas de veículos de marcha lenta que, por construção, não podem exceder os 30 km/h.

ANEXO N.º 6 — Pára-brisas de vidro estratificado comum

1 - Definição do tipo.

Considera-se que pára-brisas de vidro estratificado comum pertencem a diferentes tipos se eles diferirem pelo menos de uma das seguintes características principais ou secundárias.

1.1 - As características principais são as seguintes:

1.1.1 - A marca de fabrico ou comercial;

1.1.2 - A forma e dimensões.

Considera-se que os pára-brisas de vidro estratificado comum fazem parte integrante de um grupo no que se refere aos ensaios de propriedades mecânicas e de resistência ao meio ambiente;

1.1.3 - O número de camadas de vidro;

1.1.4 - A espessura nominal e do pára-brisas, sendo admissível uma tolerância de fabrico de 0,2 n mm (n é o número de camadas de vidro do pára-brisas) acima ou abaixo do valor nominal;

1.1.5 - A espessura nominal do intercalar ou dos intercalares;

1.1.6 - A natureza e tipo do intercalar ou dos intercalares (por exemplo, PVP ou outro intercalar em material plástico).

1.2 - As características secundárias são:

1.2.1 - A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado);

1.2.2 - A coloração (total ou parcial) do intercalar ou intercalares (incolor ou colorido);

1.2.3 - A coloração do vidro (incolor ou colorido);

1.2.4 - A inclusão ou exclusão de condutores;

1.2.5 - A incorporação ou ausência de faixas de obscurecimento.

2 - Generalidades.

2.1 - No caso de pára-brisas de vidro estratificado comum, os ensaios - exceptuando os referentes ao comportamento ao choque de cabeça (parágrafo 3.2) e às qualidades ópticas - deverão ser efectuados sobre provetes planos, ou cortados de pára-brisas já existentes, ou fabricados especialmente para esse fim. Em ambos os casos os provetes deverão ser, em todos os aspectos, rigorosamente representativos dos pára-brisas produzidos em série para os quais é pedida a homologação.

2.2 - Antes de cada ensaio, os provetes deverão ser mantidos pelo menos durante quatro horas a uma temperatura de 23ºC (mais ou menos)2ºC. Os ensaios deverão decorrer tão rapidamente quanto possível, depois de retirados do contentor em que estavam armazenados.

3 - Ensaio de comportamento ao choque da cabeça.

3.1 - Índices de dificuldade das características secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

3.2 - Ensaio de choque da cabeça num pára-brisas completo.

3.2.1 - Número de amostras.

Deverão ser ensaiadas quatro amostras da série das que têm menor área desenvolvida e quatro amostras da série das que têm maior área desenvolvida, escolhidas em conformidade com o disposto no anexo n.º 13.

3.2.2 - Método de ensaio.

3.2.2.1 - O método seguido deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 3.3.2.

3.2.2.2 - A altura de queda deverá ser de 1,5 m 0 mm/-5 mm.

3.2.3 - Interpretação dos resultados.

3.2.3.1 - Considera-se que este ensaio dá resultado positivo se forem cumpridas as seguintes condições:

3.2.3.1.1 - A amostra quebra-se apresentando numerosas fissuras circulares aproximadamente centradas no ponto de impacte, ficando as fissuras mais próximas pelo menos a 80 mm desse ponto de impacte;

3.2.3.1.2 - As camadas de vidro deverão permanecer aderentes ao material plástico intercalar. É admissível uma ou mais separações parciais do intercalar com uma largura inferior a 4 mm de cada lado da fissura, no exterior de um círculo de 60 mm de diâmetro centrado no ponto de impacte;

3.2.3.1.3 - Do lado do impacte.

3.2.3.1.3.1 - O intercalar não deverá ficar posto a nu numa área superior a 20 cm2;

3.2.3.1.3.2 - É admissível o rasgar do intercalar numa extensão de 35 mm.

3.2.3.2 - Um conjunto de amostras apresentadas a homologação será considerado satisfatório do ponto de vista do comportamento ao choque da cabeça, se uma das duas condições seguintes for cumprida:

3.2.3.2.1 - Todos os ensaios deram resultados positivos;

3.2.3.2.2 - Tendo um ensaio dado resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de provetes dá resultados positivos.

3.3 - Ensaio de choque da cabeça sobre provetes planos.

3.3.1 - Número de provetes.

Deverão ser ensaiados seis provetes planos de dimensões de 1100 mm x 500 mm (+5 mm/-2 mm).

3.3.2 - Método de ensaio.

3.3.2.1 - O método a seguir deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 3.3.1.

3.3.2.2 - A altura de queda deverá ser de 4 mm +25 mm/-0 mm.

3.3.3 - Interpretação dos resultados.

3.3.3.1 - Este ensaio será considerado de resultado positivo se forem cumpridas as seguintes condições:

3.3.3.1.1 - O provete cede e quebra-se, apresentando numerosas fissuras circulares, centradas aproximadamente sobre o ponto de impacte;

3.3.3.1.2 - São admissíveis rupturas no intercalar, contanto que a cabeça fictícia não atravesse o provete ensaiado;

3.3.3.1.3 - Não há grandes fragmentos de vidro separados do intercalar.

3.3.3.2 - Um conjunto de provetes apresentados a homologação é considerado satisfatório do ponto de vista do comportamento ao choque da cabeça se uma das duas condições seguintes for cumprida:

3.3.3.2.1 - Todos os ensaios deram resultados positivos;

3.3.3.2.2 - Tendo havido um ensaio de resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de provetes dá resultados positivos.

4 - Ensaio de resistência mecânica.

4.1 - Índices de dificuldade das características secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

4.2 - Ensaio com esfera de 2260 g.

4.2.1 - Número de provetes.

Deverão ser ensaiados seis provetes quadrados com 300 mm +10 mm/-0 mm.

4.2.2 - Método de ensaio.

4.2.2.1 - O método a seguir deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 2.2.

4.2.2.2 - A altura de queda (desde a face inferior da esfera até à face superior do provete) deverá ser de 4 m +25 mm/-0 mm.

4.2.3 - Interpretação dos resultados.

4.2.3.1 - Considera-se que o ensaio tem resultado positivo se a esfera não atravessa o vidro ensaiado, no tempo de cinco segundos contado desde o instante do impacte.

4.2.3.2 - Um conjunto de provetes apresentados a homologação será considerado satisfatório do ponto de vista do ensaio de queda de esfera de 2260 g se uma das duas condições seguintes for cumprida:

4.2.3.2.1 - Todos os ensaios dão resultados positivos;

4.2.3.2.2 - Tendo havido um ensaio com resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de provetes dá resultados positivos.

4.3 - Ensaio de impacte com esfera de 227 g.

4.3.1 - Índices de dificuldade das características secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

4.3.2 - Número de provetes.

Deverão ser ensaiados 20 provetes quadrados de 300 mm +10 mm/-0 mm de lado.

4.3.3 - Método de ensaio.

4.3.3.1 - O método a seguir deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 2.1.

Deverão ser ensaiados 10 provetes a uma temperatura de +40ºC (mais ou menos)2ºC e 10 outros a uma temperatura de -20ºC (mais ou menos)2ºC.

4.3.3.2 - A altura de queda para as diferentes categorias de espessuras e a massa de fragmentos separados são dadas no quadro seguinte:

([ver documento original](https://files.diariodarepublica.pt/1s/1990/05/11901/00020083.pdf))

4.3.4 - Interpretação dos resultados.

4.3.4.1 - O ensaio será considerado de resultado positivo se forem cumpridas as seguintes condições:

A esfera não atravessa o provete;

O provete não se quebra em vários fragmentos;

Se o intercalar não é rasgado, o peso dos fragmentos separados da face do provete oposta ao ponto de impacte não deverá exceder os correspondentes valores, especificados no parágrafo 4.3.3.2 anterior.

4.3.4.2 - Um conjunto de provetes apresentado a homologação será considerado satisfatório do ponto de vista do ensaio de impacte de esfera de 227 g se uma das seguintes condições for cumprida:

4.3.4.2.1 - Pelo menos oito ensaios efectuados a cada temperatura de ensaio dão resultado positivo;

4.3.4.2.2 - Tendo mais do que dois ensaios efectuados a cada temperatura de ensaio dado resultados negativos, uma nova série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de provetes dá resultados positivos.

5 - Ensaio de resistência ao meio ambiente.

5.1 - Ensaio de resistência à abrasão.

5.1.1 - Índices de dificuldade e método de ensaio.

Aplicam-se os requisitos do anexo n.º 3, parágrafo 4; o ensaio deverá ser efectuado em 1000 ciclos.

5.1.2 - Interpretação dos resultados.

O vidro de segurança será considerado satisfatório do ponto de vista da resistência à abrasão se a difusão da luz devida à abrasão do provete não exceder os 2%.

5.2 - Ensaio de resistência a alta temperatura.

Deverão ser aplicados os requisitos do anexo n.º 3, parágrafo 5.

5.3 - Ensaio de resistência à radiação.

5.3.1 - Prescrição geral.

Este ensaio apenas é efectuado quando o laboratório o considerar útil, tendo em conta as informações ao seu dispor, relativas ao intercalar.

5.3.2 - Os requisitos do anexo n.º 3, parágrafo 6, deverão ser observados.

5.4 - Ensaio de resistência à humidade.

Deverão ser observados os requisitos do anexo n.º 3, parágrafo 7.

6 - Qualidades ópticas.

As prescrições relativas às qualidades ópticas contidas no anexo n.º 3, parágrafo 9, deverão ser aplicadas a qualquer tipo de pára-brisas.

ANEXO N.º 7 — Chapa do vidro estratificado não destinada a pára-brisas

1 - Definição do tipo.

Os vidros estratificados não destinados a pára-brisas serão considerados pertencentes a diferentes tipos se pelo menos diferirem de uma das seguintes características principais ou secundárias.

1.1 - As características principais são as seguintes:

1.1.1 - A marca comercial ou de fabrico;

1.1.2 - A categoria de espessura do vidro na qual está compreendida a espessura nominal e, sendo admissível uma tolerância de fabrico de (mais ou menos)0,2 n mm (sendo n o número de camadas de vidro da chapa):

Categoria I - e =< 5,5 mm;

Categoria II - 5,5 mm < e =< 6,5 mm;

Categoria III - 6,5 mm < e;

1.1.3 - A espessura nominal do intercalar ou intercalares;

1.1.4 - A natureza e tipo do intercalar ou intercalares, por exemplo, PVB ou outro intercalar em matéria plástica;

1.1.5 - Qualquer tratamento especial a que uma das camadas de vidro tenha sido eventualmente submetida.

1.2 - As características secundárias são as seguintes:

1.2.1 - A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado);

1.2.2 - A coloração (total ou parcial) do intercalar ou intercalares [incolor(es) ou colorido(s)];

1.2.3 - A coloração do vidro (incolor ou colorido).

2 - Generalidades.

2.1 - Para as chapas de vidro estratificado não destinadas a pára-brisas, os ensaios deverão ser efectuados em provetes planos, que tanto poderão ser cortados de chapas de fabrico normal, como fabricados especialmente para ensaio. Em ambos os casos os provetes deverão ser em todos os aspectos rigorosamente representativos das chapas de vidro para cuja produção é requerida a homologação.

2.2 - Antes de cada ensaio, os provetes de vidro estratificado são conservados pelo menos durante quatro horas a uma temperatura de 23ºC (mais ou menos) 2ºC. Os ensaios deverão ser efectuados sobre esses provetes logo que eles sejam retirados do recipiente onde haviam sido conservados à temperatura indicada.

2.3 - As prescrições deste anexo deverão ser consideradas satisfeitas se os vidros submetidos a homologação tiverem a mesma composição de um pára-brisas já homologado segundo as prescrições do anexo n.º 6, do anexo n.º 8 ou do anexo n.º 9.

3 - Ensaio de comportamento ao choque da cabeça.

3.1 - Índices de dificuldade das características secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

3.2 - Número de provetes.

Deverão ser ensaiados seis provetes planos de dimensões de 1100 mm x 500 mm (+25 mm/-0 mm).

3.3 - Método de ensaio.

3.3.1 - O método seguido deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 3.

3.3.2 - A altura de queda deverá ser de 1,5 m +0 mm/-5 mm.

3.4 - Interpretação de resultados.

3.4.1 - Este ensaio será considerado de resultado positivo se forem cumpridas as seguintes condições:

3.4.1.1 - O provete flecte e quebra-se, apresentando numerosas fissuras circulares, aproximadamente centradas no ponto de impacte;

3.4.1.2 - O intercalar poderá ser rasgado, mas a cabeça fictícia não o deverá atravessar;

3.4.1.3 - Não deverão destacar-se do intercalar grandes fragmentos de vidro.

3.4.2 - Um conjunto de provetes submetido a ensaios de homologação deverá ser considerado satisfatório do ponto de vista do ensaio de comportamento ao choque da cabeça se uma das duas condições seguintes for cumprida:

3.4.2.1 - Todos os ensaios dão condições satisfatórias;

3.4.2.2 - Tendo havido um ensaio com resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de provetes dá resultados satisfatórios.

4 - Ensaio de resistência mecânica.

Impacte de uma esfera de 227 g.

4.1 - Índices de dificuldade das características secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

4.2 - Número de provetes.

Deverão ser ensaiados quatro provetes planos de dimensões de 300 mm x 300 mm (+10 mm/-0 mm).

4.3 - Método de ensaio.

4.3.1 - O método seguido deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 2.1.

4.3.2 - A altura de queda (desde a face inferior da esfera até à face superior do provete) deverá estar de acordo com as indicações do quadro seguinte, em função da espessura nominal:

([ver documento original](https://files.diariodarepublica.pt/1s/1990/05/11901/00020083.pdf))

4.4 - Interpretação dos resultados.

4.4.1 - O ensaio deverá ser considerado de resultado positivo se forem cumpridas as seguintes condições:

A esfera não atravessa o provete;

O provete não se quebra em vários fragmentos;

O peso total dos poucos fragmentos que possam destacar-se do lado oposto ao do ponto de impacte não deverá exceder 15 g.

4.4.2 - Um conjunto de provetes submetido a ensaios de homologação deverá ser considerado satisfatório do ponto de vista da resistência mecânica se uma das seguintes condições for cumprida:

4.4.2.1 - Todos os ensaios deram resultado positivo;

4.4.2.2 - Tendo havido um máximo de dois ensaios com resultados negativos, uma nova série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de provetes apresenta resultados satisfatórios.

5 - Ensaio de resistência ao meio ambiente.

5.1 - Ensaio de resistência à abrasão.

5.1.1 - Índices de dificuldade e método de ensaio.

As prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 4, deverão ser aplicadas, sendo o ensaio executado durante 1000 ciclos.

5.1.2 - Interpretação dos resultados.

O vidro de segurança deverá ser considerado satisfatório do ponto de vista da resistência à abrasão se a difusão da luz devida à abrasão do provete não exceder os 2%.

5.2 - Ensaio de resistência à alta temperatura.

Serão observadas as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 5.

5.3 - Ensaio de resistência à radição.

5.3.1 - Prescrições gerais.

Este ensaio será efectuado apenas quando o laboratório o considerar útil, considerando as informações de que disponha relativamente ao intercalar.

5.3.2 - Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 6.

5.4 - Ensaio de resistência à humidade.

Aplicar-se-ão as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 7.

6 - Qualidades ópticas.

É aplicável o disposto no parágrafo 9.1 do anexo n.º 3, relativo à transmitância luminosa regular, às chapas de vidro não destinadas a pára-brisas, ou partes dessas chapas localizadas em locais que são essenciais para a visão do condutor.

ANEXO N.º 8 — Pára-brisas de vidro estratificado tratado

1 - Definição do tipo.

Consideram-se pára-brisas de vidro estratificado tratado como pertencendo a tipos diferentes se eles diferirem pelo menos numa das seguintes características principais ou secundárias.

1.1 - As características principais são as seguintes:

1.1.1 - Marca comercial ou de fabrico;

1.1.2 - A forma e dimensões.

Considera-se que os pára-brisas de vidro estratificado tratado fazem parte de um só grupo para efeitos de ensaios de fragmentação, de propriedades mecânicas e de resistência ao meio ambiente;

1.1.3 - Número de camadas de vidro;

1.1.4 - Espessura nominal e do pára-brisas, sendo admissível uma tolerância de fabrico de 0,2 n mm (sendo n o número de camadas de vidro do pára-brisas) acima e abaixo do valor nominal;

1.1.5 - Qualquer tratamento especial a que uma ou mais das camadas de vidro possam ter sido submetidas;

1.1.6 - A espessura nominal do intercalar ou intercalares;

1.1.7 - A natureza e tipo do intercalar ou intercalares (por exemplo PVB ou outro intercalar em matéria plástica).

1.2 - As características secundárias são as seguintes:

1.2.1 - A natureza do material (vidro plano polido, vidro flutuado, vidro estirado);

1.2.2 - A coloração (total ou parcial) do intercalar ou intercalares (incolor ou colorido);

1.2.3 - A coloração do vidro (incolor ou colorido);

1.2.4 - A inclusão ou ausência de condutores;

1.2.5 - A inclusão ou ausência de faixas de obscurecimento.

2 - Generalidades.

2.1 - No caso de pára-brisas de vidro estratificado tratado, os ensaios, com excepção do de comportamento ao choque da cabeça em pára-brisas completos e os de qualidades ópticas, são efectuados sobre amostras e ou provetes planos especialmente fabricados para o efeito. Contudo, os provetes deverão ser, sob todos os aspectos, rigorosamente representativos dos pára-brisas produzidos em série, para os quais é solicitada a homologação.

2.2 - Antes de cada ensaio, os provetes ou amostras deverão ser conservados pelo menos durante quatro horas a uma temperatura de 23ºC (mais ou menos) 2ºC.

Os ensaios deverão ser efectuados logo que possível, depois de as amostras ou provetes terem sido retirados do contentor onde estavam guardados.

3 - Ensaios prescritos.

Os pára-brisas de vidro estratificado tratado deverão ser submetidos:

3.1 - Aos ensaios prescritos no anexo n.º 6 para o pára-brisas estratificados comuns;

3.2 - Ao ensaio de fragmentação descrito no parágrafo 4 seguinte.

4 - Ensaio de fragmentação.

4.1 - Índices de dificuldade das características secundárias:

([ver documento original](https://files.diariodarepublica.pt/1s/1990/05/11901/00020083.pdf))

4.2 - Número de provetes ou amostras.

Serão submetidos ao ensaio um provete de dimensões de 1000 mm x 500 mm (+5 mm/-2 mm) ou uma amostra para cada ponto de impacte.

4.3 - Método de ensaio.

O método aplicado deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 1.

4.4 - Ponto ou pontos de impacte.

A chapa de vidro deverá ser percutida em cada uma das camadas exteriores tratadas, no centro do provete ou da amostra.

4.5 - Interpretação dos resultados.

4.5.1 - Para cada ponto de impacte o ensaio de fragmentação deverá ser considerado de resultado positivo se a área total de fragmentos com mais de 2 cm2 contidos no interior de um rectângulo definido conforme o descrito no anexo n.º 4, parágrafo 2.3.2, representa pelo menos 15% da superfície desse rectângulo.

4.5.1.1 - No caso de uma amostra:

4.5.1.1.1 - Para veículos de categoria M(índice 1), o centro do rectângulo deverá situar-se dentro de um círculo de raio de 100 mm centrado na projecção do ponto médio do segmento V(índice 1)-V(índice 2);

4.5.1.1.2 - Para veículos de categorias M e N diferentes de M(índice 1), o centro do rectângulo deverá situar-se dentro de um círculo de raio 100 mm centrado na projecção do ponto O;

4.5.1.1.3 - Para os tractores agrícolas e florestais e veículos da construção civil, deverá ser indicada no relatório de ensaio a posição da zona de visibilidade;

4.5.1.1.4 - A altura do rectângulo referido atrás pode ser reduzida para 150 mm em pára-brisas de altura menor que 440 mm ou cujo ângulo de inclinação com a vertical seja menor do que 15º; a percentagem de visibilidade deverá pelo menos ser igual a 10% da área do correspondente rectângulo.

4.5.1.2 - No caso de um provete, o centro do rectângulo deverá situar-se sobre o seu eixo maior a 450 mm de um dos seus bordos.

4.5.2 - O(s) provete(s) ou amostra(s) apresentados a homologação deverão ser considerados satisfatórios do ponto de vista da fragmentação se cada uma das seguintes condições for cumprida:

4.5.2.1 - O ensaio dá resultado positivo para cada ponto de impacte;

4.5.2.2 - Tendo sido repetido o ensaio sobre um novo conjunto de quatro provetes para cada ponto de impacte relativamente ao qual inicialmente se registara resultado negativo, os quatro novos ensaios efectuadas sobre os mesmos pontos de impacte apresentam todos um resultado positivo.

ANEXO N.º 9 — Chapa de vidro de segurança revestida interiormente com material plástico

1 - Definição do tipo.

Os materiais para fabrico de chapa de vidro de segurança, tal como são definidos nos anexos n.os 4 a 8, sendo revestidos na face interna com uma camada de material plástico, deverão ser conformes ao prescrito nos referidos anexos e também cumprir as seguintes prescrições.

2 - Ensaio de resistência à abrasão.

2.1 - Índices de dificuldade e método de ensaio.

O revestimento em material plástico deve ser submetido a um ensaio com 100 ciclos de acordo com as especificações do anexo n.º 3, parágrafo 4.

2.2 - Intrepretação dos resultados.

O revestimento plástico deverá ser considerado satisfatório do ponto de vista da resistência à abrasão se a difusão da luz devida à abrasão do provete não exceder 4%.

3 - Ensaio de resistência à humidade.

3.1 - No caso de chapa de vidro de segurança temperado e revestido com material plástico, deverá ser efectuado um ensaio de resistência à humidade.

3.2 - Deverão ser cumpridas as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 7.

4 - Ensaio de resistência às variações de temperatura.

Deverão ser cumpridas as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 8.

5 - Ensaio de resistência ao fogo.

Deverão ser cumpridas as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 10.

6 - Ensaio de resistência aos agentes químicos.

Deverão ser cumpridas as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 11.

ANEXO N.º 10 — Pára-brisas de vidro plástico

1 - Definição do tipo.

Pára-brisas de vidro plástico deverão ser considerados pertencentes a tipos diferentes se eles diferirem pelo menos de uma das seguintes características principais ou secundárias.

1.1 - As características principais são as seguintes:

1.1.1 - A designação comercial ou marca de fabrico;

1.1.2 - A forma e dimensões.

Os pára-brisas de vidro plástico serão considerados pertencentes a um grupo para fins de ensaios de resistência mecânica, de resistência ao meio ambiente, de resistência às variações de temperatura e de resistência aos agentes químicos;

1.1.3 - O número de camadas de plástico;

1.1.4 - A espessura nominal e do pára-brisas, sendo admissível uma tolerância de fabrico de (mais ou menos)0,2 mm;

1.1.5 - A espessura nominal da camada de vidro;

1.1.6 - A espessura nominal das camada(s) de plástico funcionando como intercalar(es);

1.1.7 - A natureza e o tipo da(s) camada(s) de plástico funcionando como intercalar(es) (por exemplo, PVB ou outro material) e da camada de plástico situada na face interior;

1.1.8 - Qualquer tratamento especial a que a chapa de vidro possa ter sido submetida.

1.2 - As característidas secundárias são as seguintes:

1.2.1 - A natureza do material (vidro plano, vidro flutuado, vidro estirado);

1.2.2 - A coloração (total ou parcial) de qualquer camada(s) de plástico (incolor ou colorido);

1.2.3 - A coloração do vidro (incolor ou colorido);

1.2.4 - A inclusão ou exclusão de condutores;

1.2.5 - A inclusão ou exclusão de faixas de obscurecimento.

2 - Generalidades.

2.1 - No caso dos pára-brisas de vidro plástico, exceptuando os ensaios de comportamento ao choque da cabeça e os de qualidades ópticas, os ensaios deverão ser efectuados em provetes planos que tanto podem ser cortados de pára-brisas comuns, como especialmente fabricados para esse efeito. Em ambos os casos, os provetes deverão ser, em todos os aspectos, rigorosamente representativos dos pára-brisas produzidos em série para os quais é pretendida a homologação.

2.2 - Antes de cada ensaio, os provetes deverão ser conservados durante mais de quatro horas a uma temperatura de 23ºC (mais ou menos) 2ºC. Os ensaios deverão ser realizados imediatamente após a retirada dos provetes do contentor onde estavam armazenados, nas condições acima indicadas.

3 - Ensaio de comportamento ao choque da cabeça.

3.1 - Índices de dificuldade das carecterísticas secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

3.2 - Ensaio de choque da cabeça num pára-brisas completo.

3.2.1 - Número de amostras.

Deverão ser ensaiadas quatro amostras das séries que têm a menor área desenvolvida e quatro amostras das séries que têm a maior área desenvolvida, seleccionada, de acordo com o disposto no anexo n.º 13.

3.2.2 - Método de ensaio.

3.2.2.1 - O método seguido deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 3.3.2.

3.2.2.2 - A altura de queda deverá ser de 1,5 m +0 mm/-5 mm.

3.2.3 - Interpretação dos resultados.

3.2.3.1 - Este ensaio será considerado de resultado positivo se forem cumpridas as seguintes condições:

3.2.3.1.1 - A camada de vidro quebra, evidenciando numerosas fissuras circulares centradas aproximadamente no ponto de impacte, situando-se as fissuras mais próximas do ponto de impacte a menos de 80 mm dele;

3.2.3.1.2 - A camada de vidro mantém-se aderente ao intercalar de material plástico. São admissíveis uma ou mais separações parciais do intercalar, de largura não superior a 4 mm, em ambos os lados da fissura e fora de um círculo de diâmetro de 60 mm centrado no ponto de impacte;

3.2.3.1.3 - É admissível uma ruptura do intercalar numa extensão superior a 35 mm.

3.2.3.2 - Um conjunto de provetes apresentado a homologação deverá ser considerado satisfatório do ponto de vista do ensaio de impacte da cabeça se uma das duas seguintes condições for cumprida:

3.2.3.2.1 - Todos os ensaios dão resultados positivos;

3.2.3.2.2 - Tendo havido um ensaio com resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de provetes apresenta resultado positivo.

3.3 - Ensaio de impacte da cabeça em provetes planos.

3.3.1 - Número de provetes.

Deverão ser ensaiados seis provetes planos de 1100 mm x 500 mm (+5 mm/-2 mm).

3.3.2 - Método de ensaio.

3.3.2.1 - O método seguido deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 3.3.1.

3.3.2.2 - A altura de queda deverá ser de 4 m +25 mm/-0 mm.

3.3.3 - Interpretação dos resultados.

3.3.3.1 - Este ensaio deverá ser considerado de resultado positivo se forem cumpridas as seguintes condições:

3.3.3.1.1 - A camada de vidro cede e quebra-se, apresentando numerosas fissuras circulares, centradas aproximadamente no ponto de impacte;

3.3.3.1.2 - São admissíveis rupturas no intercalar, mas a cabeça fictícia não deverá atravessá-lo;

3.3.3.1.3 - Não deverão verificar-se separações de grandes fragmentos de vidro do intercalar.

3.3.3.2 - Um conjunto de provetes apresentado a homologação deverá ser considerado satisfatório do ponto de vista do ensaio de impacte da cabeça se uma das seguintes condições for cumprida:

3.3.3.2.1 - Todos os ensaios dão resultados positivos;

3.3.3.2.2 - Tendo um ensaio dado resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de provetes dá resultados positivos.

4 - Ensaio de resistência mecânica.

4.1 - Índices de dificuldade, método de ensaio e interpretação dos resultados.

Deverão ser cumpridas as prescrições do anexo n.º 6, parágrafo 4.

4.2 - No entanto, a terceira prescrição mencionada no parágrafo 4.3.4.1 do anexo n.º 6 não é relevante.

5 - Ensaio de resistência ao meio ambiente.

5.1 - Ensaio de resistência à abrasão.

5.1.1 - Ensaio de resistência à abrasão na face exterior.

5.1.1.1 - Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 6, parágrafo 5.1.

5.1.2 - Ensaio de resistência à abrasão na face interior.

5.1.2.1 - Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 6, parágrafo 2.

5.2 - Ensaio de resistência a altas temperaturas.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 5.

5.3 - Ensaio de resistência à radiação.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 6.

5.4 - Ensaio de resistência à humidade.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 7.

5.5 - Ensaio de resistência às variações de temperatura.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 8.

6 - Qualidades ópticas.

As prescrições relativas às qualidades ópticas mencionadas no anexo n.º 3, parágrafo 9, deverão ser aplicadas a cada tipo de pára-brisas.

7 - Ensaio de resistência ao fogo.

Deverão ser aplicadas as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 10.

8 - Ensaio de resistência aos agentes químicos.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 11.

ANEXO N.º 11 — Chapas de vidro plástico não destinadas a pára-brisas

1 - Definição do tipo.

As chapas de vidro plástico não destinadas a pára-brisas deverão ser consideradas como pertencendo a diferentes tipos se elas diferirem pelo menos numa das seguintes características principais ou secundárias.

1.1 - As características principais são as seguintes:

1.1.1 - Designação comercial ou marca de fabrico;

1.1.2 - A categoria de espessura aplicável à espessura nominal e, sendo admissível uma tolerância de fabrico de (mais ou menos) 0,2 mm:

Categoria I - e =< 3,5 mm;

Categoria II - 3,5 mm < e =< 4,5 mm;

Categoria III - 4,5 mm < e;

1.1.3 - A espessura nominal da(s) camada(s) de material plástico funcionando como intercalar(es);

1.1.4 - A espessura nominal da chapa de vidro;

1.1.5 - O tipo da(s) camada(s) de material plástico funcionando como intercalar(es) (por exemplo, PVB ou outro material) e da camada de plástico da face interior da chapa;

1.1.6 - Qualquer tratamento especial a que a camada de vidro possa ter sido submetida.

1.2 - As características secundárias são as seguintes:

1.2.1 - A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado);

1.2.2 - A coloração (total ou parcial) de qualquer camada(s) de plástico (incolor ou colorido);

1.2.3 - A coloração do vidro (incolor ou colorido).

2 - Generalidades.

2.1 - No caso de chapas de vidro plástico não destinadas a pára-brisas, os ensaios deverão ser efectuados sobre provetes planos que tanto podem ser cortados de chapas de vidro comuns como especialmente fabricados para tal efeito. Em ambos os casos deverão, sob todos os aspectos, ser os provetes rigorosamente representativos das chapas de vidro para cuja produção é pretendida a homologação.

2.2 - Antes de cada ensaio, deverão ser conservados os provetes das chapas de vidro plástico nunca menos de quatro horas a uma temperatura de 23ºC (mais ou menos) 2ºC. Os ensaios deverão ser efectuados tão rapidamente quanto possível após a retirada dos provetes do contentor onde haviam sido mantidos nas condições indicadas.

2.3 - As prescrições deste anexo deverão ser cumpridas mesmo se a chapa de vidro submetida a homologação tiver a mesma composição de um pára-brisas já homologado segundo as prescrições do anexo n.º 10.

3 - Ensaio de comportamento ao choque da cabeça.

3.1 - Índices de dificuldade das características secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

3.2 - Número de provetes.

Deverão ser ensaiados seis provetes planos, de dimensões de 1100 mm x 500 mm (+5 mm/-2 mm).

3.3 - Método de ensaio.

3.3.1 - O método seguido deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 3.

3.3.2 - A altura de queda deverá ser de 1,5 m +0 mm/-5 mm.

3.4 - Interpretação dos resultados.

3.4.1 - Este ensaio deverá ser considerado de resultado positivo se forem cumpridas as seguintes condições:

3.4.1.1 - A camada de vidro quebra, apresentando numerosas fissuras;

3.4.1.2 - São admissíveis rupturas no intercalar, contanto que a cabeça fictícia não atravesse o provete;

3.4.1.3 - Não deverão separar-se grandes fragmentos do intercalar.

3.4.2 - Um conjunto de provetes apresentado a homologação deverá ser considerado satisfatório relativamente ao ensaio de impacte da cabeça se uma das seguintes condições for cumprida:

3.4.2.1 - Todos os ensaios dão resultados positivos;

3.4.2.2 - Tendo um ensaio dado resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuada sobre um novo conjunto de provetes dá resultados positivos.

4 - Ensaio de resistência mecânica - Ensaio com esfera de 227 g.

4.1 - As prescrições do anexo n.º 7, parágrafo 4, deverão aqui ser aplicadas, com excepção da tabela do parágrafo 4.3.2, a substituir por:

([ver documento original](https://files.diariodarepublica.pt/1s/1990/05/11901/00020083.pdf))

4.2 - No entanto, o disposto no anexo n.º 7, parágrafo 4.4.1.2, não é relevante.

5 - Ensaio de resistência ao meio ambiente.

5.1 - Ensaio de resistência à abrasão.

5.1.1 - Ensaio de resistência à abrasão na face externa.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 7, parágrafo 5.1.

5.1.2 - Ensaio de resistência à abrasão na face interna.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 9, parágrafo 2.1.

5.2 - Ensaio de resistência a altas temperaturas.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 5.

5.3 - Ensaio de resistência à radiação.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 6.

5.4 - Ensaio de resistência à humidade.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 7.

5.5 - Ensaio de resistência às variações de temperatura.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 8.

6 - Qualidades ópticas.

As prescrições referentes à transmitância luminosa regular contidas no anexo n.º 3, parágrafo 9.1, deverão ser aplicadas a chapas de vidro ou partes de chapas de vidro não destinadas a pára-brisas, localizadas em pontos essenciais para a visão do condutor.

7 - Ensaio de resistência ao fogo.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 10.

8 - Ensaio de resistência aos agentes químicos.

Deverão ser aplicadas as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 11.

ANEXO N.º 12 — Unidades de vidro duplo

1 - Definição do tipo.

Deverão ser consideradas de diferentes tipos unidades de vidro duplo que difiram pelo menos numa das seguintes características principais e secundárias.

1.1 - As características principais são as seguintes:

1.1.1 - Designação comercial ou marca de fabrico;

1.1.2 - Composição da unidade de vidro duplo (simétrico, assimétrico);

1.1.3 - Tipo de cada chapa de vidro componente, tal como são definidos no parágrafo 1 dos anexos n.os 5, 7 ou 11 deste Regulamento;

1.1.4 - Largura nominal do espaço entre as duas chapas de vidro;

1.1.5 - Tipo de vedante (orgânico, ou vidro com vidro/vidro com metal).

1.2 - As características secundárias são:

1.2.1 - As características secundárias de cada chapa de vidro componente definidas no parágrafo 1.2 dos anexos n.os 5, 7 ou 11 deste Regulamento.

2 - Generalidades.

Cada chapa de vidro componente da unidade de vidro duplo deverá ser ou de tipo homologado ou cumprir as prescrições mencionadas no correspondente anexo deste Regulamento (anexos n.os 5, 7 ou 11).

Ensaios efectuados sobre unidades de vidro duplo com intervalo de largura nominal e deverão ser considerados aplicáveis a todas as unidades de vidro duplo com as mesmas características e uma largura nominal de intervalo e (mais ou menos) 3 mm.

No entanto, o candidato à homologação poderá submeter a ensaio a amostra de menor intervalo e a amostra de maior intervalo.

2.3 - No caso de unidade de vidro duplo apresentando pelo menos uma chapa de vidro estratificado ou uma chapa de vidro plástico, deverão ser os provetes mantidos pelo menos durante quatro horas, imediatamente antes do ensaio, a uma temperatura de 23ºC (mais ou menos) 2ºC.

Os ensaios deverão decorrer imediatamente após a retirada desses provetes do contentor onde estavam mantidos em tais condições.

3 - Ensaio de comportamento ao choque da cabeça.

3.1 - Índices de dificuldade das características secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

3.2 - Número de provetes.

Para cada categoria de espessura dos componentes da chapa de vidro e para cada espessura de intervalo, de acordo com o definido no anterior parágrafo 1.1.4, deverão ser ensaiados seis provetes de dimensões de 1100 mm x 500 mm (+5 mm/-2 mm).

3.3 - Método de ensaio.

3.3.1 - O método seguido deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 3.

3.3.2 - A altura de queda dever ser de 1,5 m +0 mm/-5 mm.

3.3.3 - Para o caso de unidades de vidro duplo assimétricas, deverão ser efectuadas três ensaios num dos lados e três ensaios no outro lado.

3.4 - Interpretação dos resultados.

3.4.1 - Vidro duplo constituído por duas chapas de vidro uniformemente temperadas.

O ensaio será considerado positivo se ambos os componentes partirem.

3.4.2 - Vidro duplo constituído por chapa de vidro estratificado e ou chapa de vidro plástico não destinada a pára-brisas.

O ensaio será considerado positivo se as seguintes condições forem cumpridas:

3.4.2.1 - Os dois componentes do provete cedem e quebram, apresentando numerosas fissuras circulares, centradas aproximadamente no ponto de impacte;

3.4.2.2 - São admissíveis rupturas no(s) intercalar(es), desde que a cabeça fictícia não atravesse o provete;

3.4.2.3 - Não se verifiquem grandes fragmentos separados do intercalar.

3.4.3 - Vidros duplos constituídos por chapa de vidro uniformemente temperada e chapa de vidro estratificado ou chapa de vidro plástico não destinada a pára-brisas:

3.4.3.1 - A chapa de vidro temperado quebra;

3.4.3.2 - A chapa de vidro estratificado ou a chapa de vidro plástico cedem e quebram, apresentando numerosas fissuras circulares aproximadamente centradas no ponto de impacte.

3.4.3.3 - São admissíveis rupturas no(s) intercalar(es) desde que a cabeça fictícia não atravesse o provete;

3.4.3.4 - Não se detectam grandes fragmentos de vidro separados do intercalar.

3.4.4 - Um conjunto de provetes apresentados a homologação deverá ser considerado satisfatório do ponto de vista do comportamento ao choque da cabeça se uma das seguintes duas condições for cumprida:

3.4.4.1 - Todos os ensaios deram resultado positivo;

3.4.4.2 - Tendo havido um ensaio com resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de provetes dá resultados positivos.

4 - Qualidades ópticas.

As prescrições referentes à transmitância luminosa regular contidas no anexo n.º 3, parágrafo 9.1, deverão ser aplicadas às unidades de vidro duplo ou partes de unidades de vidro duplo a implantar em pontos essenciais para a visão do condutor.

ANEXO N.º 13 — Agrupamento de pára-brisas para fins de ensaios de homologação

1 - As características dos pára-brisas a tomar em consideração são:

1.1 - Área desenvolvida;

1.2 - Altura de segmento;

1.3 - Curvatura.

2 - Um grupo é constituído por uma classe de espessura.

3 - A classificação é feita por ordem crescente de áreas desenvolvidas.

Serão seleccionadas as cinco maiores e as cinco menores áreas desenvolvidas, recebendo a seguinte numeração:

1 para o maior;

2 para o imediatamente menor que 1;

3 para o imediatamente menor que 2;

4 para o imediatamente menor que 3;

5 para o imediatamente menor que 4;

1 para o menor;

2 para o imediatamente maior que 1;

3 para o imediatamente maior que 2;

4 para o imediatamente maior que 3;

5 para o imediatamente maior que 4.

4 - Em cada uma das duas séries definidas no anterior parágrafo 3, as alturas de segmento deverão receber a seguinte numeração:

1 para a maior altura de segmento;

2 para a imediatamente inferior a 1;

3 para a imediatamente inferior a 2;

etc.

5 - Em cada uma das duas séries definidas no anterior parágrafo 3, as curvaturas deverão receber a seguinte numeração:

1 para a menor curvatura;

2 para a curvatura imediatamente maior que 1;

3 para a curvatura imediatamente maior que 2;

etc.

6 - Os números atribuídos a cada pára-brisas nas duas séries definidas no anterior parágrafo 3 devem ser adicionados conjuntamente.

6.1 - O pára-brisas com menor área total pertencente ao conjunto dos cinco de maiores áreas e o pára-brisas de menor área total pertencente ao conjunto dos cinco de menores áreas deverão ser submetidos a ensaios completos, conforme o definido num dos anexos n.os 4, 6, 8, 9 e 10.

6.2 - Os restantes pára-brisas das mesmas séries deverão ser submetidos aos ensaios de qualidades ópticas descritos no anexo n.º 3, parágrafo 9.

7 - Alguns pára-brisas que apresentem parâmetros de forma e ou curvatura significativamente diferentes, nos extremos dos grupos seleccionados, podem também ser ensaiados se os serviços técnicos responsáveis pela execução dos ensaios considerarem que os parâmetros em questão poderão ter efeitos negativos importantes.

8 - Os limites do grupo são fixados em função das áreas desenvolvidas dos pára-brisas. Quando um pára-brisas submetido a um procedimento de homologação para um tipo determinado apresenta uma área desenvolvida fora dos limites fixados e ou tem uma altura de segmento significativamente maior ou uma curvatura significativamente menor, ele deverá ser considerado de um novo tipo e ser submetido a ensaios adicionais se os serviços técnicos considerarem tais ensaios tecnicamente necessários, tendo em conta as informações já na sua posse e relativas ao produto e materiais utilizados.

9 - Caso um outro modelo de pára-brisas devesse ser ulteriormente fabricado pelo titular de uma homologação numa classe de espessura já homologada:

9.1 - Deverá ser verificado se esse modelo pode ser incluído entre os cinco maiores ou entre os cinco menores seleccionados para a homologação do grupo considerado;

9.2 - A numeração será refeita segundo os procedimentos definidos nos anteriores parágrafos 3, 4 e 5;

9.3 - Se a soma dos números atribuídos ao pára-brisas recém-incorporado no grupo dos cinco maiores ou no dos cinco menores pára-brisas:

9.3.1 - É a menor, deverão ser efectuados os seguintes ensaios:

9.3.1.1 - Para pára-brisas de vidro temperado:

9.3.1.1.1 - Fragmentação;

9.3.1.1.2 - Impacte de cabeça fictícia;

9.3.1.1.3 - Distorção óptica;

9.3.1.1.4 - Separação da imagem secundária;

9.3.1.1.5 - Transmissão luminosa;

9.3.1.2 - Para pára-brisas de vidro estratificado comum ou de vidro plástico:

9.3.1.2.1 - Impacte de cabeça fictícia;

9.3.1.2.2 - Distorção óptica;

9.3.1.2.3 - Separação da imagem secundária;

9.3.1.2.4 - Transmissão luminosa;

9.3.1.3 - Para os pára-brisas de vidro estratificado tratado, os ensaios prescritos nos parágrafos 9.3.1.1.1, 9.3.1.1.2 e 9.3.1.2;

9.3.1.4 - Para os pára-brisas revestidos com material plástico, os ensaios prescritos nos parágrafos 9.3.1.1 ou 9.3.1.2, conforme o caso;

9.3.2 - Não sendo o menor, apenas deverão ser efectuados os ensaios prescritos no anexo n.º 3, parágrafo 9, para a verificação das qualidades ópticas.

ANEXO N.º 14 — Medição da altura de segmento e posição dos pontos de impacte

([ver documento original](https://files.diariodarepublica.pt/1s/1990/05/11901/00020083.pdf))

ANEXO N.º 15 — Procedimento para determinação das zonas de ensaio em pára-brisas para veículos de categoria M(índice 1) em relação aos pontos V

1 - Posição dos pontos V.

1.1 - A posição dos pontos V em relação ao ponto R (v. anexo n.º 16 deste Regulamento), tal como se indica pelas coordenadas X, Y e Z no sistema tridimensional de referência, é dada nas tabelas n.os 1 e 2.

1.2 - A tabela n.º 1 dá as coordenadas de base para um ângulo previsto de 25º para a inclinação das costas do banco do condutor. A direcção positiva das coordenadas é mostrada na figura 3 deste anexo.

Tabela n.º 1

([ver documento original](https://files.diariodarepublica.pt/1s/1990/05/11901/00020083.pdf))

1.3 - Correcção para os ângulos previstos de inclinação das costas do banco do condutor diferentes de 25º.

1.3.1 - A tabela n.º 2 indica as correcções complementares a aplicar às coordenadas X e Z de cada ponto V quando o ângulo de inclinação previsto para as costas do banco do condutor for diferente de 25º. O sentido positivo das coordenadas é indicado na figura 3 deste anexo.

Tabela n.º 2

([ver documento original](https://files.diariodarepublica.pt/1s/1990/05/11901/00020083.pdf))

2 - Zonas de ensaio.

2.1 - São determinadas duas zonas a partir dos pontos V.

2.2 - A zona de ensaio A é a zona da superfície exterior aparente do pára-brisas que é delimitada pelos quatro planos seguintes, que partem dos pontos V para diante (v. fig. 1):

Um plano vertical passando por V(índice 1) e V(índice 2) e fazendo para a esquerda um ângulo de 13º com o eixo dos X no caso dos veículos de volante à esquerda e para a direita do eixo dos X no caso dos veículos de volante à direita;

Um plano paralelo ao eixo Y passando por V(índice 1) e fazendo para cima um ângulo de 3º com o eixo dos X;

Um plano paralelo ao eixo Y passando por V(índice 2) e fazendo para baixo um ângulo de 1º com o eixo dos X;

Um plano vertical passando por V(índice 1) e V(índice 2) fazendo uma inclinação de 20º para a direita do eixo dos X no caso dos veículos de volante à esquerda e para a esquerda do eixo dos X no caso dos veículos de volante à direita.

2.3 - A zona de ensaio B é a zona da superfície exterior do pára-brisas que dista mais de 25 mm do bordo exterior da área transparente e é delimitado pela intersecção dos seguintes quatro planos com a superfície exterior do pára-brisas (v. fig. 2):

Um plano inclinado de 7º para cima em relação ao eixo dos X, passando por V(índice 1) e paralelo ao eixo dos Y;

Um plano inclinado de 5º para baixo em relação ao eixo dos X, passando por V(índice 2) e paralelo ao eixo dos Y;

Um plano vertical passando por V(índice 1) e V(índice 2) e fazendo um ângulo de 17º para a esquerda com o eixo dos X no caso dos veículos de volante à esquerda e para a direita do eixo dos X no caso dos veículos de volante à direita;

Um plano simétrico do anterior, relativamente ao plano longitudinal médio do veículo.

([ver documento original](https://files.diariodarepublica.pt/1s/1990/05/11901/00020083.pdf))

ANEXO N.º 16

Procedimento para determinação do ponto H e o ângulo real de inclinação do tronco para posições sentadas em veículos motorizados.

1 - Objectivos.

O procedimento descrito neste anexo é utilizado para estabelecer a localização do ponto H e o ângulo real de inclinação do tronco para uma ou várias posições sentadas num veículo a motor e para verificar a concordância entre os valores medidos e as especificações de projecto apresentadas pelo construtor do veículo (ver nota 10).

2 - Definições.

Para os fins deste anexo:

2.1 - Dados de referência: significam uma ou várias das seguintes características de uma posição sentada:

2.1.1 - O ponto H e o ponto R e a sua relação;

2.1.2 - O ângulo real de inclinação do tronco, o ângulo teórico de inclinação do tronco e a sua relação;

2.2 - Máquina tridimensional do ponto H (máquina 3 DH): refere-se ao aparelho utilizado para a determinação dos pontos H e ângulos reais de inclinação do tronco. Este aparelho é descrito no apêndice n.º 1 deste anexo;

2.3 - Ponto H: refere-se ao centro de rotação do tronco e das pernas da máquina 3 DH instalada no banco do veículo em conformidade com o procedimento descrito no parágrafo 3 seguinte. O ponto H está localizado a meio da linha central do aparelho, que se situa entre as cavilhas de alinhamento do ponto H dos dois lados da máquina 3 DH. O ponto H corresponde teoricamente ao ponto R (quanto às tolerâncias, deve ver-se o parágrafo 3.2.2 seguinte). Uma vez determinado em conformidade com o procedimento descrito no parágrafo 4, considera-se o ponto H fixo em relação à estrutura estofada do banco, movendo-se com ela quando o banco é ajustado;

2.4 - Ponto R ou ponto de referência de lugar sentado: é um ponto de projecto definido pelo construtor do veículo para cada posição sentada e estabelecido em função do sistema tridimensional de referência;

2.5 - Linha do tronco: é a linha de eixo da barra da máquina 3 DH com essa barra na sua posição mais recuada;

2.6 - Ângulo real de tronco: é o ângulo medido entre uma linha vertical que passa pelo ponto H e a linha de tronco, utilizando o quadrante de ângulo das costas do banco na máquina 3 DH. O ângulo real de tronco corresponde em teoria ao ângulo de tronco de projecto (quanto às tolerâncias, deve ver-se o parágrafo 3.2.2 seguinte);

2.7 - Ângulo de tronco de projecto: é o ângulo medido entre uma linha vertical que passa pelo ponto R e a linha de tronco, numa posição correspondente à posição de projecto das costas do banco especificada pelo construtor do veículo;

2.8 - Ponto central do ocupante (CPO): refere-se ao plano médio da máquina 3 DH posicionada em cada posição sentada de projecto; é representado pela coordenada do ponto H sobre o eixo dos Y. Para bancos individuais, o plano central do banco coincide com o plano central do ocupante. Para outros bancos, o plano central do ocupante é especificado pelo construtor;

2.9 - Sistema de referência tridimensional: é um sistema conforme o descrito no apêndice n.º 2 deste anexo;

2.10 - Marcas de referência: são pontos reais (orifícios, superfícies, marcas ou impressões) definidos sobre o corpo do veículo pelo construtor respectivo;

2.11 - Postura de medição do veículo: é a posição do veículo definida pelas coordenadas das marcas de referência no sistema tridimensional de referência.

3 - Requisitos.

3.1 - Apresentação dos dados.

Para cada posição sentada em que são exigidos valores de referência por forma a demonstrar a conformidade com as prescrições deste Regulamento, todos ou uma selecção apropriada dos seguintes dados deverão ser apresentados na forma indicada no apêndice n.º 3 deste anexo:

3.1.1 - As coordenadas do ponto R relativo ao sistema tridimensional de referência;

3.1.2 - O ângulo de inclinação do tronco previsto;

3.1.3 - Todas as indicações necessárias ao ajustamento do banco (caso seja ajustável) para a posição de medida referida no parágrafo 4.3 seguinte.

3.2 - Relação entre valores medidos e especificações de projecto.

3.2.1 - As coordenadas do ponto H e o valor do ângulo real de inclinação do tronco obtidos pelo procedimento mencionado no parágrafo 4 a seguir deverão ser comparados, respectivamente, com as coordenadas do ponto R e com o valor do ângulo de inclinação do tronco projectados pelo construtor do veículo.

3.2.2 - As posições relativas do ponto R e do ponto H e a relação entre o ângulo previsto de inclinação do tronco e o ângulo real de inclinação do tronco deverão ser consideradas satisfatórias para a posição sentada em estudo se o ponto H, definido pelas suas coordenadas, se situa dentro de um quadrado de 50 mm de lado, com lados horizontais e verticais cujas diagonais se intersectam no ponto R, e se o ângulo real de inclinação do tronco não difere em mais de 5º do ângulo projectado de inclinação do tronco.

3.2.3 - Se estas condições forem cumpridas, o ponto R e o ângulo projectado de inclinação do tronco deverão ser utilizados para demonstrar a conformidade com as prescrições deste Regulamento.

3.2.4 - Se o ponto H ou o ângulo real de inclinação do tronco não satisfizerem as condições do parágrafo 3.2.2 anterior, o ponto H e o ângulo real de inclinação do tronco deverão ser determinados mais duas vezes (três vezes no total). Se os resultados de duas destas três operações satisfizerem os requisitos, as condições do parágrafo 3.2.3 poderão ser aplicadas.

3.2.5 - Se os resultados de pelo menos duas das três operações descritas no parágrafo 3.2.4 anterior não satisfizerem os requisitos do parágrafo 3.2.2 anterior ou se a verificação não puder ser feita por falta de informação do construtor do veículo relativa à posição do ponto R ou ao ângulo de inclinação do tronco previsto, o centróide dos três pontos medidos ou a média dos três ângulos medidos deverão ser utilizados e considerados como aplicáveis em todos os casos em que o ponto R ou o ângulo projectado de inclinação do tronco forem referidos no âmbito deste Regulamento.

4 - Procedimento para determinação do ponto H e do ângulo real de inclinação do tronco.

4.1 - O veículo deverá ser pré-condicionado a uma temperatura de 20ºC (mais ou menos)10ºC, ao cuidado do seu construtor, assegurando-se que o material do banco atinge a temperatura ambiente. Se o banco a verificar nunca tiver sido usado, uma pessoa com 70 kg a 80 kg ou um sistema semelhante deverão ser colocados no banco, ambos durante um minuto, para comprimir os estofos do assento e das costas. A pedido do construtor, todos os conjuntos do banco poderão permanecer sem carga por um período mínimo de 30 minutos antes da instalação da máquina 3 DH.

4.2 - O veículo deverá estar na postura de medição definida no parágrafo 2.11 anterior.

4.3 - O banco, sendo ajustável, deverá ser primeiramente ajustado para a posição normal mais recuada de condução ou de utilização, conforme o indicado pelo construtor do veículo, tomando em consideração somente o ajustamento longitudinal do banco, excluindo-se movimentações do banco usadas para fins diferentes das posições normais de condução ou de utilização. Quando existirem outros processos de ajustamento do banco (vertical angular, das costas do banco, etc.), eles deverão ser ajustados para a posição especificada pelo construtor do veículo. Em bancos suspensos, a posição vertical deverá ser rigidamente fixada na posição correspondente à posição normal de condução tal como especificada pelo construtor.

4.4 - A área da posição sentada ocupada no banco pelo assento da máquina 3 DH deverá ser coberta com um tecido fino de algodão, de tamanho suficiente e textura apropriada, descrito como sendo um tecido simples de algodão com 18,9 fios por centímetro quadrado e pesando 0,228 kg/m2, ou outro pano, tricotado ou não tecido, com características equivalentes.

Se o ensaio é efectuado num banco colocado fora do veículo, o pavimento sobre o qual esse banco é colocado deverá ter as mesmas características essenciais (ver nota 11) que o pavimento do veículo ao qual irá ser aplicado esse banco.

4.5 - Colocar o conjunto do assento e das costas da máquina 3 DH de tal modo que o plano central do ocupante (CPO) coincida com o plano central da máquina 3 DH. A pedido do construtor, a máquina 3 DH pode ser deslocada para dentro relativamente ao CPO se a máquina 3 DH estiver localizada de tal modo para fora que o bordo do banco não permita o nivelamento da máquina.

4.6 - Fixar os conjuntos do pé e da parte inferior da perna ao conjunto do assento da máquina, quer individualmente, quer usando a barra em T e o conjunto da parte inferior da perna. A linha que passa pelas cavilhas de alinhamento do ponto H deverá ficar paralela ao chão e perpendicular ao plano central longitudinal do banco.

4.7 - Ajustar as posições dos pés e das pernas da máquina 3 DH da seguinte forma:

4.7.1 - Bancos do condutor e do passageiro da frente:

4.7.1.1 - Ambos os conjuntos dos pés e das pernas deverão ser deslocados para diante, de tal forma que os pés tomem posições naturais no pavimento, se necessário entre os pedais de funcionamento. Quando possível, o pé esquerdo deverá localizar-se aproximadamente para a esquerda do plano central da máquina 3 DH de uma distância igual à que separa o pé direito desse plano para o lado direito. O nível de bolha de ar que verifica o alinhamento transversal da máquina 3 DH é posto na horizontal por reajustamento do assento da máquina, se necessário, ou por ajustamento dos conjuntos da perna e do pé, deslocando-os para trás. A linha que passa pelas cavilhas de alinhamento do ponto H deverá ser mantida perpendicular ao plano central longitudinal do banco;

4.7.1.2 - Se a perna esquerda não puder ser mantida paralela à perna direita e o pé esquerdo não puder ser suportado pela estrutura, deverá deslocar-se o pé esquerdo até que ele fique apoiado. O alinhamento das cavilhas do ponto H deverá ser mantido.

4.7.2 - Bancos traseiros exteriores.

Para bancos traseiros ou bancos suplementares, as pernas são colocadas segundo o especificado pelo construtor veículo. Se os pés assentarem então em pontos do pavimento que se situam a diferentes níveis, o pé que primeiro contactar com o banco dianteiro servirá como referência e o outro pé deverá ser orientado por forma a que o nível de bolha de ar que garante a orientação transversal do assento do dispositivo indique a horizontal.

4.7.3 - Outros bancos.

O procedimento geral indicado no parágrafo 4.7.1 anterior deverá ser seguido, excepto no que se refere aos pés, que deverão ser posicionados segundo as instruções do construtor.

4.8 - Aplicar os pesos da parte inferior da perna e da coxa e nivelar a máquina 3 DH.

4.9 - Inclinar as costas da máquina para a frente contra o batente dianteiro e afastar a máquina 3 DH das costas do banco usando a barra em T. Reposição da máquina 3 DH no banco por um dos seguintes métodos:

4.9.1 - Se a máquina 3 DH tende a deslizar para trás, utilizar o procedimento seguinte: deixar a máquina 3 DH deslizar para trás até que se torne desnecessária uma carga horizontal de compensação orientada para diante, aplicada à barra em T, isto é, até que as costas da máquina contactem com as costas do banco. Se necessário, deve reposicionar-se a parte inferior da perna;

4.9.2 - Se a máquina 3 DH não tender a deslizar para trás, utilizar o procedimento seguinte: deslocar a máquina 3 DH para trás, por aplicação de uma carga horizontal orientada para trás à barra em T, até que as costas da máquina contactem com as costas do banco (v. fig. 2 do apêndice n.º 1 deste anexo).